UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES

CARRERA INGENIERÍA ELECTRÓNICA

PROYECTO INTEGRADOR PARA LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE GRADO INGENIERO ELECTRÓNICO

“Sistema de monitoreo de gases contaminantes

atmosféricos por aire y tierra”

Alumnos

Andrioli Villa, Facundo y Orellano, Mayco Nahuel

Director

Ing. Bruni, Rodrigo Gabriel

Co-Directoras
Dra. Amarillo, Ana Carolina

Dra. Mateos, Ana Carolina

Córdoba, República Argentina

Marzo / 2022
I
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA

Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales

Escuela de Ingeniería Electrónica

El Tribunal Evaluador reunido en éste acto y luego de haber aprobado la Solicitud de

Aprobación de Tema y efectuado las distintas instancias de correcciones del Informe del
Proyecto Integrador para la obtención del Título de Grado “Ingeniero Electrónico” y
cumpliendo con el Reglamento correspondiente, declaran el Informe Final de los estudiantes:
…Andrioli Villa, Facundo y Orellano, Mayco Nahuel…como “aceptado sin correcciones”
y la defensa oral Aprobada. Por lo tanto, luego de haber tenido en cuenta los aspectos de
evaluación que indica el Reglamento, el Proyecto Integrador se considera Aprobado.

Se firma el Acta de Examen correspondiente y se distribuyen los

ejemplares impresos.

NOTA:

Firma y aclaración del Tribunal Evaluador

Fecha:

II
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA

Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y

Naturales

Escuela de Ingeniería Electrónica

Quien suscribe el Profesor Ing. Bruni, Rodrigo Gabriel en su carácter de Director del

Proyecto Integrador de los Estudiantes Andrioli Villa, Facundo y Orellano, Mayco Nahuel,

denominado: “Sistema de monitoreo de gases contaminantes atmosféricos por aire y tierra”

considera que el desarrollo del trabajo se ha completado según lo especificado en la Solicitud

de Aprobación de Tema y se encuentra en condiciones de tramitar su defensa.

A los efectos de quién corresponda, en fecha …../….../……….

Firma y aclaración del Director

III
Dedicatoria

De parte de Facundo:
Para mi mamá Noelia y mis abuelos Roberto y Maria Rosa, por ser mi pilar fundamental y
haberme apoyado incondicionalmente, pese a las adversidades e inconvenientes que se
presentaron.
Para mis familiares y amigos que me apoyaron en todo momento.

De parte de Mayco:
Para mis padres Fabián y Silvina por su cariño, acompañamiento y apoyo en este camino.
Para mi hermano Juan Pablo por apoyarme en cada momento y ayudándome a no
rendirme.
Para mi ahijado Gaspar por ser mi cable a tierra y darme energías para seguir adelante.
Para mi madrina Alejandra por ser incondicional.
Para mi abuela Amalia.
Para mis amigos que siempre estuvieron para escuchar y aconsejar en la vida.

De parte de ambos:

Para nuestro director Rodrigo y co-directoras Mateos Ana y Amarillo Ana por la paciencia,
por guiarnos y apoyarnos a lo largo de este proyecto.
Para nuestros profesores por sus enseñanzas y aprendizajes durante la carrera.
Para todos los que estuvieron presentes.

IV
Agradecimientos

A nuestras familias por brindarnos su apoyo y motivación durante este periodo de estudio.

A nuestro director Rodrigo por su dedicación y enseñanza.

A nuestras co-directoras Ana C. Mateos y Ana C. Amarillo por permitirnos ser parte de este
proyecto y apostar por nosotros.

A todos los compañeros y amigos que nos acompañaron a lo largo de la carrera.

A los integrantes del Laboratorio de Investigación Aplicada y Desarrollo (LIADE) por

permitirnos utilizar las instalaciones a lo largo del proyecto y apoyarnos constantemente.

A los integrantes del Área de Contaminación y Bioindicadores (IMBIV-CONICET) por

permitirnos realizar el proyecto y apoyarnos continuamente.

V
Resumen

En la Facultad de Ciencias Exactas Físicas y Naturales (FCEFyN) actualmente se llevan a

cabo investigaciones en relación al estudio de gases y aerosoles contaminantes
atmosféricos y su impacto en el ambiente, con el objetivo de adquirir datos al respecto y con
ello generar concientización del problema del calentamiento global. Con el fin de obtener
esta información nace este proyecto integrador que tiene como principal objetivo desarrollar
un prototipo de medición a nivel de superficie de gases ambientales y compuestos volátiles
que afectan al medio ambiente y que puede adaptarse a un dron (para realizar mediciones
por aire) a fin de conseguir una medida del índice de calidad de aire y los daños que
provocan los gases de efecto invernadero al planeta.
Para lograr un desarrollo del prototipo de manera correcta, se trabajó junto a un equipo
compuesto por el director especializado en electrónica y las co-directoras especializadas en
el área de impacto ambiental. Se planteó en conjunto las debidas especificaciones en
cuanto a unidad de medidas que se debían cumplir, se realizó una investigación respecto de
las posibles tecnologías a utilizar, luego se procedió a seleccionar los sensores necesarios
para este trabajo, según ventajas y desventajas tales como rango, sensitividad y precio.
Finalmente se realizaron pruebas preliminares de dichos sensores una vez que se terminó
de diseñar e implementar las placas de acondicionamiento para corroborar el correcto
funcionamiento de los módulos del dispositivo.
El equipo que se diseñó e implementó resulta en un datalogger que por medio de las placas
de acondicionamiento que se diseñaron y a su vez del software que se desarrolló, se
obtienen los datos requeridos de las variables a medir, y se almacenan en una tarjeta de
memoria microSD. Mediante la elección de una fuente de alimentación independiente, el
equipo concluye en ser autosustentable.

Área Temática
Las Áreas Temáticas son: Control, Digitales, Analógica.
Asignaturas
Asignaturas: Sistemas de control, Electrónica Digital, Informática, Síntesis de Redes Activas
Palabras Claves
Datalogger, Sistema embebidos, Monitoreo ambiental, Índice de calidad del aire, Gases de
efecto invernadero, Sensores.

VI
Abstract

At the Faculty of Exact Physical and Natural Sciences (FCEFyN) studies related to the
measurement of polluting gases and particulate matter are carried out, with the aim of
determining their concentration and comparing it with the guide values and determining their
impact on the health of the population. To obtain this information, collaborative work arises
with the aim of designing a prototype that measures the concentration in real time of
polluting gases and particulate matter at surface level and that can be adapted to a drone (to
perform measurements in the air). With these results, an air quality index could be calculated
and valious information regarding greenhouse gasses and air pollutants that contribute to
climate change are obtained.
To achieve a correct development of the prototype, we worked together along with our
director (engineer specialized in electronics) and the co-directors (both pHd in air pollution).
Several meetings were held prior to the development of the prototype to define what type of
sensors were necessary, what units and measurement ranges they should have, what
qualities the equipment should meet to serve in the field. Then, a bibliographic search was
carried out regarding the possible technologies to be used. Then, the sensors necessary for
this work were selected, according to advantages and disadvantages such as range,
sensitivity and price. Finally, sensors preliminary tests were performed once the design and
implementation of the conditioning plates were completed to corroborate the correct
operation of the device modules.
The final equipment designed consists in a datalogger that through the conditioning plates
that were designed and in turn the software that was developed, the required data of the
variables to be measured are obtained, and stored in a memory card(micro SD). By
choosing an independent power supply (solar panels), the equipment ends up being
self-sustaining.

Thematic area
The thematic areas are: Control, Digital, Analog.
Subjects
Subjects: Control Systems, Digital Electronic, Informatics, Synthesis of Active Networks.
Key Words
Datalogger, Embedded systems, Environmental monitoring, Air quality index, Greenhouse
gases, Sensors.

VII
Resumo
Na Faculdade de Ciências Exatas, Físicas e Naturais (FCEFyN), atualmente estão sendo
realizadas pesquisas relacionada com o estudo dos gases e aerossóis poluentes
atmosféricos e o seu impacto no ambiente, com o objetivo de adquirir dados sobre o
assunto e, assim, aumentar a conscientização sobre o problema do aquecimento global.
Para obter esta informação, este projeto integrativo nasceu com o objetivo principal de
desenvolver um protótipo de medição de nível de superfície de gases ambientais e
compostos voláteis que afetam o ambiente e que podem ser adaptados a um drone (para
medições aéreas) a fim de obter uma medida do índice de qualidade do ar e os danos
causados ​pelos gases de efeito estufa ao planeta.
Para desenvolver corretamente o protótipo, uma equipe composta pelo diretor especializado
em eletrônica e os co-diretores especializados na área de impacto ambiental trabalhou em
conjunto. Juntos, foram estabelecidas as especificações necessárias em termos da unidade
de medida a ser atendida, foram realizadas pesquisas sobre as possíveis tecnologias a
serem utilizadas e, em seguida, os sensores necessários para este trabalho foram
selecionados de acordo com suas vantagens e desvantagens, tais como alcance,
sensibilidade e preço. Finalmente, os testes preliminares destes sensores foram realizados
uma vez concluído o projeto e a implementação dos painéis de condicionamento, a fim de
corroborar o correto funcionamento dos módulos do dispositivo.
O equipamento que foi projetado e implementado é um datalogger, que por meio das placas
de condicionamento que foram projetadas e do software que foi desenvolvido, obtém os
dados necessários das variáveis a serem medidas e as armazena em um cartão de
memória microSD. Ao escolher uma fonte de alimentação independente, o equipamento se
torna auto-sustentável.

Área Temática
As Áreas Temáticas são: Controle, Digitais, Analógico.
Assuntos
Assuntos: Sistemas de Controle, Eletrônica Digital, Informática, Síntese de Redes Ativas.
Palavras Chaves
Datalogger, Sistemas embarcados, Monitoramento ambiental, Índice de qualidade do ar,
Gases de efeito estufa, Sensores.

VIII
Índice
Capítulo 1: Introducción 1
1.1. Antecedentes 1
1.2. Relevancia del trabajo 2
1.3. Motivación para elección del tema 2
1.4. Formulación del problema 2
1.5. Objetivo general y objetivos específicos 3
1.5.1. Objetivo General 3
1.5.2. Objetivos Específicos: 3
1.6. Metodología utilizada para lograr los objetivos propuestos 3
1.7. Organización del informe para orientar al lector 4

Marco teórico 5
Capítulo 2: Conceptos útiles 6
2.1. Datalogger 6
2.2. Conceptos necesarios para el estudio del impacto ambiental 6
2.2.1. Índice de calidad del aire 6
2.2.2. Efecto invernadero: 8
2.3. Sensores para detección de los gases 9
2.4. Sensores electroquímicos 9
2.4.1. Conformación 9
2.4.2. Funcionamiento 10
2.4.3. Clasificación 12
2.4.4. Sensores electroquímicos AlphaSense® 12
2.5. Sensor Serie MQ: 13
2.5.1. Funcionamiento 13
2.6. Sensores infrarrojos 14
2.6.1. Funcionamiento 14
2.7. Sensores PID Alphasense 15
2.7.1. Funcionamiento 15
2.8. Sensibilidad cruzada 16
2.9. Sensores de partículas 17
2.9.1. Funcionamiento 17
2.10. Piranómetro 18
2.10.1. Piranómetro fotovoltaico 18
2.11. Plataformas libres 19
2.12. Reloj de tiempo real (RTC) 19
2.13. Sensor de temperatura y humedad 20
2.14. Placas de desarrollo 20
2.14.1. Arduino 20
2.14.2. Raspberry Pi 21
2.14.3. ESP32 22
2.15. Tarjeta SD 25
2.16. Piroelectricidad 27

IX
 2.17. Termopila 27
2.18. Seguidor de voltaje con amplificador operacional (Buffer) 28
2.18.1. Ventajas del seguidor de voltaje 29
2.19. Pantalla OLED 29

Marco metodológico 31
Proceso de trabajo 32

Capítulo 3: Selección de sensores 33

3.1. Requerimientos 33
3.1.1. Área de estudio biológica: 33
3.1.2. Área de estudio técnico - electrónico: 33
3.2. Tecnologías disponibles de sensores de gas: 34
3.2.1. Sensor para Monóxido de carbono (CO) 34
3.2.2. Sensor para Dióxido de nitrógeno (NO2) 36
3.2.3. Sensor para Dióxido de azufre (SO2) 37
3.2.4. Sensor para Ozono troposférico (O3) 38
3.2.5. Sensor para compuestos orgánicos volátiles (COVs) 39
3.2.6. Sensor para Dióxido de carbono (CO2) 40
3.2.7. Sensor para Metano (CH4) 41
3.2.8. Selección de sensor partículas 41
3.2.9. Selección de sensor temperatura y humedad 42
3.2.10. Selección del sensor de presión: 43
3.2.11. Selección del piranómetro: 44

Capítulo 4: Selección del microcontrolador 46

4.1. Requerimientos: 46
4.2. Tecnología disponible (preselección) 46
4.2.1. Especificaciones 46
4.2.2. Viabilidad 47
4.3. Selección 48
4.4. Consumo de la plataforma NodeMCU ESP32 48

Capítulo 5: Selección de periféricos: 50

5.1. Selección del reloj de tiempo real (RTC) 50
5.1.1. Funciones del RTC 50
5.1.2. Especificaciones Técnicas 51
5.2. Selección de display 51
5.2.1. Especificaciones Técnicas 52

Capítulo 6: Acondicionamiento de señal 53

6.1. Placa para sensores electroquímicos 53
6.2. Cálculo de los componentes del amplificador de transimpedancia 56
6.2.1. Monóxido de carbono 56
6.2.2. Dióxido de azufre 57
6.2.3. Dióxido de nitrógeno 57
6.2.4. Ozono troposférico 58

X
 6.3. Placa para sensor IRC-A1 (CO2) 59
6.4. Placa para sensor IRM-AT (CH4-Metano) 61
6.5. Acondicionamiento de la señal senoidal hacia el ADC del microcontrolador: 63

Capítulo 7: Diseño y ejecución de placas 65

7.1. Placa principal 65
7.2. Placa sensores electroquímicos CO y SO2 66
7.3. Placa sensores electroquímicos NO2 y O3 67
7.4. Placa sensor infrarrojo NDIR CO2 68
7.5. Placa NDIR CH4 69
7.6. Placas de adaptación para la conexión de los sensores electroquímicos y NDIR 70
7.7. Implementación física de placas diseñadas: 71
7.8. Consumo del datalogger 74

Capítulo 8: Software 77
8.1. Interfaz de usuario 80
8.2. Almacenamiento 82

Capítulo 9: Fuente de alimentación 83

9.1. Tecnologías disponibles 83
9.1.1. Baterías 83
9.1.2. Conexión a la red 83
9.1.3. Panel solar con regulador para cargar baterías 83
9.2. Cuadro comparativo 83
9.2.1. Selección 84
9.3. Dimensionamiento del panel solar 85
9.4. Selección de batería 90
9.4.1. Adaptación de tensión de alimentación para las placas 90
9.5. Voltaje negativo de alimentación: 92
9.6. Esquema de alimentación final del datalogger 92

Capítulo 10: Construcción final 94

10.1. Instalación de sensores 95
10.2. Ventilador para forzar el ingreso de aire 95
Resultados 96
Sensores electroquímicos 96
Prueba de amplificadores 96
Prueba funcional 99
Sensores NDIR 101
Prueba funcional 101
Sensor PID 103
Prueba funcional 103
Prueba de sensor OPC 104
Prueba funcional 104
Visualización de datos obtenidos en las mediciones 105

XI
Conclusion 107
Trabajo a futuro 108
Mejoras a futuro 113
Bibliografía 116
Referencias 117
Anexo 125
Código 125
Tutorial de importación de datos a excel 148
Anexo del proyecto integrador 151
Solicitud de aprobación de tema 151

XII
Lista de tablas

Tabla 1: Categorías del Índice de calidad de aire. (Fuente: Gobierno de la Provincia de

Córdoba [13])
Tabla 2: Rangos de medición. (Fuente: Propia)
Tabla 3: Sensores para CO. (Fuente: Propia)
Tabla 4: Sensibilidad cruzada del sensor CO-B4. (Fuente: Alphasense [41])
Tabla 5: Sensibilidad cruzada del sensor GS+7CO. (Fuente: DD Scientific [50])
Tabla 6: Sensores para NO2. (Fuente: Propia)
Tabla 7: Sensibilidad cruzada del sensor NO2-B43F. (Fuente: Alphasense [43])
Tabla 8: Sensibilidad cruzada para sensor GS+7NO2. (Fuente: DD Scientific [52])
Tabla 9: Sensores para SO2. (Fuente: Propia)
Tabla 10: Sensibilidad cruzada para sensor SO2-B4. (Fuente: Alphasense [42])
Tabla 11: Sensibilidad cruzada para sensor GS+4SO2. (Fuente: DD Scientific [51])
Tabla 12: Sensores para Ozono. (Fuente: Propia)
Tabla 13: Sensibilidad cruzada del sensor OX-B431. (Fuente: Alphasense [44])
Tabla 14: Sensores para Compuestos orgánicos volátiles. (Fuente: Propia)
Tabla 15: Sensores para Dióxido de carbono. (Fuente: Propia)
Tabla 16: Sensores para Metano. (Fuente: Propia)
Tabla 17: Sensores para partículas PM. (Fuente: Propia)
Tabla 18: Comparativa de sensores para humedad y temperatura. (Fuente: Propia)
Tabla 19: Comparativa sensores de presión. (Fuente: Propia)
Tabla 20: Comparativa de piranómetros. (Fuente: Propia)
Tabla 21: Requerimientos de los sensores para el microcontrolador. (Fuente: Propia)
Tabla 22: Comparación de microcontroladores. (Fuente: Propia)
Tabla 23: Análisis de viabilidad para selección de microcontrolador. (Fuente: Propia)
Tabla 24: Tabla de conversión. (Fuente: Alphasense [29])
Tabla 25: Relación de temperatura con resistencia para el cálculo de la concentración a
medir de CO2. (Fuente: Alphasense [83])
Tabla 26: Relación de temperatura con resistencia para el cálculo de la concentración a
medir de CH4. (Fuente: Alphasense [85])
Tabla 27: Comparación de fuentes de alimentación. (Fuente: Propia)
Tabla 28: Valores del consumo de cada modo. (Fuente: Propia)
Tabla 29: Valores fijos de resistencia, corriente y partículas. (Fuente: Propia).
Tabla 30: Cálculos teóricos de valores ppm y ppb. (Fuente: Propia)
Tabla 31: Resultados de medición física. (Fuente: Propia)
Tabla 32: Variables para el cálculo de las concentraciones de gases en sensores
electroquímicos. (Fuente: Alphasense [91])

XIII
Tabla 33: IRC-A1: Coeficientes de compensación de temperatura y linealización
estandarizados. (Fuente: Alphasense [89])
Tabla 34: IRC-AT: Coeficientes de compensación de temperatura y linealización
estandarizados. (Fuente: Alphasense [89])
Tabla 35: Mapeo para la selección de entrada analógica con multiplexor. (Fuente: Propia)

XIV
Lista de figuras
Figura 1: Efecto invernadero. (Fuente: Gerencia Operativa de Cambio Climático, APrA [14]).
Figura 2: Esquema conceptual de los tipos de sensores para gases. (Fuente: Propia).
Figura 3: Funcionamiento interno del sensor (Fuente: Academia Testo [16]).
Figura 4: Descripción de la composición interna de un sensor electroquímico (Fuente:
Youtube [17]).
Figura 5: Relación Corriente/Voltaje (Fuente: Alphasense [84]).
Figura 6: Funcionamiento interno del sensor electroquímico básico con filtro.
(Fuente: Alphasense [84]).
Figura 7: Descripción de pines (Fuente: Alphasense [41]).
Figura 8: Ejemplo del sensor serie MQ. (Fuente: Naylamp Mechatronics [18]).
Figura 9: Esquemático y descripción de pines de un sensor MQ. (Fuente: Naylamp
Mechatronics [18]).
Figura 10: Ejemplo versión módulo MQ. (Fuente: Naylamp Mechatronics [19]).
Figura 11: Descripción ilustrativa del interior del sensor (Fuente: Propia - weSense Air [20]).
Figura 12: Funcionamiento del sensor PID. (Fuente: Alphasense [48]).
Figura 13: Tabla ejemplo de porcentajes de interferencia según la sensibilidad cruzada.
(Fuente: Alphasense [41]).
Figura 14: Comparación de tamaños de las partículas de PM. (Fuente: Wikipedia [24]).
Figura 15: Ejemplo de piranómetro (Fuente: Instrumentos de medición [25]).
Figura 16: Representaciones de las plataformas libres. (Fuente: Foro de Huawei y Wikipedia
[26 y 27]).
Figura 17: Ejemplo de sensor de temperatura y humedad (DHT11). (Fuente: ElectroGeek
[29]).
Figura 18: Arduino MEGA (Fuente: Arduino [31]).
Figura 19: Diagrama en bloque. (Fuente: Arduino [30]).
Figura 20: Raspberry Pi 3 Modelo B+ (Fuente: Propia).
Figura 21: Microcontrolador ESP32. (Fuente: Mouser Electronics [33]).
Figura 22: Diagrama de bloque funcional ESP32. (Fuente: Datasheet ESP32 [34]).
Figura 23: Comparación de consumos de cada modo. (Fuente: Datasheet ESP32 [34]).
Figura 24: Comparación de tamaños. (Fuente: Profesional review [35]).
Figura 25: Partes de una tarjeta MicroSD. (Fuente: Propia).
Figura 26: Asignación de pines según modo de interacción. (Fuente: Kingston Technology
[36]).
Figura 27: Imagen representativa del módulo de adaptación microSD (Fuente: Arduino [31]).
Figura 28: Sensor piroeléctrico. (Fuente: Wikipedia [37]).

XV
Figura 29: Diagrama de una termopila de temperatura diferencial con dos juegos de pares
de termopares conectados en serie. (Fuente: Wikipedia [38]).
Figura 30: Circuito esquemático de un seguidor de voltaje. (Fuente: Propia).
Figura 31: Composición de pantalla oled. (Fuente: Youtube, Captura de video [39]).
Figura 32: Diagrama en bloques. (Fuente: Propia)
Figura 33: Sensor CO-B4. (Fuente: Alphasense [41]).
Figura 34: Sensor NO2-B43F. (Fuente: Alphasense [43]).
Figura 35: Sensor SO2-B4. (Fuente: Alphasense [42]).
Figura 36: Sensor OX-B431. (Fuente: Alphasense [44]).
Figura 37: Sensor PID-AH2. (Fuente: Alphasense [48]).
Figura 38: Sensor IRC-A1. (Fuente: Alphasense [45]).
Figura 39: Sensor IRM-AT. (Fuente: Alphasense [46]).
Figura 40: Sensor OPC-R2. (Fuente: Alphasense [47]).
Figura 41: Módulo DHT22. (Fuente: Hardware Libre [53]).
Figura 42: Módulo BMP 280 (Vista inferior y superior). (Fuente: Neotrends [54]).
Figura 43: Sensor Davis 6450 y sus componentes. (Fuente: APRS World [55]).
Figura 44 a): Mediciones del consumo del microcontrolador ESP32. Modo Deep Sleep
(Fuente: Propia).
Figura 44 b): Mediciones del consumo del microcontrolador ESP32. Modo Light Sleep
(Fuente: Propia).
Figura 45: Módulo DS3231 (Fuente: Tecnoliveusa [57]).
Figura 46: OLED 0.96 pulgadas (Fuente: Solectro [60]).
Figura 47: Potenciostato. (Fuente: Propia).
Figura 48: Conexión de transistores JFET. (Fuente: Propia).
Figura 49: Circuito esquemático completo para los sensores electroquímicos. (Fuente:
Propia).
Figura 50: Amplificador (Fuente: Propia).
Figura 51: Circuito de adaptación para el sensor IRC-A1 (Fuente: Propia).
Figura 52: Circuito de adaptación para el termistor interno (Fuente: Propia).
Figura 53: Circuito de adaptación para el sensor IRM-AT (Fuente: Propia).
Figura 54: Simulación de circuito acondicionador para ingresar la señal senoidal al ADC.
(Fuente: Multisim - Propia).
Figura 55: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad).

XVI
Figura 56: Diseño para el armado de la placa impresa. (Fuente: Propia - KiCad).
Figura 57: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad).
Figura 58: Diseño para el armado de la placa impresa de los sensores de CO y SO2.
(Fuente: Propia - KiCad).
Figura 59: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad).
Figura 60: Diseño para el armado de la placa impresa de los sensores de NO2 y O3.
(Fuente: Propia - KiCad).
Figura 61: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad).
Figura 62: Diseño para el armado de la placa impresa del sensor de CO2 . (Fuente: Propia -
KiCad).
Figura 63: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad).
Figura 64: Diseño para el armado de la placa impresa del sensor de CH4 . (Fuente: Propia -
KiCad).
Figura 65: Placas de adaptación para los sensores electroquímicos y NDIR. (Fuente:
Propia).
Figura 66: Circuito topológico de la placa principal. (Fuente: Propia).
Figura 67: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor CO.
(Fuente: Propia).
Figura 68: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor de NO2.
(Fuente: Propia).
Figura 69: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor de CO2.
(Fuente: Propia).
Figura 70: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor de CH4.
(Fuente: Propia).
Figura 71: Circuito topológico de placas adaptativas para sensores. (Fuente: Propia).
Figura 72: Consumo total del equipo. (Fuente: Propia) .
Figura 73: Diseño KiCad de la placa del relé. (Fuente: Propia).
Figura 74: Pistas de la placa del relé. (Fuente: Propia).
Figura 75: Circuito topológico del relé. (Fuente: Propia).
Figura 76: Función del código para iniciar. (Fuente: Propia).
Figura 77: Función Setup (Fuente: Propia).
Figura 78: Ciclo del código realizado. (Fuente: Propia).
Figura 79: Función medición de sensores. (Fuente: Propia).
Figura 80: Modos exhibidos en OLED. (Fuente: Propia).
Figura 81 : Circuito para conexión del pulsador (Fuente: Propia)
Figura 82: Modo inicio. (Fuente: Propia).
Figura 83: Modo iniciando sensores. (Fuente: Propia).

XVII
Figura 84: Modo obteniendo datos. (Fuente: Propia).
Figura 85: Modo espera. (Fuente: Propia).
Figura 86: Valores de HSP de la zona a medir según NASA. (Fuente: NASA [72]).
Figura 87: Panel solar de 20 watts más regulador de carga de 10A. (Fuente: Mercado Libre
[73]).
Figura 88: Batería de gel de 12V / 9Ah. (Fuente: Moura [74]).
Figura 89: Ejemplo de regulador step down LM2596 con corriente ajustable. (Fuente:
Uelectronics[75]).
Figura 90: Chip TC7660 (Fuente: Microchip [68]).
Figura 91: Conexión del TC7660 (Fuente: Microcontrollers Lab[68]).
Figura 92: Esquema de alimentación (Fuente: Propia)
Figura 93: Batería de gel Fuente: Propia).
Figura 94: Sombrerete y rejilla celosía para instalación de sensores (Fuente: Propia)
Figura 95: Ventilador (Fuente: Propia).
Figura 96: Circuito de prueba (Simulación en Multisim). (Fuente: Multisim-Propia).
Figura 97: Mediciones del funcionamiento de los TIA. (Fuente: Propia).
Figura 98: Recipiente para generar monóxido de carbono. (Fuente: Propia).
Figura 99: Nivel de tensión en reposo. (Fuente: Propia).
Figura 100: Nivel de tensión en aumento. (Fuente: Propia).
Figura 101: Nivel de tensión máximo. (Fuente: Propia).
Figura 102: Señal de salida activa. (Fuente: Propia).
Figura 103: Señal de salida referencia. (Fuente: Propia).
Figura 104: Nivel de tensión del termistor interno en reposo. (Fuente: Propia).
Figura 105: Nivel de tensión del termistor interno cuando se realiza el soplido. (Fuente:
Propia).
Figura 106: Placa de acondicionamiento con sensor PID. (Fuente: Propia).
Figura 107: Mediciones con el sensor PID. (Fuente: Propia)
Figura 108: Mediciones del sensor de partículas OPC-R2. (Fuente: Propia).
Figura 109: Ejemplo de datos de las mediciones importados a Excel. (Fuente: Propia).
Figura 110: Multiplexor 74HC4067. (Fuente: Prometec [79]).
Figura 111: Conexión del Multiplexor 74HC4067 al microcontrolador ESP32. (Fuente:
Propia).
Figura 112: Configuración para la comunicación IoT mediante Thingspeak. (Fuente:
Thingspeak [82]).
Figura 113: Gráficas generadas mediante la web Thingspeak. (Fuente: Thingspeak [82]).

XVIII
Lista de símbolos y términos

ICA: Índice de calidad del aire

GEI: Gases de efecto invernadero
CO: Monóxido de carbono
CO2: Dióxido de carbono
SO2: Dióxido de azufre
O3: Ozono troposférico
NO2: Dioxido de nitrogeno
CH4: Metano
COVs: Compuestos Orgánicos Volátiles
PID: Detector de fotoionización
PM1.0: Material particulado 1.0 micras
PM2.5: Material particulado 2.5 micras
PM10: Material particulado 10 micras
OPC: Optical Particle Counter
NDIR: Non Dispersive Infrared Detector
OLED: Organic Light-Emitting Diode
RTC: Real Timer Counter
ppm: Partículas por millón
ppb: Partículas por billón
USD: Dolares
ARS: Pesos Argentinos
PCB: Placa de circuito impreso
MOD: Modo obteniendo datos
IniSens: Modo iniciando sensores
ME: Modo espera
HSP: Horas sol pico diarias
NASA: National Aeronautics and Space Administration
SPI: Interfaz serial de periféricos (Serial Peripheral Interface)
I2C: Inter-Integrated Circuit
GPIO: Entrada/Salida de propósito general (General Purpose Input/Output)
EN: Enable (pin para reiniciar ESP32)
GND: Ground (Tierra)
VCC: Tensión de alimentación positiva
VEE: Tensión de alimentación negativa

XIX
IP65: Certificación para un equipo hermético al polvo y protegido contra el agua proyectada
UPS: Sistema de alimentación interrumpido (Uninterruptible power supply).
WEu: Salida WE sin procesar sin corregir.
AEu: Salida AE sin procesar sin corregir.
WEc: Salida WE corregida.
WEe: Compensación electrónica WE.
AEe: Compensación electrónica AE.
WEo: Salida del sensor WE en aire cero.
AEo: Salida del sensor AE en aire cero.
WET: Desplazamiento cero total de WE.
AET : Compensación cero total de AE.
nT = Factor de corrección dependiente de la temperatura.
kT = Factor de corrección dependiente de la temperatura.
k'T = Factor de corrección dependiente de la temperatura.
k''T = Factor de corrección dependiente de la temperatura.
ZERO: Relación entre la señal activa y la de referencia.
SPAN: Proporción de radiación que incide sobre el canal activo del detector y puede ser
absorbida por el gas objetivo.
ABS: Absorbancia.

𝑃𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠

𝑃𝑀𝑂𝐷: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑀𝑂𝐷: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠

𝑃𝑀𝐸: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑀𝐸: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎

𝐸𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠: 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠

𝐸𝑀𝑂𝐷: 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠

XX
1. Capítulo 1: Introducción

El cambio climático hace referencia a los cambios a largo plazo de las temperaturas y los
patrones climáticos. Estos cambios pueden ser naturales, sin embargo desde el siglo XIX,
las actividades humanas han sido el principal motor del cambio climático [12], debido
principalmente a la quema de combustibles fósiles, como el carbón, el petróleo y el gas, lo
que produce gases que atrapan el calor. Por lo que, surge la necesidad de conocer la
presencia y concentración de contaminantes atmosféricos (gases y partículas) que
contribuyen al cambio climático. Relacionado a esto, se da lugar al proyecto integrador
Sistema de monitoreo de gases contaminantes atmosféricos por aire y tierra, con el fin de
desarrollar un equipo que sea capaz de medir gases y material particulado de importancia
ambiental.
Generalmente en los estudios que se realizan relacionados a mediciones atmosféricas de
contaminantes, éstos cuentan con mediciones poco precisas, ya que no se tiene propiedad
de los muestreadores adecuados [10]. Por lo que se plantea en este trabajo el diseño e
implementación de un sistema integrado de medición de gases contaminantes comúnmente
denominado analizador automático, para así brindar al grupo de investigación de la facultad,
la posibilidad de obtener datos certeros y en tiempo real, aumentando así la confiabilidad de
los resultados. Previo a realizar mediciones a campo, el grupo de investigación realizará la
validación de las mediciones del prototipo, es decir la calibración del mismo, mediante la
medición en simultáneo de éste equipo colocado en cercanías a equipos existentes que se
encuentran homologados para medir los gases contaminantes.

1.1. Antecedentes

En el año 2003, los estudiantes de ingeniería electrónica Raúl Onaga e Iván Lobo Varela
desarrollaron un proyecto titulado “Monitoreo Ambiental” [6] como trabajo final para obtener
el título de grado de Ingeniero Electrónico. Debido a la cantidad de tiempo transcurrido
desde entonces y además, el cambio de las tecnologías disponibles, el presente trabajo se
considera una mejora y extensión del campo aplicativo de consideración.

En el país de Costa Rica, Alberto Garin Campos desarrolló en el año 2017 un proyecto al
cual nombró “Diseño e implementación de un analizador de gases para automóviles” [7], el
cual posee un alcance distinto al trabajo que se desea realizar ya que se trata de un diseño
con una robustez mayor porque las concentraciones a medir en el caso del proyecto de
Costa Rica son mayores, es por ello que resulta diferente al desarrollo de este trabajo

1
integrador. Además, los gases objeto de medición con el equipo aquí desarrollado superan
a solo los gases emitidos por escapes vehiculares resultando más abarcativo.

En la actualidad no se encuentran antecedentes de este tipo de estudios que se realicen en

la ciudad de Córdoba. No obstante, en otras disciplinas de ingeniería como ambiental, se
realizan estudios o proyectos para realizar dichos estudios aunque el campo de aplicación y
los objetivos son diferentes al caso de este proyecto integrador, es decir que no tienen el
alcance del presente trabajo.

1.2. Relevancia del trabajo

A partir de la determinación de la concentración de gases y material particulado en el aire

de la ciudad de Córdoba, es posible identificar zonas con valores críticos que disminuyen la
calidad del aire y contribuyen al cambio climático. Al contar con esta información, es posible
generar y aplicar, junto con las autoridades gubernamentales, estrategias de adaptación y
de mitigación del cambio climático.

1.3. Motivación para elección del tema

Uno de los principales estímulos fue el de trabajar en colaboración con un grupo de

investigación perteneciente a la misma facultad, promoviendo la cooperación y el trabajo
interdisciplinario entre distintas áreas de la institución, para lograr promocionar la
investigación y el desarrollo de la propia entidad educativa.
Por otro lado, el desarrollo y producto final de este diseño otorgará la posibilidad de tener
información certera y en tiempo real de compuestos gaseosos y particulados. Estos datos
podrán ser utilizados por el grupo de investigación, los cuales ayudarán a concretar
proyectos que se encuentran en curso relativos a calidad del aire y cambio climático.
Además serán datos a los cuales podrán acceder las autoridades del gobierno, por lo que
se contribuirá a la mejora y cuidado del medio ambiente.

1.4. Formulación del problema

Con el objeto de diseñar y desarrollar un equipo capaz de ayudar a la prevención de los

efectos nocivos de la contaminación del aire y el cuidado del medio ambiente, surge la
necesidad de conocer la concentración de los contaminantes presentes en la atmósfera. Por
este motivo se busca desarrollar un dispositivo capaz de captar y almacenar la información
de las mediciones y hacer accesible estos datos para facilitar a los especialistas su posterior
análisis.

2
1.5. Objetivo general y objetivos específicos

1.5.1. Objetivo General

Diseñar y construir un prototipo de medición y registro con almacenamiento de datos (data

logger) para medir la concentración de gases contaminantes y material particulado.

1.5.2. Objetivos Específicos:

● Estudiar la problemática de la contaminación del aire en la ciudad de Córdoba.

● Realizar el relevamiento de información respecto a desarrollos tecnológicos sobre
estaciones de monitoreo fijas y móviles de contaminantes atmosféricos.
● Estudiar el funcionamiento de los sensores de gases y su comportamiento para
implementarlos.
● Diseñar las placas de acondicionamiento de señal para los respectivos sensores.
● Investigar al respecto de fuentes de alimentación alternativas para lograr
independencia de la red eléctrica (autosustentable).
● Desarrollar un software de control para el datalogger.
● Realizar el diseño y la correspondiente implementación para que el equipo cumpla
con los requerimientos de un muestreador automático para funcionar a nivel de
superficie.
● Realizar una adaptación del equipo para que pueda ser acoplado a un vehículo
aéreo no tripulado (dron).
● Considerar que el diseño del equipo asegure la protección de los sensores y
circuitos eléctricos de factores climáticos (insolación, precipitaciones, viento).
● Confeccionar y redactar el Informe Final.

1.6. Metodología utilizada para lograr los objetivos propuestos

Para lograr los objetivos planteados previamente, se inició por una búsqueda de la
bibliografía para comprender la temática, se realizaron reuniones periódicas con el grupo de
investigación para relevar datos de los requerimientos, y se preseleccionaron las distintas
alternativas posibles de sensores para luego realizar su selección. Se desarrollaron las
placas de acondicionamiento que cada sensor seleccionado precisaba, se realizó el código
para el tratamiento de las señales por parte del microcontrolador y por último se ejecutó el
ensamblaje de todos los circuitos dentro de un gabinete.

3
1.7. Organización del informe para orientar al lector

En el capítulo 2 se presenta la información teórica correspondiente a los temas

desarrollados en el proyecto integrador. Se introduce teóricamente al tema en cuestión y se
realiza una inspección general de las tecnologías disponibles para realizar el proyecto.

En el capítulo 3 se desarrolla el proceso de trabajo realizado para alcanzar los objetivos

propuestos con respecto a hardware y software. En estas secciones se describe la
selección de las tecnologías utilizadas y los procedimientos aplicados durante el desarrollo
del proyecto para obtener los resultados esperados .

En el capítulo 4 se presentan los resultados que se obtienen de las distintas pruebas y

mediciones realizadas, además se realiza un análisis sobre la funcionalidad de las
tecnologías utilizadas.

Por último en la sección de anexos se presenta el código desarrollado para el proyecto y las
hojas de datos de los componentes principales seleccionados como por ejemplo los
distintos sensores según su aplicación, el microcontrolador, amplificadores operacionales y
fuentes reguladoras.

4
Marco teórico

5
2. Capítulo 2: Conceptos útiles

2.1. Datalogger

Es un dispositivo electrónico que monitorea y registra datos en tiempo real en relación a

todos los sensores que se encuentran conectados.
Está compuesto por un microprocesador el cual se encarga de capturar y registrar los datos
provenientes de los sensores, un reloj de tiempo real (RTC) para adjuntar el horario en que
se realiza la toma de muestras, y una memoria interna no volátil en donde se almacenan los
datos medidos para luego descargarlos en una computadora externa. Este dispositivo
puede monitorear distintos parámetros tales como:
● Temperatura
● Presión
● pH
● Humedad
● Gases
● Conductividad eléctrica.

Generalmente estos registradores poseen una fuente de alimentación propia con el objetivo
de que se puedan utilizar de forma remota y continua, con la intención de ser un equipo
autosustentable.

2.2. Conceptos necesarios para el estudio del impacto ambiental

2.2.1. Índice de calidad del aire

El índice de calidad del aire, comúnmente conocido como ICA, es un número adimensional
que brinda información sobre el grado de contaminación atmosférica en términos de los
efectos en corto plazo sobre la salud de las personas. El ICA puede tomar valores entre 0 y
500 unidades. Mientras mayor es el valor de ICA mayor es el nivel de contaminación del
aire y mayores los efectos sobre la salud [1].

Categorías del ICA:

Categoría Rango Significado

Bueno 0 a 50 La contaminación representa un riesgo nulo

y el ICA se considera satisfactorio

6
 Moderado 51 a 100 La calidad del aire es aceptable pero para
algunos contaminantes podría existir una
preocupación moderada para la salud de un
grupo muy pequeño de personas
excepcionalmente sensibles a la
contaminación ambiental.

Insalubre para 101 a 150 Los miembros de grupos sensibles pueden

grupos sensibles padecer efectos en la salud. Probablemente
no afectará a las personas en general.

Insalubre 151 a 200 Todos pueden comenzar a padecer efectos

en la salud y los miembros de grupos
sensibles pueden padecer efectos más
graves.

Muy insalubre 201 a 300 Advertencias sanitarias de condiciones de

emergencia. Son mayores las probabilidades
de que toda la población esté afectada.

Peligroso 301 a 500 Alerta sanitaria: todos pueden padecer

efectos sanitarios más graves.

Tabla 1: Categorías del Índice de calidad del aire.

(Fuente: Gobierno de la Provincia de Córdoba [13])

Este índice se obtiene a partir de la medición de la concentración en el aire de cinco

contaminantes que son: monóxido de carbono (CO), dióxido de azufre (SO2), dióxido de
nitrógeno (NO2), ozono troposférico (O3) y material particulado (PM10 – partículas
suspendidas de menos de 10 um) mediante la siguiente fórmula [ver referencia 13]:

𝐼𝐻𝐼−𝐼𝐿𝑂
𝐼𝐶𝐴 = 𝐵𝑃𝐻𝐼−𝐵𝑃𝐿𝑂
* (𝐶𝑖 − 𝐵𝑃𝐿𝑂) + 𝐼𝐿𝑂

● ICA: Índice de calidad del aire

● ILO: Valor del índice en el límite inferior de la
categoría del ICA
● IHI: Valor del índice en el límite superior de la
categoría del ICA
● BPLO: Punto de quiebre de la concentración en el
límite inferior de la categoría del ICA
correspondiente a cada parámetro
● BPHI: Punto de quiebre de la concentración en el
límite superior de la categoría del ICA
correspondiente a cada parámetro

7
 ● Ci: Concentración del contaminante

2.2.2. Efecto invernadero:

Es un fenómeno que se produce en la Tierra de manera natural, el cual permite que en el

planeta se conserve una temperatura templada debido a que la atmósfera permite mantener
dentro aquellos rayos del sol que llegan a la corteza terrestre, y como consecuencia sea
posible el desarrollo de la vida (ver Figura 1). Dicho efecto se produce debido a la presencia
de valores acordes de gases de efecto invernadero (comúnmente conocidos como GEI), no
obstante es importante tener en cuenta que en caso de que la concentración de los gases
aumente a causa de la acción del hombre, esto trae aparejado aumentos en la temperatura
de la Tierra, es decir que dicho cambio se manifiesta como calentamiento global. Las
principales fuentes de emisión de GEI son, la quema de combustibles fósiles, deforestación
y destrucción de ecosistemas marinos.
Los principales GEI son: dióxido de carbono (CO2), metano (CH4) y el óxido nitroso (N2O).
[11] [14].

Figura 1: Efecto invernadero. (Fuente: Gerencia Operativa de Cambio Climático, APrA [14])

8
2.3. Sensores para detección de los gases

Los sensores de gases son dispositivos que miden la concentración de uno o más gases
presentes en el aire [15]. Estos se dividen en diferentes categorías [3], dependiendo de su
principio de funcionamiento o del tipo de tecnología con los que se fabrican. En la Figura 2,
se distinguen en color verde el tipo de sensores que se utiliza en este trabajo y en rojo el
tipo de sensores que no se utiliza:

Figura 2: Esquema conceptual de los tipos de sensores para gases. (Fuente: Propia)

2.4. Sensores electroquímicos

Son sensores que constan de un electrodo sensor (cátodo) y un contra electrodo (ánodo)
separados por una delgada capa de electrolito. El gas que entra en contacto con el sensor
reacciona sobre la superficie del electrodo sensor generando una reacción de oxidación o
reducción. Los materiales del electrodo, específicos para el gas de interés, catalizan estas
reacciones. La corriente generada es proporcional a la concentración del gas y su medición
permite determinar la concentración del gas [4].

2.4.1. Conformación

Está compuesto generalmente por tres electrodos, los cuales se conocen como electrodo de
trabajo (o de detección), de referencia y contra electrodo, que se encuentran dentro de la
carcasa del sensor, en contacto con un líquido electrolítico (facilita la reacción química en el
sensor y el transporte de los iones producidos desde el electrodo de trabajo al
contraelectrodo). El electrodo de trabajo está ubicado en la cara interna de una membrana
de teflón que es porosa al gas e impermeable al líquido electrolítico (ver Figura 3).

9
 Figura 3: Funcionamiento interno del sensor (Fuente: Academia Testo [16])

Además el sensor posee tres tiras de metal que conectan cada electrodo a tres pasadores
de fuera del cuerpo del sensor. Los dos electrodos restantes (el contraelectrodo y el de
referencia) por lo general tienen una composición química similar a la del electrodo de
trabajo. Asimismo, se coloca un filtro (por lo general de carbón activado) dentro del sensor,
con el objetivo de impedir el paso de gases no deseados con lo cual se logra una mayor
eficiencia de medición (aumentando la especificidad) y selectividad para realizar la medición
del gas para el cual se diseña el sensor (ver Figura 4).

Figura 4: Descripción de la composición interna de un sensor electroquímico

(Fuente: Youtube [17])

2.4.2. Funcionamiento

● Electrodo de trabajo: Se diseña con el objetivo de optimizar la oxidación o

reducción del gas tóxico, y permite que el gas entre en contacto con el

10
 electrocatalizador y electrolito para crear una interfaz con tres fases: gas, líquido y
sólido.
● Electrodo de referencia: Se utiliza en el circuito potenciostático para mantener un
potencial fijo en el electrodo de trabajo para asegurarse que opere en la zona
correcta de la curva, esta zona se encuentra en el centro de la gráfica (ver Figura 5),
donde para cierto valor de tensión, la corriente no cambiará y ésta solamente
aumentará o disminuirá en función de la concentración del gas a medir. Por lo que el
sensor deberá trabajar en esa región para tener un comportamiento lineal y así
disminuir la sensibilidad a otros gases.

Figura 5: Relación Corriente/Voltaje (Fuente: Alphasense [84])

● Contra Electrodo: equilibra la reacción del electrodo de trabajo, es decir que si el

electrodo de trabajo oxida el gas, este electrodo reduce una molécula con el fin de
obtener una corriente equivalente en sentido contrario para contrarrestar la oxidación
del gas. Comienza a funcionar únicamente en caso de que ocurra una variación del
potencial entre el electrodo de trabajo y el de referencia (ver Figura 6).

Figura 6: Funcionamiento interno del sensor electroquímico básico con filtro.

(Fuente: Alphasense [84])

11
2.4.3. Clasificación

● Sensores voltimétricos: realizan la medición en base a la relación corriente-voltaje,

por ende se aplica un potencial al sensor y se mide una corriente; resulta un caso
especial de este tipo de sensor el amperométrico, en el cual el voltaje aplicado se
mantiene constante.
● Sensores amperométricos: funcionan por medio de una reacción con el compuesto
que se desea determinar, es decir el gas a medir, obteniendo así una señal eléctrica
que resulta ser proporcional a la concentración de gas.
● Sensores conductimétricos: están relacionados con la medición de la
conductividad a una serie de frecuencias, dependiendo de los cambios de la
conductividad eléctrica de una capa o la mayor parte de un material, lo cual ocurre
en presencia del compuesto de interés.

2.4.4. Sensores electroquímicos AlphaSense®

AlphaSense es una de las marcas de sensores de mayor aplicación a nivel mundial para
realizar la detección y medición de gases contaminantes, siendo capaces de detectar un
amplio rango de concentraciones. Los sensores poseen electrodos optimizados para la
repetibilidad a largo plazo proporcionando la necesaria sensibilidad, selectividad y
estabilidad. La serie B de estos sensores está diseñada para el uso en lugares urbanos fijos
donde se requiere fiabilidad a largo plazo. Además, se componen de un cuarto electrodo,
llamado electrodo auxiliar, que sirve para corregir los cambios de corriente cero (ver Figura
7).

Figura 7: Descripción de pines (Fuente: Alphasense [41])

12
2.5. Sensor Serie MQ:
Los sensores de gas de la serie MQ son sensores analógicos, con lo cual resulta fácil
implementarlos en los microcontroladores para realizar las mediciones que se requieran (ver
Figura 8).

Figura 8: Ejemplo del sensor serie MQ. (Fuente: Naylamp Mechatronics [18])

2.5.1. Funcionamiento

Se basan en el principio de variación de su resistencia debido a la exposición a

determinados gases. En su interior posee un calentador encargado de aumentar la
temperatura interna para lograr que el sensor pueda reaccionar con los gases, resultando
así en la variación del valor de la resistencia (ver Figura 9).

Figura 9: Esquemático y descripción de pines de un sensor MQ.

(Fuente: Naylamp Mechatronics [18])

Presentan como desventaja que, debido a la inclusión del calentador se necesita esperar un
tiempo de calentamiento para que los resultados que se obtengan a la salida sean estables.
Además, dentro de la familia de este tipo de sensores MQ, se presenta una gran diferencia
que resulta ser la sensibilidad que se tiene a cierta gama de gases es decir, son más

13
sensibles a algunos gases que a otros, sin embargo siempre detectan a más de un gas y es
por ello que se debe realizar una revisión de los datasheet de cada sensor para escoger el
adecuado según la aplicación que se requiera.

Los sensores MQ se pueden encontrar en el mercado, en formato de módulos, simplificando

la parte de conexiones logrando así que su uso resulte fácil y accesible. Dichos módulos
poseen también una salida digital la cual internamente trabaja con un comparador y precisa
de la ayuda de un potenciómetro para poder calibrar el umbral y así lograr interpretar la
salida digital como presencia o ausencia del gas (ver Figura 10).

Figura 10: Ejemplo versión módulo MQ. (Fuente: Mercado Libre [19])

2.6. Sensores infrarrojos

Estos sensores permiten realizar la detección de los gases que están compuestos por más
de un tipo de átomos, por ejemplo el dióxido de carbono o el metano ya que estos gases
absorben la radiación infrarroja. Están conformados por una fuente de rayos infrarrojos, una
cavidad óptica, un detector de canal doble y un termistor interno.

2.6.1. Funcionamiento

Se basa en el principio de interferencia de potencia de transmisión entre el emisor y el

receptor. Cuando el gas a detectar ingresa en la cavidad óptica, la luz infrarroja que
proviene de la fuente infrarroja interactúa con las moléculas del gas, el cual absorbe parte
de la radiación infrarroja y la menor intensidad de la emisión es detectada por el receptor,
por ende la concentración del gas detectado es proporcional a la cantidad de luz infrarroja
absorbida (ver Figura 11).

14
Figura 11: Descripción ilustrativa del interior del sensor (Fuente: Propia - weSense Air [20])

2.7. Sensores PID Alphasense

Son sensores que realizan la medición de concentraciones bajas de compuestos orgánicos

volátiles (COVs) [21] mediante la detección de fotoionización. Los compuestos orgánicos
volátiles hacen referencia a las sustancias que contienen los productos químicos que se
convierten fácilmente en gases como por ejemplo aerosoles, desinfectantes, pesticidas,
adhesivos, entre otros.
Las emisiones vehiculares han sido reconocidas como la principal fuente antropogénica de
estos contaminantes en zonas urbanas [92]. Este tipo de compuestos incluye
especies químicas de naturaleza variada; en áreas urbanas, los COVs son importantes
polutantes atmosféricos, además de ser precursores químicos de contaminantes
secundarios. Así, contribuyen a la disminución de O3 estratosférico y formación de O3
troposférico, provocando efectos adversos en la salud humana e incrementando el efecto
global de gases invernadero [93]. Los COVs, pueden tener desde un alto grado de toxicidad
hasta ausencia de efectos conocidos, dependiendo del compuesto y el período de
exposición al mismo [5].

2.7.1. Funcionamiento

En la Figura 12 puede observarse que el gas de prueba (1) se detecta en el filtro de

membrana que se encuentra en la parte superior de la celda de fotoionización y se esparce
libremente dentro y fuera de la cámara subyacente formada por el filtro, las paredes y una
ventana con lámpara UV que emite fotones (mostrados por flechas) de luz ultravioleta de
alta energía, transmitido a través de la ventana. La fotoionización ocurre en la cámara
cuando un fotón es absorbido por la molécula, generando dos iones cargados
eléctricamente, uno con carga positiva que se representa como X +, y otro con carga
negativa representado como Y- . Se genera un campo eléctrico entre los electrodos del

15
cátodo y del ánodo, el cual atrae iones. La corriente resultante, que es proporcional a la
concentración de COVs, se mide y se utiliza para determinar la concentración de gas [22].

Figura 12: Funcionamiento del sensor PID. (Fuente: Alphasense [48])

2.8. Sensibilidad cruzada

Es una característica común de los sensores electroquímicos, y hace referencia al grado de

incidencia en la medición de un gas respecto a otros gases que son comunes en el
ambiente, con lo cual los datos que se obtienen de la detección del gas requerido pueden
ser poco precisos.
En otras palabras, también se conocen como gases de interferencia, y son los gases que
provocan que el electrodo que se encuentra dentro del sensor reaccione incluso si el gas a
detectar no está presente [23]. La información sobre la sensibilidad cruzada de cada sensor,
se encuentra en la hoja de datos de cada uno, resultando importante dicha particularidad a
la hora de realizar la selección de sensores. En la Figura 13 se muestra un ejemplo de la
hoja de datos del sensor de monóxido de carbono:

Figura 13: Tabla ejemplo de porcentajes de interferencia según la sensibilidad cruzada para
CO. (Fuente: Alphasense [41])

16
2.9. Sensores de partículas
Estos sensores se caracterizan por realizar la medición del material particulado respirable
que se encuentra presente en la atmósfera en forma sólida o líquida como por ejemplo
polvo, cenizas, partículas metálicas, cemento y polen, etc. Dichas partículas se pueden
dividir según su tamaño, en dos grupos principales: las partículas de diámetro aerodinámico
igual o inferior a los 10 µm o 10 micrómetros se las denomina PM10 y a la fracción respirable
más pequeña (partículas de diámetro aerodinámico inferior o igual a los 2,5 micrómetros) se
la conoce como PM2.5 (ver Figura 14).

Por otro lado, las partículas poseen diferente composición según la fuente que las emita. En
el caso de las PM2.5, su origen está asociado principalmente a fuentes de carácter
antropogénico como las emisiones de los vehículos diésel entre ellas plomo, sulfatos,
nitratos, amonios y distintos tipos de carbones; mientras que las partículas de mayor
tamaño pueden tener en su composición un importante componente de tipo natural, como
partículas de polvo mineral, hierro, aluminio, calcio, sodio, silicio, entre otras.

Figura 14: Comparación de tamaños de las partículas de PM. (Fuente: Wikipedia [24])

2.9.1. Funcionamiento

El sensor realiza una medición de la luz dispersada por partículas individuales que se
transportan en una muestra de corriente de aire a través de un rayo láser. Además, posee la
capacidad de diferenciar y clasificar las partículas que se detectan, como se detalló
anteriormente, mediante la relación de la intensidad de luz dispersa y el número de
partículas. El resultado de dicho proceso se calcula a partir del tamaño del espectro de
partícula y datos de concentración, donde se asume previamente un índice de refracción y
una densidad de partícula.

17
Los datos que genera el sensor se registran en un histograma en el cual se observa el
tamaño de partícula. Son utilizados para calcular la masa de partículas en el aire por unidad
de volumen de aire, expresada como μg / m3 [24].

2.10. Piranómetro
Es un instrumento empleado para la medición de la radiación solar. Está diseñado para
medir la densidad del flujo de radiación solar (kilovatios por metro cuadrado) en un campo
de 180 grados. Existen distintos tipos, los cuales se dividen debido a la función específica
que se necesite, encontrándose: los fotovoltaicos, térmicos y químicos, aunque el fin de la
medición es la radiación del sol en todos los casos. Para la realización del presente trabajo
se utilizó un piranómetro fotovoltaico, detallando su funcionamiento a continuación [25].

2.10.1. Piranómetro fotovoltaico

Otro modelo de estos diseños se denomina fotovoltaico. El principio que se maneja en este
tipo de diseño se conoce como mecanismo fotoeléctrico, es decir, emite electrones en el
material cuando se capta la radiación electromagnética del sol (ver Figura 15). Dicha
radiación se proyecta en el fotodiodo que puede diferenciar el espectro solar a partir de las
longitudes de las ondas emitidas en la radiación, proporcionando una lectura de voltaje que
revela todos los datos pertinentes sobre la misma. Gracias a su naturaleza, es posible
integrar a su diseño filtros para las emisiones electromagnéticas, a través de algunos de los
domos de vidrio impregnados con el filtro deseado.
No obstante, presentan algunas desventajas debido a que poseen una mayor sensibilidad
para las alteraciones mínimas y cambios puesto que no poseen una inercia térmica, es
decir, la capacidad para que se conserve la energía eléctrica en la masa como ocurre en los
modelos anteriores.

Figura 15: Ejemplo de piranómetro (Fuente: Instrumentos de medición [25])

18
La radiación incide sobre un fotodiodo que es capaz de diferenciar el espectro solar por la
frecuencia de la onda electromagnética, y de ese modo, mediante la lectura de voltaje,
conocer los datos de radiación.

Dada su naturaleza, en este tipo de piranómetros es posible adosar filtros de ciertas bandas
del espectro solar, por medio de algún domo de vidrio impregnado con el filtro deseado. Por
otro lado, son más sensibles a pequeñas irregularidades y cambios debido a que no tienen
la inercia térmica que sí tienen los térmicos.

2.11. Plataformas libres

Comúnmente denominadas “Open Source” (Ver figura 16), una plataforma libre es un
programa donde el código fuente puede modificarse y utilizarse de forma conveniente según
el objetivo que se desee cumplir, de manera libre.
Estas plataformas ofrecen características beneficiosas como por ejemplo poseer libre
distribución, ser gratuitas, y aportar facilidad para la implementación en distintas
tecnologías.

Figura 16: Representaciones de las plataformas libres.

(Fuente: Foro de Huawei [26], Wikipedia [27])

Para mencionar ejemplos de plataformas “open source” se pueden nombrar las más
conocidas: Arduino [31] y NodeMCU [32].

2.12. Reloj de tiempo real (RTC)

Es un reloj de tiempo real que se utiliza para medir el paso del tiempo en un dispositivo para
mantener un calendario y permite obtener datos de hora, minutos, día del año, lo cual
resulta útil cuando se requiere almacenar datos en una memoria y registrarlos debidamente
en el tiempo [28].

19
Generalmente están formados por un resonador de cristal integrado con la electrónica
necesaria para contabilizar de forma correcta el paso del tiempo. La electrónica de los RTC
tienen en cuenta las peculiaridades de nuestra forma de medir el tiempo, como por ejemplo
el sistema sexagesimal, los meses con diferentes días, o los años bisiestos.

2.13. Sensor de temperatura y humedad

Son sensores digitales que facilitan la medición de las características mencionadas, lo cual
realiza por un lado mediante un sensor capacitivo para detectar la humedad relativa en el
aire y por otro lado por medio de un sensor termistor mide el aire circundante y calcula la
temperatura del mismo (ver figura 17).

Figura 17: Ejemplo de sensor de temperatura y humedad (DHT11).

(Fuente: ElectroGeek [29])

2.14. Placas de desarrollo

2.14.1. Arduino

Es una placa de desarrollo de hardware libre la cual resulta útil para controlar, detectar, y
comparar datos debido a que el microprocesador es de programación bajo nivel (ver figura
18). Como ventaja principal de estas placas, se tiene que su software y hardware son
abiertos, lo que significa que se puede producir por cualquier empresa, y además al poseer
popularidad debido a su bajo costo y fácil adquisición se tiene una comunidad de
desarrolladores los cuales realizan foros donde aportan sus librerías, proyectos, soluciones
y códigos [31].

20
 Figura 18: Arduino MEGA (Fuente: Arduino [31])

La placa posee las siguientes características que se muestran en la figura 19:

Figura 19: Diagrama en bloque. (Fuente: Microchip [30])

2.14.2. Raspberry Pi

Es un ordenador de placa reducida (Ver figura 20), que produce la Fundación Raspberry Pi.
Como se trata de un ordenador, se puede utilizar en la mayoría de los proyectos que se

21
requieran procesamiento de datos. Posee la desventaja de que su hardware no es abierto
por lo cual no puede ser reproducida ni distribuida sin autorización de la empresa
productora.
Se recomienda utilizar un sistema operativo de código abierto que se distribuye por parte
del fabricante para poder controlar y administrar de forma eficiente la placa [86].

Figura 20: Raspberry Pi 3 Modelo B+ (Fuente: Propia)

2.14.3. ESP32

Proviene de la familia electrónica denominada chips SoC (system on a chip o sistema en

chip) que propone integrar los módulos que componen una computadora u otro sistema
informático en un único circuito integrado (chip). Este tipo de chips son de bajo costo y
consumo de energía, poseen tecnología WiFi (que permite por ejemplo realizar conexión
IoT- internet of things referencia) y Bluetooth de modo dual. Es desarrollado por la empresa
Espressif Systems y es fabricado por TSMC (Ver figura 21). Para su programación resulta
común utilizar la IDE propuesta por Arduino [71], por ende se puede recurrir a las librerías
que se desarrollaron para esa placa.

22
 Figura 21: Microcontrolador ESP32. (Fuente: Mouser Electronics [33])
La placa se compone de la siguiente manera (ver figura 22):

Figura 22: Diagrama de bloque funcional ESP32. (Fuente: Datasheet ESP32 [34])

23
Modos de consumo:

El microprocesador ESP32 posee 5 modos de energía (ver figura 23) para lograr obtener el
consumo que se desee en la realización del proyecto:

● Modo activo: es el modo normal de funcionamiento, todas las funciones del chip se
encuentran activas.
● Modo Modem Sleep: se encuentra todo activo a excepción del WiFi, Bluetooth y
radio que se deshabilitan.
● Modo Light Sleep: es similar al modo anterior, sin embargo la diferencia es que
durante este modo los periféricos digitales, la mayor parte de la RAM y la CPU se
controlan por reloj. La CPU se detiene y apaga sus pulsos de reloj, mientras que el
coprocesador RTC y ULP se mantienen activos. Previo a ingresar al modo, el micro
conserva su estado interno y reanuda la operación al salir de la suspensión lo que se
conoce como “Retención Full de la RAM”.
● Modo Deep Sleep: la CPU, la mayor parte de la RAM y todos los periféricos digitales
se ubican en situación de apagado. En este caso permanecen encendidos el
controlador RTC, los periféricos RTC (se incluye el coprocesador ULP) y las
memorias RTC (lentas y rápidas).
● Modo hibernación: a diferencia del modo anterior, el chip además desactiva el
oscilador interno de 8 MHz y el coprocesador ULP. La memoria de recuperación de
RTC también se apaga y como consecuencia de ello no se puede conservar ningún
dato mientras este modo se encuentre activo. Todo lo demás se apaga a excepción
de un temporizador RTC en el reloj lento y una cantidad pequeña de GPIO RTC que
se mantienen activos debido a que son los responsables de despertar el chip, es
decir salir de este modo [34].

24
 Figura 23: Comparación de consumos de cada modo. (Fuente: Datasheet ESP32 [34])

2.15. Tarjeta SD

Comúnmente en los proyectos donde se realiza un diseño de un dispositivo como un

datalogger se debe tener en cuenta el almacenamiento de los datos que se registran, para
lo cual se utiliza frecuentemente una memoria flash NAND, la cual resulta más reconocida
por su versión portátil que se denomina tarjeta de memoria SD. Existen diferentes tamaños
de las mismas [35] y a partir de ello reciben el nombre: SD, MiniSD y MicroSD (ver figura
24).

Figura 24: Comparación de tamaños. (Fuente: Profesional review [35])

El formato que se selecciona de manera general por sobre los otros para realizar proyectos
de comunicación con un microcontrolador de por medio, es el tamaño MicroSD, el cual
contiene 8 pines para realizar la conexión (ver figura 25).

25
 Figura 25: Partes de una tarjeta MicroSD. (Fuente: Propia)

Existen dos formatos de interacción entre una MicroSD y el microcontrolador (ver figura 26):
● Modo SD: tiene mayor velocidad de almacenamiento, se utiliza en cámaras digitales.
● Modo SPI: posee una velocidad lenta, sin embargo resulta compatible con la variada
disponibilidad de microcontroladores que se tienen en la actualidad.

Figura 26: Asignación de pines según modo de interacción.

(Fuente: Kingston Technology [36])

Las tarjetas SD pueden manipular tensiones que llegan hasta un valor de 3,6 V de la marca
Kingston [36] por ende, si se desea conectarlas a un microcontrolador que proporciona
señales de salida de 5 V en sus pines, se debe utilizar un módulo de adaptación de las
mismas (ver figura 27) con el objetivo de que la tarjeta no resulta dañada por sobrecarga.

26
 Figura 27: Imagen representativa del módulo de adaptación microSD
(Fuente: Arduino [31])

2.16. Piroelectricidad

Es un fenómeno de la ciencia que explica la propiedad de que algunos materiales

especiales cuando se someten a variaciones de temperatura producen electricidad debido a
que se realizan cambios en su polarización eléctrica es decir, los cambios en la temperatura
inducen campos eléctricos en el interior ya que se realizan movimientos de cargas
negativas y positivas entre los extremos de su superficie [37]. Este proceso se utiliza
comúnmente para construir sensores de temperatura como los detectores de infrarrojos, y
las sustancias más comunes que se emplean para lograr dicho efecto son los minerales y
cristales. Es válido aclarar que la cantidad de electricidad que se produce en este fenómeno
no logra ser suficiente para utilizarla como alimentación de otros dispositivos, sin embargo
resulta sumamente importante este efecto cuando se combina con otros dispositivos
electrónicos para observar el cambio de temperatura que ha producido, de donde se
extraen mediciones útiles por ejemplo en sensores infrarrojos (ver figura 28).

Figura 28: Sensor piroeléctrico. (Fuente: Wikipedia [37])

2.17. Termopila

Es un dispositivo electrónico que realiza la conversión de energía térmica en energía

eléctrica y está compuesto por varias termocuplas conectadas en serie o en paralelo (ver
figura 29). Este componente genera un voltaje de salida en respuesta a un gradiente de

27
temperatura por ende se utiliza en dispositivos como termómetros o sensores infrarrojos. La
diferencia de tensión que se genera por la termopila se encuentra en órdenes de los
milivoltios generalmente [38]. Se realiza una verificación y un registro de los niveles de la
señal para obtener promedios de la variación de la temperatura, y este proceso se utiliza
para tomar mediciones en los sensores electrónicos.

Figura 29: Diagrama de una termopila de temperatura diferencial con dos juegos de pares
de termopares conectados en serie. (Fuente: Wikipedia [38])

2.18. Seguidor de voltaje con amplificador operacional (Buffer)

Un búfer (buffer) tiene una salida que es exactamente igual a la entrada (ver figura 30). Este
comportamiento puede parecer inicialmente inútil, pero tiene características que ayudan a
resolver los problemas de acoplamiento de impedancia [58].

● La impedancia de entrada de un buffer usando un amplificador operacional es muy

alta, casi infinita

● La impedancia de salida es muy baja, solo unos pocos ohmios.

Figura 30: Circuito esquemático de un seguidor de voltaje. (Fuente: Propia)

Si la impedancia de entrada es muy alta, no carga al circuito que envía la señal, y si su

impedancia de salida resulta muy baja entonces permite entregar al circuito que recibe la
señal una cantidad suficiente de corriente.

28
Para resumir un buffer solicita una cantidad muy pequeña de corriente al circuito que le
entrega la señal y aumenta a gran escala la capacidad de entregar corriente al circuito que
recibe la señal [2].

2.18.1. Ventajas del seguidor de voltaje

● Proporciona ganancia de potencia y ganancia de corriente. (ganancia de voltaje = 1).

● Baja impedancia de salida. Se pueden evitar los efectos de carga.

● Alta impedancia de entrada. El amplificador operacional no toma corriente de la

entrada.

2.19. Pantalla OLED

Las siglas en inglés de OLED provienen de Organic Light-Emitting Diode.

Las pantallas OLED están compuestas por láminas de materiales orgánicos como el carbón,
dichas láminas están colocadas entre dos conductores y emiten luz cuando se les aplica
electricidad entre ellos (ver figura 32).

Figura 31: Composición de pantalla oled. (Fuente: Youtube, Captura de video [39])

Una de las ventajas de estas pantallas con respecto a las pantallas LCD es que no
requieren de una luz de fondo ni de filtros, esto hace que las OLED sean más eficientes en
términos de energía, más fáciles de fabricar y mucho más finas.

29
Para poder mostrar datos e información en ellas se necesita un driver o controlador, como
por ejemplo el driver SSD1306 cuya función principal es comunicar con el microcontrolador
para obtener los datos y enviarlos a la pantalla OLED para que dibuje esos datos.La
comunicación entre el SSD1306 y el microcontrolador, se realiza mediante SPI o I2C [87].

30
Marco metodológico

31
Proceso de trabajo

El desarrollo del proyecto integrador consiste en realizar un equipo capaz de medir gases
contaminantes atmosféricos y guardar dichos valores captados en una memoria microSD.
La obtención de datos proviene de los sensores a seleccionar, los cuales se conectan a un
microcontrolador con el objetivo de realizar las interacciones entre todos los módulos del
sistema y la conversión necesaria para la lectura de los valores.
Por otro lado el prototipo debe brindar la función de autosustentabilidad para lo cual, la
fuente de alimentación que se seleccione debe ser capaz de cumplir con dicha
funcionalidad. Se debe incorporar un dispositivo con operatividad para obtener el registro de
fecha y hora en tiempo real en conjunto con los datos obtenidos, además de añadir una
tarjeta de memoria para almacenar la información registrada. Asimismo incluir una interfaz
de usuario para facilitar el uso por parte del grupo de investigación.

Para cumplir con los objetivos planteados es necesario elaborar una serie de tareas que se
enumeran a continuación:
● Determinación de las especificaciones del equipo.
● Investigación sobre la temática propuesta.
● Búsqueda y selección de sensores.
● Diseño e implementación de placas de acondicionamiento.
● Construcción del prototipo.

Seguidamente se muestra un diagrama de bloques con el objetivo de exponer la

conformación del prototipo que se desarrolla en el presente proyecto:

Figura 32: Diagrama en bloques. (Fuente: Propia)

32
3. Capítulo 3: Selección de sensores

3.1. Requerimientos

Realizar una selección correcta de los sensores es parte fundamental del presente proyecto
para lo cual se inicia con los requerimientos solicitados por el usuario, que se diferencian
en distintas categorías y se mencionan a continuación:

3.1.1. Área de estudio biológica:

Para observar los rangos de medición necesarios para los gases a medir se confeccionó la
siguiente tabla:

Sensores Rango de medición

1 PM10 0- 233 ug/m3
2 PM2.5 0-259.08 ug/m3
3 CO 0 - 3 ppm
4 NO2 0-250 ppb
5 SO2 0-1000 ppb
6 O3 0 - 250 ppb
7 CO2 0 - 423 ppm
8 CH4 1.72 - 2.84 ppm
9 COVs 0- 57 ppb
10 Temperatura -
11 Humedad -
12 Presion -

Tabla 2: Rangos de medición. (Fuente: Propia)

Para los demás parámetros que no figuran en la tabla 2, se otorgó por parte del usuario total
libertad para proponer opciones desde la perspectiva de los alumnos, debido a la falta de
conocimiento en el sector por parte de las personas solicitantes.

Al momento de realizar la selección de dichos sensores se debe tener en cuenta otras

características importantes para las mediciones.

3.1.2. Área de estudio técnico - electrónico:

Estación fija:

33
 ● Independencia de la red eléctrica (batería, panel solar).
● Almacenamiento de datos (microSD, datalogger).
● Protección contra la intemperie (variaciones climáticas) y vandalismos.
● Mediciones cada 20 o 30 minutos.
Estación móvil vertical:
● Independencia de la red eléctrica (batería, panel solar).
● Almacenamiento de datos (microSD, datalogger).
● Reducir tamaño y peso lo máximo posible.
● Mediciones a diferentes alturas.
● El equipo debe poder extraerse del dron para funcionar como un muestreador en
superficie fija.

3.2. Tecnologías disponibles de sensores de gas:

Con los requerimientos planteados, se procedió a realizar un estudio para confeccionar una
estrategia de mercado con el objetivo de que la selección resultase adecuada al nivel de
exigencia que proponía la temática. Para desarrollar dicha planificación, se inició una
investigación y búsqueda dentro del mercado disponible de sensores que cumplían con los
requisitos planteados, donde además se tuvieron en cuenta cuatros criterios importantes
que se enumeran a continuación:

● RANGO
● PRECIO
● SENSIBILIDAD CRUZADA [ver 2.8]
● RESOLUCIÓN o SENSITIVIDAD

Además se tuvo que considerar una planificación en la selección de sensores con el

objetivo de unificar el envío de los mismos para abaratar costos y disminuir los tiempos de
espera, por ende se justificaba agregar un criterio a los anteriores el cual condujo a buscar
fabricantes que ofrecían la mayor cantidad posible de sensores con respecto a la diversidad
de gases que se requerían medir.
Los criterios mencionados anteriormente se utilizaron para desarrollar la elección final de
cada sensor que se propuso.

3.2.1. Sensor para Monóxido de carbono (CO)

Sensores preseleccionados

34
Se realizó la comparación en la siguiente tabla:
Tecnologías Rango Precio Sensitividad
CO-B4(Alphasense) 20 ppb-1000 ppm 68 USD 420-650 nA/ppm
GS+7CO (DD Scientific) 0.5 ppm-1000 ppm 30 USD 100 nA/ppm
MQ7 20 ppm - 2000 ppm 300 ARS
CO sensor p-type metal
oxide (Alphasense) 5 ppm-500 ppm 33 USD

Tabla 3: Sensores para CO. (Fuente: Propia)

Selección
Si se tiene en cuenta el rango de medición requerido (ver tabla 2), se descartaron
automáticamente los sensores MQ7 y p-type oxido metal. Entre las dos opciones
disponibles que permanecen y cumplen con el rango requerido, se realizó una comparación
mediante las tablas de la sensibilidad cruzada de cada sensor [ver tabla 4 y tabla 5], en
donde se observó que el dispositivo CO-B4 (ver figura 33) posee una sensibilidad cruzada
aceptable, lo cual implica menos interferencia en la medición del gas para el trabajo que se
desea realizar.

Tabla 4: Sensibilidad cruzada del sensor CO-B4. (Fuente: Alphasense [41])

35
 Tabla 5: Sensibilidad cruzada del sensor GS+7CO. (Fuente: DD Scientific [50])

Figura 33: Sensor CO-B4. (Fuente: Alphasense [41])

3.2.2. Sensor para Dióxido de nitrógeno (NO2)

Sensores preseleccionados
Se realizó la comparación en la siguiente tabla:
Rango Precio Sensitividad
NO2-B43F(Alphasense) 0,5 ppb - 20 ppm 58 USD -200 a 650 nA /ppm
GS+7NO2 (DD Scientific) 100 ppb - 20 ppm 45 USD 1400 nA/ppm

Tabla 6: Sensores para NO2. (Fuente: Propia)

Selección
Uno de los sensores no tenía la capacidad de medir en el rango requerido, por se descartó
por dicha razón para esta aplicación. Por lo tanto se decidió utilizar el sensor de Alphasense
NO2-B43F (ver figura 34) el cual tenía mejor sensibilidad cruzada como lo reflejan las tablas
7 y 8. Desde el punto de vista económico, el precio no varía demasiado entre estos
sensores, por lo cual como se menciona anteriormente el atributo principal para realizar la
elección es el rango de medición.

36
 Tabla 7: Sensibilidad cruzada del sensor NO2-B43F. (Fuente: Alphasense [43])

Tabla 8: Sensibilidad cruzada para sensor GS+7NO2. (Fuente: DD Scientific [52])

Figura 34: Sensor NO2-B43F. (Fuente: Alphasense [43])

3.2.3. Sensor para Dióxido de azufre (SO2)

Sensores preseleccionados
Se elaboró la siguiente tabla de comparación:
Tecnologías Rango Precio Sensitividad
SO2-B4(Alphanse) 2 ppb-100 ppm 68 USD 275 a 520 nA/ppm

37
GS+4SO2(DD Scientific) 500 ppb-100 ppm 45 USD 400 nA/ppm
Tabla 9: Sensores para SO2. (Fuente: Propia)

Selección
Se realizó la comparación mediante el uso de las tablas de la sensibilidad cruzada [ver
tablas 10 y 11], se examinó que para el caso del sensor de la marca DD Scientific se
necesitaba un volumen de gas mayor para poder detectar dicha característica, por lo que
dicho inconveniente resultaba en interferencia a la hora de realizar la medición. Además se
tuvieron en cuenta los límites de medición de cada sensor, donde se observó que el sensor
proveniente de la marca Alphasense (ver figura 35) otorgaba sin inconvenientes la
posibilidad de medir en el rango requerido.

Tabla 10: Sensibilidad cruzada para sensor SO2-B4. (Fuente: Alphasense [42])

Tabla 11: Sensibilidad cruzada para sensor GS+4SO2. (Fuente: DD Scientific [51])

38
 Figura 35: Sensor SO2-B4. (Fuente: Alphasense [42])

3.2.4. Sensor para Ozono troposférico (O3)

Sensores preseleccionados
Se confeccionó la siguiente tabla para la comparación de los sensores disponibles:
Tecnologías Rango Precio Resolución
OX-B431 (Alphasense) 0 - 20 ppm 58 USD -225 a -750 na/ppm
MQ 131 10 - 1000 ppb 20 USD
Tabla 12: Sensores para Ozono. (Fuente: Propia)

Tabla 13: Sensibilidad cruzada del sensor OX-B431. (Fuente: Alphasense [44])

Selección
En este caso, se observó que ambos sensores cumplían con medir en el rango que se
solicita por parte del grupo de investigación, por ende se focalizó en la sensibilidad cruzada
de los sensores [ver tabla 13] para realizar la elección del sensor alphasense. Es válido
aclarar que el sensor MQ131 no mostraba datos sobre la sensibilidad cruzada en su hoja de
datos. Es por ello que se decidió descartar esta opción insegura, y se optó por el sensor
OX-B431 (ver figura 36) del fabricante Alphasense.

Figura 36: Sensor OX-B431. (Fuente: Alphasense [44])

39
3.2.5. Sensor para compuestos orgánicos volátiles (COVs)

Sensores preseleccionados
Se realizó la comparación en la siguiente tabla:
Tecnologías Rango Precio Resolución

PID-AH2 (Alphasense) 1 ppb - 40 ppm 400 USD > 25 mv/ppm

VOC sensor p-type metal oxide 1 a 100 ppm 33 USD 1 ppm

Tabla 14: Sensores para Compuestos orgánicos volátiles. (Fuente: Propia)

Selección
Se pudo denotar observando la tabla 14 que únicamente el sensor de alphasense PID-AH2
cumplía de manera eficiente el rango de medición requerido, mientras que el sensor p-type
no cumplía con dichas especificaciones. Es válido aclarar que en este caso se realizó una
selección en conjunto con las co-directoras especializadas en gases, debido a que la
inversión de comprar este sensor es importante es decir, existe mucha diferencia entre los
precios de los sensores preseleccionados. Se acordó dar importancia a cumplir los
requerimientos solicitados, además de tener en cuenta que se trata de un parámetro con
suma importancia para realizar una medición de calidad del aire, por ende se seleccionó el
sensor PID-AH2 (ver figura 37).

Figura 37: Sensor PID-AH2. (Fuente: Alphasense [48])

3.2.6. Sensor para Dióxido de carbono (CO2)

Sensores preseleccionados
Se desarrolló la siguiente tabla para confrontar los sensores disponibles:
Tecnologías Rango Precio Resolución
IRC-A1 (Alphasense) 0-5000 ppm 75 USD 1 ppm
Módulo MH-Z19 0-5000 ppm 35 USD 100 ppm
Tabla 15: Sensores para Dióxido de carbono. (Fuente: Propia)

40
Selección
Al respecto de la elección del sensor para el dióxido de carbono, se observó que en ambos
casos se cumplían los rangos precisados para realizar la medición [ver tabla 2 y 15], y es
por ello que se tiene en cuenta que el dispositivo que proviene de la marca Alphasense a
diferencia del módulo MH posee una resolución eficiente para los requerimientos
solicitados, con lo cual se concluyó utilizar el sensor IRC-A1 (ver figura 38), ya que se
disminuían los errores en los resultados de la medición.

Figura 38: Sensor IRC-A1. (Fuente: Alphasense [45])

3.2.7. Sensor para Metano (CH4)

Sensores preseleccionados
Se elaboró la siguiente tabla para comparar los sensores disponibles:
Tecnologías Rango Precio Resolución
IRM-AT (Alphasense) 0 - 100% 90 USD +- 1%
IR cel 388 USD
MQ4 300 - 10000 ppm 450 ARS
Tabla 16: Sensores para Metano. (Fuente: Propia)

Selección
Se realizó la comparación de los rangos de medición y resolución de cada sensor [ver tabla
2 y 16] donde se observó una gran diferencia de precios entre los sensores como primer
factor importante de elección.
Se pudo visualizar utilizando la tabla 16 que el sensor IRM-AT del fabricante Alphasense
resultaba ser eficiente para la obtención de datos según los requerimientos propuestos por
el usuario, en comparación con los otros sensores que tenían un elevado precio y además
en el caso del MQ4 no se cumplía con el rango de medición, por lo que se decidió elegir el
sensor IRM-AT (ver figura 39).

41
 Figura 39: Sensor IRM-AT. (Fuente: Alphasense [46])

3.2.8. Selección de sensor partículas

Preselección
Se entabló una comparación de los sensores disponibles:

Tecnologías Rango Precio Error

OPC-R2
(Alphasense) 0.01 ug/m3 a 1500 mg/m3 238 USD 士15%
士15 ug/m3 de 0 a 100 ug/m3
HPMA115S0 0 - 1,000 μg/m3 30 USD 士15% >100 ug/m3

SDS011 0 - 1,000 μg/m3 30 USD 15% y 士 10ug/m3

Tabla 17: Sensores para partículas PM. (Fuente: Propia)

Selección
En este caso se observó que los sensores cumplían con los rangos requeridos [ver tabla 2],
sin embargo existía una considerable diferencia en los precios, por lo que se decidió en
conjunto con el grupo de investigación revisar las demás características de los sensores,
donde se otorgó importancia a la resolución lograda en la medición por cada sensor,
utilizando la comparación realizada en la tabla 17. En conclusión, se optó por ignorar las
diferencias económicas y se seleccionó el sensor de Alphasense (ver figura 40) debido a la
confiabilidad, credibilidad y fiabilidad que el fabricante ofrecía.

Figura 40: Sensor OPC-R2. (Fuente: Alphasense [47])

42
3.2.9. Selección de sensor temperatura y humedad

Preselección
Se realizó la correspondiente comparación de los sensores disponibles en la siguiente tabla:

Sensores DHT22 Temp&Hum 13 Click BME280

Parámetros Humedad Temperatura Humedad Temperatura Humedad Temperatura Presión
Tensión de
entrada 3.3V o 5V 3.3 V 3.3V
300 a
Rango de -40ºC a 80 -40ºC a -40ºC a 1100
operación 0 - 100% ºC 0- 100% 125ºC 0- 100% 85ºC hPa
1°C ± para 士1
Precisión ± %2 ± 0.5ºC ± %2 ± 0.3ºC ± %3 (0 a 60°C) hPa
Resolución 0.1% 0.1ºC 0.04 % 0.05ºC 0.1% 0.01°C 0.18 Pa
Precio 600 ARS 1225 ARS 4000 ARS

Tabla 18: Comparativa de sensores para humedad y temperatura. (Fuente: Propia)

Selección
Para realizar la elección de este sensor, se tuvo en cuenta el apartado económico
principalmente debido a que no existían diferencias significativas entre los dispositivos, por
ende se decidió optar por el DHT22 (ver figura 41) ya que se lo consideró suficiente para
cumplir con los requerimientos solicitados.

Figura 41: Módulo DHT22. (Fuente: Hardware Libre [53])

3.2.10. Selección del sensor de presión:

Se propuso utilizar un sensor para realizar la medición de la presión para la cual se realizó
el correspondiente estudio de mercado de sensores.
Preselección

43
 Sensor BMP280 Pressure 10 click
Tension de
alimentacion 3.3 V 3.3 V
Rango de operación 300 - 1100 hPa 300 - 1100 hPa
Temperatura de
funcionamiento -40 ºC a 80ºC -40ºC a 125ºC
Precisión absoluta 士 1 hPa 士 0.7 hPa
Precisión relativa 士 0.12 hPa 士 0.05 hPa
Comunicación I2C, SPI I2C, SPI
Precio 250 ARS 1225 ARS
Tabla 19: Comparativa sensores de presión. (Fuente: Propia)

Selección
Se realizó la elección del sensor BMP 280 (ver figura 42) en base a la comparación de
precios de ambos sensores, donde se pudo denotar una diferencia que resultaba
considerable. Además observando la tabla 19 se pudo denotar que el sensor seleccionado
poseía menos precisión que el sensor Pressure 10 click, sin embargo la diferencia no
resultaba significativa para realizar la medición de presión que se requería por parte del
usuario, por lo que se justifica la selección realizada teniendo en cuenta el ahorro en dinero
que se logró.

Figura 42: Módulo BMP 280 (Vista inferior y superior). (Fuente: Neotrends [54])

3.2.11. Selección del piranómetro:

Preselección
Se elaboró la siguiente tabla para realizar la comparación de los sensores disponibles:

Davis 6450 Tecmes TS304

Temperatura de
funcionamiento -40 a 65°C -30 a 60 ºC

44
 400 a 1100 400 a 1100
Respuesta espectral nanometros nanometros
Rango 0 - 1800 W/m2 0-1400 W/m2
Resolución 1 W/m2 1 W/m2
Precisión ± %5 ± %5
Peso 226g
Dimensiones (largo x 51mm x 70mm x
ancho x alto) 57mm

Precio 185 USD 475 USD

Tabla 20: Comparativa de piranómetros. (Fuente: Propia)

Selección:
Se utilizó la tabla de preselección para realizar la comparación de los sensores, de donde
se concluyó seleccionar el sensor de la marca Davis (ver figura 43) ya que no existían
diferencias significativas en cuanto a características principales como rango, resolución y
precisión, sin embargo su obtención resultaba más rápida por las políticas y métodos de
envío que ofrecían cada fabricante.

Figura 43: Sensor Davis 6450 y sus componentes. (Fuente: APRS World [55])

Aclaración
Es importante declarar que el sensor fue correctamente seleccionado sin embargo no se
realizó la compra del mismo por parte del grupo de investigación debido a la incompetencia
por parte del proveedor de la fábrica, el cual se negó a venderlo para los fines educativos
que se buscaban en este trabajo. Además la medición de tal componente no resultaba tan
significativa como los otros gases mencionados anteriormente por ende se omitió la compra.

45
Capítulo 4: Selección del microcontrolador

4.1. Requerimientos:

Se planteó la siguiente tabla (ver tabla 21) en donde se describen sensor por sensor, cada
requerimiento a tener en cuenta, para realizar una correcta elección del microcontrolador
con el cual se llevó a cabo el trabajo.

Cantidad de
puertos a
Sensores Tipo de señal utilizar
1 CO-B4 Analogica 2
2 SO2-B4 Analogica 2
3 NO2-B43F Analogica 2
4 O3-B431 Analogica 2
5 IRC-A1 (CO2) Analogica 3
6 IRM-AT (CH4) Analogica 3
7 PID-AH2 (COVs) Analogica 1
Total 15
8 OPC-R2 (Partículas) Comunicación SPI 1

46
 DHT22 (Temp y
9 humedad) Digital 1
10 Presión Comunicación I2C 1

Tabla 21: Requerimientos de los sensores para el microcontrolador. (Fuente: Propia)

4.2. Tecnología disponible (preselección)

Para realizar el proyecto en el mercado se tenía una gran disponibilidad de sistemas

programables entre los cuales, los microcontroladores más comunes son Arduino y
Raspberry, sin embargo también surgió la propuesta de una alternativa emergente que se
denominaba ESP32. Se propuso realizar una comparación de todos, lo que resultó en la
tabla 22.

4.2.1. Especificaciones

Microcontroladores Arduino Raspberry Pi 3b+ ESP32

/Características

Microprocesador ATmega2560 Broadcom Xtensa Dual-Core

BCM2837B0, 32-bit LX6 con 600
Cortex-A53 DMIPS
(ARMv8) 64-bit SoC

Frecuencia de 16 MHz 1.4GHz 160 MHz

operación

ROM 256 kB - 448 kB

SRAM 16 kB 1 GB 520 kB

Voltaje de Entre 7 - 12 V 5V/2,5A Entre 7 - 12 V

alimentación 5 V (recomendable)

Voltaje de 3,3 V o 5 V 3,3 V 3,3 V

entrada/salida

Corriente DC por 40 mA 16 mA 20 mA
cada pin
entrada/salida

Corriente DC 150 mA 50 mA 40 mA
entregada en el pin
con 3,3 V

Pines digitales de 54 40 (GPIO) 36

entrada/salida

Canales ADC 16 (10 bits) Necesita módulo 18 (12 bits)

47
 externo

Canales DAC - - 2 (8 bits)

SPI 1 Bus 2 Buses 4 Buses

UART 4 Puertos 1 Puerto 3 Puertos

I2C 1 Bus 1 Bus 2 Buses

Bluetooth Necesita módulo Si Si

externo

WiFi Necesita módulo Si Si

externo

Precio $ 1600 $ 9000 $1200

Tabla 22: Comparación de microcontroladores. (Fuente: Propia)

4.2.2. Viabilidad

Se desarrolló un análisis e investigación al respecto de cada microcontrolador con el

objetivo de estudiar cuál era el más conveniente y viable de utilizar. Se desarrolló la
siguiente tabla 23 en la cual, se realizó una puntuación correspondiente a ítems importantes
que se tuvieron en cuenta para la selección. Se elaboró una puntuación de orden
ascendente del 1 al 5 que hacía referencia a la conveniencia del uso de cada uno, en donde
el valor 5 representa el máximo nivel de conformidad:

Micro / Ítems a Arduino ESP32 Raspberry

tener en cuenta

Cumplimiento de 4 5 3
los requerimientos

Experiencia y 5 2 1
conocimiento
previo

Ampliaciones 4 5 2
futuras

Software (IDE) 5 4 2

Precio 4 5 3

Disponibilidad 5 5 5

Tabla 23: Análisis de viabilidad para selección de microcontrolador. (Fuente: Propia)

48
4.3. Selección
Se eligió el microcontrolador con el que se desarrolla el proyecto, el cual fue escogido en
base a las especificaciones [ver tabla 22] y al análisis de viabilidad [ver tabla 23] de donde
se concluyó que la mejor opción era proceder con el microcontrolador ESP32.

4.4. Consumo de la plataforma NodeMCU ESP32

En este apartado se estudió el valor que consumía el equipo para lo cual fue importante
tener en cuenta los modos de consumo del microcontrolador que se seleccionó [ver sección
4.3]. Se realizó una prueba de verificación para observar que los valores teóricos descritos
en la hoja de datos del microcontrolador ESP32 sobre los modos de apagado fuesen reales
para considerarlos en los cálculos, sin embargo resultaron distintos con lo cual se tuvieron
en cuenta los valores que se midieron (ver figura 44):

Figura 44 a): Modo Deep Sleep Figura 44 b): Modo Light Sleep
Figura 44: Mediciones del consumo del microcontrolador ESP32. (Fuente: Propia)

Se observó que para ambos modos el consumo resulta similar pese a que el datasheet
brindaba otra información. Esto se debe a las alinealidades de los componentes de la placa
de desarrollo seleccionada [ver sección 4.3] y además a los periféricos que se añaden
dentro de la misma. Por lo tanto, se utilizó el modo Light Sleep debido a que la diferencia se
consideró despreciable, y como adición se tenía la ventaja de no apagar todos los clocks del
microcontrolador con lo cual se evitó tener que reiniciarlo desde cero en cada ciclo. Por otro
lado es importante realizar la aclaración de que cuando se utilizaba el modo Deep Sleep al

49
reiniciar el microcontrolador, luego de aproximadamente 5 ciclos de medición el código
quedaba obsoleto por fallas internas de la placa de desarrollo en la que se ubica el chip.

5. Capítulo 5: Selección de periféricos

5.1. Selección del reloj de tiempo real (RTC)

En el mercado se encuentran disponibles una gran cantidad de módulos que se utilizan

como RTCs, los cuales poseen características que resultan ser similares, sin embargo se
optó por utilizar el módulo DS3231 (ver figura 45), debido a que ya se posee experiencia
previa con el mismo.
Existen dos RTC habituales el DS1307 y el DS3231, los cuales son fabricados por Maxim
(anteriormente Dallas Semiconductor). El DS3231 dispone de una precisión
considerablemente superior, por lo que generalmente se puede considerar un sustituto del
DS1307.
Por otro lado, en el modelo DS1307 se deben tener en cuenta las variaciones de
temperatura que afectan a la medición del tiempo de los cristales resonadores, ya que se
traducen en errores que tienen un desfase acumulado. Es por ello que el dispositivo
DS3231 incorpora medición y compensación de la temperatura, con el objetivo de
solucionar dichos errores.
El módulo RTc posee una memoria pequeña EEPROM AT24C32, la cual es empleada para
almacenar registros y mediciones. Además cuenta con un sensor de temperatura digital que
brinda una precisión de ±3ºC con lo cual se logra una mayor precisión en los datos horarios.
Variación de la precisión según la temperatura:
• Precisión ± 2 ppm de 0 ° C a + 40 ° C
• Precisión ± 3,5 ppm de -40 ° C a + 85 ° C

50
Es importante denotar que una precisión de al menos 2 ppm, equivale a un desfase máximo
de 172 ms/día o lo que puede traducirse también en un segundo cada 6 días.
Por otro lado incorpora una batería CR2032 que resulta útil para mantener el dispositivo
encendido en el momento en que se retire la alimentación, es decir que se utiliza como
modo preventivo ante un corte de energía eléctrica por ejemplo.

5.1.1. Funciones del RTC

● Fecha con segundos, minutos, horas, número día, día de la semana, mes y año.
● Compensación de año bisiesto.
● Formato de hora configurable en 12 o 24 horas
● 2 alarmas configurables
● Circuito compensador de temperatura para el voltaje de referencia interno

5.1.2. Especificaciones Técnicas

Las características principales se obtienen de la hoja de datos [34] y ellas son:

● Voltaje de alimentación: 3.3V - 5V DC
● RTC de alta precisión DS3231 con oscilador interno
● Exactitud Reloj: 2ppm
● Interfaz de comunicación digital: I2C
● Memoria EEPROM AT24C32 (32 Kbit = 4 KByte)
● Salida de onda cuadrada programable
● La batería puede mantener al RTC funcionando por 10 años.

Figura 45: Módulo DS3231 (Fuente: Tecnoliveusa [ 57])

51
5.2. Selección de display

Se dispone de un display OLED de tamaño 0.96 pulgadas con una resolución de píxeles de
128 x 64. El objetivo de utilizar dicha pantalla es mostrar al usuario los diferentes estados
del equipo (ver figura 46).

Figura 46: OLED 0.96 pulgadas (Fuente: Solectro [60])

5.2.1. Especificaciones Técnicas

● Voltaje de operación: 3V – 5.5V DC
● Driver: SSD1306
● Interfaz: I2C
● Resolución: 128*64 píxeles
● Monocromo: píxeles blancos (fondo negro)
● Ángulo de visión: 160º
● Área visible (display): 23*11.5 mm
● Consumo de energía ultra bajo: 0.08W (cuando están encendidos todos los píxeles)
● Temperatura de trabajo: -30ºC ~ 70ºC
● Peso: 5 gramos

52
6. Capítulo 6: Acondicionamiento de señal

Los sensores seleccionados poseen la capacidad de realizar la medición que se requiere

por parte del usuario, sin embargo entregan una señal de salida con valores en el orden de
los nanoamperios, es por ello que se deben realizar placas electrónicas de
acondicionamiento de señal para cada sensor, con el objetivo de filtrar y amplificar la salida
de los mismos para lograr un procesamiento correcto de las mediciones obtenidas, para
facilitarle el trabajo de investigación al personal que solicita el datalogger.

6.1. Placa para sensores electroquímicos

En el caso de este tipo de sensores según los que se seleccionaron [ver Capítulo 3] se tiene
un sensor de 4 electrodos de los cuales se conoce su respectivo funcionamiento [ver
sección 2.4.4.] por ende se decidió tener en cuenta la recomendación del fabricante de
realizar un circuito denominado potenciostato (generalmente utilizado para manipular celdas
electroquímicas) que cumple la función de que el contraelectrodo reciba la suficiente tensión
y corriente para el correcto funcionamiento del sensor. Está formado por los componentes
R1, R2, C1 y C2 (ver figura 47) que brindan la posibilidad de realizar el control del circuito,
por lo que la estabilidad del mismo y la reducción de ruido depende de estos elementos.
Dicho circuito se conecta a la salida de un amplificador U1 (ver figura 47) que garantiza que
el electrodo de trabajo se equilibre, a su vez la entrada inversora del mismo se encuentra
conectada al electrodo de referencia y evitando extraer corriente de ese electrodo, por eso
se utilizaron amplificadores con una corriente de polarización inferior a 5 nA y a su vez
como se podían obtener corrientes grandes debido a las variaciones de potencial el
fabricante recomendó utilizar amplificadores operacionales que tengan una tensión de offset
menor a 100 uV.

53
 Figura 47: Potenciostato. (Fuente: Propia)
En el circuito se colocan transistores JFET para que realicen la función de mantener una
diferencia de potencial de 0V entre el electrodo de trabajo y el de referencia cuando se corta
la alimentación del sensor. Esta solución permite que al encender el circuito exista una alta
impedancia y que el sensor se comporte como un circuito abierto, para lograr que el
amplificador U1 (ver figura 47) proporcione la corriente para mantener el electrodo de
trabajo al mismo potencial que el electrodo de referencia, de manera que se pueda
disminuir el tiempo de respuesta inicial del sensor es decir, que comience a medir lo más
rápido posible (ver figura 48).

Figura 48: Conexión de transistores JFET. (Fuente: Propia)

54
Se debe tener en cuenta que la configuración que posee el electrodo auxiliar debe ser de
igual manera la que se le otorgue al electrodo de trabajo por recomendación del fabricante.
Los amplificadores U2 y U3 (ver figura 49) se configuran como amplificadores de
transimpedancia [2] [9], los cuales realizan la transformación de una corriente en tensión,
además de amplificar la señal de salida, la cual se encuentra filtrada por medio del capacitor
C3 que reduce el ruido de alta frecuencia.
La selección de la resistencia Rload depende del tiempo de respuesta que se desee, y varía
entre seleccionar si se quiere un resultado más rápido o con mejor tolerancia al ruido ya que
son inversamente proporcionales. La resistencia interna del sensor y la capacitancia interna
del sensor, establecen un circuito RC en el que afecta al ruido como al tiempo de respuesta.
Si se aumenta Rload, el tiempo de respuesta aumenta linealmente y la tolerancia al ruido
disminuye y viceversa, si se disminuye Rload, el tiempo de respuesta disminuye, sin
embargo aumenta la tolerancia al ruido.

Figura 49: Circuito esquemático completo para los sensores electroquímicos.

(Fuente: Propia)

El fabricante provee la información que sirve para calcular la ganancia para el circuito de
medición (ver tabla 24). En el caso del presente trabajo no se utilizó la escala completa del

55
sensor, por ende simplemente se debe multiplicar la sensibilidad por el rango que se
requiere para determinar la corriente máxima del sensor.

Tabla 24: Tabla de conversión. (Fuente: Alphasense [29])

6.2. Cálculo de los componentes del amplificador de transimpedancia

El procedimiento utilizado para el cálculo de los amplificadores de transimpedancia

comúnmente conocidos como TIA o CFA (Amplificador realimentado por corriente [9]) y sus
correspondientes componentes, se desarrolló debido a que los electrodos de trabajo y
auxiliar que disponían los sensores entregaban una señal de corriente, por lo que fue
necesario convertir dicha señal en un nivel de tensión para cada uno de los gases
planteados, ya que cada sensor posee una sensitividad y escala diferente.

6.2.1. Monóxido de carbono

Para este sensor su hoja de datos [41] señala que la salida de corriente se encuentra en un
rango que va desde 420 a 650 nA/ppm . Por otro lado, su rango máximo llega hasta 1000
ppm. Considerando el caso extremo de 650 nA/ppm para la escala completa, el valor de
corriente máxima para este sensor es de:
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (650 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 1000 𝑝𝑝𝑚 = 0. 65𝑚𝐴

56
Sin embargo no se utiliza dicha escala completa del sensor debido a que se tiene una
escala requerida por el cliente y por ende se calculó con los rangos propuestos [ver tabla 2:
Rango de las mediciones].
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (650 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 3 𝑝𝑝𝑚 = 1. 95μ𝐴

Se debe seleccionar un valor de tensión de salida ya que el valor de la resistencia depende

de ello, por ende se opta por una tensión de 1V, luego la resistencia para este caso resulta:

1𝑉
𝑅= 1.95μ𝐴
= 512. 8 𝐾Ω

𝑅 = 560𝐾Ω * 1. 95 μ𝐴 = 1. 092𝑉

Para calcular la resistencia de carga, por recomendación del fabricante se propone un rango
de 10 a 100 Ω, en donde se escoge un valor de 47 Ω y el capacitor de filtrado de 10nF.
Es válido realizar la aclaración de que el procedimiento que se plantea se utiliza para todos
los sensores electroquímicos, así como los valores de la resistencia de carga y del filtro
capacitivo.

6.2.2. Dióxido de azufre

Para este sensor su hoja de datos [42] señala que la salida de corriente se encuentra en un
rango que va desde 275 a 520 nA/ppm . Por otro lado, su rango máximo llega hasta 100
ppm. Considerando el caso extremo de 520 nA/ppm para la escala completa, el valor de
corriente máxima para este sensor es de:
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (520 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 100 𝑝𝑝𝑚 = 52 μ𝐴

Para este caso no se emplea dicha escala completa del sensor sino que se utiliza el rango
propuesto por el cliente [ver tabla 2: Rango de las mediciones]:
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (520 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 1 𝑝𝑝𝑚 = 520 𝑛𝐴

Se utiliza el procedimiento que se explica en la parte final del cálculo de la resistencia para
el amplificador que se coloca en la placa del sensor de monóxido de carbono.
1𝑉
𝑅= 520 𝑛𝐴
= 1. 92𝑀Ω

𝑅 = 2. 2 𝑀Ω * 520 𝑛𝐴 = 1. 144𝑉

6.2.3. Dióxido de nitrógeno

57
Para este sensor, la hoja de datos [43] demarca que su salida de corriente se encuentra en
un rango que va desde -200 a -650 nA/ppm . Por otro lado, su rango máximo llega hasta 20
ppm. Considerando el caso extremo de -200 nA/ppm para la escala completa, el valor de
corriente máxima para este sensor es de:
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (− 200 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 20 𝑝𝑝𝑚 = − 4 μ𝐴

Se utilizará una escala propuesta por el cliente y no se tendrá en cuenta la escala completa
del sensor, por ende se realiza el siguiente cálculo utilizando la tabla de rangos (ver tabla de
los rangos). 250 ppb = 0.25 ppm
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (− 200 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 0. 25 𝑝𝑝𝑚 = − 50 𝑛𝐴

Se utiliza el procedimiento que se explica en la parte final del cálculo de la resistencia para
el amplificador que se coloca en la placa del sensor de monóxido de carbono.
1𝑉
𝑅= 50 𝑛𝐴
= 20 𝑀Ω

Debido a que la tensión resulta teóricamente negativa se divide en dos partes, el primer
amplificador se calcula igual que los anteriores:
500𝑚𝑉
𝑅= 50 𝑛𝐴
= 10 𝑀Ω

Por otro lado el segundo amplificador se coloca en configuración inversora con una
ganancia de valor 2 (ver figura 50):

Figura 50: Amplificador (Fuente: Propia)

𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑅𝑓 22𝐾
𝐴= 𝑉𝑖𝑛
=− 𝑅𝑖𝑛
= 10𝐾
= 2. 2

500𝑚𝑉 * 2. 2 = 1. 1𝑉

6.2.4. Ozono troposférico

58
La hoja de datos para el sensor de O3 [44] señala que su salida de corriente se encuentra
en un rango que va desde -225 a -750 nA/ppm . Por otro lado, su rango máximo llega hasta
20 ppm. Considerando el caso extremo de -225 nA/ppm para la escala completa, el valor de
corriente máxima para este sensor es de:
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (− 225 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 20 𝑝𝑝𝑚 = − 4. 5 μ𝐴

Nuevamente en este caso no se utilizará la escala completa del sensor sino que se emplea
el rango propuesto por el cliente (tabla de los rangos) ya que se requiere cumplir dichas
necesidades . 250 ppb = 0.25 ppm
𝐼𝑀𝑎𝑥 = (− 225 𝑛𝐴/𝑝𝑝𝑚) * 0. 25 𝑝𝑝𝑚 = − 56. 25 𝑛𝐴

Se utiliza el desarrollo que se explica en la parte final del cálculo de la resistencia para el
amplificador que se coloca en la placa del sensor de monóxido de carbono.
1𝑉
𝑅=𝑅= 56.26𝑛𝐴
= 17. 77 𝑀Ω

18. 2 𝑀Ω * 56. 26 𝑛𝐴 = 1. 02𝑉

Debido a que se obtienen tensiones negativas a la salida se decide aplicar el procedimiento
que se utiliza para el sensor de NO2 [ver sección 6.2.3.], además se utiliza como base el
circuito de la figura 40.
500𝑚𝑉
𝑅= 56.26 𝑛𝐴
= 8. 9 𝑀Ω

Como la resistencia que se obtiene no existe, se realiza el cálculo nuevamente aunque se

utiliza un valor comercial, en este caso se desarrolla el procedimiento matemático con un
valor de 10 MΩ:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 10 𝑀Ω * 56. 26 𝑛𝐴 = 0. 5626 𝑉
El paso que sigue es calcular el segundo amplificador, que en este caso posee ganancia de
1,8 para obtener a la salida aproximadamente 1V que es lo que se requiere como escala,
donde se utiliza la ecuación que se planteó anteriormente:
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑅𝑓 18𝐾
𝐴= 𝑉𝑖𝑛
=− 𝑅𝑖𝑛
= 10𝐾
= 1. 8

0. 5626𝑉 * 1. 8 = 1. 01𝑉

6.3. Placa para sensor IRC-A1 (CO2)

Para realizar la placa de acondicionamiento de señal que necesita el sensor, se tiene en

cuenta el funcionamiento de los componentes que conforman al dicho sensor, los cuales
son una fuente de infrarrojos, una cavidad óptica, un detector piroeléctrico de doble canal y
un termistor interno.

59
El sensor genera dos señales de salida: una señal activa y una señal de referencia, la
relación existente entre ellas se emplea para calcular la concentración del gas. Estas
señales suelen ser débiles, y presentan valores típicos en el orden de los microvoltios.
Por recomendación del fabricante la fuente de luz infrarroja se debe alimentar mediante la
generación de una onda cuadrada, la cual debe realizar la conmutación a baja frecuencia
con un ciclo de trabajo del 50%, como por ejemplo una frecuencia de conmutación de 2 a
2,5 Hz. Dicha señal se producirá desde el microcontrolador que se seleccione.
Para realizar el cambio de lado bajo de la fuente con el lado alto que se conecta al voltaje
estable (+5V típicos) se utiliza un MOSFET de canal n que por recomendación del
fabricante debe tener una baja resistencia RDS ON para minimizar su caída de voltaje.
Las dos señales que emite el sensor se componen de una tensión de offset DC típicamente
que varía entre 0,7 V y 1 V, con una limitada señal de respuesta superpuesta que oscila
entre 20 y 50 mV pico a pico, es por ello que es necesario realizar una etapa de
amplificación y filtrado de las señales para obtener una onda que se asemeja a una señal
alterna y a su vez con ella poder tener una medición en donde la amplitud pico a pico se
utiliza para determinar la concentración del gas (ver figura 51).

Figura 51: Circuito de adaptación para el sensor IRC-A1 (Fuente: Propia)

Por último la temperatura del sensor se conoce a través del termistor interno que posee y
posibilita corregir las lecturas del NDIR. Se utiliza un divisor de tensión entre el termistor y
una resistencia de 10 kΩ (ver figura 52 y sección 2.18), con lo cual es posible encontrar el
valor de resistencia del termistor a partir del valor de tensión, y obtener la temperatura del
mismo con la siguiente tabla:

60
 Tabla 25: Relación de temperatura con resistencia para el cálculo de la concentración a
medir de CO2. (Fuente: Alphasense [83])

Figura 52: Circuito de adaptación para el termistor interno (Fuente: Propia)

6.4. Placa para sensor IRM-AT (CH4-Metano)

El sensor NDIR de termopila Alphasense IRM-AT (metano) se encuentra formado por una
fuente de infrarrojos, una cavidad óptica, un detector de termopila de dos canales y un
termistor interno. El dispositivo genera dos señales de salida que se denomina señal activa
y señal de referencia, es decir que el sensor posee el mismo formato de cálculo y se
necesitan tener en cuenta los mismos detalles que se describen en la sección anterior [ver
sección 6.3], tales como el valor y la forma de onda con su debida frecuencia para alimentar
la luz infrarroja y la implementación de un transistor MOSFET de canal n (con baja RDS
ON) para cambiar el nivel en bajo de la fuente con el nivel en alto conectado a un suministro
estable (ver figura 53).

61
 Figura 53: Circuito de adaptación para el sensor IRM-AT (Fuente: Propia)

El sensor posee dos canales de detector dentro del detector de termopila los cuales son: el
detector activo responde a los cambios en los niveles del gas objetivo, mientras que el
detector de referencia no se ve afectado sustancialmente. Sin embargo, ambos detectores
se ven afectados por la temperatura ambiente y la luminosidad de la fuente de infrarrojos,
por lo cual se requiere realizar un procesamiento adecuado de ambos canales para
minimizar estos efectos no deseados.
Es importante tener en cuenta que el aumento de la frecuencia de la lámpara disminuirá la
amplitud, mientras que una disminución de la frecuencia aumentará la amplitud.
La fuente y los detectores poseen un tiempo de respuesta significativo y es debido a ello
que la frecuencia de pulso resulta relativamente baja. En el diseño de la placa de
acondicionamiento se tiene en cuenta por recomendación del fabricante que la etapa de
amplificación debe incluir una respuesta de paso bajo con una caída de aproximadamente
cuatro veces la frecuencia de conmutación con el objetivo de lograr reducir el ruido de alta
frecuencia, y además se debe incluir una etapa de paso alto (acoplamiento de CA) con un
valor de 0,1 Hz aproximadamente para eliminar la polarización de CC de los detectores.
Para el caso del termistor interno se utiliza el buffer el cual se describe anteriormente en el
apartado del sensor NDIR para dióxido de carbono (ver Figura 52), además el
procedimiento de cálculo es análogo, no obstante la tabla que se debe utilizar para este
caso es la siguiente:

62
 Tabla 26: Relación de temperatura con resistencia para el cálculo de la concentración a
medir de CH4. (Fuente: Alphasense [85])

6.5. Acondicionamiento de la señal senoidal hacia el ADC del

microcontrolador:

En el caso de los gases de CO2 y CH4, los sensores generan una señal de forma senoidal
por cada salida por lo cual se le debe realizar un acondicionamiento debido a que el
conversor analogico-digital del microcontrolador [ver sección 4.3] no admite niveles de
tensión negativa, por lo tanto lo que se aplica es un circuito regulador de nivel, comúnmente
conocido como “level shifter” el cual se encarga de dicha función por medio de un
amplificador operacional, sin olvidar la limitante de niveles de tensión en las cuales trabaja
dicho ADC, las cuales se encuentran entre 0 y 3,3 V.
Se propone entonces el siguiente circuito para la placa de acondicionamiento del sensor
que mide dióxido de carbono (ver figura 54), en donde los niveles de señal se controlan por
medio de las resistencias R1 y R4 permitiendo atenuar la señal para colocarla entre 0 y 3,3
V aproximadamente y las resistencias R2 y R3 se encargan de la ganancia, además se
denota que el amplificador operacional se encuentra en funcionamiento inversor, con lo que
la señal senoidal queda invertida en fase, sin embargo esto no resulta ser un inconveniente
ya que de los valores se calculará un promedio como procesamiento de dicha señal por
medio del software.
Se emplea el integrado LM358N que posee dos amplificadores operacionales lo cual resulta
conveniente ya que se disponen de dos señales senoidales de salida de cada sensor, la
señal activa y la de referencia que se utilizan luego para calcular la cantidad de gas en el
ambiente.

63
Se ejecutó una previa simulación mediante Multisim, en donde se colocó una señal senoidal
de una amplitud pico a pico de 5,4 V que resultaba ser aproximadamente la señal activa que
genera el sensor y la cual se representa en color verde (ver figura 54), se obtuvo como
resultado a la salida una señal que se observa en color rojo (ver figura 54) y se puede
denotar que se ubica dentro del intervalo que admite el ADC del microcontrolador.

Figura 54: Simulación de circuito acondicionador para ingresar la señal senoidal al ADC.
(Fuente: Multisim - Propia)

64
7. Capítulo 7: Diseño y ejecución de placas

Para el diseño de las placas de acondicionamiento se utilizó el programa KiCad [61] que se
trata de un software libre [sección 2.11] en donde se tuvo en cuenta las recomendaciones
de buen diseñador para cumplir con las reglas básicas, en ese caso se recurrió a EYCOM
SRL de donde se extrajo el documento con las recomendaciones [69]. Previo a realizar las
placas se tuvieron en cuenta aspectos importantes como por ejemplo la inclusión del voltaje
negativo necesario para que funcionaran los amplificadores.

7.1. Placa principal

En este circuito se encuentra la adaptación realizada para conectar la placa NodeMCU
ESP32 [32] donde también se encuentra la entrada de alimentación de la fuente y las
conexiones debidas hacia los periféricos utilizados [ver Capítulo 5] (ver figuras 55 y 56).

Figura 55: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad)

65
 Figura 56: Diseño para el armado de la placa impresa. (Fuente: Propia - KiCad)

7.2. Placa sensores electroquímicos CO y SO2

Se desarrolló el diseño para acondicionar la señal de los sensores seleccionados [ver

Capítulo 6] en este caso para el monóxido de carbono y el dióxido de azufre (ver figuras 57
y 58):

66
 Figura 57: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad)

Figura 58: Diseño para el armado de la placa impresa de los sensores de CO y SO2.
(Fuente: Propia - KiCad)

7.3. Placa sensores electroquímicos NO2 y O3

Se diseñó el circuito para acondicionar la señal de los sensores seleccionados [ver Capítulo
6] en este caso para el dióxido de nitrógeno y ozono troposférico (ver figuras 59 y 60 ):

67
 Figura 59: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad)

Figura 60: Diseño para el armado de la placa impresa de los sensores de NO2 y O3.
(Fuente: Propia - KiCad)

7.4. Placa sensor infrarrojo NDIR CO2

El diseño para acondicionar la señal del sensor seleccionado [ver Capítulo 6] en este caso
para el dióxido de carbono fue el siguiente (ver figuras 61 y 62):

68
 Figura 61: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad)

Figura 62: Diseño para el armado de la placa impresa del sensor de CO2 . (Fuente: Propia -
KiCad)

7.5. Placa NDIR CH4

Se llevó a cabo el desarrollo del diseño para acondicionar la señal del sensor seleccionado
para metano [ver Capítulo 6] (ver figuras 63 y 64):

69
 Figura 63: Circuito esquemático. (Fuente: Propia - KiCad)

Figura 64: Diseño para el armado de la placa impresa del sensor de CH4 . (Fuente: Propia -
KiCad)

7.6. Placas de adaptación para la conexión de los sensores electroquímicos y

NDIR

Para la comodidad del usuario se diseñan las siguientes placas con el objetivo de brindar
facilidad a la hora de extraer los sensores en caso de cambios o fallas del mismo (ver figura
65).

70
 Figura 65: Placas de adaptación para los sensores electroquímicos y NDIR. (Fuente:
Propia)

7.7. Implementación física de placas diseñadas:

Se realizó el proceso de impresión de las placas desarrolladas el cual se ejecutó mediante

el método del “planchado”. Dicho procedimiento consistió en imprimir la imagen generada
por el programa KiCad en una impresora láser, y a través de la transmisión de calor de la
plancha el circuito se imprime en la placa de cobre. A continuación se lo remueve en ácido
férrico para que las partes en las que no hay presencia de tinta se extinga el cobre, con lo
que se logra que sobre la placa queden las pistas deseadas para colocar los dispositivos
requeridos. Los resultados del tratamiento que se realizó se muestran a posteriori, con los
correspondientes componentes soldados (ver figura 66).

Figura 66: Circuito topológico de la placa principal. (Fuente: Propia)

71
En el siguiente caso se muestra la placa que acondiciona la señal provista por el sensor de
monóxido de carbono, la cual como se explicó anteriormente [ver Capítulo 6 ] resulta similar
que la del dióxido de azufre con la única variación en la resistencia (ver figura 67).

Figura 67: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor CO.

(Fuente: Propia)

En el siguiente caso se muestra la placa que acondiciona la señal provista por el sensor de
dióxido de nitrógeno, la cual como se explicó anteriormente [ver Capítulo 6] resultó similar
que la del ozono troposférico con la única variación en una resistencia (ver figura 68).

72
 Figura 68: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor de NO2.
(Fuente: Propia)

La placa física que se realizó para el tratamiento de la señal del dióxido de carbono es la
siguiente (ver figura 69):

Figura 69: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor de CO2.

(Fuente: Propia)

La placa física que se produjo para el acondicionamiento de la señal del dióxido de carbono
es la siguiente (ver figura 70):

73
 Figura 70: Circuito topológico de la placa de acondicionamiento para el sensor de CH4.
(Fuente: Propia)

Por último se muestran las placas de adaptación de cada sensor que se confeccionaron
para realizar la respectiva conexión de cada uno (ver figura 71):

Figura 71: Circuito topológico de placas adaptativas para sensores. (Fuente: Propia)

7.8. Consumo del datalogger

Por último se realiza el ensayo para comprobar la cantidad de corriente necesaria que utiliza
el equipo cuando tiene todos los dispositivos encendidos con sus respectivas placas, de
donde se extrae el siguiente valor (ver figura 72):

74
 Figura 72: Consumo total del equipo. (Fuente: Propia)

Debido a que se debe disminuir el consumo en los transcurso de tiempo donde no se

realizan mediciones con el objetivo de no sobredimensionar la batería y el panel solar que
se seleccione, se opta por diseñar una placa para cumplir con dicho fin en la cual se debe
utilizar un relé, con la finalidad de encender las placas únicamente al momento de tomar las
mediciones (ver figuras 73, 74 y 75):

Figura 73: Diseño KiCad de la placa del relé. (Fuente: Propia)

75
Figura 74: Pistas de la placa del relé. (Fuente: Propia)

Figura 75: Circuito topológico del relé. (Fuente: Propia)

76
8. Capítulo 8: Software

En lo que respecta al área digital se realiza un programa en lenguaje C, donde se utiliza la

plataforma del software desarrollado por Arduino [71] para poder cargar dicho programa en
el microprocesador ESP32 con el cual se realiza el correspondiente procesamiento y
almacenamiento de los datos que se requieren, el código se encuentra en la sección Anexo
[ver sección Código].
Las salidas de cada sensor que se tiene se envían al microcontrolador, luego esos datos se
almacenan en una variable tipo “string” la cual resulta ser una trama en donde cada dato
importante que se desea saber para realizar el análisis posterior de cada sensor se adiciona
a dicha trama, y por último la misma se guarda en la memoria SD con su debido nombre de
encabezado por medio de la transmisión SPI en un formato .csv el cual se trabaja como si
fuese una hoja de texto donde las columnas se separan por comas y las filas por saltos de
linea; y ademas cuenta con la posibilidad de importar el archivo en distintos programas de
cálculos. Por otra parte, el formato tiene la ventaja que para los sensores analogicos se
tiene los datos sin procesar y por ende se puede colocar en otra columna la ecuación
correspondiente para obtener el valor de la concentración del gas deseada por el usuario, lo
cual resulta benéfico para realizar la calibración exacta de los sensores ya que únicamente
se debe agregar y/o cambiar datos y variables según corresponda en la ecuación
directamente en el archivo, obtener estadísticas y gráficos para analizar cada variable sin la
necesidad de ingresar a la codificación del proyecto poniendo en riesgo la operatividad del
equipo.
Si el archivo con formato .csv no existe, se crea uno nuevo y seguidamente se escribe la
primera fila donde se encuentran los encabezados,y posteriormente se escriben los datos.
En caso de que el archivo exista se continúa desde la última medición que se llevó a cabo,
es decir que los datos no se sobrescriben cuando se inicia el siguiente ciclo de medición.

Se utiliza el modo Light Sleep del microcontrolador ESP32 ya que el mismo no reinicia el
dispositivo como si lo requiere el modo Deep Sleep [ver sección 2.14.3.] con lo cual se evita
el pico de consumo [ver sección 7.9]. El equipo realiza mediciones cada 20 minutos que se
divide en 2 minutos que se utilizan para precalentar los sensores por recomendación del
fabricante, 1 minuto de medición total y 17 minutos en modo Light Sleep.
A continuación se muestran los diagramas de flujo (ver figuras 76, 77, 78 y 79) que se
diseñaron a modo de guía para realizar el código del datalogger. Los mismos se encuentran
separados por las distintas instancias que se tienen en la codificación las cuales son: inicio,
configuración, bucle y dentro del bucle se separa la rutina de medición de sensores:

77
Figura 76: Función del código para iniciar. (Fuente: Propia)

Figura 77: Función Setup (Fuente: Propia)

78
Figura 78: Ciclo del código realizado. (Fuente: Propia)

79
 Figura 79: Función medición de sensores. (Fuente: Propia)

8.1. Interfaz de usuario

El display que se seleccionó [ver sección 5.2] cual cumple con la función de mostrar al
usuario en qué situación se encuentra el equipo (ver figura 80), dichas situaciones son:
● Inicio: se inicializan las variables, se verifica el funcionamiento de los sensores
digitales, el reloj de tiempo real y el módulo de la micro SD.
● Iniciando sensores: este modo se utiliza debido a la recomendación del fabricante,
los sensores electroquímicos y NDIR necesitan un tiempo de 2 minutos para
comenzar a tomar las mediciones [83 y 85].
● Obteniendo datos: el equipo se encuentra en medición y se obtienen los datos
necesarios para generar el archivo .csv.
● Datos copiados: se almacenan las variables en el .csv y se guarda en la memoria
micro SD.

80
 ● Modo espera: el equipo aguarda al siguiente ciclo de medición con el objetivo de
menguar el consumo al valor mínimo posible.

Figura 80: Modos exhibidos en OLED. (Fuente: Propia)

Por otro lado se colocó un pulsador en el pin GPIO que se etiqueta como EN del
microcontrolador, el cual si se sitúa en GND la placa se reinicia, se conecta a través de una

81
resistencia pull up [ver sección 2.19], esto resulta útil en caso de emergencia o ante
cualquier fallo imprevisto (ver figura 81).

Figura 81: Circuito para conexión del pulsador (Fuente: Propia)

8.2. Almacenamiento

La cantidad de memoria fue seleccionada en base a la disponibilidad y rango de precios del

mercado, de donde se optó elegir una microSD de 16 Gb ya que es la más común
actualmente y se conseguía fácilmente.
Como consecuencia se tiene una cantidad de aproximadamente 333 mil días en los que se
almacenarán datos ininterrumpidamente. Se decidió colocar una memoria de la marca
Kingston con dicha capacidad, por ende se tiene prácticamente una capacidad ilimitada de
almacenamiento de datos. La ecuación con la que se obtienen dichos valores se puede
observar a continuación:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐺𝐵 / 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

16 𝐺𝑏 / 48 𝐾𝑏 = 333 𝑚𝑖𝑙 𝑑í𝑎𝑠

82
9. Capítulo 9: Fuente de alimentación

El proceso de elección para obtener una fuente de alimentación que garantice el consumo
de energía del data logger se describe a continuación, donde inicialmente se evalúa la
disponibilidad que ofrece el mercado.

9.1. Tecnologías disponibles

Existen diferentes alternativas para desarrollar este apartado en el proyecto integrador,

seguidamente se explican con detalle cada una de ellas.

9.1.1. Baterías

Se debe utilizar 2 packs de batería, los cuales deben ser intercambiados a medida que se
vayan descargando, es decir que se utilizan para suplantar la que se encuentra descargada
por la otra cargada, para con ello lograr un ciclo de carga por separado en ese periodo de
tiempo en el cual no se utilicen.

9.1.2. Conexión a la red

Mediante un cable de alimentación se obtiene energía desde la red domestica, y ademas se

agrega una batería pequeña para que trabaje en forma de back up es decir, que tenga una
duración de un pequeño lapso de tiempo, por lo general es recomendable utilizar un tiempo
entre 10 o 20 min, de modo que se tenga la posibilidad de apagar el equipo o para que el
mismo espere el retorno de la energía (similar al funcionamiento de una UPS).

9.1.3. Panel solar con regulador para cargar baterías

Se tiene una batería recargable que alimenta al equipo de forma directa y a su vez, se carga
cuando es necesario a través del panel solar. Se debe tener en cuenta efectuar los cálculos
respectivos a las condiciones climáticas como lluvias o días nublados, los cuales se realizan
por medio de estadísticas y poseen un pequeño porcentaje de error.

9.2. Cuadro comparativo

Se expone a continuación un cuadro donde se realiza la comparación de las tecnologías

disponibles con sus respectivas ventajas y desventajas.

83
 Tecnologías Batería Conexión a la red Panel solar con
regulador

Ventajas No existen Una vez realizada la Se obtiene una

conexiones al conexión no es batería
exterior, lo cual necesario estar independiente de la
brinda más pendiente del red, además no se
independencia al datalogger ya que el depende la
equipo. mismo funcionará sustitución de
de forma continua. baterías por parte
del usuario debido a
que la misma se
carga durante el día
mediante el panel
solar.

Desventajas Se debe estar El equipo se vuelve El producto final

pendiente al dependiente de la resulta llamativo
momento de realizar red de energía por debido al panel
la sustitución de la lo cual siempre se solar y es por ello
batería para lograr debe tener en que se vuelve
que el equipo esté cuenta que a los propenso a
en continuo trabajo lugares donde se delitos/robos.
de medición. concurra con el
equipo se debe
asegurar un enchufe
disponible para
alimentarlo.

Tabla 27: Comparación de fuentes de alimentación. (Fuente: Propia)

9.2.1. Selección

Se debe tener en cuenta que una de las especificaciones con las cuales se desarrolla este
trabajo es lograr una buena autonomía e independencia del equipo, debido a que será
utilizado en periodos largos que incluyen varios días del año porque así se realizan las
mediciones del ICA, es por ello que las opciones de bateria y conexion en la red se eliminan
debido a que no se logra una independencia total con ninguno de ambos métodos, y con lo

84
cual queda seleccionada la opción tercera del panel solar con regulador. Se decide excluir la
desventaja de esta propuesta debido a que como se menciona anteriormente se desea
cumplir con las especificaciones más importante que son lograr independencia y autonomía.

9.3. Dimensionamiento del panel solar

El apartado principal que se debe tener en cuenta para realizar la selección del panel solar
es la potencia que consume el equipo, la cual está compuesta por la sumatoria del consumo
en diferentes estados en los que se encontrará el equipo los cuales son: inicio, iniciando
sensores, obteniendo datos y modo espera [ver sección 8.1].
Se procede a constatar a continuación el consumo de cada modo en los cuales funciona el
datalogger (ver figuras 82, 83, 84 y 85):

Figura 82: Modo inicio. (Fuente: Propia)

85
Figura 83: Modo iniciando sensores. (Fuente: Propia)

Figura 84: Modo obteniendo datos. (Fuente: Propia)

86
 Figura 85: Modo espera. (Fuente: Propia)

Con estos valores se confecciona la siguiente tabla:

Modos de operación Consumo

Inicio 330 mA

Iniciando sensores electroquímicos y NDIR 270 mA

Obteniendo datos 320 mA

Modo espera 68 mA

Tabla 28: Valores del consumo de cada modo. (Fuente: Propia)

Se tiene en cuenta los tiempos determinados anteriormente [ver Capítulo 8] de donde se

extrae que el equipo se encuentra en modo iniciando sensores un valor de tiempo de 8640
segundos por día. Por otro lado admite datos de cada sensor por un total de 60 segundos
es decir, 180 segundos por hora, es por ello que el datalogger se encuentra en el modo
obteniendo datos [ver sección 8.1] una cantidad de 4320 segundos por día. Finalmente, un
total de 73440 segundos en el modo espera por día.
En consecuencia se realiza la transición de segundos a hora de donde se obtiene un
número de 2,4 horas iniciando sensores, un valor de 1,2 horas en modo obteniendo datos y

87
20,4 horas en la instancia de espera. El modo inicio no se tiene en cuenta debido a que el
consumo es similar a cuando se encuentra en el modo obteniendo datos y en vista a que es
solo cuando se enciende (no cada vez que entra al ciclo del código) es despreciable para el
cálculo que se describe a continuación.

Se realizó el cálculo de la potencia de cada estado con el objetivo de a continuación calcular

la energía que se consume respectivamente y con ello efectuar la sumatoria para obtener la
energía de consumo total, previamente se tiene conocimiento de que la tension de
alimentacion para lograr el funcionamiento del equipo es de 5 V, entonces resulta:

𝑃𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠 * 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 270 𝑚𝐴 * 5 𝑉 = 1, 35 𝑤

𝑃𝑀𝑂𝐷 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑀𝑂𝐷 * 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 320 𝑚𝐴 * 5 𝑉 = 1, 6 𝑤

𝑃𝑀𝐸 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑀𝐸 * 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 68 𝑚𝐴 * 5 𝑉 = 340 𝑚𝑤

Luego se realiza el cálculo de la energía el cual es directamente proporcional a la potencia

que se consume. Este proceso se describe a través de las siguientes ecuaciones:
𝐸𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠 = 𝑃𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠 * 𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠 = 1, 35 𝑤 * 2, 4 𝐻𝑠 = 3, 24 𝑤𝐻𝑠

𝐸𝑀𝑂𝐷 = 𝑃𝑀𝑂𝐷 * 𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠𝑀𝑂𝐷 = 1, 6 𝑤 * 1, 2 𝐻𝑠 = 1, 92 𝑤𝐻𝑠

𝐸𝑀𝐸 = 𝑃𝑀𝐸 * 𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠𝑀𝐸 = 340 𝑚𝑤 * 20, 4 𝐻𝑠 = 6, 94 𝑤𝐻𝑠

Por ende se suman ambas energías necesarias para el funcionamiento del equipo, y se
obtiene la energía total:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐸𝐼𝑛𝑖𝑆𝑒𝑛𝑠 + 𝐸 + 𝐸𝑀𝐸 = 3, 24 𝑤𝐻 + 1, 92 𝑤𝐻 + 6, 94 𝑤𝐻 = 12, 1 𝑤𝐻

𝑀𝑂𝐷

El paso siguiente es realizar el cálculo de la potencia del panel solar, para lo cual se tiene
en cuenta el valor de horas pico de sol diarias (HSP) [88] en la región que será utilizado el
equipo para lo cual se recurre a [72]. (ver figura 86)

Figura 86: Valores de HSP de la zona a medir según NASA. (Fuente: NASA [72 ])

88
Para el cálculo se decidió tomar la peor condición de HSP, es decir que se tuvo en cuenta
para el cálculo un valor de HSP de 4 hs lo que resulta entonces:

𝐸𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 12,1 𝑤𝐻
𝑃𝑜𝑡𝑃𝑎𝑛𝑒𝑙 = 𝐻𝑆𝑃
= 4𝐻
= 3, 025 𝑤

Para garantizar un buen funcionamiento del sistema se optó por calcular la potencia del
panel con un coeficiente de seguridad de 3 para tener en cuenta los días donde el
rendimiento puede disminuir como por ejemplo cuando se tiene un clima nublado o por la
eficiencia de los paneles utilizados para este tipo de desarrollos que ronda
aproximadamente un valor de 30% en promedio [8]:

𝑃𝑜𝑡𝑃𝑎𝑛𝑒𝑙´ = 3 * 𝑃𝑜𝑡𝑃𝑎𝑛𝑒𝑙 = 9, 075 𝑤

Finalmente se seleccionó un panel de 20 watts ya que con ello se garantiza cumplir con los
recaudos mencionados anteriormente y además en el ámbito económico no existía una gran
diferencia con el panel de 10 watts si se adquiría el kit conformado por panel solar y
regulador de carga, por lo cual se consideró dicha selección (ver figura 87).

Figura 87: Panel solar de 20 watts con regulador de carga de 10A. (Fuente: Mercado
Libre [73])

89
9.4. Selección de batería

Se realizó el cálculo de la capacidad que necesitaba la batería a utilizar, el cual se depende

de las siguientes variables: la energía consumida, autonomía deseada que se coloca en 5
días, la profundidad de descarga que resulta en 75% debido a que no debe exceder el 80%
de la capacidad nominal de la batería ya que ello resulta en decrecimiento en la eficiencia
de la misma provocada por los ciclos de carga-descarga [8], y la tensión de alimentación de
12V. Por ende la ecuación se define a continuación:

𝐸𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 𝑥 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑛𝑜𝑚í𝑎 12,1 𝑤𝐻 𝑥 5 𝑑í𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑥 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛𝐴𝑙𝑖𝑚
= 0,75 𝑥 12 𝑉
= 6, 72 𝐴ℎ

Dicho resultado obtenido se multiplica por un coeficiente de seguridad de un valor de 1,2

para garantizar el buen funcionamiento del equipo:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1, 2 𝑥 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 8, 07 𝐴ℎ

Por ende se optó por la siguiente batería de la marca Moura, de 12v / 9Ah la cual es de tipo
“Gel” y se usa frecuentemente en equipos como ups, alarmas y paneles solares, para
obtener un funcionamiento correcto del equipo (ver figura 88).

Figura 88: Batería de gel de 12V / 9Ah. (Fuente: Moura [74])

9.4.1. Adaptación de tensión de alimentación para las placas

90
Para suministrar la tensión de 5V necesaria se seleccionó una fuente de alimentación
conmutada denominada “Step-Down” modelo “LM2596 (corriente ajustable“) (ver figura 89),
la cual en su entrada recibe los 12V que provienen de la batería y realiza la conversión
necesaria para obtener los 5V que se requieren, y los cuales se tienen en la salida, y se
suministran a la placa por medio de cables. La implementación de este módulo es debido a
que al ser una fuente conmutada otorga una mayor eficiencia en su funcionamiento, a
diferencia de los reguladores lineales, lo cual resulta ser un punto de consideración
importante cuando se alimenta un circuito a través de una batería. El regulador
seleccionado suministra la tensión mediante la conmutación de transistores, los cuales
generan pulsos, que varían su ancho con el fin de obtener la tensión eficaz deseada. En
cambio, los reguladores lineales disminuyen la tensión deshaciéndose de la energía
excedente en forma de calor y es por ello que se excluyó este tipo de reguladores.
Es válido realizar la aclaración de que se eligió este tipo de fuente, en vista de la alta
disponibilidad en el mercado, la gran eficiencia que provee la cual se aproxima a un 92%
[75], y su bajo coste en comparación a otro tipo de soluciones que se pudiesen haber
seleccionado.

En el caso del proyecto se utilizaron dos reguladores, de los cuales uno estaba abocado a
la alimentación positiva de las placas (se incluye la placa del procesador), esto se decidió
debido a que se requería garantizar la tensión necesaria para alimentar los sensores y a su
vez asegurar que la fuente permitiera funcionar al equipo a pesar de la carga del circuito.
Por otro lado, el regulador restante se encargó de la tensión negativa que precisaban las
placas de acondicionamiento para el funcionamiento de los amplificadores.

Figura 89: Ejemplo de regulador step down LM2596 con corriente ajustable. (Fuente:
Uelectronics [75])

91
9.5. Voltaje negativo de alimentación:

La tensión negativa necesaria para el funcionamiento correcto de los amplificadores

operacionales se obtiene del integrado TC7660 (ver figura 90), el cual funciona como
inversor de tensión, es decir que tiene la capacidad de convertir una tensión positiva en
negativa. Debido a que los amplificadores operacionales no suponen una carga para el
circuito, se decide utilizar un integrado que se coloca en la placa madre, y de allí derivar la
tensión negativa correspondiente a cada placa de acondicionamiento de señal de los
sensores.

Figura 90: Chip TC7660 (Fuente: Microchip [68]).

. Figura 91: Conexión del TC7660 (Fuente: Microchip [68]).

9.6. Esquema de alimentación final del datalogger

La conformación total de la fuente de alimentación se muestra en la siguiente figura, donde

se pueden observar cada componente seleccionado en esta sección:

92
Figura 92: Esquema de alimentación (Fuente: Propia)

93
10. Capítulo 10: Construcción final

Una vez que se prueban las placas se procedió a la construcción final del equipo, el cual se
alojó en una caja estanco Roker PRG 350 con certificación IP65 que posee un largo de 465
mm, ancho de 325 mm y una profundidad de 180 mm [77]. En la figura siguiente se observa
el orden de todas las placas y batería que formaban parte del equipo (ver figura 93).

Figura 93: Batería de gel Fuente: Propia)

94
10.1. Instalación de sensores
Los sensores se aislaron del gabinete para otorgar facilidad de manipulación al usuario y
con la intención de resguardar la caja estanco. Se colocaron los dispositivos dentro de un
sombrerete de material PVC (ver figura 93) el cual posee la característica de evitar el
ingreso de agua por condiciones climáticas lluviosas. El cable utilizado para la conexión
está compuesto por 18 cables internos por lo cual debido a la cantidad de conexiones que
se necesitaban realizar, se utilizaron una totalidad de 3, los cuales se ingresaron por la zona
agujereada del sombrerete. Por debajo se colocó una rejilla celosía de ventilación de 200
mm de diámetro la cual fue impresa en 3D (Ver figura 94) con el material similar del cual
está compuesto el sombrerete para que en el ensamblado entre ambas resulte óptimo.

Figura 94: Sombrerete y rejilla celosía para instalación de sensores (Fuente: Propia)

10.2. Ventilador para forzar el ingreso de aire

Para evitar que los sensores registren un aire viciado constantemente, se debe garantizar el
ingreso continuo del mismo para lo cual se implementa un ventilador (ver figura 95) que
cumple la función de forzar el ingreso de aire para sortear datos defectuosos.

Figura 95: Ventilador (Fuente: Propia)

95
Resultados
Para realizar la prueba de sensores que miden gases ambientales (tipo electroquímicos y
NDIR) se emplean fuentes con gases de referencia que contienen el elemento que se desea
medir, con concentraciones específicas a fin de verificar el correcto funcionamiento del
equipo. En lo que corresponde al caso del trabajo aquí desarrollado no se tenía propiedad al
momento de las pruebas de dichas fuentes.
Cabe destacar que para la calibración de la medición se debe utilizar las fuentes
mencionadas anteriormente, sin embargo se realizaron pruebas que se describen a
continuación para supervisar el correcto funcionamiento de las placas desarrolladas.
Debido a la fragilidad de los sensores y el corto periodo de tiempo de vida útil que poseen
una vez realizada la apertura del paquete, solo se desarrollaron las pruebas con el sensor
de monóxido de carbono, el sensor de dióxido de carbono (NDIR), el sensor PID, ya son los
únicos sensores que se extrajeron de su empaque original, y los distintos sensores digitales
porque no implicaban una complicación como la que se describió anteriormente.

Sensores electroquímicos

Prueba de amplificadores

Se realizó las correspondientes pruebas de funcionamiento en referencia a las cuestiones

electrónicas es decir, que se puso a prueba cada placa de acondicionamiento mediante la
simulación del sensor con una fuente de alimentación para enviar una señal y observar que
se tenía como resultado a la salida de las mismas con el simple objeto de poder garantizar
que el diseño de dichas placas sea correcto y útil para lo que respecta al objetivo de
conseguir los valores de los diferentes gases tales como CO, SO2, NO2, y ozono
troposférico. Inicialmente se probaron los TIA (amplificadores de transimpedancia [2]) para
lo cual se diseñó el circuito (ver figura 96) en donde se realizó la variación de la resistencia
para comparar dicho resultado con el resultado teórico que se calculó a través de una tabla
excel [78] (ver tabla 30) y con ello se aseguraba el funcionamiento deseado de las placas.
El procedimiento se ejecutó con la placa que sensa al Monóxido de carbono (CO) debido a
que como se mencionó con anterioridad, las placas son similares y la única diferencia que
se tenía es en la resistencia que se coloca a la salida de los amplificadores para obtener las
señales requeridas, además resulta ser un gas factible de generar para probar el
funcionamiento de las placas.

96
 Figura 96: Circuito de prueba (Simulación en Multisim). (Fuente: Multisim-Propia)

Los cálculos se realizan de la siguiente manera:

Se propone los siguientes valores del circuito (ver tabla 29) y además la corriente que
genera el sensor según el datasheet:

Tabla 29: Valores fijos de resistencia, corriente y partículas. (Fuente: Propia).

Por otra parte se varía el valor de una resistencia RL y luego a través de las ecuaciones de
conversión se obtienen los siguientes valores (ver tabla 30):

97
 Tabla 30: Cálculos teóricos de valores ppm y ppb. (Fuente: Propia)

A continuación se puede observar la ejecución de las mediciones con los circuitos

respectivos (ver figura 97), en donde también se aprecia el valor de tensión que se tiene a la
salida:

Figura 97: Mediciones del funcionamiento de los TIA. (Fuente: Propia)

Por último se muestra la tabla de valores que resultan de dicho proceso (ver tabla 31):

Tabla 31: Resultados de medición física. (Fuente: Propia)

Es de importancia realizar la aclaración de que las resistencias poseen una tolerancia de

5% por ende, se puede denotar algunas mínimas variaciones en los resultados de las

98
mediciones en comparativa con los cálculos teóricos, sin embargo dichas diferencias
resultan despreciables debido a que los datos que se obtienen de forma teórica y práctica
son congruentes, con lo cual se puede concluir que los amplificadores funcionan de manera
correcta.

Prueba funcional

Se realizó un experimento a modo de prueba en donde se conectó el sensor de monóxido

de carbono CO-B4 [ver sección 3.2.1] a través de sus placas de acondicionamiento y de
adaptación [ver sección 7.3 y 7.7] con la finalidad de observar que valores mide el sensor.
Se le acercó un pequeño recipiente con una cantidad de gas indeterminada debido a la
robustez del procedimiento (ver figura 98), el cual se obtiene del ahogamiento de una
combustión es decir, se incendió un papel y se lo encerró en dicho recipiente con el objetivo
de que se extinga por su propia cuenta, provocando la falta de presencia de oxígeno para
garantizar la generación de monóxido de carbono.

Figura 98: Recipiente para generar monóxido de carbono. (Fuente: Propia)

En primera instancia se tiene el nivel de tensión en reposo es decir, previo a acercarle el

recipiente con monóxido de carbono. Luego se toma el sensor y se lo coloca cercano al
recipiente por un intervalo de tiempo de 2 segundos para que logre detectar las partículas
del gas y los resultados se miden por medio de un osciloscopio, los cuales se muestran a
continuación (ver figuras 99, 100 y 101):

99
 Figura 99: Nivel de tensión en reposo. (Fuente: Propia)

Figura 100: Nivel de tensión en aumento. (Fuente: Propia)

Figura 101: Nivel de tensión máximo. (Fuente: Propia)

100
Se puede denotar que la salida en valores de tensión del sensor realiza una variación ya
que se encuentra cuantificando las partículas de monóxido de carbono que se generan
producto de realizar el acercamiento con el recipiente del experimento.
Si se tiene en cuenta que las placas de acondicionamiento para los sensores
electroquímicos varían en la resistencia que se calcula para la escala y en ciertos
amplificadores que tienen un funcionamiento de invertir señal lo cual no afecta al
funcionamiento, por lo que se puede decir que con el procedimiento de prueba que se
realizó, las placas funcionarán cuando se coloquen los demás sensores restantes.

Sensores NDIR

Prueba funcional

Con respecto a los sensores NDIR se realizó la prueba de funcionamiento del mismo, del
cual resultó una onda senoidal como lo describe en el fabricante, por ende se procedió a
cargar dicha señal al microprocesador y convertir los niveles de tensión para que pudiesen
ser utilizados en las investigaciones.

En cuanto a la señal activa se observa que varía desde -1 V a 0,2 V que se representa por
la onda celeste de la figura 102 , y luego de acondicionar la señal para que pueda ingresar
al microcontrolador resulta la onda amarilla de la figura 101 que se encuentra en un
intervalo de 1,5 V y 2,5 V lo cual indica que la señal es admisible para los puertos
analogicos de la ESP32:

Figura 102: Señal de salida activa. (Fuente: Propia)

101
En cuanto a la señal de referencia se denota que varía desde -2.2 V a 2 V representada por
la onda celeste de la figura 103 , y luego de acondicionar dicha señal para que se encuentre
en los niveles que admite el microcontrolador resulta la onda amarilla de la figura 102 que
se encuentra con valores entre 0,5 V y 3 V:

Figura 103: Señal de salida referencia. (Fuente: Propia)

Por último se muestra la salida por el pin que sensa la temperatura del termistor interno el
cual se utiliza junto a las dos señales anteriores para calcular la proporción de gas que
existe en el ambiente. Se observa que al realizar un soplido la señal varía, sin embargo
dicha cantidad no es cuantificable debido a que es necesario calibrar el sensor con una
fuente controlada (ver figuras 104 y 105).

102
 Figura 104: Nivel de tensión del termistor interno en reposo. (Fuente: Propia)

Figura 105: Nivel de tensión del termistor interno cuando se realiza el soplido. (Fuente:
Propia)

Para la placa de acondicionamiento del sensor de metano se tiene una placa similar a la
que se probó en este apartado debido a que solo requiere una mayor amplificación de señal
a causa del efecto de la termopila, por lo cual resolviendo esta situación con un
amplificador, la placa tendrá un correcto funcionamiento cuando se coloque el sensor de
CH4.

Sensor PID

Prueba funcional

En vista al precio del sensor seleccionado para medir COVs [ver sección 3.2.5] la placa de
acondicionamiento fue adquirida al fabricante del sensor Alphasense [48] y se puede
observar a continuación (ver figura 106):

103
 Figura 106: Placa de acondicionamiento con sensor PID. (Fuente: Propia)

Se conectó el dispositivo al conjunto de placas que se construyeron anteriormente y se

obtuvo el resultado que se muestra en la figura 107.

Figura 107: Mediciones con el sensor PID. (Fuente: Propia)

Prueba de sensor OPC

Prueba funcional

Se trabajó en conjunto con el fabricante el cual aportó un código base del sensor OPC-R2,
se mejoró dicho software lo que permitió realizar la comunicación con la placa principal [ver
sección 7.2] y por ende se realizó la correspondiente prueba enviando los datos la
microcontrolador seleccionado, de donde se extrajo el siguiente resultado (ver figura 108):

104
 Figura 108: Mediciones del sensor de partículas OPC-R2. (Fuente: Propia)

Visualización de datos obtenidos en las mediciones

Para finalizar se muestra la representación en formato .csv desde el programa Excel (ver
figura 109) una vez se haya realizado los pasos del tutorial correspondiente que se
encuentra en Anexo [ver sección Tutorial]:

105
 Figura 109: Ejemplo de datos de las mediciones importados a Excel. (Fuente: Propia)

Se observa que los datos que provienen desde las entradas analógicas se encuentran sin
procesar por lo descrito anteriormente [ver Capítulo 8 ] y para los sensores digitales se
encuentra el valor que puede ser utilizado directamente para el estudio y análisis necesario.

106
Conclusiones
En la actualidad, el estudio del impacto ambiental producido por las maquinarias e industrias
que el hombre ha creado se considera un tema de interés mundial debido a la preocupación
que genera la contaminación del medio ambiente para poder controlarla y evitar un colapso
de nuestro planeta.

El presente trabajo desarrollado resultó una experiencia muy provechosa para añadir una
nueva área de conocimiento, fortaleciendo así el trabajo interdisciplinario. Además se puso
en práctica el análisis y discernimiento generado a lo largo de la carrera desde aprendizajes
adquiridos en materias de primer hasta el último año del ciclo de estudio como por ejemplo
Sistemas de Control para realizar el proceso de medición en conjunto, Informatica y
Electronica Digital para la codificacion, y Electrónica Analogica para el diseño y construcción
de las placas.

Por otro lado, si bien no se pudieron cumplir todos los objetivos propuestos que incluían que
el prototipo sea de utilidad para colocar en un dron, los resultados y datos obtenidos hasta
el momento han sido de gran productividad para estimar la situación ambiental y establecer
los caminos a seguir en el estudio de los gases contaminantes atmosféricos. Una vez se
realice la calibración de los sensores se puede desarrollar un análisis y estudio con una
precisión mayor para luego determinar normas necesarias con el objetivo de combatir la
contaminación generada a diario por el hombre.

En virtud de tratarse de un trabajo con una gran importancia en el tiempo presente, el

mismo condujo a utilizar todo el profesionalismo posible, con lo cual también fue útil para
asentar los conocimientos de todas las áreas de la Ingeniería Electrónica y además como
preparación para enfrentar el futuro post universidad, dentro del área laboral o investigación
doctoral.

En concreto, se considera que el presente desarrollo es una óptima manera de culminar la

carrera por todas las áreas comprendidas, la dificultad propuesta y la temática tratada
dentro del mismo.

107
Trabajo a futuro

Para que el equipo se declare funcional en su totalidad se recomienda realizar la prueba de

todas las placas en conjunto, previa apertura del envoltorio de los sensores y conectarlos en
las placas de adaptación desarrolladas. En dichos testeos se debe utilizar las fuentes
mencionadas anteriormente que contienen los gases a medir con concentraciones
específicas, o en todo caso disponer de un dispositivo que realice mediciones de gases
para comparar los resultados y otorgar valores a aquellas constantes que se deben utilizar
en cada caso para completar la conversión de los datos sin procesar del archivo .csv
generado desde el microcontrolador a través de las ecuaciones debidas.
A continuación se pone en evidencia dichas expresiones según la concentración del gas
que se desea obtener.

Sensores electroquímicos
La fórmula a utilizar para realizar la conversión es provista directamente por el fabricante
Alphasense [91] y se define de la siguiente manera:

Correcciones iniciales de temperatura y cálculo de la concentración de gas:

Inicialmente se mide el voltaje a la salida de los electrodos WE y AE en sus

correspondientes placas. Luego se determina la temperatura de operación y, a partir de este
parámetro, se realiza la selección del factor de corrección apropiado de nT, kT, k'T o k''T (ver
tabla 32) según la conversión que se desea realizar.

A continuación se describen 4 diferentes opciones a seguir para determinar las

concentraciones de los gases a medir, en donde se encuentran las ecuaciones necesarias
para realizar la corrección de la medición y se otorga al usuario la oportunidad de optar por
la opción que le resulte más conveniente:

1) La resta de las compensaciones electrónicas de las salidas WEu y AEu sin procesar
luego escala la salida AE neta con el factor nT. La subcompensación o la
sobrecompensación brutas pueden ocurrir si (AEu – AEe) tiene el signo opuesto a
nT, o si (AEu – AEe) es significativamente menor o mayor que (WEu-WEe). La
sobrecompensación podría hacer que la concentración de gas final pareciera
negativa o mucho más alta en comparación con un valor de referencia.

𝑊𝐸𝐶 = (𝑊𝐸𝑢 − 𝑊𝐸𝑒) − 𝑛𝑇 * (𝐴𝐸𝑢 − 𝐴𝐸𝑒)

108
 2) Un refinamiento de la descripción anterior donde el factor de escala AE nT se
reemplaza con kT*(WEo/AEo). Se produce un error o una sobrecompensación bruta
si AEo resulta muy pequeño en comparación con WEo o si es cero. Si WEo y AEo
son de signos opuestos, también puede ocurrir una sobrecompensación. La
sobrecompensación podría hacer que la concentración de gas final parezca negativa
o mucho más alta en comparación con una referencia.

𝑊𝐸𝐶 = (𝑊𝐸𝑢 − 𝑊𝐸𝑒) − 𝑘𝑇 * ( )

𝑊𝐸𝑜
𝐴𝐸𝑜
* (𝐴𝐸𝑢 − 𝐴𝐸𝑒)

3) El problema de la descripción 2 se evita con un valor de AEo cero. La compensación

bruta por encima o por debajo puede resultar si AEo es de signo opuesto a WEo, o
si AEo es significativamente menor o mayor que WEo. La sobrecompensación
podría hacer que la concentración de gas final parezca negativa o mucho más alta
en comparación con una referencia.

𝑊𝐸𝐶 = (𝑊𝐸𝑢 − 𝑊𝐸𝑒) − (𝑊𝐸𝑜 − 𝐴𝐸𝑜) − 𝑘´𝑇 * (𝐴𝐸𝑢 − 𝐴𝐸𝑒)

4) Corrección sin utilizar las salidas del electrodo auxiliar. La compensación bruta por
debajo o por encima puede ocurrir si WEo o k’’T son significativamente más
pequeños o más grandes que WEu. La sobrecompensación podría hacer que la
concentración de gas final parezca negativa o mucho más alta en comparación con
una referencia.

𝑊𝐸𝐶 = (𝑊𝐸𝑢 − 𝑊𝐸𝑒) − 𝑊𝐸𝑜 − 𝑘´´𝑇

Para finalizar se debe dividir el resultado WE final corregido (WEc) proveniente de alguno
de los procedimientos descritos anteriormente, por la sensibilidad del sensor para calcular la
concentración de gas.

Caso especial: Compensación en el sensor OX-B431

Como el sensor puede realizar la medición de los gases O3 y NO2 sin embargo se tienen
diferentes sensibilidades para cada uno. En el ambiente, los dos gases suelen estar
presentes al mismo tiempo donde se realizan las mediciones de la calidad del aire.

Para determinar la concentración de O3 en el sensor OX, se necesita la concentración de

NO2 que se determina a partir de un sensor de NO2 (en el caso del presente proyecto el
sensor NO2-B43F). Se utiliza este valor para calcular la salida del sensor OX multiplicando
la concentración de NO2 por la sensibilidad del gas que tiene el sensor OX. El valor que
resulta en unidades de mV es equivalente al resultado WEc del procedimiento seleccionado
que fueron descritos anteriormente, y se recomienda denominar dicho valor como

109
WEc(NO2). Luego se capta la salida total de mV sin procesar del sensor OX desde la placa
de acondicionamiento y se restan los valores de WEe y de WEc(NO2). Por último se deben
seguir los cálculos para obtener WEc(O3), el cual se debe dividir por la sensibilidad del
sensor para este gas y así obtener la concentración de ozono troposférico.

Tabla 32: Variables para el cálculo de las concentraciones de gases en sensores

electroquímicos. (Fuente: Alphasense [91])

Sensores NDIR
Las ecuaciones provistas por el fabricante Alphasense [89] son de utilidad para ambos
sensores empleados de este tipo. Seguidamente se muestra el proceso a realizar para
convertir los valores sin procesar.
Para la calibración del sensor se necesitan dos parámetros que se denominan ZERO y
SPAN, en donde ZERO es la relación existente entre las señales activa y la de referencia en
ausencia del gas objetivo, es decir:
𝐴𝐶𝑇0
𝑍𝐸𝑅𝑂 = 𝑅𝐸𝐹0

Por otro lado, la variable SPAN es la proporción de radiación que incide sobre el canal
activo del detector y puede ser absorbida por el gas objetivo. Se determina de la siguiente
forma:
𝐴𝐵𝑆𝑥
𝑆𝑃𝐴𝑁 = 𝑐
1−𝑒𝑥𝑝(−𝑏𝑥 )

Consecutivamente se describe cada uno de los términos a utilizar:

● ABSX es la absorbancia a la concentración de calibración.

110
 ● x: se debe consultar las siguientes tablas (ver tablas 33 y 34) para conocer las
concentraciones de SPAN recomendadas para cada rango de sensor (se supone
una calibración a 20° C).
● Las variables b y c resultan ser coeficientes de linealización, para lo cual se debe
consultar las tablas anteriores (ver tablas 33 y 34), y además es necesario consultar
las notas de aplicación que el fabricante propone [90].

Tabla 33: IRC-A1: Coeficientes de compensación de temperatura y linealización

estandarizados. (Fuente: Alphasense [89])

Tabla 34: IRC-AT: Coeficientes de compensación de temperatura y linealización

estandarizados. (Fuente: Alphasense [89])

Determinación de la absorbancia
Este parámetro se adquiere a partir de las señales que posee el sensor a la salida:
𝐴𝐶𝑇
𝐴𝐵𝑆 = 1 − ( 𝑅𝐸𝐹*𝑍𝐸𝑅𝑂 )
Determinación de la concentración del gas
La concentración del gas se puede calcular mediante la ecuación siguiente:
1
𝐴𝐵𝑆 (𝐶)
𝑙𝑛(1− 𝑆𝑃𝐴𝑁 )
𝑋 = ⎡⎢ −𝑏
⎤
⎥
⎣ ⎦

111
Compensación por temperatura
Para garantizar la precisión a la hora de medir pequeñas concentraciones del gas objetivo,
es necesario corregir los valores de SPAN y ABS para lo cual se utiliza:

𝑆𝑃𝐴𝑁𝑇 = 𝑆𝑃𝐴𝑁𝑐𝑎𝑙 + β𝐴(𝑇 − 𝑇𝑐𝑎𝑙)

Donde cada parámetro se describe a continuación:
● 𝑆𝑃𝐴𝑁𝑇: Valor de SPAN a la temperatura T.

● 𝑆𝑃𝐴𝑁𝑐𝑎𝑙: Valor de SPAN que se determina durante la calibración.

● β𝐴: Coeficiente de corrección.

● 𝑇𝑐𝑎𝑙: Temperatura de calibración.

(1 − 𝐴𝐵𝑆𝑇) = (1 − 𝐴𝐵𝑆)(1 + α(𝑇 − 𝑇𝑐𝑎𝑙))

Donde:
● 𝐴𝐵𝑆𝑇: Absorbancia corregida a la temperatura T.

● ABS: Absorbancia sin corregir.

● α: Coeficiente de corrección de absorbancia.
● 𝑇𝑐𝑎𝑙: Temperatura de calibración.

Cálculo final de la concentración del gas con corrección por temperatura

Se emplea la siguiente expresión para calcular la concentración final del gas objetivo, la
cual se encuentra compensada por temperatura:

⎧ 𝑙𝑛 1− 𝐴𝐵𝑆 ( )⎫1

𝑇 ⎪
𝑋𝑇 = ⎡⎢ 𝑇 ⎤⎥ ⎢
⎡ (
𝑆𝑃𝐴𝑁
𝑇

𝑇
) ⎤⎥ 𝐶
⎪
⎣ 𝑐𝑎𝑙 ⎦⎨ ⎢ −𝑏 ⎥ ⎬
⎪⎣ ⎦ ⎪
⎩ ⎭

Sensor PID
Para calcular la concentración de COVs se usa la siguiente fórmula:
𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 − 𝑧𝑒𝑟𝑜 𝑜𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡
𝑋 = 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

La sensibilidad mínima de este sensor [ver sección 3.2.5] es proporcionada por el fabricante
en la hoja de datos [48] y posee un valor de 25 mV/ppm. La sensibilidad se establece
cuando se expone al sensor a una concentración de gas conocida y se realiza el cálculo de
la señal a 1 ppm de gas.

112
Mejoras a futuro

● El prototipo fue realizado para utilizarse en tierra por cuestiones de tiempo de

entrega, sin embargo con el software que se desarrolló y el diseño de las placas de
acondicionamiento que funcionan de manera correcta [ver Resultados] se puede
construir un prototipo que se ubicará en el dron para el estudio aéreo. La
recomendación es realizar una búsqueda de componentes análogos y de
características similares para producir las placas en versiones SMD con lo cual se
disminuye el peso total del equipo.

● Se propone utilizar un multiplexor de entrada, con el objetivo de poder emplear 16

entradas analógicas y así liberar las demás para que se puedan aprovechar para el
uso del periférico de WiFi que posee el microcontrolador ESP 32, y con ello enviar
los datos por medio de tecnología IoT hacia una página web que se trata de un
código libre llamada Thingspeak [81]. A continuación se presenta un ejemplo de
multiplexor que puede ser seleccionado (ver figura 110 y 111):

Figura 110: Multiplexor 74HC4067. (Fuente: Prometec [79])

113
 Figura 111: Conexión del Multiplexor 74HC4067 al microcontrolador ESP32. (Fuente:
Propia)

Para el envío de datos por medio del código se propone utilizar el siguiente mapeo, donde
se colocan las 16 entradas de forma binaria, cuando la variable EN está en modo bajo (0):

Tabla 35: Mapeo para la selección de entrada analógica con multiplexor. (Fuente: Propia)

114
Se realizó una prueba del funcionamiento del módulo WiFi del microcontrolador con los
sensores digitales de humedad, temperatura y presión logrando una comunicación óptima,
previo a ella se realizó la configuración debida para la recepción de los datos (ver figura
112):

Figura 112: Configuración para la comunicación IoT mediante Thingspeak. (Fuente:

Thingspeak [82])

A continuación dentro de la página web Thingspeak [82] se pudo realizar gráficos en tiempo
real de los datos obtenidos a través de los sensores como se muestran en la figura
siguiente (ver figura 113):

Figura 113: Gráficas generadas mediante la web Thingspeak. (Fuente: Thingspeak [82])

Los resultados motivan a que dicha mejora pueda implementarse a futuro con los demás
sensores mediante el uso del multiplexor.

115
Bibliografía
[1] Calidad de aire (Monitoreo y modelado de contaminantes atmosféricos, Efectos en la
salud pública). A. Porta - E. Y. Sanchez - J. E. Colman Lemer. 2018, EDULP.
ISBN: 978-950-34-1682-2.

[2] Microelectrónica. Jacob Millman - Arvin Grabel. Sexta edición (1993, © McGraw-HilI,
lnc.). ISBN: 84-255-0885-1.

116
Referencias
[3] Andrés, D. A., Ferrero, E. J., & Mackler, C. E. (1997). MONITOREO DE
CONTAMINANTES DEL AIRE EN LA CIUDAD DE ROSARIO-ARGENTINA. Información
Tecnológica, 8(6), 11.

[4] Chou, J. (2000). Hazardous gas monitors: a practical guide to selection, operation and
applications. McGrawHill Professional Publishing.

[5] Brunekreef, B. and Holgate, S.T. (2002) Air Pollution and Health

[6] Raúl Onaga e Iván Lobo Varela (Abril 2003). “Monitoreo Ambiental”. Córdoba

[7] Alberto Garin Campos (2017). “Diseño e implementación de un analizador de gases para
automóviles”. Costa Rica

[8] Dimensionamiento de un sistema de energía solar fotovoltaica para una vivienda familiar
de la Ciudad de Córdoba (2015). Mirta Roitman, Alejandro Mestrallet, María Dolores
Aramburu, Roberto Rossi. Córdoba

[9] Apunte amplificadores integrados lineales (2013). Oscar Puigdellibol. Cátedra de Síntesis
de Redes Activas.

[10] Evaluación espacial y temporal de la contaminación por SO2, NO2, O3 y CO en la

ciudad de Córdoba. Mateos, A. C., Amarillo, A. C., Tavera Busso, I., & Gonzalez, C. M.
(2018). (Ese sirve para gases contaminantes y para contaminación en Cba (ciudad))

[11] Bollen, J., & Brink, C. (2014). Air pollution policy in Europe: Quantifying the interaction
with greenhouse gases and climate change policies. Energy Economics, 46, 202-215.(PARA
GEI)

[12] Balogun, A. L., Tella, A., Baloo, L., & Adebisi, N. (2021). A review of the inter-correlation
of climate change, air pollution and urban sustainability using novel machine learning
algorithms and spatial information science. Urban Climate, 40, 100989.

[13] Gobierno de la provincia de Córdoba. Índice de calidad del aire. Link:

117
https://gobiernoabierto.cordoba.gob.ar/data/datos-abiertos/categoria/calidad-del-aire/informe
s-de-calidad-del-aire/2832

[14] Gobierno de Buenos Aires. Efecto invernadero. Link:

https://www.buenosaires.gob.ar/agenciaambiental/cambioclimatico/cambio-climatico-concept
os-basicos/efecto-invernadero-y-calentamiento-global

[15] 330 Ohms. Sensores de gases. Link:

https://blog.330ohms.com/2016/07/11/como-funcionan-los-sensores-de-gas/

[16] Academia Testo. Sensores electroquímicos Link:

https://www.academiatesto.com.ar/cms/valoracion-potenciometrica

[17] Youtube. Captura de video, representación sensor electroquímico . Link:

https://www.youtube.com/watch?v=UDQmb9W627A

[18] Naylampmechatronics. Sensor serie MQ. Link:

https://naylampmechatronics.com/blog/42_tutorial-sensores-de-gas-mq2-mq3-mq7-y-mq135
.html

[19] Mercado Libre. Módulos MQ. Link:

https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-915046243-modulo-sensor-mq9-gas-combustible-y
-monoxido-carbono-_JM#position=6&search_layout=stack&type=item&tracking_id=14961d5
9-ef74-4195-88ac-d91ddb521292

[20] weSense. Sensores infrarrojos Link: https://wesense.tech/

[21] Tecnopol. Sensores PID. Link:

https://tecnopol.es/actualidad/que-es-el-cov-voc

[22] Specs Consultoría. Funcionamiento sensores PID. Link:

https://specs-consultoria.com/blog/que-son-los-voc-y-cual-es-el-dano-a-la-salud

[23] Industrial Scientific. Sensibilidad cruzada. Link:

https://www.indsci.com/es/blog-the-monitor/understanding-cross-sensitivities-can-help-to-ke
ep-workers-safer/

118
[24] EPA. Particulas PM. Link:
https://espanol.epa.gov/espanol/conceptos-basicos-sobre-el-material-particulado-pm-por-su
s-siglas-en-ingles

[25] Instrumentos de medición. Sensor de radiación solar (piranómetro). Link:

https://instrumentosdemedicion.org/radiacion/piranometro/

[26] Foro de Huawei. Imágenes descriptivas de fuentes libres. Link:

https://forum.huawei.com/enterprise/en/the-overview-of-open-source-software-oss-part-01/th
read/789185-867

[27] Wikipedia. Open Source. Link: https://es.m.wikipedia.org/wiki/Archivo:Opensource.svg

[28] Naylampmechatronics. Modulo RTC. Link:

https://naylampmechatronics.com/blog/52_tutorial-rtc-ds1307-y-eeprom-at24c.html

[29] Electrogeek. Sensor de temperatura y humedad DHT 11. Link:

https://www.electrogeekshop.com/shop/sensores/dht11-sensor-de-temperatura-y-humedad/

[30] Microchip. Hoja de datos atmel 2549. Link:

https://ww1.microchip.com/downloads/en/devicedoc/atmel-2549-8-bit-avr-microcontroller-at
mega640-1280-1281-2560-2561_datasheet.pdf

[31] Arduino. Link: https://www.arduino.cc/

[32] NodeMCU. Placa de desarrollo para ESP32. Link:

https://www.nodemcu.com/index_en.html

[33] Ar Mouser. Microcontrolador ESP32. Link:

https://ar.mouser.com/ProductDetail/Espressif-Systems/ESP32-DevKitC-32UE?qs=GedFDF
LaBXFguOYDKoZ3jA%3D%3D

[34] Espressif. Datasheet ESP32. Link:

https://www.espressif.com/sites/default/files/documentation/esp32_datasheet_en.pdf

[35] Profesional Review. Diferentes tamaños de SD. Comparación. Link:

https://www.profesionalreview.com/2020/04/25/tarjeta-sd-toda-informacion/

119
[36] Kingston. Características técnicas y especificaciones de una microSD. Link:
https://www.kingston.com/datasheets/SDCIT-specsheet-8gb-32gb_es.pdf

[37] Wikipedia. Sensor Piroelectrico. Link: https://en.wikipedia.org/wiki/Pyroelectricity

[38] Wikipedia. Sensor Termopila. Link: https://en.wikipedia.org/wiki/Thermopile

[39] Youtube. Captura de video, representación OLED . Link:

https://www.youtube.com/watch?v=ZcTxI4QoGAo&t=60s

[40] Alphasense. Sensores para ICA. Link:

https://www.alphasense.com/product_type/air-quality-sensors/

[41] Alphasense. Sensor Monóxido de carbono. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2019/09/CO-B4.pdf

[42] Alphasense. Sensor Dióxido de azufre. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2019/09/SO2-B4.pdf

[43] Alphasense. Sensor Dióxido de nitrógeno. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2019/09/NO2-B43F.pdf

[44] Alphasense. Sensor Ozono troposferico. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2019/09/OX-B431.pdf

[45] Alphasense. Sensor Dióxido de carbono. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2021/05/IRC-A1.pdf

[46] Alphasense. Sensor Metano. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2021/05/IRM-AT.pdf

[47] Alphasense. Sensor de Partículas. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2021/05/OPC-R2.pdf

[48] Alphasense. Sensor COVs. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2019/08/PID-AH2.pdf

120
[49] DD Scientific. Link: https://www.ddscientific.com/products.html

[50] DD Scientific. Sensor de monóxido de carbono. Link:

https://www.ddscientific.com/uploads/5/7/1/3/57136893/gs_7co_datasheet__1.pdf

[51] DD Scientific. Sensor de dióxido de azufre. Link:

https://www.ddscientific.com/uploads/5/7/1/3/57136893/gs_4so2_datasheet_iss1_2.pdf

[52] DD Scientific. Sensor de dióxido de nitrógeno Link:

https://www.ddscientific.com/uploads/5/7/1/3/57136893/gs_7no2_datasheet____2.pdf

[53] Hardware Libre. Sensor DHT22. Link: https://www.hwlibre.com/dht22/

[54] Neotrends. Sensor BMP 280. Link:

https://www.neotrends.com.ar/product/sensor-presion-atmosferica-arduino-bmp280/

[55] APRS world. Sensor Davis de radiación solar. Link:

http://www.aprsworld.com/sensors/solarInsolation/

[56] Maxim Integrated. Hoja de datos del RTC DS3231. Link:

https://datasheets.maximintegrated.com/en/ds/DS3231.pdf

[57] TecnoliveUsa - Mercado libre. Modulo RTC DS3231. Link:

https://www.tecnoliveusa.com/MLA-624086224-modulo-rtc-eeprom-con-ds3231-y-at24c32-a
rduino-arm-raspberry-_JM

[58] Unicrom. Seguidor de tensión. Link: https://unicrom.com/seguidor-de-voltaje-buffer/

[59] Naylampmechatronics. Resistencias Pull up. Link:

https://naylampmechatronics.com/blog/39_resistencias-pull-up-y-pull-down.html

[60] Solectro. Display OLED 0.96”. Link:

https://solectroshop.com/es/pantalla-oled/1211-pantalla-oled-096-128x64-azul-i2c.html

[61] KiCad. Programa de diseño de placas. Link: https://www.kicad.org/

121
[62] Diyi0t. Microcontroladores. Link:
https://diyi0t.com/technical-datasheet-microcontroller-comparison/

[63] RS. Modulo ADC externo para Raspberry. Link:

https://es.rs-online.com/web/p/placas-hat-y-complementos-para-raspberry-pi/1887103/
https://descubrearduino.com/raspberry-pi-3-pins/

[64] Arduino. Comunicaciones de la placa. Link:

https://www.arduino.cc/reference/en/language/functions/communication/stream/

[65] Arduino. Arduino mega, imágenes y stock de placas. Link:

https://store.arduino.cc/usa/mega-2560-r3

[66] Robotshop. Datasheet Arduino Mega 2560. Link:

https://www.robotshop.com/media/files/PDF/ArduinoMega2560Datasheet.pdf

[67] Microcontrollerslab. Aplicación TC7660. Link:

https://microcontrollerslab.com/tc7660-charge-pump-dc-to-dc-voltage-converter/

[68] Microchip. Hoja de datos TC7660. Link:

http://ww1.microchip.com/downloads/en/devicedoc/21465c.pdf

[69] EYCOM SRL. Recomendaciones de buen diseño. Buenos Aires

https://www.eycom.com.ar/tecnica/descargas/Recomendaciones_de_diseno_EYCOM.pdf

[70] Wikipedia. PCB (Placa de circuito impreso). Link:

https://es.wikipedia.org/wiki/Circuito_impreso

[71] Arduino. Software (IDE). Link: https://www.arduino.cc/en/software

[72] NASA. (2021). Tabla de HSP. Link:

https://power.larc.nasa.gov/data-access-viewer/

[73] Mercado Libre. Panel solar y regulador. Link:

https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-762360683-panel-solar-20w-watts-regulador-de-ca
rga-10-amp-_JM#position=2&search_layout=stack&type=item&tracking_id=82a15c23-d447-
46da-a0c9-8e18a09c8858

122
[74] Mercado Libre. Batería Moura. Link:
https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-857921728-bateria-moura-vrla-12mva-12-12v-12a
h-ups-paneles-solares-_JM#position=4&search_layout=stack&type=item&tracking_id=79f96f
ca-dc3b-4b61-975c-bb60911bd904

[75] Uelectronics. Regulador step down LM2596. Link:

https://uelectronics.com/producto/lm2596-ajustable-15w-3a/

[76] Wikipedia. Certificación IP. Link:

https://es.wikipedia.org/wiki/Grado_de_protecci%C3%B3n_IP

[77] Mercado Libre. Caja Estanco Roker PRG 350. Link:

https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-924935594-gabinete-caja-estanco-pvc-roker-ip65-
prg350-325x465x180mm-_JM#position=1&search_layout=stack&type=item&tracking_id=58
380e23-c9df-497f-909c-3722acc13b5c

[78] Excel. Link: https://www.microsoft.com/es-es/microsoft-365/excel

[79] Prometec. Multiplexor analogico digital 16 canales 74HC4067. Link:

https://www.prometec.net/multiplexor-74hc4067/

[80] Texas Instrument. Hoja de datos Multiplexor CD74HC4067. Link:

https://www.ti.com/lit/ds/symlink/cd74hc4067.pdf?ts=1645474210979&ref_url=https%253A%
252F%252Fwww.google.com%252F

[81] Thingspeak. Página para comunicación IoT. Link: https://thingspeak.com/

[82] Thingspeak. Graficos de Thingspeak. Link: https://thingspeak.com/channels/1617148

[83] Alphasense. NDIR: interfaz electrónica y extracción de señal para sensor piroeléctrico
Link: https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2016/01/AAN_202-04.pdf

[84] Alphasense. Funcionamiento sensor electroquímico. Link:

https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2013/07/AAN_104.pdf

123
[85] Alphasense. NDIR: interfaz electrónica y extracción de señal para sensores de
termopila Link: https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2016/01/AAN_206-01.pdf

[86] Raspberry Pi Link: https://www.raspberrypi.org/

[87] Pantalla Oled Link:

https://programarfacil.com/blog/arduino-blog/ssd1306-pantalla-oled-con-arduino/

[88] Hora solar pico Link:

https://www.efimarket.com/blog/la-hora-solar-pico-hsp-sirve-calcularlo/

[89] Alphasense. NDIR: descripción general del cálculo de la concentración de gas

Link: https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2014/12/AAN_201-06.pdf

[90] Alphasense. NDIR: Determinación de Coeficientes de Corrección de Linealización y

Temperatura. Link:
https://www.alphasense.com/wp-content/uploads/2013/07/AAN_203-04.pdf

[91] Alphasense. Documentación para cálculo de concentración de gases en sensores

electroquímicos. Link:
https://github.com/oakfr/respire/blob/master/sensor/docs/AAN%20803-04%204-Electrode.pd
f

[92] Chen, J., Huang, Y., Li, G., An, T., Hu, Y., & Li, Y. (2016). VOCs elimination and health
risk reduction in e- waste dismantling workshop using integrated techniques of electrostatic
precipitation with advanced oxidation technologies.Journal of hazardous materials, 302,
395-403.

[93] Augusto, S., Máguas, C., & Branquinho, C. (2013). Guidelines for biomonitoring
persistent organic pollutants (POPs), using lichens and aquatic mosses–a review.
Environmental pollution, 180, 330-338.

124
Anexo
Código

#include <SD.h>//LIBRERIAS PARA LA TARJETA SD

#include <sd_defines.h>
#include <sd_diskio.h>
#include <FS.h>

#include <SPI.h> // libreria para bus SPI

#include <RTClib.h> //Libreria RTC

#include <Adafruit_GFX.h> // librería para pantallas gráficas

#include <Adafruit_SSD1306.h> // libreria para controlador SSD1306

#include <Wire.h> // libreria para bus I2C

#include <DHT.h> // Librerias DHT

#include <DHT_U.h>

#include <Adafruit_Sensor.h> // librerias para sensor BMP280

#include <Adafruit_BMP280.h>

Adafruit_BMP280 bmp; // Crea objeto con nombre bmp

#define DHTTYPE DHT22 //Definimos el modelo del sensor DHT22

#define DHTPIN 16 // Se define el pin D16 del ESP32 para conectar
el sensor DHT22

DHT dht(DHTPIN, DHTTYPE, 22); // Crea objeto dht

RTC_DS3231 rtc; // Declaramos un RTC DS3231

#define ANCHO 128 // Reemplaza ocurrencia de ANCHO por 128

#define ALTO 64 // Reemplaza ocurrencia de ALTO por 64

Adafruit_SSD1306 oled(ANCHO, ALTO, &Wire, -1); // Crea objeto

#define FirmwareVer "OPC-R2-02(ESP32)(res divider on SS)" // Mensaje del

OPC

#define opSerial Serial //Definición de variables para el

funcionamiento del OPC

125
#define BaudRate 115200
#define SPI_OPC_busy 0x31
#define SPI_OPC_ready 0xF3
unsigned long currentTime;
unsigned long cloopTime;
unsigned char SPI_in[68], SPI_in_index, ssPin_OPC;
float *pFloat_1;
float *pFloat_25;
float *pFloat_10;

//------------------ Constantes para configuar el light sleep--------

#define uS_a_S_FACTOR 1000000 /* x 1'000'000 para tener segundos */
#define TIME 1020 /* Tiempo que duerme en Segundos */
//Configurado en 17 minutos

#define ssPin_OPC 17 // Definimos el pin CS para el sensor OPC

#define SD_CS 5 // Definimos el pin CS para el modulo de la tarjeta SD

String DatosTiempo = ""; // Variable para guardar la informacion de la

hora y el dia
String DatosTyH = ""; // Variable para guardar los datos obtenidos del
DHT
String DatosP = ""; // Variable para guardar el dato de presión obtenido
del BMP
String DatosOPC = ""; // Variable para guardar la información del OPC
String DatosEyPID =""; //Variable para guardar los datos obtenidos de
los sensores electroquímicos y el sensor PID
String DatosNdir =""; // Variable para guardar los datos obtenidos de
los sensores NDIR.
String Datos = ""; // Variable para guardar todos los datos anteriores

float TEMPERATURA; //Variable para almacenar el valor de temperatura

float HUMEDAD; //Variable para almacenar el valor de humedad
float Presion, P0; // variables para almacenar valor de presion
atmosferica
// y presión actual como referencia para altitud

//Variables para los sensores electroquímicos

float Aco=0;
float Rco=0;

float Aso2=0;
float Rso2=0;

126
 float Ano2=0;
float Rno2=0;

float AO3=0;
float RO3=0;

//Variables para los sensores Ndir

float Ach4=0;
float Rch4=0;
float Tch4=0;

float Aco2=0;
float Rco2=0;
float Tco2=0;

// Variable para el sensor PID

float Pid=0;

void setup() {

Serial.begin(115200);
analogSetWidth(12); // Seteamos el rango de resolucion en 12 bits

iniciarPinesGPIO();

iniciarOled();

msjBienvenida();

iniciarDHT();

iniciarBMP();

iniciarRTC();

iniciarOPC();

iniciarSD();

esp_sleep_enable_timer_wakeup(TIME * uS_a_S_FACTOR);
Serial.println("Se configura para despertar en " + String(TIME) +
" segundos"); // Configuaramos el light sleep
}

127
void loop() {
reiniciarVariables(); // Reiniciamos las variables de los sensores
Electroquimicos, PID y NDIR

testFileIO(SD, "/test.txt"); // Funcion para ver la capacidad de la

memoria

if ((SD.totalBytes() / 1048576) != 0) { // Verificamos que la tarjeta

SD este conectada
if (!SD.exists("/data.csv")) //Verificamos que el archivo este
creado
{
crearEncabezado();
}
digitalWrite(3, HIGH); // Activamos el rele para habilitar el
ventilador y las placas de acondicionamiento.

inicioSensores();

delay(120000);
msjMendicion();

medirOPC(); // Tomamos los datos del sensor de particulas

getTime(); // Tomamos la hora y la fecha para saber a que hora se
realizaron las mediciones
getTempYHum(); // Tomamos la temperatura y la humedad del sensor
DHT22
getPresion(); // Tomamos la presion del sensor BMP280

// Tomamos datos de los sensores Electroquimicos y el sensor PID

getElectroquimicos_PID();

// Tomamos datos de los sensores NDIR

getNdir();

digitalWrite(3, LOW); // Desactivamos el rele para que el consumo

sea mucho menor.
//------------------------------------
//Colocamos todos los datos en una variable de tipo string para luego
guardarlos en la sd
Datos = DatosTiempo + ',' + DatosTyH + ',' + DatosP + ',' + DatosOPC
+ ',' + DatosEyPID + ',' + DatosNdir + "\r\n";
appendFile(SD, "/data.csv", Datos.c_str()); // Funcion para ir
agregando la informacion al archivo
Serial.println(Datos);
msjListo();

128
 msjFuncionando();
esp_light_sleep_start();
delay(3000);
}

else {
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("SD ");
oled.println("No conectada");
mostrarOled();
Serial.println("Tarjeta SD NO CONECTADA");
}
delay(1000);

//---------------------------- Funciones -----------------------

void iniciarPinesGPIO(){
pinMode(15,OUTPUT);
digitalWrite(15,LOW);
pinMode(3,OUTPUT);
digitalWrite(3, HIGH); // turn the LED on (HIGH is the voltage
level)
}

void iniciarOled() {
Wire.begin(); // inicializa bus I2C
oled.begin(SSD1306_SWITCHCAPVCC, 0x3C); // inicializa pantalla con
direccion 0x3C
}

void configOled() {
oled.clearDisplay(); // limpia pantalla
oled.setTextColor(WHITE); // establece color al unico disponible
(pantalla monocromo)
oled.setCursor(0, 0); // ubica cursor en inicio de coordenadas 0,0
}
void mostrarOled() {
oled.display();
delay(2000);
}

void msjBienvenida() {
configOled();

129
 oled.setTextSize(2);
oled.println("");
oled.print(" SiMAGA");
mostrarOled();

configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("");
oled.print(" FCEFyN");
mostrarOled();
}

void iniciarDHT() {
configOled();
oled.setTextSize(2); // establece tamano de texto en 2

oled.println("Iniciando DHT ...");

mostrarOled();

dht.begin();
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("DHT ");
oled.println(" detectado");
mostrarOled();
}

void iniciarBMP() {
configOled();
oled.setTextSize(2);

oled.println("Iniciando BMP ...");

mostrarOled();
if ( !bmp.begin() ) { // si falla la comunicacion con el sensor
mostrar
oled.println("BMP280 no encontrado !"); // texto y detener flujo del
programa
mostrarOled();
while (1); // mediante bucle infinito
}
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("BMP ");
oled.println(" detectado");
mostrarOled();
P0 = bmp.readPressure() / 100; // almacena en P0 el valor actual de

130
presion
}

void iniciarRTC() {

configOled();
oled.setTextSize(2);

// Comprobamos si tenemos el RTC conectado

oled.println("Iniciando RTC ...");
mostrarOled();
if (! rtc.begin()) {
oled.println("No hay un módulo RTC");
mostrarOled();
while (1);
}
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("RTC ");
oled.print(" detectado");
mostrarOled();
//rtc.adjust(DateTime(F(__DATE__), F(__TIME__)));
}

void iniciarSD() {
configOled();
oled.setTextSize(2);
// Comprobamos si la tarjeta SD esta conectada
oled.println("Iniciando SD ...");
mostrarOled();
if (!SD.begin(SD_CS)) {
oled.println("SD no detectada");
mostrarOled();
return;
}
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("SD ");
oled.println(" detectada");
mostrarOled();

if (!SD.exists("/data.csv")) //Verificamos que el archivo este creado

{
crearEncabezado();
}
}

131
void crearEncabezado() {
configOled();
oled.setTextSize(1);
oled.print(" Como no existe el archivo, creamos el encabezado ");
mostrarOled();
writeFile(SD, "/data.csv",
"Fecha,Hora,Temperatura(°C),Humedad(%),Presion(hPa),PM_1,PM_2_5,PM_10,AC
O,RCO,ASO2,RSO2,ANO2,RNO2,AO3,RO3,Pid,ACO2,RCO2,TCO2,ACH4,RCH4,TCH4
\r\n");
}

void getTime() {
DateTime now = rtc.now();
DatosTiempo = (String) now.day() + '/' + (String) now.month() + '/' +
(String) now.year() + ',' + (String) now.hour() + ':' + (String)
now.minute() + ':' + (String) now.second();
}

void getTempYHum() {
TEMPERATURA = dht.readTemperature(); // obtencion de valor de
temperatura
HUMEDAD = dht.readHumidity(); // obtencion de valor de humedad
DatosTyH = (String) TEMPERATURA + ',' + (String) HUMEDAD;
}

void getPresion() {
Presion = bmp.readPressure() / 100; // almacena en variable el valor
de presion divido
// por 100 para covertirlo a hectopascales
DatosP = (String) Presion;
}

void inicioSensores() {
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("Iniciando");
oled.println(" sensores");
mostrarOled();
}

void msjOPC() {
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.print("Iniciando OPC");
mostrarOled();

132
}

void msjMendicion() {
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.print("Obteniendo");
oled.print(" Datos");
mostrarOled();
}

void msjListo() {
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("Datos");
oled.println(" Copiados");
mostrarOled();
}

void msjFuncionando(){
configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.println("Modo");
oled.println(" Espera");
mostrarOled();
}

void reiniciarVariables(){
//Variables para los sensores electroquimicos
Aco=0;
Rco=0;

Aso2=0;
Rso2=0;

Ano2=0;
Rno2=0;

AO3=0;
RO3=0;

//Variables para los sensores Ndir

Ach4=0;
Rch4=0;
Tch4=0;

133
 Aco2=0;
Rco2=0;
Tco2=0;

// Variable para el sensor PID

Pid=0;
}

void getElectroquimicos_PID(){
for(int i=0; i<15; i++){
Aco = Aco + analogRead(36);
Rco = Rco + analogRead(39);

Aso2= Aso2 + analogRead(34);

Rso2= Rso2 + analogRead(35);

Ano2= Ano2 + analogRead(32);

Rno2= Rno2 + analogRead(33);

AO3= AO3 + analogRead(25);

RO3= RO3 + analogRead(26);

Pid = Pid + analogRead(27);

}
Aco = Aco/15;
Rco = Rco/15;

Aso2= Aso2/15;
Rso2= Rso2/15;

Ano2= Ano2/15;
Rno2= Rno2/15;

AO3= AO3/15;
RO3= RO3/15;

Pid=Pid/15;

DatosEyPID= (String) Aco + ',' + (String) Rco + ',' + (String) Aso2 +

',' + (String) Rso2 + ',' + (String) Ano2 + ',' + (String) Rno2
+ ',' + (String) AO3 + ',' + (String) RO3 + ',' + (String) Pid;
}

void getNdir(){
for(int i=0; i<10;i++){

134
 digitalWrite(15,HIGH);
delay(250);
digitalWrite(15,LOW);
delay(250);
}
digitalWrite(15,HIGH);
delay(250);
for(int i=0; i<15; i++){
Ach4= Ach4 + analogRead(14);
Rch4= Rch4 + analogRead(12);
Tch4= Tch4 + analogRead(13);
}
digitalWrite(15,LOW);
delay(250);
Ach4=Ach4/15;
Rch4=Rch4/15;
Tch4=Tch4/15;

digitalWrite(15,HIGH);
delay(250);
for(int i=0; i<15; i++){
Aco2= Aco2 + analogRead(4);
Rco2= Rco2 + analogRead(0);
Tco2= Tco2 + analogRead(2);
}
digitalWrite(15,LOW);
delay(250);
Aco2=Aco2/15;
Rco2=Rco2/15;
Tco2=Tco2/15;

DatosNdir= (String) Aco2 + ',' + (String) Rco2 + ',' + (String) Tco2

+ ',' + (String) Ach4 + ',' + (String) Rch4 + ',' + (String) Tch4;
}

//******** Funciones para escribir la sd ********////////////

void writeFile(fs::FS &fs, const char * path, const char * message) { //

Funcion para crear el archivo y escribir el encabezado
Serial.printf("Writing file: %s\n", path);

File file = fs.open(path, FILE_WRITE);

if (!file) {
Serial.println("Failed to open file for writing");
return;

135
 }
if (file.print(message)) {
Serial.println("File written");
} else {
Serial.println("Write failed");
}
file.close();
}

void appendFile(fs::FS &fs, const char * path, const char * message) {

Serial.printf("Appending to file: %s\n", path);

File file = fs.open(path, FILE_APPEND);

if (!file) {
Serial.println("Failed to open file for appending");
return;
}
if (file.print(message)) {
Serial.println("Message appended");
} else {
Serial.println("Append failed");
}
file.close();
}

void testFileIO(fs::FS &fs, const char * path) {

File file = fs.open(path);
static uint8_t buf[512];
size_t len = 0;
uint32_t start = millis();
uint32_t end = start;
if (file) {
len = file.size();
size_t flen = len;
start = millis();
while (len) {
size_t toRead = len;
if (toRead > 512) {
toRead = 512;
}
file.read(buf, toRead);
len -= toRead;
}
end = millis() - start;
Serial.printf("%u bytes read for %u ms\n", flen, end);
file.close();

136
 } else {
Serial.println("Failed to open file for reading");
}

//******** Funciones OPC ********////////////

void iniciarOPC() {
SetSSpin(HIGH); //Initiate pin HIGH
pinMode(ssPin_OPC, OUTPUT); //Set pin as output

delay(1000); //delay in case of noise on power connection. Also allows

OPC to boot up.

msjOPC();

PrintFirmwareVer(opSerial);
// start the SPI library:
SPI.begin(); //Enable SPI for OPC comms
InitDevice();
PrintDataLabels(opSerial); //Print labels to serial port
currentTime = millis();
cloopTime = currentTime;

configOled();
oled.setTextSize(2);
oled.print("OPC Listo");
mostrarOled();

void medirOPC() {

//Switch power ON to fan and laser

StartOPC();

//Get 10 histogram data sets (don't record the first one as it will
contain invalid data)
unsigned long GetHistTime = millis(); //Set initial GetHistTime
for (byte i = 0; i < 10; i++)
{
DatosOPC = "";
getTime();
delay(1000);

137
 ReadOPChist(); //Read OPC histogram data
if (i != 0) {
//Print time since start (millis() returns an unsigned long of
number of ms since program started. It wraps around in ~50 days.)
opSerial.print(millis());
PrintData(opSerial); //Print data to serial
}

//Switch power OFF to fan and laser

StopOPC();
//END Device #1

opSerial.println("Waiting until next cycle");

}

void PrintFirmwareVer (Stream &port)

{
port.print(F("Datalogger firmware ver "));
port.println(FirmwareVer);
}

void InitDevice (void)

{

ReadOPCstring(0x10); //Get serialstr from OPC device

ReadOPCstring(0x3F); //Get infostr from OPC device

StartOPC(); //Switch on power to fan and laser

ReadOPCconfig(opSerial); //Get Config data (bin boundaries etc.) from

OPC device
}

//Get string (serialstr or infostr) from OPC device

void ReadOPCstring (unsigned char SPIcommand)
{
GetReadyResponse(SPIcommand);
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 60; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI_in[SPI_in_index] = SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte
doesn't matter
}

138
 SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();

PrintOPCstring(opSerial);
}

void PrintOPCstring (Stream &port)

{
port.write(SPI_in, 60); //print 60 characters from SPI_in[] array
port.println("");
port.flush();
}

void ReadOPChist (void)

{
GetReadyResponse(0x30);
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 64; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI_in[SPI_in_index] = SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte
doesn't matter
}
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);
}

void DiscardSPIbytes (byte NumToDiscard)

{
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < NumToDiscard; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte doesn't matter
}
}

//Get Config data (bin boundaries etc.) from OPC device

void ReadOPCconfig (Stream &port)
{
//unsigned int *pUInt16;
uint16_t *pUInt16; //'unsigned int' can be interpreted as a 4-byte
variable instead of 2-byte for some MCUs. Safer to use 'uint16_t' type.
float *pFloat;

139
 //Have to read config from OPC device in this 'chunks' manner as
Arduino buffer isn't big enough to hold all config data at once and OPC
could timeout if Arduino took time to print/save data from the buffer
during the SPI transfer sequence.
//Instead, config data is read several times, and each time a
different chunk is saved to the Arduino buffer and printed. This way
there is no delay during each individual SPI transfer sequence.

//Get config from OPC device (Bin Boundaries ADC)

GetReadyResponse(0x3C);
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 34; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI_in[SPI_in_index] = SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte
doesn't matter
}
//Throw away any remaining bytes OPC expects to transfer. Although not
putting it in buffer yet, must complete SPI transfer of all config bytes
as OPC is expecting this
DiscardSPIbytes(159);
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);

port.print(F("BinBoundaries(ADC)"));
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 34; SPI_in_index += 2)
{
AddDelimiter(port);
pUInt16 = (uint16_t *)&SPI_in[SPI_in_index];
port.print(*pUInt16, DEC);
}
port.println("");
port.flush();
//END Get config from OPC device (Bin Boundaries ADC)

//Get config from OPC device (Bin Boundaries um)

GetReadyResponse(0x3C);
//Throw away bytes until reaching desired bytes in config
DiscardSPIbytes(34);
//Put required config bytes in buffer
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 68; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI_in[SPI_in_index] = SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte
doesn't matter

140
 }
//Throw away any remaining bytes OPC expects to transfer
DiscardSPIbytes(91);
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);

port.print(F("BinBoundaries(um)"));
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 68; SPI_in_index += 4)
{
AddDelimiter(port);
pFloat = (float *)&SPI_in[SPI_in_index];
port.print(*pFloat, 2);
port.println("");//print to 2dp
}
port.flush();
//END Get config from OPC device (Bin Boundaries um)

//Get config from OPC device (Bin Weightings)

GetReadyResponse(0x3C);
//Throw away bytes until reaching desired bytes in config
DiscardSPIbytes(102);
//Put required config bytes in buffer
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 64; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI_in[SPI_in_index] = SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte
doesn't matter
}
//Throw away any remaining bytes OPC expects to transfer
DiscardSPIbytes(27);
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);

port.print(F("BinWeightings"));
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 64; SPI_in_index += 4)
{
AddDelimiter(port);
pFloat = (float *)&SPI_in[SPI_in_index];
port.print(*pFloat, 2); //print to 2dp
}
port.println("");
port.flush();
//END Get config from OPC device (Bin Weightings)

141
 //Get config from OPC device (Misc)
GetReadyResponse(0x3C);
//Throw away bytes until reaching desired bytes in config
DiscardSPIbytes(166);
//Put required config bytes in buffer
for (SPI_in_index = 0; SPI_in_index < 27; SPI_in_index++)
{
delayMicroseconds(10);
SPI_in[SPI_in_index] = SPI.transfer(0x01); //Value of outgoing byte
doesn't matter
}
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);

port.print(F("GSC,"));
pFloat = (float *)&SPI_in[0];
port.println(*pFloat, 2); //print to 2dp

port.print(F("TOFtoSFRfactor,"));
port.println(SPI_in[8], DEC);

port.print(F("M_A(um),"));
pFloat = (float *)&SPI_in[9];
port.println(*pFloat, 2); //print to 2dp
port.print(F("M_B(um),"));
pFloat = (float *)&SPI_in[13];
port.println(*pFloat, 2); //print to 2dp
port.print(F("M_C(um),"));
pFloat = (float *)&SPI_in[17];
port.println(*pFloat, 2); //print to 2dp

port.print(F("PVP(us),"));
port.println((float)SPI_in[21] / 48, 2); //print to 2dp

port.print(F("PowerStatus,"));
port.println(SPI_in[22], DEC);

port.print(F("MaxTOF(us),"));
pUInt16 = (uint16_t *)&SPI_in[23];
port.println((float)*pUInt16 / 48, 2); //print to 2dp

port.print(F("LaserDAC,"));
port.println(SPI_in[25], DEC);

port.print(F("BinWeightingIndex,"));

142
 port.println(SPI_in[26], DEC);
port.flush();
//END Get config from OPC device (Misc)
}

void StartOPC (void)

{
//Turn ON fan and peripheral power

GetReadyResponse(0x03);
SPI.transfer(0x03); //Turn ON fan and peripheral power
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);

//Wait for fan to reach full speed (and for multiple attempts by OPC
firmware to turn on fan)
for (byte i = 0; i < 5; i++)
{
// esp_task_wdt_reset(); //Reset watchdog timer
delay(1000);
}
}

void StopOPC (void)

{
//Turn OFF fan and peripheral power

GetReadyResponse(0x03);
SPI.transfer(0x00); //Turn OFF fan and peripheral power
SetSSpin(HIGH);
SPI.endTransaction();
delay(10);
}

void GetReadyResponse (unsigned char SPIcommand)

{
unsigned char Response;

SPI.beginTransaction(SPISettings(300000, MSBFIRST, SPI_MODE1));

//Try reading a byte here to clear out anything remnant of SD card SPI
activity

143
 //No need for this in this example of code
//Response = SPI.transfer(SPIcommand);
//delay(1); //wait 1ms

do
{
SetSSpin(LOW);
unsigned char Tries = 0;
do
{
Response = SPI.transfer(SPIcommand);
if (Response != SPI_OPC_ready) delay(1); //wait 1ms
}
while ((Tries++ < 20) && (Response != SPI_OPC_ready));

if (Response != SPI_OPC_ready)
{
if (Response == SPI_OPC_busy)
{
SetSSpin(HIGH);
Serial.println(F("ERROR Waiting 2s (for OPC comms timeout)"));
//signal user
oled.clearDisplay();
oled.print(F("ERROR Waiting 2s (for OPC comms timeout)"));
mostrarOled();
Serial.flush();
// esp_task_wdt_reset();
delay(2000); //wait 2s
}
else
{

//End SPI and wait a few seconds for it to be cleared

SetSSpin(HIGH);
oled.clearDisplay();
Serial.println(F("ERROR Resetting SPI")); //signal user
oled.println(F("ERROR Resetting SPI"));
mostrarOled();
Serial.flush();
SPI.endTransaction();
//Wait 6s here for buffer to be cleared
delay(6000);
SPI.beginTransaction(SPISettings(300000, MSBFIRST, SPI_MODE1));
}
}

144
 }
while ((Response != SPI_OPC_ready) && (Serial.available() == 0));
//don't hang on this if data is coming in on serial interface
delay(10);

uint16_t MODBUS_CalcCRC(unsigned char data[], unsigned char nbrOfBytes)

{
#define POLYNOMIAL_MODBUS 0xA001 //Generator polynomial for MODBUS crc
#define InitCRCval_MODBUS 0xFFFF //Initial CRC value

unsigned char _bit; // bit mask

uint16_t crc = InitCRCval_MODBUS; // initialise calculated checksum
unsigned char byteCtr; // byte counter

// calculates 16-Bit checksum with given polynomial

for (byteCtr = 0; byteCtr < nbrOfBytes; byteCtr++)
{
crc ^= (uint16_t)data[byteCtr];
for (_bit = 0; _bit < 8; _bit++)
{
if (crc & 1) //if bit0 of crc is 1
{
crc >>= 1;
crc ^= POLYNOMIAL_MODBUS;
}
else
crc >>= 1;
}
}
return crc;
}

//Convert SHT31 ST output to Temperature (C)

float ConvSTtoTemperature (uint16_t ST)
{
return -45 + 175 * (float)ST / 65535;
}

//Convert SHT31 SRH output to Relative Humidity (%)

float ConvSRHtoRelativeHumidity (uint16_t SRH)
{

145
 return 100 * (float)SRH / 65535;
}

//Process OPC data and print

void PrintData (Stream &port)
{
unsigned char i;
uint16_t *pUInt16;
float *pFloat;
float Afloat;

//Temperature (UInt16) x1
AddDelimiter(port);
pUInt16 = (uint16_t *)&SPI_in[40];

//Relative humidity (UInt16) x1

AddDelimiter(port);
pUInt16 = (uint16_t *)&SPI_in[42];

AddDelimiter(port);

pFloat_1 = (float *)&SPI_in[50]; // Pos 50, 54 y 58.

pFloat_25 = (float *)&SPI_in[54];
pFloat_10 = (float *)&SPI_in[58];
DatosOPC = (String) * pFloat_1 + "," + (String) * pFloat_25 + "," +
(String) * pFloat_10;
Datos = DatosTiempo + ',' + ',' + ',' + ',' + DatosOPC + "\r\n";
//Colocamos todos los datos en una variable de tipo string para luego
guardarlos en la sd
appendFile(SD, "/data.csv", Datos.c_str()); // Funcion para ir
agregando la informacion al archivo

port.print(DatosOPC);

AddDelimiter(port);
port.println("");
port.flush();
}

//Print data labels

void PrintDataLabels (Stream &port)
{
unsigned char i;

146
 port.println(F("Time(ms), T(C) Humedad(%)
PM_A(ug/m^3) PM_B(ug/m^3) PM_C(ug/m^3) "));

port.flush();
}

void AddDelimiter (Stream &port)

{
port.print(F(",")); //delimiter
}

void SetSSpin (bool pinState) //pinState is HIGH or LOW

{
digitalWrite(ssPin_OPC, pinState); //Set output to pinState
}

147
Tutorial de importación de datos a Excel

Para iniciar se debe ingresar la memoria microSD a la PC que ya contiene los datos
guardados por el microcontrolador seleccionado.

Figura: (Fuente: Propia)

Al ingresar a la carpeta de la tarjeta se debe encontrar el archivo data.csv que se creó

durante la medición, posteriormente abrir Excel [78] y en la barra de menús dirigirse a Datos
y luego a Obtener datos externos > Desde texto.

Figura:. (Fuente: Propia)

Seguidamente escoger el archivo que se desea importar, se abrirá el asistente de

importación en donde el primer paso es escoger archivos delimitados.

148
 Figura:. (Fuente: Propia)

En el siguiente paso se debe marcar la opción coma y desmarcar lo demás en la lista

“separadores”:

Figura:. (Fuente: Propia)

149
A continuación en la opción formato de los datos en columnas se elige general y se
presiona finalizar.

Figura:. (Fuente: Propia)

Por último, se escoge el lugar en donde se desea iniciar la tabla y finalmente se tiene los
datos ya disponibles en el programa Excel [78].

Figura:. (Fuente: Propia)

150
Anexo del Proyecto Integrador

Solicitud de Aprobación de Tema

Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales

AREA INGENIERÍA
ESCUELA DE ELECTRONICA
C.C. 755 - Correo Central - 5000 - CÓRDOBA
Tel. Directo (0351) 33-4147 int 110
Conmutador: 433-4141 y 33-4152 - Interno 10

Facundo Andrioli Villa Mayco Nahuel Orellano

Sr. Director de la Escuela de Ingeniería Electrónica

Ing.: RODRIGO BRUNI

Me dirijo a Ud. a fin de solicitar la aprobación del tema del Proyecto Integrador (PI) que
propongo a continuación:

NOMBRE DEL PROYECTO: SISTEMA DE MONITOREO DE GASES AMBIENTALES

(SiMoGA).

DESCRIPCIÓN: Dispositivo de control capaz de medir y almacenar los valores de los gases
que se encuentran en el aire los cuales se utilizaran para realizar análisis de la situación de
contaminación.
DESARROLLO DE PROTOTIPO: Sí. Se desarrollará un datalogger que tendrá la
capacidad de medir y almacenar los datos, el cual dispondrá de un software de control.
ÁREA TEMÁTICA DEL PI : Control, Digitales
ASIGNATURAS: Sistemas de control, Electrónica Digital, Informática, Síntesis de redes
activas..
EL P.I. TIENE UN IMPACTO SOCIAL DIRECTO: Sí
EL P.I. TIENE UN IMPACTO AMBIENTAL DIRECTO: Si

151
Director de PI

Nombre: Rodrigo Gabriel Bruni

Cargo: Ingeniero, Profesor, Director de la escuela de electrónica.
Dirección Personal o Laboral: Av. Velez Sarsfield 1611 (FCEFyN)
Tel: 351-7582558
eMail: [email protected]

Firma del Director: ................................................................................

Co-Director de PI
Nombre: Carlos Guillermo Liendo
Cargo: Profesor, titular de la cátedra de Proyecto Integrador de la carrera de ing. Electrónica
Dirección Personal o Laboral: Av. Vélez Sarsfield 1611 (FCEFyN)
Tel:
eMail: [email protected]

Firma del Co-Director: ................................................................................

Co-Director de PI

Nombre: Ana Carolina Amarillo

Cargo: Profesora Asistente dedicación simple e Investigadora asistente CONICET
Dirección Personal o Laboral: Av. Vélez Sarsfield 1611 (FCEFyN)
Tel: 351-6318476
eMail: [email protected]

Firma del Co-Director: ................................................................................

Co-Director de PI:

Nombre: Ana Carolina Mateos

Cargo: Profesora Asistente dedicación simple e Investigadora asistente CONICET
Dirección Personal o Laboral: Av. Vélez Sarsfield 1611 (FCEFyN)
Tel: 351-4087080
eMail: [email protected]

Firma del Co-Director: ................................................................................

152
Datos del Estudiante

Nombre y Apellido: Facundo Andrioli Villa

Matrícula: 37.434.998
Materias que faltan aprobar: 1
Dirección: Alberdi 286
Localidad: Monte Cristo Provincia: Córdoba
e-mail: [email protected]
Teléfono: 351-7672722

Firma: ........................................................

Datos del Estudiante

Nombre y Apellido: Mayco Nahuel Orellano

Matrícula: 39.022.513
Materias que faltan aprobar: 3
Dirección: Tránsito Cáceres de Allende 459
Localidad: Córdoba Provincia: Córdoba
e-mail: [email protected]
Teléfono: 351-7919029

Firma: ........................................................

Objetivo General: Diseñar y construir un prototipo de control (datalogger) el cual realizará

mediciones de gases ambientales que se almacenarán para llevar a cabo cálculos con respecto
al ICA (índice de calidad de aire) solicitado por el CONICET.
Objetivos Específicos:
1. Estudiar la problemática de la contaminación del aire en la ciudad de Córdoba.
2. Relevar información y desarrollos sobre estaciones de monitoreo fijas y móviles.
3. Estudiar el funcionamiento de los sensores de gases y su comportamiento para
implementarlos.
4. Diseñar placa de acondicionamiento de señal para los respectivos sensores.
5. Investigar al respecto de fuentes de alimentación para lograr que el dispositivo
no dependa exclusivamente de la red eléctrica.
6. Desarrollar un software de control para el datalogger.
7. Diseñar adaptación para obtener resultados de medición desde una superficie
plana fija y también en altura móvil (dron).
8. Implementar protección frente a condiciones climáticas y vandalismo.
9. Confeccionar y redactar el Informe Final.
Antecedentes de Proyectos similares: No se encontraron proyectos similares desarrollados
dentro de la facultad. Si se encontraron investigaciones de la facultad, sin embargo no tienen
el alcance propuesto en este proyecto.
Duración y Fases de las tareas previstas: Diagrama de Gantt (Al final del informe).

153
Metodología

Lugar previsto de realización: El desarrollo del proyecto integrador se llevará a cabo en el

domicilio particular de uno de los alumnos, Transito Caceres de Allende 459, Córdoba,
Argentina. Es válido tener en cuenta que si la situación actual de pandemia llegase a cambiar,
se utilizara las instalaciones del LIADE (Av Velez Sarsfield 1611, FCEFyN, Córdoba,
Argentina).
Requerimiento de Instrumental y equipos:
● Computadoras personales.
● Osciloscopio, Multímetros.

Inversión estimativa prevista por el alumno: Ninguna

Apoyo económico externo a la Facultad: Se recibirán aportes económicos por parte del
laboratorio de biología de la FCEFyN, el cual recibe fondos para este proyecto del
CONICET.

Referencias Bibliográficas o de Software:

Datasheet de sensores, provenientes del fabricante Alphasense

https://github.com/ (Repositorio de ejemplos de codificación y librerías a utilizar)
https://how2electronics.com/interfacing-pcf8563-real-time-clock-module-arduino/
http://manueldelgadocrespo.blogspot.com/p/arduino-mega-2560.html
https://www.geekfactory.mx/tutoriales/tutoriales-arduino/alimentar-el-arduino-la-guia-definiti
va/
https://www.ecorfan.org/spain/researchjournals/Investigacion_y_Desarrollo/vol2num5/Revist
a_de_Investigaci%C3%B3n_y_Desarrollo_V2_N5_2.pdf

Recibido Cátedra PI

...........................................
Firma

Córdoba, / / .

154
 ANEXO de SAT

Motivación

La idea surge de un requerimiento por parte del CONICET, solicitado por dos
personas investigadoras para llevar a cabo su tesis de pos doctorado.

A su vez vimos que este tema tiene vital importancia para el medio ambiente y es
necesario obtener datos al respecto de la contaminación del aire en la ciudad en la
que vivimos.

Existen algunos desarrollos en nuestro país, sin embargo se busca aplicar

conceptos de hardware, software y un sistema que se adapte a la necesidad que se
requiera.

Diagrama de Gantt

155
Diagrama en bloques:

La presente propuesta de proyecto integrador consiste en realizar el diseño y el armado

de un datalogger, el cual se encargará de realizar mediciones sobre gases ambientales
para poder analizar la situación de contaminación de zonas urbanas y campestres.

Se realizarán tareas de estudio, investigación y análisis para seleccionar aquellos

componentes electrónicos que sean necesarios para llevar a cabo el proyecto, tales
como el microprocesador, los sensores que realizarán la toma de muestras y la
alimentación de todo el sistema, para ello también se realiza un plan de negocios, para
poder observar cuáles dispositivos son convenientes comprar desde el punto de vista
técnico y económico.

El datalogger propuesto funcionará como una estación de monitoreo de gases

ambientales, y podrá obtener datos de aquellos contaminantes y demás variables que
se requiera medir por parte de la organización que realizó el pedido de este trabajo,
tales como CO2, CH4, NO2, O3, etcétera, temperatura, humedad, presión. Para poder
realizar un trabajo acorde a presentar como proyecto integrador, se estudiará por parte
de los alumnos, mediante el consejo de las co-directoras, sobre gases ambientales. sus
variaciones y cambios de estado. Además se realizará el diseño de las placas de
acondicionamiento para los sensores, para obtener resultados acordes a las mediciones
que se necesitan lograr.

156
El dispositivo a confeccionar, realizará la toma de muestras a través de un software que
se diseñará para la ocasión con el objetivo de controlar los sensores, y luego de realizar
un procesamiento de dichos datos, los almacenará en una memoria (micro SD) para su
posterior análisis por parte del cliente.

El funcionamiento que se espera de este proyecto es realizar las mediciones de forma

correcta, en superficies planas ya sea a nivel suelo o niveles superiores, y además
poder obtener mediciones correctas a distintas alturas en movimiento mediante un dron,
ya que por parte del cliente se necesitan conocer estos datos para que se pueda
realizar un correcto análisis de la situación ambiental que trasciende en la zona donde
se lleve a cabo dicha medición.

157