PLANEACIÓN Y POLITICAS DE APROVISIONAMIENTO, PRODUCCIÓN Y

DISTRIBUCIÓN.
ACTUALIZADO POR: HUGO A. PACHÓN PEDRAZA
FECHA: MARZO 30 DE 2021
 INTRODUCCIÓN

La asignatura Planeación Logística, busca que el estudioso identifique los modelos y

políticas de Aprovisionamiento, Producción y Distribución elementos que componen la
Cadena Logística y que permiten tener el control de las actividades a realizar tanto
internas como externas que faciliten el flujo de materiales y productos al menor costo
posible y en los tiempos requeridos por los clientes según sus necesidades cumpliendo
con los más altos estándares de calidad para competir en los diferentes mercados, la
planeación logística permite entonces desarrollar estrategias que dan valor agregado
a la Cadena de Suministros, permitiendo alcanzar los objetivos organizacionales
propuestos lo que implica minimizar los niveles de inventarios y dar respuesta
inmediata a la demanda del producto lo que implica agilidad en los procesos a realizar
a partir de la trazabilidad en la operación logística.

2. ESTRUCTURA TEMÁTICA

IDEOGRAMA
ABORDAJE DE CONTENIDOS
TEMA 1 SISTEMA LOGÍSTICO
1.1 Modelo para la Planeación de Aprovisionamiento
1.1.1 Objetivos área de aprovisionamiento.
1.1.2 Fases del Aprovisionamiento.
1.1.3 Funciones del Aprovisionamiento.
1.2 Planeación del Aprovisionamiento.
1.2.1 Sistema de Operaciones de Producción y Control de Producción.
1.3 Modelos para la planeación de Distribución
1.3.1 Funciones de la distribución Física.
1.3.2 Modelos de Transporte
1.3.3 Distribución de la carga
TEMA 2: Sistemas y Modelos de Producción
2.1 Sistema de Producción Toyota
2.1.1 Justo a tiempo
2.1.2 Jidoka
2.1.3 Kaizen
2.1.4 SMED
2.1.5 TPM
2.1.6 Kamban
2.1.7 2.6.7 5S´s
2.1.8 Módelo Push y Pull.
2.1.9 Seis Sigma
GLOSARIO.
BIBLIOGRAFÍA.
SUGERENCIAS DIDÁCTICAS
 IDEOGRAMA

• Modelo para la Planeación de

TEMA 1 SISTEMA Aprovisionamiento.
LOGÍSTICO • Modelo para la planeación
de Producción.
• Modelo para la planeación
de Distribución.

TEMA 2
SISTEMAS Y
MODELOS DE • Sistema de Producción Toyota.
• Sistema Pull y Push.
PRODUCCIÓN • Seis sigma.
 ABORDAJE DE
CONTENIDOS TEMA 1 SISTEMA LOGÍSTICO

El sistema logístico de una organización está constituido por nodos que describen la
estructura logística interna y externa de la empresa y se compone de:
• Proveedores.
• Fabrica.
• Bodegas de almacenamiento.
• Distribución.
• Clientes.

Es así como el sistema logístico se divide en el área de Aprovisionamiento, producción y

Distribución donde cada una de las áreas cumple con funciones específicas como:

1.1 Modelo para la Planeación de Aprovisionamiento: El aprovisionamiento es una

de producción las materias primas
operación de la logística que se encarga de suministrar al área
requeridas para iniciar el proceso fabricación del producto según los requerimientos del cliente
con el objetivo de crear ventajas competitivas a partir de eliminar procesos innecesarios en la
cadena logística, aumento de la calidad de los productos, minimización de costos, aplicación
del método justo a tiempo, dar valor agregado con el fin de satisfacer las necesidades de los
clientes, ya que el área de aprovisionamiento se constituye como una función estratégica de
la organización y busca optimizar los procesos de calidad y servicio al cliente y minimizar los
costos de almacenamiento con el fin de reducir los costos de inventarios que conlleva a las
operaciones que realiza el área de aprovisionamiento como:
Identificación de las necesidades.
Previsión de las necesidades.
Planificación de las necesidades de los clientes.
Identificación de nuevos mercados nacionales e internacionales.
Demanda del producto en el mercado.
Oferta del producto.
Fijación de precios en la negociación.
Lo anterior permite identificar los objetivos de área de aprovisionamiento.
1.1.2 Objetivos área de aprovisionamiento
Minimización de inventarios.
Aumento de la cantidad de oferta del producto según los
requerimientos de los clientes.
Minimizar costos del producto dando valor agregado.
Aplicar el modelo justo a tiempo.
 Aumentar el nivel de servicio a los clientes.
Entonces el área de aprovisionamiento en la cadena logística tiene como objetivo desarrollar
la mejor operación desde la contratación del proveedor hasta la entrega final del producto al
cliente minimizando los costos del producto y aumentando los niveles de competitividad.
1.1.3 Fases del Aprovisionamiento
Las fases del aprovisionamiento en la operación logística permiten realizar una clara y
adecuada planificación del proceso a realizar según las fases establecidas por el área.
Fase de Planificación: identifica las necesidades de la empresa y
determina las condiciones para satisfacer las necesidades y
requerimientos en el menor tiempo.
Fase de Preparación: fase encargada de buscar nuevos mercados a
nivel nacional e internacional, evaluar los proveedores, realización
planes de compra, planificación de los procesos de producción,
almacenamiento y distribución del producto.
Fase de Realización: Fase dónde se selecciona el proveedor se
establecen las condiciones de pago de las negociaciones, realización del
pedido, emisión de la factura de pago.
Fase de Operaciones: Fase dónde se inicia y termina el proceso de
producción, alistamiento de pedidos según la orden de compras, control
de calidad del producto, empaque y embalaje del producto,
almacenamiento de producto, distribución.
Las fases del aprovisionamiento garantizan la minimización de costos en la operación
logística a partir de cada una de las funciones que realizan las áreas que integran el
área de aprovisionamiento.
1.1.4 Funciones del Aprovisionamiento
Las funciones del área de aprovisionamiento se reflejan en las áreas que
intervienen en el proceso con el objetivo minimizar costos en la adquisición de
materiales que la organización necesita para iniciar sus procesos de producción.
Función Área de Compras: El área de compras se encarga de evaluar los
requerimientos de suministros que se necesitan para iniciar el proceso de
productos, identifica el tipo de suministros que se requieren, identifica la
demanda de los productos, y se encarga de la selección de los proveedores.
Función Área de Almacenamiento: El área de almacenamiento se
encarga del ingreso de materiales, registros y entradas de productos,
manejo de inventarios, Almacenamiento de productos terminados y
materias primas, distribución de productos.
 Área de Inventarios: el área de inventarios busca la eliminación de altos
niveles de almacenamiento dependiendo de las necesidades de la
empresa y la demanda del producto.
1.2 Planeación del Aprovisionamiento
La planeación del aprovisionamiento en la organización se encarga de:
La selección y contratación de proveedores, se establecen las condiciones
de la negociación con los proveedores y la empresa.
La elaboración del presupuesto anual del área.
Organizar las funciones de cada una de las áreas que integran la cadena logística
Identificar las necesidades del departamento.
Controlar el cumplimiento de los tiempos en el proceso de
aprovisionamiento, producción y distribución del producto.
Cumplimiento de los indicadores de gestión propuestos por el área.
Eliminación de cuellos de botella.
La planeación y programación del área de aprovisionamiento dependerá básicamente
de los requerimientos del área de compras y suministros que solicite el área de
producción para cumplir con cada uno de los requerimientos de los clientes, para la
planificación del aprovisionamiento se debe tener en cuenta:
Nivel de servicio: Determina el diseño del modelo logístico del
aprovisionamiento y la selección y contratación del medio de transporte
dependiendo del punto de origen hasta el punto de destino convenido.
Políticas de inventario: Se encarga de determinar los niveles de inventarios
de los productos y sus respectivas referencias.
Origen y destino del producto: Se encarga de calcular todos los costos de Distribución
del producto desde la fábrica en origen hasta la fábrica de destino teniendo en cuenta
elementos como: Tiempos de transito de la mercancía, cargue y descargue de mercancías,
ubicación del producto en almacenamiento, seguros, transporte.
Selección del medio de transporte: para la contratación del medio de
transporte se debe tener en cuenta:
Nivel de servicio.
Plazos de entrega del producto según los acuerdos de la negociación.
Seguridad del medio de transporte.
Flexibilidad
Tiempo de tránsito (Distancia del recorrido).
Volumen de la carga, Largo x ancho x alto
Tipo de carga.
Es así como del área de aprovisionamiento dependen los planes de producción
para cumplir con los requerimientos de cada uno de los clientes en los tiempos
requeridos y en las cantidades solicitadas teniendo en cuenta la demanda del
productos, las ordenes de pedido y el nivel de inventarios .
1.3 Modelos para la planeación de Producción
La producción hace referencia a una serie de procesos que deben realizarse para
la fabricación de un producto teniendo en cuenta la capacidad de producción de la
empresa, el tiempo de producción, en nivel de inventarios que se debe tener en
cuenta, y los costos del producto.
¨La planeación de la producción debe realizarse con la frecuencia necesaria que
permita tomar decisiones con suficiente antelación para su implementación. Por
tanto el riesgo en la toma de decisiones en la planificación es elevado, al no
disponer de información fiable sobre los parámetros que intervienen en el proceso¨
(Bureau Veritas Formación, S.F).

1.3.1 Sistema de Operaciones de Producción y Control de Producción

El sistema operaciones de planificación de producción refleja la situación en la
que la organización desea estar, como y porque, por lo que el área de
producción se ha fijado parámetros como:

Establecer metas claras en un periodo determinado.

Definir los niveles de producción y los tiempos
Definir qué productos se van a fabricar y en qué cantidades
por referencia.
Definir las actividades a desarrollar en el proceso de producción.
Lo que permite identificar el futuro deseado para la organización teniendo
en cuenta:

Grafica 1: Sistemas de Planificación y Producción en la Cadena Logística

Planeación a Largo Plazo

valor agregado la producción
 Elaboración: Fuente propia (MARZO 2021)

La planeación estratégica permite la planificación de la organización teniendo en

cuenta donde se desea llegar teniendo en cuenta elementos como:

Quienes somos.
Que capacidad de producción tenemos.
Dónde queremos llegar.

Dónde se identifican las oportunidades de mejoramiento de los procesos que

lleva una organización a partir de la realización de planes o proyectos
establecidos por la organización para el desarrollo de las actividades
propuestas tanto internas como externas

Según Drucker “La Planeación Estratégica es el proceso continuo basado en el

conocimiento más amplio posible del futuro, considerando que se emplea para
tomar decisiones en el presente, las cuáles implican riesgos futuros en razón
de los resultados esperados”. Dónde se debe tener en cuenta:

Cuál es la situación actual de la organización.

Cuál es la perspectiva de crecimiento de la organización.
Que decisiones debe tomar la organización para ser
competitiva en los diferentes mercados.

Permitiendo así tener una adecuada planeación que permita

Tener control de los procesos internos y externos.

Reducir la incertidumbre de lo que puede pasar con
la oferta y demanda del producto.
Identifica la competitividad del producto ofrecido.

La planeación táctica se encarga de diseñar y ejecutar los planes producción

y/o proyectos establecidos por la organización a mediano plazo y proyecta las
actividades a nivel de cada una de las áreas de la empresa con el objetivo de
establecer los parámetros del proceso a realizar dónde se debe tener en
cuenta aspectos como:
La utilización de los recursos (Tiempos y espacio).
Cuáles son las metas establecidas.
Identificar los lineamientos y normas.
Establecer decisiones sistemáticas.
 En el área de producción se establece que la organización debe tener mayor
productividad en el menor tiempo posible aplicando la metodología (JIT), Justo
a tiempo y dando valor agregado a los procesos que permite establecer el
alcance del proceso a realizar teniendo en cuenta
Planteamiento: Cuanto producir.
Programación: Inventarios a mantener.
Lanzamiento: Materias primas requeridas para el
proceso de producción.
La planeación operativa se da a corto plazo dónde se describen cada una de
las actividades y procedimientos que forman parte del proceso de producción
permite establecer la planeación de los requerimientos de materias primas e
insumos para lograr una correcta planificación del proceso de producción dónde
se debe tener en cuenta procesos como:
Demanda del producto
Determinantes del proceso
Proceso
Nivelación de flujos
Especialización del proceso

Entonces la capacidad productiva de la organización depende de la cantidad de

producto que puede ser obtenido durante un periodo determinado

Grafica 2: Sistema de gestión de producción

La planificación de la producción define el volumen de fabricación de productos que
busca altos niveles de calidad y competitividad.

1.4 Modelos para la planeación de Distribución

Los modelos de distribución establece esquemas óptimos de transporte con el objetivo

de generar una adecuada distribución de los distintos productos desde el desde que el
producto sale de la fábrica del vendedor hasta la fábrica del comprado a nivel nacional
e internacional, es así como el modelo de distribución abarca las operaciones de
traslado de la mercancía de un punto a otro integrando los canales de distribución, el
canal de distribución representa un sistema interactivo entre:

Fabricante (Vendedor).
Intermediario (Empresa de transporte).
Consumidor Final (Cliente).
Desarrollo
.
1.4.1 Funciones de la distribución Física
El modelo de distribución en el proceso logístico tiene en cuenta
actividades como:

Alistamiento de pedidos donde se realiza la recepción, comprobación

y transmisión de la orden de compra.
Embalaje del producto donde se identifica como debe ser embalado el
producto según la naturaleza de la carga sujeta al proceso de distribución
Transporte de las mercancías se establece según la naturaleza de la carga
y la ruta seleccionada para su distribución en el territorio nacional.
Almacenamiento el almacenamiento del producto depende de tipo de carga
de carga de sus características y sus dimensiones.
Inventarios determina la cantidad de productos que se encuentran en
almacenamiento y relaciona cada una de las referencias el modelo de
inventarios depende de las políticas establecidas por la organización.

Entonces la distribución del producto depende de la buena planificación que

realice la organización para cumplir con los tiempos estimados entre el
comprador y vendedor el buen funcionamiento de la distribución física de un
producto se puede convertir en una ventaja competitiva en la cadena logística
dónde a través de la cadena de valor los procesos que se desarrollan añaden
valor a los procesos que se realizas como

Procesos de la logística interna Aprovisionamiento.

 Procesos de la logística de operaciones Producción.
Procesos de la logística externa distribución.

Elaboración fuente propia, marzo de 2021

Lo anterior indica que el proceso de distribución en la cadena logística debe tener en

cuenta aspectos del producto como: empaque, embalaje, características del producto,
documentos que deben acompañar al producto en su distribución física , lo que implica
que el proceso el proceso de distribución debe generar un proceso de planeación
optimó para poder elegir las rutas adecuadas de distribución de producto y identificar
los puntos donde llegara la mercancía garantizando que el producto llegue al
consumidor final según los requerimientos exigidos en la negociación pactada entre
los clientes .
Un modelo de distribución se considera como el diseño final de los puntos de
recolección de la mercancía en sus puntos de almacenamiento y proceso de la
distribución según la ruta asignada pero es importante tener en cuenta que para
diseñar el modelo de distribución es importante identificar la capacidad de producción
que tiene la organización para satisfacer la demanda de los diferentes mercados.
Grafica 3: Modelo de Distribución

Elaboración Fuente propia (Marzo ,2021).

1.4.2 Modelos de Transporte

El modelo de transporte se determina por la distribución de mercancías desde
la fábrica del vendedor hasta su destino final con el fin de y para el diseño de
un modelo de transporte se debe determinar.
El nivel de oferta del producto y la cantidad demandada según el
destino.
Identificar el costo de transporte según el destino de los productos,
El costo del transporte depende de la ruta seleccionada y del peso de
la mercancía que está siendo sometida al proceso de distribución
Grafica 4: Red de Transporte
En la red de transporte se puede evidenciar que el modelo de transporte se
compone de unidades de un producto sujeto a proceso de distribución y donde
se debe tener en cuenta.
Los requerimientos de cada cliente deben tener un suministro fijo
de unidades por producto que se deben distribuir en su totalidad.
El costo de distribuir productos de un origen a un destino según
la cantidad de producto.

1.4.3 Distribución de la carga

La distribución de la carga depende básicamente de los parámetros
establecidos en la negociación pactada entre comprador y vendedor
dependiendo la ruta seleccionada teniendo en cuenta el costo de la operación
y la calidad del servicio que se ofrece dónde se debe tener en cuenta aspectos
como:
Tiempo de transito que es el tiempo que la mercancía esta en movimiento
desde que sale del país do origen hasta que llega al país de destino
convenido, dónde se deben tener en cuenta costos como:
Manipulación de la mercancía.
Almacenamiento de la mercancía.
Seguros de la mercancía.
Gastos de aduana.
Flete de la ruta establecida.
Medio de transporte a utilizar según el destino de
la mercancía.
Calidad del Servicio que depende de las exigencias de los diferentes
mercados a donde se quiere llevar el producto y de la demanda de los
clientes dónde es importante cumplir con elementos como:
Puntualidad en la entrega del producto.
Agilidad en los procesos de distribución.
Seguridad e higiene en el medio de transporte a utilizar.
Monitorear el proceso de trazabilidad del producto.
De tal forma que la calidad del servicio permita minimizar los costos en
la operación de distribución física del producto y establecer qué modelo
de producción se debe aplicar en el proceso según las políticas
establecidas por los diferentes clientes.
 TEMA 2: Sistemas y Modelos de Producción
Es importante tener en cuenta que los planes a largo y corto plazo en la organización
lo que busca es lograr la expansión de la organización en los diferentes mercados tanto
a nivel nacional como internacional buscando satisfacer las necesidades de cada uno
de los clientes a través de la competitividad del producto y la innovación satisfaciendo
la demanda de los distintos mercados área de producción en la organización se
encarga de diseñar los procesos de producción y los tiempos en los que se realizara
la operación según los requerimientos solicitados por los clientes dando valor agregado
a los productos y establecer estándares de calidad, en la actualidad las organizaciones
implementan modelos y sistemas de calidad que permiten la satisfacción y fidelización
de los clientes, por lo que es importante conocer los modelos y sistemas de producción
que pueden aplicar las empresas de acuerdo a sus necesidades.
2.1 Sistema de Producción Toyota
El enfoque del sistema Toyota inicialmente se implementó para el proceso de
producción de automóviles y en la actualidad es utilizado por diferente empresa con el
fin de mejorar los procesos de producción y realizar controles de calidad.
Grafica 5: Modelo Toyota

Tomado de: Modelo Toyota 2013

En el contexto de la Cadena de suministros y específicamente en el proceso de
producción aplica modelos como:
2.1.1 Justo a tiempo: que es el modelo que siguen los fabricantes para satisfacer los
requerimientos de los clientes donde es importante tener en cuenta que se debe
evitar la acumulación de inventarios innecesarios que producen pérdidas.
 2.1.2 Jidoka: La automatización de los procesos de producción en conjunto con el
recurso humano capacitado permite que la producción fluya en forma continua,
¨ Para llegar a un sistema productivo de cero errores con una calidad al 100%,
es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un
proceso productivo¨(Norlega, Carlos), para la aplicación del modelo Jidoka o
Lean Manufacturing ( automatización con toque humano), en las organizaciones
es importante tener en cuenta aspectos como:
Identificar el cuello de botella en el proceso de producción.
Detener el proceso.
Establecer la causa del proceso.
Aplicar correctivos.

Aspectos que permiten identificar la calidad del producto en el proceso de

producción garantizando la prevención de daños en el proceso, inclusión de
mano de obra capacitada y calificada en cada una de las etapas del proceso
productivo, La aplicación del modelo Jidoka en las organizaciones permite
realizar control de defectos en el proceso de forma autónoma de tal forma que
impide el paso de las unidades defectuosas en el proceso de producción y se
generando devolución de productos que no cumplan con las condiciones de
calidad establecidas.

2.1.3 Kaizen: Modelo que Significa mejoramiento continuo y permite el aumento de

la competitividad de la organización a partir de los niveles de producción basado
en:
Control Total de la Calidad del proceso.
Mejoramiento de la productividad.
Disciplina en los procesos.
Mantenimiento productivo total.
Estandarización de procesos.

Lo importante de la aplicación de la metodología Kaizen consiste en que no debe pasar

un día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en la compañía y se divide
en:
Mejoras Continuas.
Innovación.
Aspectos que permiten ofrecer productos y servicios con valor agregado que satisfaga
las necesidades de los clientes cumpliendo así con las metas propuestas por el modelo
como:
Reducción de costos
Eliminación de desperdicios.
 Mejoramiento continúo.
Incrementar las ventas dando valor agregado.

Entonces el Kaizen es "cambio para mejorar", una cultura de cambio constante para
evolucionar hacia mejores prácticas, es lo que se conoce como "mejoramiento
continuo".

2.1.4 SMED: modelo que surge a partir de la necesidad de las empresas por lograr
que la producción cumpla con el modelo justo a tiempo creado por la necesidad
de reducir los tiempos de alistamiento de la maquinaria para manufacturar el
producto dependiendo de las necesidades de los clientes con productos de alta
calidad y minimización de costos a partir de :

Reducción de desperdicios.
Mejoramiento de los niveles de producción.
Reduce los niveles de inventarios.

La metodología SMED, a su vez consiste en:

Observación del proceso de producción que realiza la empresa.
Identificar los procesos internos y externos de la empresa.
Optimizar el tiempo de producción
Producir en lotes pequeños.
Reducción o eliminación de inventarios.
Tiempos de entrega más cortos.
Dar valor agregado y ser competitivos en los diferentes mercados.

La metodología SMED, en la actualidad la pueden aplicar empresas de

manufactura donde su objetivo sea reducir los tiempos de producción y evitar
los desperdicios.

2.1.5 TPM: Modelo de producción enfocado en la eliminación de pérdidas de producto

por altos costos, devolución de producto por no cumplir con los estándares de
calidad exigidos por el cliente evitando :
Averías de los productos.
No defectos en los productos.
Aplicando la metodología Justo a tiempo y lograr la eliminación sistemática de
desperdicios que se presentan en los procesos de producción enfocándose en
elementos como:
Procesos eficientes.
Mantenimiento productivo.
Integrar a las personas a cargo del proceso productivo y
de mantenimiento de maquinaria. Desarrollo de
actividades autónomas.
 ¨ El TPM, promueve actividades en grupo a lo largo de toda la organización para
una mayor efectividad y entrena a los operadores para compartir con la
responsabilidad de las actividades de rutina como son: Inspección, limpieza,
mantenimiento y reparaciones menores con el personal de
mantenimiento¨(Mejía 2013).

2.1.6 Kamban : El modelo Kamban se encarga de controlar el flujo de recursos en

los procesos de producción a través de tarjetas ,que se manejan para indicar el
nivel de aprovisionamiento de materias primas para dar inicio a la operación de
producción y se basa en la demanda y el consumo del producto estableciendo
objetivos como:
Reducción de inventarios
Reducción de productos obsoletos.
Evitar basuras y desperdicios.
Flexibilidad en los procesos de producción.
Da valor agregado al producto.

El modelo Kamban, se define entonces como el modelo de producción que se

centra en la planeación de producción que tiene una empresa con el fin de
establecer cuáles son los requerimientos del proceso estableciendo la
metodología de trabajo partiendo de:
Iniciar un proceso de producción en cualquier momento dependiendo
de los requerimientos del cliente.
Eliminar procesos innecesarios.
Eliminación de sobreproducción con el fin de eliminar
almacenamiento. Todo proceso debe tener una secuencia aplicación
de métodos y tiempos.

El modelo Kamban, busca aumentar la eficiencia de los procesos y minimizar los

recursos que se utilizan para iniciar el proceso de producción logrando la reducción de
los niveles de inventario y minimizar los tiempos en el proceso de producción
implementando elementos como: limpieza y mantenimiento de la maquinaria utilizada
para el proceso de producción,

2.1.7 Modelo 5S´s: El modelo de las 5S´s se constituye como la disciplina

organizacional dónde se busca el mantenimiento integral de la organización y
su aplicación busca mejorar los procesos de Calidad, eliminación de tiempos
muertos y reducción de costos el modelo de las 5S´s, establece su estrategia
partiendo de la idea de establecer procedimientos para conseguir espacios de
trabajo ordenados que mejoren la eficiencia de las actividades de la
organización el principal objetivo del modelo de las 5S´ desarrolla un trabajo
de ambiente agradable, eficiente y competitivo que permita establecer
mecanismos de orden y limpieza para generar un ambiente agradable de
trabajo y busca :
Eliminar desperdicios en el proceso de producción y en cada una de
las operaciones que realiza la empresa.
Reducir materias primas en los procesos de producción.
Optimización de espacios.
Disminuir el tiempo de trabajo.
Evitar accidentes en los procesos.

La metodología de las 5S´s se compone de:

Grafica 6: Modelo 5s

Tomado de: extensión.mty.itesm.mx /recuperado 28 marzo 2021

Seiri- Clasificar/ Ordenar: identifica lo que es necesario en la

organización y lo que se debe eliminar, el objetivo de Seiri en la
organización es contar con un área de trabajo dónde únicamente se
encuentren las herramientas y artículos necesarios en el puesto de
trabajo.

Seiton- Organizar: Un lugar para cada cosa, cada cosa en su lugar,

Siton, busca quitar del área de trabajo lo innecesario sólo queda lo que
se debe guardar y colocar cada elemento en el lugar que corresponda y
que esté disponible en el momento que se requiera.
 Seiso- Limpiar: Limpiar totalmente el puesto de trabajo, Seiso en la
organización busca la eliminación de polvo en todos los elementos de la
organización , aplicando el TPM, Mantenimiento productivo total, dónde
se debe realizar una inspección minuciosa de la maquinaria a utilizar en
el proceso productivo para evitar aspectos como:

Evitar que se contamine el producto con polvo.

Revisar la maquinaria antes de iniciar el proceso de
producción
Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro.
Lo anterior permite establecer que un lugar sucio en la organización y
específicamente donde se desarrollan los procesos de producción en la
organización si se encuentra sucio puede generar un accidente o que el
producto pierda la calidad y niveles de competitividad en los diferentes
mercados.
Seiketsu- Estandarizar: la higiene en la organización es sinónimo de
limpieza y orden en el lugar de trabajo y todas las áreas que componen
la organización

Shitkesuke-Disciplina: Motivación personal, Busca la creación de un

equipo de trabajo autónomo buscando la calidad en cada una de las
áreas dónde se evidencie la participación de todas las personas que
componen la organización para fomentar y mejorar la disciplina en todos
los procesos.

El modelo de las 5S´s en la actualidad se ha convertido en la herramienta

que implementan las organizaciones para mantener el proceso de mejora
continua y lograr la calidad en cada una de las áreas.

El sistema de producción Toyota, busca a través de los modelos que implantan las
distintas organizaciones busca identificar las necesidades del cliente, Identificar el flujo
de valor en el proceso y eliminar las actividades que solo agregan costo, Crear un flujo
continuo de valor, Sistemas “pull” donde la demanda del mercado jala al resto de los
procesos y Mejora continua de todos los procesos.

2.2 Sistema Pull y Push

El modelo Pull y Push en la Cadena Logística son estrategias que se proponen para la
venta de productos dependiendo de las necesidades de los diferentes clientes con el
fin de ofrecer el mejor servicio para satisfacer cada una de las necesidades del cliente
el modelo Pull, se enfoca en la atención que el cliente presta a determinado producto
mientras que el modelo Push son todas las actividades que realiza la empresa con el
objetivo de poner el producto a disposición del cliente.
2.2.1 Sistema Pull: El sistema Pull (JALAR), Sistema de producción que se encarga
de reabastecer solo lo que el cliente ha consumido estableciendo así una
herramienta de control que permita la reducción de tiempos en la entrega de los
productos y en los procesos de producción controlando el trabajo y midiendo la
producción, el sistema Pull a su vez integra a los proveedores, clientes y la
calidad en los procesos, el sistema pull integra al sistema MRP( Material
Requerimientos y planeación), sistema que se utiliza en empresas
manufactures con el fin de cumplir con aspectos como:

Programación de Procesos de producción.

Registro de inventarios.
Requerimiento de materias primas para dar inicio al proceso
de producción.
Tiempo que durara el proceso de producción.
Establecer el pronóstico de la demanda.
El sistema Pull, determina entonces cuando debe iniciar el proceso de
producción y cuanto se debe producir según el pronóstico de la demanda y los
requerimientos del cliente incrementando los procesos de la cadena de
suministros según la orden de requerimientos de los clientes.

2.2.2 Sistema Push: El sistema push (EMPUJAR), es un sistema de producción que

inicia su proceso de producción a partir de los pronósticos y tiempos de trabajo
sin tener en cuenta los procesos que necesita la siguiente operación.

Grafica 7: Sistema Pull y PUSH

 Elaboración: fuente propia marzo, 2021

El sistema de producción Pull y Push en la cadena de suministros debe identificar

dónde finaliza el sistema Push y donde comienza el sistema pull, teniendo en cuenta
el lead time, el tipo de producto, el costo de inventarios, el ciclo de vida del producto

2.2.3 Seis Sigma, el seis sigma es una metodología de mejora de procesos enfocada
en eliminar o reducir defectos en el proceso de distribución, el objetivos de seis
sigma es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón dónde se busca llegar
a los más altos estándares de calidad sin generar errores con la aplicación de
la metodología seis sigma se utilizan sistemas de información como el QFD Y
WMS, que permiten monitorear la trazabilidad del producto desde su fase de
producción hasta la entrega final al producto, el sistema seis sigma tiene
beneficios como:
Mejora de los procesos de calidad.
Toma decisiones sobre datos estadísticos.
Ser realiza planeación del proceso de producción.
Se eliminan procesos que no generan valor.
Teniendo en cuenta los beneficios maneja el sistema del seis sigma es importante
tener en cuenta que si las organizaciones buscan implementar un sistema donde se
manejan altos niveles de calidad es importante tener en cuenta aspectos como:
Definición del proceso: Busca definir el o los defectos que se desean corregir
en el proceso de producción donde se generan los cuellos de botella
Medición del proceso: Se identifican los cuellos de botella internos que no
permiten obtener calidad en el proceso y se analiza cada uno de los errores que
se generan en el proceso Los defectos se definen como aquellas características
que se encuentran fuera de tolerancia.
Análisis del proceso: se encarga de analizar porque en dónde y porque se
presentan los cuello de botella en el proceso y se analiza la estrategia que se
debe tomar para generar las mejorar a partir del estudio estadístico realizado
en el desarrollo del procese e identificar por qué se generan defectos.
Mejoras del proceso: una vez identificados los cuellos de botella en el proceso
de producción se busca que se implementen estrategias para mejorar el
proceso con el fin de satisfacer los requerimientos de los clientes en el tiempo
establecido y que no se genere logística en retorno ya que se incrementaría los
costos en la cadena logística y perdería competitividad.
 Control del proceso: Permite establecer los tiempos y requerimientos que se
presenten en cada una de las fases por las que pasa el proceso de producción
y dónde se presenta la falla aplicar el proceso de mejoramiento para evitar
retrasos en el proceso utilizando herramienta de manufactura: esbelta para dar
análisis y solución al problema como: Kamban, Keizen, SMED.
Entonces los sistemas y modelos de producción buscan minimizar costos, aumentar
los niveles de calidad en la cadena logística con el objetivo de satisfacer las
necesidades del cliente en los tiempos establecidos y aumentar los niveles de calidad
en los procesos.
 GLOSARIO

Área de producción: también llamada área o departamento de

operaciones, manufactura o de ingeniería, es el área o departamento de
un negocio que tiene como función principal la transformación de
insumos o recursos (energía, materia prima, mano de obra, capital,
información) en productos finales (bienes o servicios).
3PL (Third Party Logistic): Transporte, almacenamiento y distribución
servicios relacionados con la logística, que son proporcionados por
compañías empleadas para asumir tareas que previamente fueron
realizadas por el vendedor.
Cadena de valor: Unión de empresas para crear un beneficio
económico para clientes y compartir las ganancias.
Canales Logísticos: Red de cadenas de suministro participantes
comprometidas en almacenamiento, manejo, traslado, transporte y
funciones de comunicaciones que contribuyen al flujo eficaz de los
bienes.
Centro de distribución (DC): Almacén de post-producción para bienes
finales.
Ciclo de Orden: E tiempo y proceso involucrados desde la colocación
de una orden al recibo del embarque.
Ciclo de Tiempo: tiempo que toma para un negocio para recibir, surtir y
entregar una orden a un cliente.
Distribución: La distribución es el instrumento de marketing que
relaciona la producción con el consumo. Su misión es poner el producto
a disposición del consumidor final en la cantidad demandada, en el
momento en que lo necesite y en el lugar donde desea adquirirlo.
Flujo de distribución: Un proceso en que se traen productos de las
múltiples locaciones hacia una bodega central (a veces llamado Cross-
Dock), re-surtido para entrega a su destino y envió en el mismo día. Esto
elimina almacenaje, reduce niveles de inventario y agiliza el ciclo de
tiempo de una orden.
Logística: Según el Council of Logistics Management (CLM), logística
es el proceso de planear, implementar y controlar Efectiva y
eficientemente el flujo y almacenamiento de bienes, servicios e
información relacionada del punto de origen al punto de consumo con el
propósito de cumplir los requisitos del cliente.
Logísticas integradas: Amplio sistema de la cadena del suministro
entera, como un solo proceso, desde el aprovisionamiento de las
materias primas hasta la distribución del producto final. Todas las
funciones que componen a la cadena del suministro se manejan como
una sola entidad, en lugar de funciones individuales que se manejan
separadamente.
 Manejo del inventario: Proceso de asegurar la disponibilidad de los
productos a través de actividades de administración de inventario como
planeación, posicionamiento de stock, y supervisión del producto.
Operaciones: Actividades cuyos procesos combinan, separan,
reforman y transforman insumos o recursos en productos (bienes
o servicios).
Outsourcing: Subcontratación de funciones comerciales o procesos
tales como servicios logísticos o de transporte a una empresa externa,
en lugar de hacerlos internamente.
Planeación y Programación de Transporte: Específica cómo, cuándo
y dónde transportar los bienes. La planeación del transporte y la
programación de las aplicaciones puede incluir restricciones de peso y
medida, unión-en-tránsito, movimiento continuo, selección del modo o
transportista, o planeación de la funcionalidad LTL (less than Truckload)
o FTL (full truckload).
Planificación de la cadena de suministro: Típicamente involucra
actividades como crear un conjunto de proveedores, respondiendo a
previsiones del comprador, o generando previsiones de uso interno.
Planificación de la demanda: El proceso de pronosticar y manejar la
demanda para productos y servicios hacia los usuarios finales, así como
para miembros intermedios en la cadena de suministro.
Planificación de la manufactura: La generación de programas de
ejecución a nivel de planta por producto y recurso (ej., línea de
producción y máquina) con el fin de solucionar los cuellos de botella de
capacidad diarios. Los módulos de planificación normalmente incluyen
un nivel más granular de información del recurso, y proporcionan tanta
funcionalidad como un conjunto de secuencias dependientes, y puntos
de uso y disposición de los materiales.
Producción: producir los productos, o la suma de todos los productos
(bienes o servicios) producidos en una empresa.
Productividad: Cociente resultante de dividir la producción (resultados
obtenidos) entre los recursos (insumos utilizados). Mientras mayor sea la
producción y menores los recursos (o costos) utilizados en ella, mayor
será la productividad.
 Programa de compras (política de compras): Programación de las
compras que se requieren para un periodo de tiempo determinado, de
insumos o productos que se necesitan para la producción o
comercialización de productos.
Reaprovisionamiento (Replenishment): El proceso de mover o resurtir
inventarios desde una locación de almacenamiento de reserva a una
locación primaria de picking.
Proveedor de logística tercerista: Una empresa que proporciona
bienes y servicios como transporte y logística a otra compañía.
Reaprovisionamiento (Replenishment): El proceso de mover o
resurtir inventarios desde una locación de almacenamiento de reserva a
una locación primaria de picking.
Valor Agregado: valor incrementado o mejorado, basado en su
funcionalidad o utilidad.
 BIBLIOGRAFIA

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2019 Madrid: ESIC.

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