UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL
PERÚ FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA
Y DE MATERIALES
ASIGNATURA: Fisicoquímica
ALUMNO: Cotrina Laura Jhossef Daniel
DOCENTE: Pacheco Acero, Luis
SEMESTRE: IV
SECCION: A
HUANCAYO – PERÚ 2023
.
RECUPERACIÓN DE ORO Y PLATA APARTIR DE
FORMACIONESALUVIALES
Las rocas se pueden asociar a los placeres aluviales las areniscas, granitos,
granodioritas, pizarras, etc. Los depósitos aluviales se forman de una masa de
sedimentos por un flujo o aluvión.
Para la recuperación se necesito de 500kg de mineral aluvial de la región
Apurímac.
Plan de Análisis
Pruebas Metalúrgicas de concentración
Centrífuga gravimétrica
Cianuración agitación
Cianuración en columna
Característica mineralógica
Granulometría del aluvial
Para este análisis se aplica la ecuación Gaudin Schuhmann y Rosin-
Rammler (R-R) estas dos ecuaciones nos permiten ver el grado de
liberaciónde la composición mineralógica
Pruebas Metalúrgicas
Este consiste básicamente en recuperación de oro y plata por diferencia de la
gravedad especifica.
Balance Metalúrgico de Concentración
Sirve para determinar la producción diaria, la eficacia o recuperación
obtenida, la calidad de los concentrados.
Para la recuperación del oro y plata no se recomienda el uso del mercurio ya que
un contaminante ambiental, hací mismo se recomienda realizar pruebas
metalúrgicas a nivel pilotaje.
FLOTACION DE SULFURO DE COBRE
• Chancado de Sulfuros de Cobre
La sección de chancado tiene dos etapas de reducción y es adecuada para pequeños tonelajes dependiendo
de las características del mineral. La reducción en tres etapas, ya sea en un circuito abierto o cerrado, con
zarandas para la separación de finos puede emplearse, cuando las condiciones lo exijan. Los finos son
retirados por una parrilla instalada adelante de cada etapa de reducción para una mayor eficiencia y un
menor desgaste en las superficies de trituración.
• Circuito de Flotación de Sulfuros de Cobre
La pulpa descargada del acondicionador puede ser tratada por ejemplo en un banco de 10 celdas de
flotación mecánicas y 4 celdas de flotación mecánicas. A veces no se incluyen acondicionadores, sin
embargo su uso asegura que los reactivos se mezclen bien con la pulpa antes de iniciar la flotación. Esto
proporciona una alimentación más uniforme y efectivo uso de reactivos de flotación y mejores
condiciones. En este caso las 10 celdas de flotación mecánicas son del tipo flujo libre. Existen compuertas
para el control de nivel de pulpa en el banco de celdas. Este «flujo libre» ofrece un amplio volumen para
fluctuaciones en la alimentación sin efectuar ajustes en la celda. Los puertos de descarga de material
grueso ayudan a ampliar la larga vida del caucho moldeado de piezas de desgaste.
• Proceso de Concentración
El esquema de tratamiento es simple y no sacrifica la eficiencia. Los factores de flexibilidad son esenciales
para responder a los cambios de mineral y condiciones del mercado. El arreglo puede ser ampliado por
secciones para el aumento de la capacidad, esto es una característica importante. Los equipos indicados
han sido considerados para una larga vida y bajo mantenimiento, y ofrecen mejores resultados. Las celdas
de flotación mecánicas están diseñados para una alta capacidad y con características de flexibilidad para
manejar las condiciones fluctuantes de funcionamiento con un mínimo de atención. Relaves de bajo
contenido de cobre y un concentrado de alta ley son asegurados a través de la acción selectiva de las
«celdas de las etapas de flotación primaria, y el circuito de limpieza.
Propiedades Físicas del Cobre
Numero Atómico: 29
Símbolo: Cu
Peso Atómico: 63.5
Densidad: 8.9
Estado a temperatura ambiente: Solido
Punto de fusión: 1,084 Grados Celsius
Punto de Ebullición: 2,927 Grados Celsius)
Numero de Isotopos: 35
Isotopos más comunes: Cu-63 y Cu-65
ELECTROMETALURGIA Y MATERIALES
* Reacciones espontáneas (se produce energía eléctrica a partir de la energía
liberada en una reacción química):
Pilas voltaicas
* Reacciones no espontáneas (se producen sustancias químicas a partir de
energía eléctrica suministrada):
Electrólisis
Según el tipo de depósito obtenido, se distinguen los siguientes
PROCESOS
ELECTROMETALURGICOS:
• ELECTROOBTENCION de metales: Consiste en la extracción de metales a
partir de soluciones, en forma de depósitos metálicos puros, densos y
compactos o depósitos metálicos en polvo (pulvi-electrometalurgia) o
bien, depósitos de compuestos metálicos (óxidos, hidróxidos o sales).
• ELECTROREFINACION de metales: Consiste en la obtención de
depósitos metálicos de alta pureza a partir de un metal impuro.
• GALVANOPLASTIA: Consiste en recubrimientos metálicos delgados con
fines anticorrosivos o estéticos (cromados).
• ELECTROCONFORMADO :Consiste en la elaboración de piezas
metálicas especiales por vía electrolítica.
• Electrolisis: El paso de corriente descompone un compuesto ionizado líquido
mediante las reacciones anódica y catódica.
EVOLUCION DE LOS CIRCUITOS MOLIENDA SAG
BOLAS
• Circuitos abiertos
Al escasear los minerales ricos y nobles fue preciso reducir el tamaño de liberación obtenido en
la molienda, la cual se realizaba con molinos de barras en circuito abierto. El producto molido
con tamaños medios de 5 mm era enriquecido mediante jigs más evolucionados para el
tratamiento de partículas finas, mesas de sacudidas y espirales concentradoras tipo Humphrey,
entre otros equipos.
La descarga del molino de barras entraba directamente, como alimentación, al molino de bolas y
la descarga del molino de bolas era enviada a la etapa siguiente de concentración, bien
gravimétrica ó por flotación.
• Circuitos cerrados,
Los procesos de flotación son mucho más sensibles a la dispersión del tamaño de partícula, tanto
desde el punto de vista mecánico como metalúrgico, por lo que a medida que se extendió esta vía
de concentración se hizo imprescindible el control del tamaño de molienda, dando lugar al
nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusión de un clasificador que “fiscalizaba” el
tamaño que finalmente debía enviarse a la etapa de concentración.
• La necesidad de controlar el tamaño de las
partículas enviadas desde la molienda hasta
la etapa de concentración, obligó a introducir
un clasificador entre ambas etapas, de modo
que este clasificaba el producto entregado
por la molienda, produciendo una fracción
fina del tamaño requerido, y una fracción
gruesa que retornaba a la cabeza del circuito
de molienda cerrando así el circuito.
Plantas de medio y gran tonelaje
• Después de la segunda guerra mundial, la expansión industrial en la década de los 50, provoca un
aumento de la demanda de los metales primarios como el hierro, cobre, plomo y zinc que trae
como consecuencia el aumento de capacidad de las plantas de tratamiento y consiguientemente
de sus circuitos de molienda. Este aumento se obtenía aumentando el número de secciones o
líneas de molienda, todas ellas constituidas por circuitos barras-bolas con molinos de
relativamente pequeño tamaño, entre 2,0 m y 2,5 m de diámetro.
El tamaño de los molinos creció hasta alcanzar el límite físico de los molinos de barras
impuesto por la longitud máxima de las barras, sin que éstas pierdan su rectitud. Las
dimensiones límite pueden establecerse en unos 6 m de longitud y unos 4 m de diámetro, con
potencias del orden de 1.500 kW.
Hidrociclones
Los clasificadores mecánicos empleados eran instalados en sentido contrario al molino de bolas,
de modo que la descarga gruesa de estos era introducida en el molino de bolas, cumpliendo el
clasificador dos funciones, la supuesta de clasificar y la añadida de transportar la fracción gruesa
hasta la boca del molino de bolas.
A medida que aumentaba el tamaño del molino lo hacía el tamaño de los clasificadores, el
espacio requerido por éstos, su complejidad mecánica, su peso y consiguientemente su costo.
Además dadas las longitudes y diámetros de los molinos de bolas de gran tamaño, era imposible,
dada la inclinación ascendente limitada de los clasificadores, alcanzar la boca del molino,
precisándose un bombeo adicional para conducir la fracción gruesa del clasificador al molino.
Todas estas razones provocan el advenimiento del hidrociclón como clasificador “convencional”,
dando fin al reinado de los clasificadores mecánicos.
La ausencia de limitación en el tamaño del molino de bolas nos lleva hasta tamaños de 6 m de
diámetro y longitudes de 9 m, con accionamientos del orden de 5.000 kW de potencia.
VALIDACION DEL COLLAR DE BOLAS POR EL
METODO DE AZZARONI
La reposición o recarga de cuerpos moledores a los molinos debe ser idealmente
'continua', con el propósito de mantener su nivel de llenado con bolas tan estable como
sea posible. En consideración a que una bola puede "vivir" varios meses dentro de un
molino, la recarga de bolas turno-a-turno o día-a-día puede ser considerada
suficientemente 'continua', para todos los efectos prácticos.
• Tamaños promedio de las bolas en el collar: Aceptada la validez de la
Ec. 15 anterior, es posible entonces derivar expresiones para los tamaños
promedio de las bolas que constituyen el 'collar':
• Fórmula de Azzaroni: Basado en la observación detallada de las
prácticas operacionales de un gran número de faenas de molienda alrededor
del mundo, Ettore Azzaroni 3rd ARMCO-Chile Symposium,
Nov. 10-14, 1980) logró establecer la siguiente correlación para el
diámetro ideal de bolas a recargar
SIMULACION DE PROCESOS METALURGICOS CON
SOFWARD
• El Sustainable Minerals Institute (SMI) cuenta con profesionales expertos
en simulación y modelamiento de procesos metalúrgicos, quienes están
involucrados en una gran cantidad de proyectos
relacionados con el mejoramiento continuo de procesos, el aumento de la
eficiencia energética e hídrica y la reducción de la variabilidad operacional. Uno
de los principales softwares empleados para el desarrollo de proyectos es el
simulador metalúrgico JKSimMet, desarrollado por JKTech. Este software fue
diseñado a partir de los resultados de 40 años de investigación en los procesos de
conminución y clasificación en el Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre
(JKMRC) de The University of Queensland, Australia.
• CHEMCAD es un conjunto integrado de software intuitivo de simulación de procesos
químicos que se adapta al flujo de trabajo de ingeniería química y sobrealimenta la
eficiencia de un ingeniero. Quizás lo más significativo es que continúa evolucionando
para satisfacer las necesidades cada vez mayores de los ingenieros químicos.
Beneficios
– Altamente personalizable, flexible y asequible.
– Todos los módulos funcionan dentro de una única interfaz gráfica de usuario para una
interacción perfecta.
– Se adapta a cómo abordas los desafíos de ingeniería
– Los gráficos e informes atractivos son fáciles de exportar a software de terceros
– Se integra fácilmente en el entorno informático de ingeniería química.
– Soporte técnico personalizado insuperable.
