INGENIERÍA MECATRÓNICA
ROBÓTICA INDUSTRIAL
PRÁCTICA #5
TEMA: CELDAS ROBÓTICAS
OSCAR SANTAMARÍA
IVÁN TRUJILLO
MARÍA JOSÉ VALLEJO
FABRICIO VEINTIMILLA
NRC: 7990
26/06/2022
1
RESUMEN
Son diversos los factores que se debe tomar en cuenta al momento de diseñar una celda robótica
para que cumpla con el desempeño deseado, empezando por conocer a profundidad la
aplicación y el proceso para la cual se la diseña, los componentes requeridos para la seguridad
tanto de operarios como para asegurar el correcto funcionamiento de la celda, la capacidad de
carga del componente robótico, entre otros. En este trabajo se exponen de manera general los
parámetros de diseño, componentes, configuraciones y consideraciones de seguridad activa y
pasiva para una celda robótica, aspectos importantes a tomar en cuenta para realizar un diseño
idóneo. Esto permitirá obtener una guía sobre la cual comenzar a realizar el diseño de una celda
robótica con el fin de dimensionar y seleccionar adecuadamente sus componentes.
Palabras clave: Celda robótica, diseño, consideraciones.
2
ÍNDICE GENERAL
I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 5
II. DESARROLLO .............................................................................................................................. 5
1. Parámetros de diseño de celdas robóticas ................................................................................... 5
2. Componentes de una celda robótica............................................................................................ 7
3. Configuraciones ........................................................................................................................ 10
4. Consideraciones de seguridad activa y pasiva aplicadas al diseño de celdas robóticas ............ 15
III. ANÁLISIS ................................................................................................................................ 17
IV. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 18
V. REFERENCIAS ............................................................................................................................ 18
3
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Tareas y estaciones de un proceso industrial ......................................................................... 6
Figura 2. Barreras metálicas de una celda robótica. ............................................................................. 8
Figura 3. Robot FANUC Arcmate 100ic para celda robótica de soldadura. ......................................... 8
Figura 4. Equipo de seguridad en una celda robótica. .......................................................................... 9
Figura 5. Elementos periféricos............................................................................................................ 10
Figura 6. Panel de control en estación de operaciones........................................................................ 10
Figura 7. Robot-Centered Workcell...................................................................................................... 11
Figura 8. In-line robot cell ................................................................................................................... 12
Figura 9. Mobile robot cell ................................................................................................................... 13
Figura 10. Organización en línea ......................................................................................................... 14
Figura 11. Organización en U .............................................................................................................. 14
Figura 12. Organización en loop.......................................................................................................... 15
4
I. INTRODUCCIÓN
La manufactura robotizada integra datos e información que contienen , el razonamiento, la
planificación y la gestión en tiempo real de todos los aspectos de una industria y cadena de
suministro. La manufactura se facilita mediante el uso de análisis de datos, modelado y
simulación avanzada. La manufactura inteligente es una forma de fabricación en la que toda la
información está disponible cuando se necesita, donde se necesita y en la forma en que es más
útil a lo largo del ciclo de vida del diseño, la ingeniería, la planificación y la producción.
Para lograr una implementación amplia y exitosa con capacidad de toma de decisiones se
utilizan celdas robóticas inteligentes y autónomas que interactúan con otros robots, con
maquinaria y con trabajadores humanos, así como sistemas integrados distribuidos en tiempo
real.
El principal campo de aplicación de los robots en la actualidad es la producción en masa por
lotes [1]. El objetivo principal es tener una celda robótica real, que sea rentable, flexible y
adaptable para la producción, manipulación y/o integración dentro del entorno industrial.
Debido a los diferentes tamaños de producción, la rápida adaptabilidad entre el robot y la celda
circundante con nuevos productos y procesos hace que sea muy importante los tiempos de ciclo
cortos.
El diseño tiene una gran importancia para la productividad y la flexibilidad de un sistema de
producción. La flexibilidad es la capacidad de realizar cambios rápidos de instrucciones de
funcionamiento o configuración física. La flexibilidad tiene las siguientes capacidades:
variedad de piezas, cambio de programación, recuperación de errores, introducción de piezas
nuevas, etc. La productividad, tal como se entiende en términos de su producción con respecto
a su insumo de capital en la práctica suele ser insuficiente.
El presente trabajo tiene la finalidad de exponer la investigación teórica sobre los parámetros
de diseño, componentes, configuraciones y consideraciones de seguridad activa y pasiva
aplicadas a un buen diseño de celdas robóticas.
II. DESARROLLO
1. Parámetros de diseño de celdas robóticas
Los robots colaborativos, los componentes de automatización plug-and-play y las plataformas
de automatización de la fabricación están impulsando el desarrollo de aplicaciones robóticas
como el mantenimiento de máquinas, el atornillado y el paletizado, por nombrar algunas. Estos
están facilitando el diseño y la implementación de celdas robóticas en las plantas de
fabricación.[1]
Las necesidades de reconfiguración y la capacidad de producir productos personalizados
requieren no solo mecatrónica inteligente, sino también una mayor eficiencia y eficacia en la
planificación y la ingeniería de dichos sistemas de fabricación.
5
Para lograr una implementación amplia y exitosa y capacidades de toma de decisiones para
estos robots inteligentes y autónomos que interactúan con otros robots, con maquinaria y con
trabajadores humanos, así como sistemas integrados distribuidos en tiempo real, deben
investigarse, con capacidad para analizar grandes volúmenes de datos sensoriales. datos.
Una celda robótica la podemos considerar como un sistema cerrado dentro de una unidad
grande. El sistema se puede describir dimensionando sus partes principales, dando las
relaciones entre ellas y formando la estructura del sistema. La descripción formal de un sistema
de fabricación robotizado es la siguiente. [2]
1. Planificar el proyecto de celda robótica
Esta fase puede durar desde algunos días hasta algunas semanas y primero es la fase inicial,
mapear las tareas actuales y deseadas dentro de la celda, seleccionar la tecnología de robot
adecuada y diseñar todo el equipo necesario para que la celda funcione correctamente.
2. Asignar los procesos, las tareas y las estaciones de su celda de robot
Una forma sencilla de entender una célula robótica es a través de procesos, tareas y estaciones.
Una celda a menudo cubre un proceso de producción de extremo a extremo, combinando
múltiples tareas para llevar a cabo. Las tareas se agrupan en estaciones, que son operadas por
un robot, un equipo de producción, un operador o una combinación de los tres. El siguiente
esquema ayuda a aclarar la estructura de una celda de producción para automatizar.
Figura 1. Tareas y estaciones de un proceso industrial
Al diseñar una celda robótica, es importante desarrollar una lista clara de tareas que se van a
automatizar.[1]
3. Desarrollar la arquitectura de la celda robótica
Equipado con la lista de tareas completa y el desglose de la estación, se puede desarrollar la
arquitectura de alto nivel. Esto define
• Especificación y volumen del producto.
• Equipo de proceso y capacidad
• Calidad de trabajo
• Restricciones del edificio y del sitio
• Ubicación aproximada o el diseño del equipo de producción requerido dentro de la
celda del robot
• Los sistemas de entrada y salida (como un contenedor, una cinta transportadora o un
conducto de gravedad).
6
Todas las estaciones deben colocarse una respecto a la otra de manera que maximice el
rendimiento total de la celda, garantice la seguridad del operador y proporcione un fácil acceso
para el mantenimiento
4. Seleccione su brazo robótico y las herramientas del extremo del brazo
Teniendo en cuenta el conjunto de tareas en su celda de robot, el tiempo de entrega deseado y
el objetivo de ROI, se debe seleccionar la tecnología de robot adecuada. Básicamente, hay
cuatro tecnologías principales a considerar: industrial, colaborativa, SCARA y delta. De cada
una de ellas se debe tener en cuenta:
• Carga útil máxima: Peso que el brazo robótico puede levantar.
• Alcance: Distancia desde el centro del robot hasta la máxima extensión de su brazo.
• Velocidad (tiempo de ciclo): Tiempo requerido para completar una tarea determinada.
• Repetibilidad: Capacidad para recoger algo en el mismo lugar exacto durante
numerosos ciclos.
• Ecosistema de apoyo: Disponibilidad de accesorios listos para usar y soporte experto.
Del mismo modo, la tecnología de herramientas al final del brazo (efector final) varía mucho
en rendimiento, pero los desarrollos recientes en productos estándar, como pinzas de dos dedos
y pinzas de vacío, significan que ahora hay muchas más opciones disponibles.
Una celda de robot típica incluye mucho más que solo el robot y las herramientas del extremo
del brazo. A menudo se requiere equipo adicional, como un canal de gravedad de alimentación,
un transportador de manejo de materiales, una plantilla de sujeción de piezas, un pedestal de
robot y un séptimo eje (extensor de rango) para que funcione la celda de robot completa.
Los criterios de un buen diseño para la celda robótica son:
• Máxima flexibilidad
• Máxima integración
• Aprovechamiento máximo del volumen
• Máxima visibilidad
• Máxima accesibilidad
• Distancia mínima entre estaciones
• Intervención humana mínima
• Mínimo malestar
• Máxima seguridad
• Flujo de proceso eficiente
2. Componentes de una celda robótica
• Barreras
Las barreras de una célula de trabajo robotizada definen los parámetros de la célula
y encierran el robot articulado y el equipo periférico. Las barreras utilizadas para
las celdas de trabajo pueden consistir en sólidos paneles metálicos para bloquear y
proteger completamente a los trabajadores del funcionamiento del robot o consistir
7
en vallas de malla metálica. El tipo de barrera utilizada dependerá de la aplicación
robótica y de sus requisitos.
Las aplicaciones de soldadura automatizada y de retirada de material robotizada se
benefician de las celdas de trabajo con paneles sólidos, ya que estas aplicaciones
suelen implicar luz ultravioleta, calor, humos o residuos. Uno de los lados de las
barreras de las celdas de trabajo contendrá puertas para que los operarios puedan
entrar en la celda. Normalmente hay dos opciones para las puertas de las celdas de
trabajo, puertas de enclavamiento o puertas de ventana [3].
Figura 22. Barreras metálicas de una celda robótica.
• Robot
Un robot es el componente principal de cualquier célula de trabajo, ya que es el que
realiza las tareas deseadas. Las células de trabajo pueden albergar uno o varios
robots. Pueden estar montados en el techo, en el suelo o en un elevador,
dependiendo de la configuración exacta de la célula. El tipo de robot integrado en
una célula de trabajo dependerá de la aplicación que se automatice.
Para los procesos de ensamblaje se puede seleccionar un FANUC M20ia para la
célula. Mientras que la soldadura por arco robotizada requeriría un FANUC
Arcmate 100ic o un modelo similar. A la hora de seleccionar un robot para la célula
de trabajo, es importante tener en cuenta el área de trabajo, la capacidad de carga
útil y el alcance del robot para garantizar que pueda funcionar a su máxima
capacidad [3].
Figura 33. Robot FANUC Arcmate 100ic para celda robótica de soldadura.
8
• Equipo de seguridad
Hay muchas opciones de equipo de seguridad para las células de trabajo robóticas.
El equipo de seguridad es necesario para garantizar el correcto funcionamiento de
un robot, así como para proteger al operario o a cualquier otro trabajador de la
planta. Muchas células de trabajo prediseñadas vienen de serie con un paquete de
seguridad de dispositivos y sensores preseleccionados.
Las cortinas de luz de seguridad y los escáneres de área son dos tipos de barreras
invisibles. Emiten luz infrarroja en una zona abierta de la célula de trabajo y, cuando
se rompe su campo luminoso, indican al robot que se detenga. En el caso de las
células de soldadura, los escudos antideslumbrantes de arco y los divisores se
utilizan para proteger a los operarios del deslumbramiento del arco y de las
salpicaduras de soldadura [3].
Figura 44. Equipo de seguridad en una celda robótica.
• Equipo periférico
El equipo periférico incluido con una célula de trabajo consistirá en elementos como
el efector final del robot. Para las células de trabajo diseñadas para la eliminación
de material, un ABB IRB 4600 puede integrar un dispositivo de corte para su
EOAT. Mientras que un Motoman MA1400 necesitará una antorcha de soldadura
para aplicaciones MIG (soldadura por gas inerte de metal) robóticas. Los robots de
industriales pueden integrarse con sistemas de visión para un funcionamiento más
preciso dentro de la célula o para automatizar tareas más complejas. Las células de
soldadura incluirán periféricos como una fuente de alimentación, un alimentador de
alambre, un escariador y un posicionador. Cuando se automatiza con robots
industriales es muy importante entender qué equipo periférico se necesita por
adelantado. Muchos robots FANUC usados en venta incluyen equipos de
integración de la aplicación anterior [3].
9
Figura 55. Elementos periféricos.
• Estación de operador
Todas las celdas de trabajo robotizadas están equipadas con una estación de
operador, también conocida como estación de operaciones. Una estación de
operaciones es un panel de control externo que se encuentra en una de las barreras
de la célula. Este panel de control controla el funcionamiento de toda la célula de
trabajo. Los botones estándar de la estación del operador incluyen la parada
electrónica, el reinicio, la retención, el inicio del ciclo y el encendido de los demás
componentes. Las configuraciones y los botones específicos varían según el
fabricante. Las estaciones de operador proporcionan una interfaz fácil de usar para
simplificar el funcionamiento de las células de trabajo robóticas [3].
Figura 66. Panel de control en estación de operaciones.
3. Configuraciones
Según [4], las celdas de trabajo de los robots se pueden presentar en varias layouts o
configuraciones.
Estos diseños se pueden clasificar en tres tipos básicos:
• Celdas centradas en robot
• Celdas robóticas en línea
10
• Celdas robóticas móvil
Celdas de trabajo centrada en robot
Figura 77. Robot-Centered Workcell
El robot está ubicado en el centro aproximado de la celda y el equipo está dispuesto en un
círculo parcial a su alrededor. El caso más elemental es cuando un robot realiza una sola
operación, ya sea dando servicio a una sola máquina de producción o realizando una sola
operación de producción.
Las instalaciones iniciales de robots industriales en la década de 1960 fueron ilustrativas de
este caso. La fundición a presión, una de las primeras aplicaciones de un robot, requería que el
robot descargara la pieza del molde después de cada ciclo de fundición y la sumergiera en un
baño de enfriamiento.
Otras aplicaciones de máquinas de producción requerían que el robot cargara y descargara la
pieza de trabajo. Para algunas de estas aplicaciones, los tiempos de ciclo de la máquina eran
relativamente largos en comparación con el tiempo de manipulación de piezas del robot.
Las operaciones de mecanizado de metales son ejemplos de esta condición de desequilibrio.
Esto requería que el robot estuviera inactivo durante una gran parte del ciclo, lo que provocaba
una baja utilización del robot. Para aumentar la utilización del robot, se desarrolló el concepto
de celda de trabajo en el que un robot da servicio a varias máquinas.
Con estas disposiciones de celdas centradas en robots, se debe proporcionar un método para
introducir y/o sacar las piezas de trabajo de la celda. Los transportadores, los alimentadores de
piezas con tolvas de entrega y las tarimas son los medios para lograr esta función. [4]
• Máximo aprovechamiento del campo de acción
• Robots articulares, SCARA, polares y cilíndricos
• Aplicaciones: Carga/descarga Soldadura Paletización Ensamblado
Celda robótica en línea
11
Figura 88. In-line robot cell
Con la disposición de celdas en línea, que se muestra en la figura, el robot se ubica a lo largo
de un transportador en movimiento u otro sistema de manejo y realiza una tarea en el producto
a medida que pasa por el transportador. Muchos de los diseños de celdas en línea involucran
más de un solo robot colocado a lo largo de la línea en movimiento. [4]
Un ejemplo común de este tipo de celda se encuentra en las plantas de ensamblaje de
carrocerías de automóviles en la industria del automóvil. Los robots se colocan a lo largo de la
línea de ensamblaje para detectar y soldar los marcos y paneles de la carrocería.
Las tres categorías de sistemas de transferencia que se pueden usar con la configuración de
celda en línea son:
• Transferencia intermitente
• Transferencia continua
• Transferencia no síncrona
Sistema de transferencia intermitente: mueve las piezas con un movimiento de arranque y
parada de una estación de trabajo a lo largo de la línea a la siguiente. A veces se le llama sistema
de transferencia síncrona porque todas las partes se mueven simultáneamente y luego se
registran en sus próximas estaciones respectivas.
En un diseño de robot que usa transferencia intermitente, el robot está en una ubicación
estacionaria y constituye una posición a lo largo de la línea en la que una pieza o producto se
detiene para su procesamiento.
La ventaja que posee el sistema de transferencia intermitente en aplicaciones robóticas es que
la pieza se puede registrar en una ubicación y orientación fijas con respecto al robot durante el
ciclo de trabajo del robot.
Sistema de transferencia continua: Con este tipo de sistema de transferencia, las piezas de
trabajo se mueven continuamente a lo largo de la línea a una velocidad constante.
Esto significa que la posición y orientación de la pieza cambia continuamente con respecto a
cualquier ubicación fija a lo largo de la línea.
Transferencia no síncrona: el tercer tipo de sistema de transporte es la transferencia no
síncrona. También se le conoce con el nombre de sistema "power-and-free".
En este sistema de manipulación de materiales, cada pieza se mueve de forma independiente a
lo largo de la cinta transportadora de forma intermitente. Cuando una estación de trabajo en
12
particular ha completado el procesamiento de una parte, esa parte procede a moverse hacia la
siguiente estación de trabajo en la línea. Por lo tanto, en un momento dado, algunas piezas de
trabajo se están procesando mientras que otras se ubican entre estaciones.
El diseño y la operación de este tipo de sistema de transferencia es más complicado que los
otros dos porque cada parte debe contar con su propio carro móvil operado de forma
independiente. Sin embargo, el problema de diseñar y controlar el sistema de robot usado junto
con el método de energía y libre es menos complicado que para el método de transferencia
continua. Para la sincronización irregular de llegadas en el sistema de transferencia no síncrono,
se deben proporcionar sensores para indicar al robot cuándo comenzar su ciclo de trabajo.
Los problemas más complejos de registro entre el robot y la pieza que deben resolverse en los
sistemas transportadores de movimiento continuo no se encuentran ni en la transferencia
intermitente ni en la transferencia no síncrona.
• Trabajo sobre líneas de transporte
• Transporte intermitente o continuo
• Aplicaciones: líneas de soldadura de automóviles
Celdas robóticas móviles
Figura 99. Mobile robot cell
La tercera categoría de diseño de celdas robóticas es aquella en la que el robot es capaz de
moverse a las diversas piezas del equipo dentro de la celda. Normalmente, esto se logra
montando el robot en una base móvil que se puede transportar en un sistema de rieles. Los
sistemas de rieles utilizados en las celdas de robot son rieles sujetos al piso de la planta o
sistemas de rieles elevados.
La ventaja del sistema de rieles elevados en comparación con el sistema de rieles montados en
el piso es que se requiere menos espacio en el piso. La desventaja es el mayor costo de construir
el sistema aéreo.
Una celda robótica móvil sería apropiada cuando el robot está dando servicio a varias máquinas
herramienta con largos ciclos de procesamiento. En esta situación, el robot podría compartir su
tiempo entre las máquinas sin un tiempo de inactividad significativo ni para él ni para las
máquinas a las que está dando servicio.
13
Si un robot separado fuera a dar servicio a cada una de las máquinas, la utilización de los robots
sería baja porque la mayor parte de su tiempo se gastaría esperando que se completen los ciclos
de la máquina. En consecuencia, uno de los problemas en el diseño de una celda de robot móvil
es encontrar el número óptimo de máquinas para que el robot las atienda. El objetivo de este
problema es maximizar el número de máquinas en la celda sin causar tiempo de inactividad en
ninguna de las máquinas. [4]
• Desplazamiento del robot sobre una vía
• Trabajo sobre piezas en movimiento carga y descarga de máquinas
Dentro de las configuraciones en las que se pueden organizar las celdas según su disposición
se tiene:
• Línea
Figura 1010. Organización en línea
• En U
Figura 1111. Organización en U
• En Loop
14
Figura 1212. Organización en loop
4. Consideraciones de seguridad activa y pasiva aplicadas al diseño de celdas robóticas
La seguridad activa y pasiva se diferencian en que la seguridad activa se concentra en prevenir el
accidente mientras que la seguridad pasiva se concentra en reducir al mínimo posible las consecuencias
de dicho accidente [5], esto a pesar de ser una descripción general, se puede implementar en distintos
campos de la industria y así mismo de las celdas robóticas. En este caso la seguridad en las celdas
robóticas puede ser de los siguientes tipos: de la celda y el robot y de la interacción humano-celda/robot.
Existen diferentes normas que estandarizan la seguridad en la maquinaria, en este caso puede aplicarse
a una celda robótica, estas normas son de los siguientes tipos [6].
• Tipo A: Son las normas de seguridad fundamentales, precisan los fundamentos, principios
y aspectos generales sobre seguridad que pueden ser aplicados a todos los tipos de
máquinas.
• Tipo B: Son las normas de seguridad relativas a una materia, tratan un aspecto de seguridad
o de un tipo de protección que condiciona la seguridad, estas son validad para un amplio
rango de maquinaria, también este tipo de normas se dividen en los siguientes.
- Tipo B1: Tratan aspectos específicos de seguridad, por ejemplo. Ruido, temperaturas
superficiales, distancias de seguridad, etc.
- Tipo B2: Tratan de protecciones, por ejemplo. Resguardos, dispositivos sensibles a la
presión, mando a dos mandos, etc.
• Tipo C: Son las normas de seguridad por categorías de máquinas, tratan de la seguridad
específica y detallada de una maquinaria o grupo de maquinarias en particular.
Las normas Tipo A pueden usarse como base en la preparación de normas de seguridad de normas Tipo
B y C [6].
Como normas tipo A, se tiene la siguiente:
• ISO 12100: la cual se encarga de los principios generales, evaluación y reducción de
riesgos, a partir de esta norma se crean parámetros de diseño entes de construir la máquina
y no cuando está construida [7].
Como normas tipo B, se tienen las siguientes [7]:
• ISO 13849: Proporciona los requisitos de seguridad y orientaciones para la integración de
los sistemas de mando, incluyendo el software [8].
• IEC EN 62061: Esta norma especifica y hace recomendaciones para el diseño, integración
y validación para la seguridad en sistemas de control de las máquinas, los cuales pueden
usarse en sistemas únicos o en combinación [9].
15
• ISO 13855: Esta norma consiste sobre el posicionamiento de los dispositivos de protección
en función de la velocidad de aproximación a partes del cuerpo humano [7].
Como normas tipo C se tienen las siguientes [7]:
• EN ISO 10218-1: Especifica los requisitos y las directrices para un diseño, medidas de
protección sobre el uso de robots industriales [10].
Estas son algunas de todas las normas Tipo A, B y C que existen para la seguridad respecto a maquinaria
y robots industriales.
16
III. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS
Cada vez más sistemas de fabricación modernos utilizan células de fabricación manipuladas
por robots. A medida que se vuelven predominantes, diseñar y usar células robóticas de manera
eficiente se convierte en una necesidad competitiva. En este sentido, siempre se destaca
establecer una forma sistemática de diseño de una célula robótica, con objetivo frente a tiempo
y rentabilidad.
Con el fin de desarrollar un buen diseño de celdas robóticas en la industria se deben considerar
los siguientes atributos de diseño:
Atributo 1: El flujo de trabajo debe ser simple y sin complicaciones.
El atributo más importante de un diseño de celda de trabajo es el libre movimiento de productos
semiterminados dentro de la celda o entre las celdas que realizan operaciones consecutivas del
operador el movimiento también se tiene en cuenta para un movimiento fácil y rápido entre las
estaciones de trabajo
Los procesos automatizados pueden funcionar durante más tiempo sin aumentar la probabilidad
de errores o una calidad de trabajo inconsistente. Incluso cuando las tareas de ensamblaje
automatizadas toman más tiempo que los procesos manuales, la mayor duración da como
resultado una mayor producción de ensamblaje.
Atributo 2: El tiempo de tránsito de las mercancías o productos debe mantenerse mínimo
El tiempo que tardan las mercancías en moverse alrededor de la celda o entre las celdas para la
secuencia de operaciones especificada es un atributo muy importante para el diseño de una
disposición de celda. El tiempo de ciclo de cada operación en las diversas máquinas, el tiempo
de viaje entre las máquinas son muy cruciales y un posicionamiento preciso con el movimiento
del robot manipulador se vuelve esencial.
Atributo 3: seguridad del operador
Las células robóticas manejan tareas que de otro modo podrían representar un peligro para los
trabajadores humanos, incluidas tareas que utilizan herramientas afiladas, procesos que utilizan
productos químicos cáusticos o tóxicos y pasos con maquinaria o piezas pesadas. Debido a que
las células robóticas manipulan directamente los productos, el operador entra en contacto con
muy pocos peligros potenciales. Cada celda puede incluir características de seguridad como
vallas, escudos para bloquear el resplandor del arco, paradas de emergencia y escáneres.
El posicionamiento de las máquinas debe ser tal que los operadores no se vean inhibidos por
esquinas cerradas y también se debe asegurar el movimiento cómodo de los materiales. Si se
utilizan transportadores automatizados en lugar de transporte manual, suficiente disponibilidad
de espacio y maniobras fáciles necesarias en dicho entorno.
Atributo 4: Costos
Las células robóticas aumentan la rentabilidad de los proyectos de montaje. Las herramientas
automatizadas funcionan más tiempo y más rápido que los procesos manuales y no requieren
salarios, beneficios u otros costos auxiliares. A medida que la tecnología continúa aumentando,
la creación, el mantenimiento y la reparación de sistemas robóticos se vuelven más asequibles.
17
Para lograr un óptimo desempeño de la celda de trabajo es aconsejable la implementación de
la configuración en tipo U, la cual es más común en la industria, dentro de sus características
se tienen:
• La entrada y la salida no están muy separadas y esto permite un control visual completo
y gestión de operaciones. La tarea completa puede ser manejada por una persona
calificada, eso daría como resultado un enfoque más económico.
• A medida que se reduce aún más la distancia de viaje, se reduce el desperdicio de
transporte y se comparte el trabajo.
• Las distancias de caminata se reducen ya que todos los componentes están más cerca
del diseño y, por lo tanto, se logra el objetivo de reducir el tiempo de operación con la
máxima utilidad del tiempo del robot y garantizando el bien del operario
Finalmente, el campo de estudio de la implementación de las celdas robóticas es aún extenso,
los esfuerzos por facilitar el uso y reducir tiempo, así como los costos se encuentran
dependiendo del desarrollo de las nuevas tecnologías en las industrias. La industria 4.0 que
mantiene una estrecha relación con los consumidores gracias a su conexión con internet puede
garantizar el desarrollo de mejores celdas que actúen por y para el mercado demandante,
logrando así la inclusión de los 4 atributos anteriormente descritos.
IV. CONCLUSIONES
• La seguridad en celdas robóticas y los robots industriales se basan en normas Tipo A, B y C.
• La producción total de una instalación dada será lo más alta posible al hacer el máximo uso
efectivo del espacio y los recursos disponibles.
• La calidad de los productos o servicios se sustentará mediante métodos de operación más
seguros y efectivos.
• La supervisión y el control se simplificarán mediante la eliminación de “rincones ocultos”.
• Las celdas de manufactura pueden presentar diferentes tipos de configuraciones y
organizaciones, para poder escoger entre una de ellas es necesario un previo análisis del entorno
del área de trabajo, así como también de la aplicación del proceso por el cual se lo diseña.
• Una celda robótica incluye más que solo el robot y el efector final, constituye sistemas de
seguridad, control y elementos periféricos auxiliares que sirven de apoyo para crear el entorno
adecuado para el robot y permitir un correcto funcionamiento de este.
V. REFERENCIAS
[1] G. Gauvin, “Building a robot cell [Part 4]: A step-by-step guide to your first robot cell”,
Vention, el 25 de junio de 2020. [Link]
robot-cell-432 (consultado el 26 de marzo de 2022).
[2] M. ASUKOHT, “ROBOT-CELL DESIGN PRINCIPLES”, INLEARC, el 12 de mayo de
2019. [Link] (consultado el 26 de
junio de 2022).
[3] Robots Done Right, “Components of a Robotic Workcell”, 2022.
[Link] (consultado
el 26 de junio de 2022).
[4] Santhakumar Raja, “Robot Cell Layouts”, Theteche, el 23 de abril de 2022.
[Link]
18
[5] RibéSalat, “Differences between active security and passive security in IT”, Differences
between active security and passive security in IT.
[6] INEN, “SEGURIDAD DE LAS MÁQUINAS. PRINCIPIOS GENERALES PARA EL
DISEÑO. EVALUACIÓN DEL RIESGO Y REDUCCIÓN DEL RIESGO (ISO
12100:2010, IDT)”, INEN, 2014. Consultado: el 26 de junio de 2022. [En línea].
Disponible en: [Link]
[7] Emilio Expósito Padilla, “Diseño de celda robótica bajo normativa de seguridad en
maquinaria”, Trabajo Fin de Grado Grado en ingeniería de las tecnologías industriales,
Universidad de Sevilla, Sevilla, 2018. Consultado: el 26 de junio de 2022. [En línea].
Disponible en: [Link]
[Link]
[8] UNE-ISO, “Seguridad de las máquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la
seguridad. Parte1: Principios generales para el diseño (ISO 13849-1:2015)”. 2016.
Consultado: el 26 de junio de 2022. [En línea]. Disponible en:
[Link]
[9] IEC, “IEC 62061:2021 Safety of machinery - Functional safety of safety-related control
systems”. 2021. Consultado: el 26 de junio de 2022. [En línea]. Disponible en:
[Link]
[10] UNE-ISO, “Robots y dispositivos robóticos. Requisitos de seguridad para robots
industriales. Parte: 1 (ISO 10218-1:2011)”. 2014.
19
