PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA CORROSION.

La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número

de factores que entran en juego; por tanto, cada caso específico requiere un tratamiento
particular y no es posible encontrar soluciones generales.

Se procurará proyectar la estructura de manera que por su forma o el ambiente en

que se encuentre no se favorezcan las circunstancias corrosivas.

Se tratará de evitar las zonas de estacionamiento de líquidos, las uniones

remachadas, el contacto de metales muy separados en la serie galvánica, ángulos vivos,
zonas con acritud, etc.

Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y

la corrosión pueden clasificarse en seis grupos principales:

1 Modificación del diseño.

2 Modificación del medio.
3 Selección de materiales.
4 Protecciones anódicas.
5 Protecciones catódicas.
6 Aplicación de capas de protección: Recubrimientos.

En la industria petrolera los métodos de protección más comunes utilizados para partes de
maquinarias, tanques de almacenamiento y tuberías se listan a continuación:

1º Protección por recubrimientos metálicos.

2º Protección por recubrimientos no metálicos.
3º Protección por el empleo de inhibidores.
4º Protección por el empleo de pasivadores.
5º Protección catódica.
6º Protección por el empleo de metales autoprotectores.

Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden dar normas
generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular, puesto que
simplemente pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden cambiar por completo
el planteamiento del problema.

Además de estos procedimientos para proteger al metal de la corrosión se deberá tratar, en

la medida de lo posible y atendiendo a las solicitaciones a las que estará sometido el metal,
de que la pureza del metal sea lo mayor posible, ya que cuanto mayor sea esta mayor será
su resistencia a la corrosión. Ejemplo: el Zn puro, casi no se ataca por el SO4H2 mientras
que el impuro se ataca violentamente; el Al puro resiste muy bien la corrosión.
También se podrá añadir elementos de aleación, así se aumenta su resistencia a la corrosión
al añadirle Cr, Ni, Si y otros elementos. Ejemplo: aceros inoxidables 18% cromo 8%
níquel.

Existen también aleaciones no férreas resistentes a la corrosión: bronces, latones, metal

monel, alpaca, duraluminio, etc. Otra modificación del metal puede ser el someterlo a
tratamientos térmicos. Como las aleaciones de fase única (monofásicos) son las más
resistentes a la corrosión, es necesario en muchos casos un tratamiento térmico adecuado
para conseguir una estructura homogénea (aceros inoxidables austeníticos).

1. Protección por recubrimientos metálicos.

Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el recubrir la

superficie que se desea proteger con una capa de metal autoprotector lo más compacta y
adherente posible.

Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector (anódico), la

protección tiene lugar aun en el caso de agrietamiento o descascarillado de la capa
protectora. Lo contrario sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose en este caso
un recubrimiento perfecto, sin porosidad. Como ejemplo del primer caso tenemos el acero
recubierto de Zn y del segundo, al recubrirlo de Sn.

La elección del metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal

que se ha de proteger, del objeto de que se trata y del espesor que se proyecta dar a la capa
protectora. Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos: por
electrólisis, por inmersión en el baño del metal protector, por metalización, por
cementación y por chapado.

Antes de proyectar un metal sobre una superficie, debe someterse esta a una preparación
previa, para obtener una buena adhesión del metal proyectado.

1.1) Preparación de la superficie.

Cualquiera que sea el recubrimiento que se adopte, debe desengrasarse previamente la
pieza con un disolvente apropiado, como sosa cáustica, tricloroetileno, benceno, etc.
Después se elimina el orín y cascarilla de la superficie del metal sometiéndolo a un
decapado.

Decapado: La eliminación de la capa de laminación y del orín en la superficie de las piezas

de acero, es absolutamente necesaria antes de aplicar un recubrimiento de cualquier clase.
Esta eliminación se efectúa por medio de una operación que se denomina decapado, que
puede efectuarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos. Todos estos
procedimientos de decapado se tratarán de forma más extensa en el tema de preparación de
la superficie para pintar.
Decapado mecánico: La limpieza de la superficie de las piezas puede realizarse con
cepillos de alambre, que limpian bastante la cascarilla y el orín, pero que siempre dejan
residuo, que queda brillante por el frotamiento del cepillo, lo que da apariencia de que el
metal ha quedado completamente limpio.

El chorro de arena realiza una limpieza bastante perfecta. El chorro de arena proyectado
por aire comprimido se emplea con dos fines:
A) Para limpiar la superficie de la pieza.
B) Para la creación de rugosidades que favorecen la adherencia del metal proyectado.

La limpieza que produce el chorro de arena es solo superficial, y por eso, si la pieza esta
embebida de grasa, debe calentarse previamente y limpiarse con tricloroetileno u otro
disolvente apropiado. El chorro de arena elimina la cascarilla de las piezas templadas y toda
traza de oxidación. La limpieza con chorro de arena debe preceder a cualquier otra
preparación para evitar que el oxido superficial pueda quedar incluido en la masa de la
pieza. Además de la limpieza, el chorro de arena produce una rugosidad que es función del
abrasivo que se emplea y de la presión del aire comprimido.

El abrasivo generalmente utilizado es la arena silícea, que debe ser de arista viva, exenta de
polvo y completamente seca. Si la arena tiene polvo, blanqueara la pieza, pero no producirá
rugosidad. La arena de granos redondeados pulimenta, pero no da rugosidad y tampoco
sirve. El diámetro del grano debe ser inferior a 0,4 mm, que corresponden al tamiz 30 (el
numero de un tamiz es el número de alambres por pulgada cuadrada). Para trabajos
delicados será preferible emplear granos más finos (tamiz 35).

También se emplea el chorro de perdigones, proyectando con una maquina especial que los
recupera, y cuya acción, además, sobre la superficie de la pieza mejora su resistencia a la
fatiga. Se emplean perdigones de 1 mm de diámetro, proyectados sobre la superficie a una
presión de 5 Kg por centímetro cuadrado.

Decapado químico: El procedimiento más empleado, sobre todo como operación previa
para el galvanizado y estañado, es la limpieza por medio de ácidos. El decapado químico se
realiza sumergiendo la pieza en ácido sulfúrico diluido al 10 por ciento a unos 80º C.,
durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico en frío, al 20 por ciento, ayudando alguna
vez, aunque no es frecuente, a levantar la cascarilla raspando la superficie de la pieza.

Para evitar que resulte excesivamente atacado el metal, se añaden a la solución del ácido
inhibidores que retardan el ataque del metal sin interferir la eliminación de la cascarilla y el
orín. Se emplean como inhibidores sustancias coloidales como la gelatina, agar-agar y
tanino. Sin embargo, se suelen emplear corrientemente inhibidores más complejos, como el
di-orto-tolil-tiourea o el dihidro-dioto-toloudina. La eficacia de los inhibidores disminuye a
medida que se eleva la temperatura.

Las piezas decapadas en ácido clorhídrico y sulfúrico se enmohecen al exponerlas al aire.

Para evitar esto, se emplea un acabado con ácido fosfórico, que les da una protección
adicional, formada por una película gris de fosfato de hierro y sobre la que se aplica en muy
buenas condiciones la pintura. Puede seguirse el procedimiento siguiente: se sumergen las
piezas, primero, en una solución de ácido sulfúrico al 5 por ciento, a 60º C, durante quince
a veinte minutos; se lavan después con agua a 60º C, y se sumergen finalmente de dos a tres
minutos en ácido fosfórico al 2 por ciento, a 85º C. Esta solución ha de tener además 0,3-
0,5 por ciento de hierro al iniciar el tratamiento. La proporción de ácido fosfórico debe
mantenerse añadiendo más a medida que se consuma.

Decapado electrolítico: El decapado electrolítico puede realizarse haciendo actuar los

objetos de acero como ánodos en una solución de ácido sulfúrico al 30 por ciento que
contiene bicromato potásico. La densidad utilizada es de unos 10 amperios por decímetro
cuadrado.

1.2) Recubrimientos por electrolisis.

Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas que se
desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución del metal que se
ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de algunas sustancias
orgánicas.

La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y sobre ella se deposita el metal
protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado, dorado, plateado, etc. Los principales
metales autoprotectores que se depositan electrolíticamente son: el cobre, el níquel y el
cromo, y alguna vez el cinc, el cadmio y el latón. También se depositan electrolíticamente
el oro, la plata, el vanadio y el rodio, aunque estos metales tienen a veces más interés
decorativo que protector. El espesor de las películas es del orden de 0,001 a 0,01 mm.

El níquel y el cromo son los metales más empleados en recubrimientos electrolíticos.

Cuando se trata de piezas de acero se aplican frecuentemente tres o cuatro capas: una de
cobre, otra de níquel y otra de cromo, o bien una de níquel, otra de cobre, otra de níquel y
otra de cromo. Los espesores aproximados son: níquel, 0,005 mm. ; cobre, 0,01 mm. ;
níquel, 0,02 mm. ; cromo, 0,002 mm. Para proteger el latón son suficientes dos capas: una
de níquel, de 0,002 mm. , y otra de cromo, de 0,003 mm.

El níquel protege bien al acero contra la oxidación y corrosión, pero se empaña o mancha
en el aire húmedo y por eso se acostumbra a aplicar una película de cromo sobre níquel, lo
que resulta ventajoso porque el cromo es más duro que el níquel. El depósito del cobre
tiene por objeto cubrir el metal base si queda algún poro en la película de níquel, y, además,
aumentar la adherencia del revestimiento.

Se han hecho ensayos de depositar el cinc y el estaño electrolíticamente; pero estos metales
se aplican corrientemente por inmersión, en su masa fundida, de los metales que se desea
proteger. El cadmio depositado electrolíticamente se creyó que desplazaría al cinc; pero en
realidad solo se emplea actualmente para objetos que han de funcionar en atmósferas
tropicales.

1.3) Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido.

Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve tiempo, en
un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la pieza a una especie
de “enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor de la capa
del metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el galvanizado y el
estañado

Galvanizado: El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico

respecto al cinc; por lo tanto, quedara protegido aunque se produzca un poro o fisura en la
capa protectora, pero a costa del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la capa de
cinc gruesa, por lo menos de 0,05 gramos por centímetro cuadrado de superficie, si se
quiere que la protección sea efectiva.

Se emplea mucho el galvanizado para el recubrimiento de chapas acanaladas para techados;

para la protección de alambres de hierro, de utensilios de cocina, de tuberías para agua, de
utensilios para avicultura, etc. Parece demostrado, sin embargo, que las tuberías
galvanizadas se corroen más rápidamente que sin galvanizar, si son de agua caliente. Si son
de agua fría, la protección es eficaz.

Estañado: El estañado es un procedimiento de protección de los metales por inmersión en

un baño de estaño fundido. El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de
hojalata, que es acero suave calmado, con una película de estaño en cada cara, de unos
0,005 milímetros.

El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese el
metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad
electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de
conserva por corrosión. Algunos en cambio, se rompen por la presión del hidrogeno
desprendido en el cátodo.

El recubrimiento de estaño se emplea también para proteger utensilios de cocina, tuberías

de agua de cobre, tubos de condensadores de latón, etc.

1.4) Recubrimiento por metalización.

La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de metalizar, es
un procedimiento de tratamiento superficial de los metales. La metalización tiene la ventaja
de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de todas las formas y tamaños, como
gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas hidráulicas, barcos, etc.

La metalización a pistola (puede metalizarse también “al vacío”) consiste en la proyección

de partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio de una pistola
metalizadora. Esta pistola está formada por un soplete que funde el metal de aportación, y
de un suministro de aire comprimido que proyecta el metal fundido y acciona
el mecanismo de avance del alambre.

La metalización se emplea cada día más, tanto para trabajos de reparación como para piezas
de nueva construcción, pudiendo citar, entre otras, las siguientes aplicaciones:
1) Recargues de ejes o piezas desgastadas.
2) Reparación de defectos en piezas fundidas.
3) Protección de piezas contra el desgaste, con la aportación de metales más
duros que el metal base.
4) Protección de piezas contra la corrosión atmosférica o de los ácidos.
5) Mejora del acabado de las piezas por aplicación de níquel, cromo-níquel, etc.
6) Fabricación de moldes y de electrodos para electroerosión.
7) Aplicaciones decorativas.

Algunas ventajas de la metalización son:

 Mejora las propiedades de la superficie del metal base. Esta mejora puede ser
producida por la porosidad del depósito o por la calidad del metal aportado. El
metal proyectado es más poroso que el metal laminado o fundido, lo que facilita la
absorción del aceite o grasa lubricante, mejorando el coeficiente de rozamiento y
disminuyendo considerablemente las posibilidades de gripado.

 Por otra parte, el poder proyectar un metal sobre cualquier otro metal base permite
la proyección, por ejemplo, de un acero cromo-níquel para recubrir ejes de acero
ordinario, recubrir de bronce los pistones de acero de las bombas hidráulicas.

 Los espesores del metalizado abarcan una gama muy amplia, pudiendo hacer
recargues de hasta 20 mm de espesor y más.

 El metalizado se efectúa relativamente en frío, debiendo poderse tocar con la mano

la pieza que se metaliza, durante la operación. De esta manera se evita la
contracción
 del metal proyectado con respecto a la pieza base.

 Solamente se calientan ligeramente las piezas cuando se metaliza interiores de

cilindros, y aun este precalentamiento no pasa nunca de 130º C.

Existen casos en que no es aconsejable metalizar:

Debido a la poca elasticidad de los metales proyectados, no pueden exponerse las piezas
metalizadas a choques directos. Por eso no se deben recargar dientes de engranajes, etc.

También la forma de las piezas impone una limitación a la metalización, puesto que el
chorro de metalizado debe proyectarse perpendicularmente a las superficies, no pudiendo
en ningún caso ser este ángulo de proyección inferior a 45º. Por eso el interior de tubos
muy pequeños, cuya longitud sea más del doble de su diámetro, no podrá recargarse desde
el exterior, ya que, aun atacando por las dos extremidades, quedaría el centro sin metalizar.

Para realizar la metalización es necesario colocar las piezas en un soporte adecuado y

disponer de una pistola metalizadora, con suministro de acetileno, oxigeno y aire.

Para evitar la oxidación de las superficies preparadas para la metalización es conveniente

proceder a esta operación inmediatamente de terminada la operación.
Para la metalización se requiere una pistola metalizadora y accesorios. Una pistola
metalizadora de tipo oxiacetilénico está compuesta por un soplete generalmente de oxigeno
y acetileno, aunque a veces también se utiliza oxigeno y propano. Este soplete es similar en
su funcionamiento al de soldadura autógena y tiene por objeto fundir el alambre del metal
que se va a proyectar.

Lleva también la pistola una boquilla de aire comprimido, utilizada para pulverizar el metal
fundido por el soplete y proyectarlo sobre la pieza, y un mecanismo de avance del alambre
del metal que se proyecta, que generalmente consiste en una pequeña turbina de aire cuya
velocidad es regulable. Y, por fin, está provista la pistola metalizadora de válvulas de
regulación del paso del aire comprimido del oxigeno y del acetileno, y de la velocidad de
avance del alambre. Hay pistolas que llevan también una válvula general de cierre de paso
de los tres fluidos.

Fig.1. Pistola de proyección TOP-JET

1. Mandos, 2. boquilla de proyección; 3. Soporte con lasTuberías de entrada de oxigeno, acetileno y aire;4. mecanismo de
mando del hilo; 5. Motor de airecomprimido; 6. Mando micrométrico para elavance automático del hilo.

Los alambres generalmente utilizados son de 1,5, 2 y 3 mm de diámetro, debiéndose

utilizar la boquilla adecuada para cada uno de los diámetros. Las pistolas son lo
suficientemente ligeras para poderlas sostener con la mano sin cansancio; pero llevan
también un dispositivo de sujeción a un soporte fijo o a una torreta de torno, para la
metalización con avance automático.

Como accesorios para el buen funcionamiento de una pistola metalizadora, se deben contar
los siguientes:
a) Un filtro o depuradora de aire.
b) Un manodetentor de acetileno que se coloca en la botella de acetileno.
c) Un manodetentor de oxigeno que se coloca en la botella de oxigeno.
d) Un tablero de reglaje, provisto de un manodetentor de aire, otro de oxigeno y
manómetros de acetileno, oxigeno y aire.
e) Una devanadera para soporte del hilo de metalizar.
f) Tuberías flexibles de goma o plástico para la unión de los diferentes elementos
descritos.

Una vez metalizada la pieza, se debe efectuar, por lo general, un mecanizado de la

superficie, bien sea con herramienta o con muela, para dejar la pieza a la cota prevista. El
mecanizado del bronce, aluminio y aceros de un contenido de carbono de 0,6 por ciento,
puede hacerse con herramientas. Las aportaciones de aceros con contenido de carbono
superior al 0,6 por ciento tendrán que rectificarse a la muela.
 1.5) Recubrimiento por cementación.
La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe confundirse con el
tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es similar, pues se trata de alear la
capa superficial del metal con otro más noble y resistente a la corrosión. Pero así como en
la cementación empleada como tratamiento térmico, el fin de la aleación es aumentar la
dureza de la capa superficial, en la cementación empleada parala protección contra la
oxidación y corrosión se trata de obtener una capa autoprotectora.

Se calientan las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal protector, se
crea por difusión una capa superficial resistente. Cuatro son los procedimientos de
cementación más empleados: la sherardización, la cromización, la calorización y la
silicación.

La sherardización fue ideada por Sherard Cowper Coles, en 1901. Se emplea para proteger
contra corrosión piezas pequeñas de acero de forma más o menos complicada, como
cerrojos, etc., por medio de una aleación de cinc.

La operación consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados con polvo
de cinc y naftaleno, a unos 360º C. El naftaleno tiene por objeto proteger los granos de cinc
de la oxidación.

Al final de la operación se forma una película de cinc puro sobre los objetos, de 0,02 a 0,05
mm de espesor, sobre una capa de una aleación hierro-cinc. El recubrimiento es anódico
respecto al acero, aunque de menos potencial que si el recubrimiento fuese de cinc puro;
pero la protección se mantiene aunque se produzcan grietas o poros.

La cromización es un procedimiento caro, que se aplica sobre aceros de menos de 0,15 por
ciento de carbono, y tiene como fin producir sobre las piezas una capa que contiene del 10
al 20 por ciento de cromo, es decir, una composición parecida al acero inoxidable, por
difusión de cromo a través de la superficie del acero.

La operación se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de cromo
y alúmina (Al2 O3) finamente pulverizados, en la relación 55/34, y calentando el conjunto
a unos 1.350º C durante tres o cuatro horas, en una atmósfera de hidrogeno para que no se
oxide el cromo.

Otro método para aplicar la cromización es calentar el acero entre 900º y 1.000ºC, en una
atmósfera de cloruro crómico gaseoso. Al cabo de dos horas se forma una capa cromizada
de unos 0,1 mm de espesor.

Se emplea la cromización principalmente para proteger los ejes de las turbinas contra la
corrosión y erosión y para la protección del acero contra el ácido nítrico.

La calorización, también denominada aluminación, tiene por objeto proteger al acero por
medio del aluminio. La calorización se realiza en un horno giratorio, en el que se calienta a
unos 850º las piezas, una vez limpias y empaquetadas con una mezcla del 49 por ciento de
polvo de aluminio, 49 por ciento de alúmina y 2 por ciento de cloruro amónico.
Al cabo de una hora, aproximadamente, se habrá formado una capa de 0,1 a 1 mm de
aleación hierro-aluminio, que contiene aproximadamente un 25 por ciento de aluminio, y
sobre ella una capa protectora de alúmina (Al2 O3) cuyo punto de fusión es muy elevado.
Las piezas calorizadas son muy resistentes a la corrosión producida por gases sulfurosos a
alta temperatura, y por eso se emplea este método para la protección de crisoles para sales
fundidas en los tratamientos térmicos, cajas de carburación, cubiertas de pirómetros, etc.

La silicación consiste en la formación, en la superficie del acero, de una capa de aleación

hierro-silicio, que contiene hasta un 20 por ciento de silicio, que es el porcentaje de algunas
fundiciones especiales muy resistentes a la corrosión por los ácidos fuertes. Se opera
calentando de 900º a 1.000ºC el acero una vez limpio, empaquetado con una mezcla
de carburo de silicio y ferrosilicio. Los aceros siliciados resisten bien no solo a la corrosión,
sino también a la erosión, y por eso se aplican a la protección de los ejes de bombas de agua
de los automóviles.

1.6) Recubrimientos por chapado.

El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por una o las dos
caras del metal que se desea proteger. La operación se realiza laminando las chapas de
acero junto con las del metal protector, produciéndose una difusión de los metales en la
zona de contacto. El chapado se hace, generalmente, con láminas de cobre, latón, níquel y
cuproníquel, y modernamente con chapas de acero inoxidable. Los objetos fabricados con
acero chapado tienen buenas propiedades mecánicas por el alma de acero, y excelente
resistencia a la corrosión, por las láminas protectoras.

2. Protección por recubrimientos no metálicos.

Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la corrosión se

pueden clasificar principalmente en:
Fosfatación
Oxidación Superficial
Esmaltado
Pinturas
Cerámicos
Vidrios.
2.1) Recubrimientos por fosfatación.
Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una solución acuosa de un
fosfato metálico ácido, que puede ser fosfato diacido de manganeso, fosfato diacido
de cinc o fosfato diacido de sodio.

La solución de fosfato diacido de manganeso se calienta a una temperatura de 100ºC,

sumergiendo en el baño las piezas, sobre las que se obtiene una capa de fosfato insoluble de
un espesor de 0,01 mm, según la reacción:
 Se emplea como catalizador una pequeña cantidad de una sal de cobre.
 La protección obtenida por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se
completa con una impregnación de una materia grasa.
  La solución de fosfato diacido de cinc se calienta a unos 80º de temperatura. La
pieza se sumerge solamente durante algunos minutos, siendo la operación tan rápida
porque se añade a la solución un oxidante.
 Esta protección es poco eficaz, y por eso se emplea solo como impregnación previa
 a una aplicación posterior de pintura o barniz.
El fosfato diacido de sodio se emplea proyectando su solución sobre el acero.
La protección que se obtiene es inferior a la obtenida por los fosfatos anteriores; pero se
emplea por la relativa baratura de los fosfatos alcalinos.

2.2) Recubrimientos por oxidación superficial.

La formación de una película superficial de oxido para proteger el metal es un medio
bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de aluminio y magnesio.
La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrólisis (oxidación anódica) y por
ataque de un ácido (oxidación química).
2 (P O H ) Mn + 2 Fe → (P O Fe) Mn + 2 H

La oxidación por calentamiento: Se emplea preferentemente para el acero. Se opera

calentando las piezas de acero en un horno abierto o en un baño de sales fundidas formadas
por una mezcla de nitrato sódico y potásico a una temperatura de 260º a 400º. La película
que se produce es de oxido férrico magnético Fe3 O4. Si se emplean sales, su color es azul.

Otro procedimiento es el de Bower-Barf, que consiste en calentar a 650º, durante tres horas,
las piezas de acero, una vez limpias, en un horno cerrado, en el que se desplaza el aire por
medio de vapor de agua recalentado o una mezcla de vapor de agua y benceno.

Al terminar la operación se deja enfriar manteniendo la misma temperatura hasta que el

acero se ha oxidado. Con esto el oxido férrico primeramente formado se habrá reducido a
la forma más resistente de oxido ferroso-férrico. La capa de oxido es negra, siendo opaca o
lustrosa según el acabado previo superficial del acero.

La oxidación anódica: Se aplica, sobre todo, para la protección de piezas de aluminio.

Actualmente está muy en boga este procedimiento para la producción de objetos
decorativos, pues la película de oxido puede teñirse con diversos pigmentos, consiguiendo
piezas de bello aspecto, que permanece inalterable casi indefinidamente. La película de
oxido formado sobre aluminio y sus aleaciones, cuando se exponen al aire libre, es bastante
protectora, y por eso se pensó que una película de oxido más gruesa, producida
artificialmente, mejoraría la protección.

La oxidación anódica del aluminio se realiza empleando las piezas como ánodo, y como
electrolito, el ácido oxálico, el ácido crómico o el ácido sulfúrico al 20 por ciento. Este es el
procedimiento más empleado, con el nombre de aluminita. La oxidación la realiza el
oxigeno que se desprende en el ánodo y que forma una película protectora de oxido de unos
0.02 mm. Después del tratamiento se cierran los poros que contiene la capa formada, por
inmersión en agua hirviendo o en vapor de agua, lo que produce una expansión de la capa
por transformarse parte del oxido en la forma hidratada.
La oxidación anódica se aplica también para la formación de los denominados
condensadores electrolíticos, utilizando como electrolitos ácido bórico y boratos, que
producen recubrimientos muy delgados y sin poros y de un gran poder aislante de la
electricidad en uno de los sentidos. Por eso los condensadores electrolíticos solo se utilizan
para corriente continua, pues si se invierte la polaridad, se destruye la capa de oxido.

La oxidación química: Consiste en sumergir el metal o aleación en una solución acuosa de

un cuerpo capaz de reaccionar sobre el metal formando una película muy delgada de oxido
o de una sal compleja insoluble. Este procedimiento se aplica a las aleaciones de magnesio,
empleando soluciones de bicromato alcalino en ácido nítrico. La protección conseguida por
oxidación química es inferior a la obtenida por oxidación anódica.

Existen otros tratamientos para producir patinas, bronceados, etc., que tienen como fin
producir una película de oxido por procedimientos empíricos que mejoran el aspecto del
metal, pero tienen poca eficacia desde el punto de vista protector contra la oxidación.

2.3) Recubrimiento por esmaltado.

Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que se
aplican formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una
vez secas se introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una
capa protectora vidriada.

El esmaltado se utiliza mucho para utensilios de cocina caseros y para aparatos empleados
en la industria química. Los esmaltes tienen el inconveniente de que no son elásticos y
saltan con facilidad si se golpean.

2.4) Recubrimiento con pinturas.

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos eficaz
contra la corrosión.

Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les asigna, desde el punto de
vista de protección contra la corrosión y la oxidación, una misión impermeabilizante, aparte
del efecto decorativo.

Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una imprimación previa sobre
el metal de un pigmento pasivador, como el minio o el cromato de cinc, que detienen la
corrosión aun cuando se produzca algún poro en la capa de pintura que llegue hasta el metal
base.

Las capas de pintura al aceite evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por el
agua de lluvia o alterado por la atmósfera viciada. De las pinturas al aceite, las fabricadas
con pigmentos de oxido férrico (Fe2 O3), y precisamente con el denominado hierro oligisto
micanio, son las que dan mejor resultado.
Las pinturas a base de purpurinas formadas por aluminio o polvo de aluminio tienen
propiedades impermeabilizantes superiores a las pinturas al aceite. También se emplean
mucho actualmente pinturas de caucho clorado y poliestireno,que contienen polvo de cinc
y que al secarse dan un acabado similar al galvanizado.

Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla, o los
betunes naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo, de tuberías
enterradas. A las pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para neutralizar su
acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el inconveniente de que se cuartean si sufren
grandes variaciones de temperatura, y además fluyen en tiempo caluroso y se hacen frágiles
en tiempo frío.

Toda aplicación de pintura de cualquier clase debe ir precedida de un desengrasado y

decapado cuidadoso del metal para hacer desaparecer toda traza de oxido, orín o cascarilla.

2.5) Recubrimientos con cerámicas.

Cuando se habla de materiales cerámicos, no se hace referencia solamente a la alfarería,
ladrillos, tejas o la vajilla de nuestras casas.

Los materiales cerámicos abarcan una serie de productos de gran utilidad en la industria:
vidrios, cementos, ladrillos refractarios, sensores,
Suelen definirse como unos materiales sólidos que no son metales ni polímeros, aunque
pueden contener en sus estructuras elementos metálicos o poliméricos.

Sus propiedades son muy variadas; existen materiales cerámicos blandos (yeso, talco) otros
muy duros (cuarzo, carborundo). Las diversas aplicaciones de los materiales cerámicos
derivan de esta variedad, siendo muy importantes sus capacidades de resistir el calor y los
ataques de los agentes químicos, presentando generalmente un inconveniente, su fragilidad.

Los materiales cerámicos de más utilidad industrial, teniendo en cuenta sobre todo su
utilización en medios agresivos y por lo tanto sus características de materiales a utilizar
como alternativa de los metales y polímeros sintéticos en la lucha contra la corrosión son:

- Gres.- aparatos para la industria química, revestimientos de tuberías, suelos industriales,

revestimientos de bombas, ventiladores, etc.

- Ladrillos antiácidos.- combinados con membranas impermeables protegen térmica y

mecánicamente substratos de acero u hormigón en ambientes corrosivos.

- Materiales refractarios.- se utilizan para altas temperaturas en hogares, cámaras de

combustión y zonas de reacción.

- Porcelana.
- Vidrio.
- Hormigón.
- Cemento.
 3. Protección por el empleo de inhibidores.

Un inhibidor es una sustancia que se añade, generalmente en proporción muy pequeña, a un

medio corrosivo, para detener o disminuir la velocidad de la corrosión formando un
compuesto protector insoluble sobre la superficie del metal, bien sea catódica o anódica.
Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad de
ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de oxido.
Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los catódicos.

3.1) Inhibidores anódicos.

Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando un
compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico, el
bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También se
emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2 por ciento. Los inhibidores anódicos
producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto potencial de electrodo.

3.2) Inhibidores catódicos.

Los inhibidores catódicos forman compuestos protectores sobre el cátodo, empleándose
para este fin sulfato de magnesio, de níquel y de cinc. Los inhibidores catódicos se utilizan
para evitar la corrosión del acero en aguas neutras. Existen otros inhibidores denominados
de absorción, que son sustancias coloidales que se fijan sobre el metal. Entre estos pueden
citarse la gelatina, el tanino, el agar-agar, etc.

4. Protección por el empleo de pasivadores.

En algunos casos se forma una película en la superficie del metal que detiene la corrosión
apenas iniciada. Se dice entonces que estos metales tienen pasividad natural contra la
corrosión en el medio que ocurre esto. También puede conseguirse la pasividad tratando
previamente el metal, y entonces se dice que la pasividad ha sido provocada por un
pasivador.

Un ejemplo de pasividad provocada es la que se obtiene sumergiendo una pieza de acero

en ácido nítrico concentrado, resultando así inatacable por el ácido nítrico diluido, que sin
esta pasivación lo ataca fácilmente.

No se conocen bien las causas de la pasivación, pero se atribuye, en general, o bien a la

formación de películas gaseosas protectoras, generalmente de oxigeno e hidrogeno, o bien a
la formación de películas sólidas, generalmente de óxidos, que protegen el metal, como
ocurre con el aluminio, que posee pasividad natural.

Los pasivadores mas empleados son el minio y el cromato de cinc, ambos muy usados
como impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura sobre ellos.

Minio: El minio es oxido de plomo (Pb3 O4), y es quizá el pigmento pasivador mas
empleado.
Cromato de cinc: El cromato de cinc (Cr O4 Zn) transforma los iones ferrosos generados
en el agua en férricos, produciendo una capa bastante insoluble, en el ánodo, de bióxido
férrico. La diferencia entre un pasivador como el minio, por ejemplo, y una pintura
antioxidante, preparada a base de oxido férrico, es que si se hace una raya en la pintura que
descubra el metal, resulta este atacado; pero si la raya se hace en una superficie recubierta
con minio, no se produce en ella ninguna corrosión.

5. Protección catódica.

La protección catódica consiste en incluir la pieza que se desea proteger en un circuito

eléctrico con fuerza electromotriz exterior aplicada, o sin ella de manera que el metal haga
de cátodo (ver figura).

Fig. 2. Protección catódica sin suministro de energía eléctrica exterior de una tubería de hierro por
medio de un ánodo de magnesio.

Este método se funda en el hecho comprobado de que si se sumergen dos metales de

distinto potencial galvánico, por ejemplo, cinc y hierro, unidos o puestos en contacto en
una solución salina, se produce una corriente eléctrica a través del electrolito, que va del
metal anódico -en este caso el magnesio- al catódico, que es el hierro (acero), que
neutraliza las acciones electroquímicas locales entre distintas zonas que habría en
cualquiera de los metales de haberse aislado. En este caso particular, el hierro resulta
protegido a costa de consumirse el magnesio.

Los ánodos más utilizados, cuando se aplica protección catódica sin suministro de energía
eléctrica exterior, son de cinc, aluminio, magnesio o aleación rica en magnesio. El aluminio
tiene el inconveniente de formar una capa de oxido que disminuye su acción protectora.

Los cascos de los navíos se protegen contra la corrosión galvánica producida por la acción
de las hélices de bronce colocando ánodos de cinc o de magnesio en el casco, en las
proximidades de la hélice.
Si la resistencia del electrolito, o sea, del medio en que esta el metal (puede ser tierra
húmeda, etc.) es demasiado grande y la corriente que circula entre los dos metales es
demasiado débil para anular las corrientes locales, debe proveerse un suministro de
corriente continua exterior para establecer una corriente eléctrica de intensidad adecuada.
Naturalmente, este tipo de protección exige el sacrificio del metal que hace de ánodo.

Los ánodos utilizados cuando se emplea la protección anódica con suministro de energía
eléctrica exterior, pueden ser de hierro, generalmente tubos o chapas viejas, pues ya no es
necesario que el metal protector tenga distinto potencial galvánico que el metal protegido.

La fuente de energía eléctrica debe dar corriente continua, y generalmente se emplean

rectificadores de corriente alterna o baterías de acumuladores. La densidad de corriente
necesaria para obtener protección por cada metro cuadrado de superficie metálica, podrá
variar según el aislamiento de la pieza.

Si las piezas, tuberías por ejemplo, tienen un buen recubrimiento protector, los gastos
originados por la protección catódica se reducirán notablemente. Por esto, en general, solo
se emplea la protección catódica con suministro de energía eléctrica en los puntos más
expuestos a la corrosión, que pueden determinarse midiendo la resistencia eléctrica del
terreno. Todas las zonas de menor resistencia con respecto a las vecinas, son zonas de
corrosión de intensidad apreciable.

Únicamente se emplea la protección catódica con fuerza electromotriz exterior aplicada,

para protección total de tuberías o juntas enterradas cuando están muy bien revestidas,
porque entonces la densidad de corriente necesaria es muy pequeña.

5.1) Ánodos de sacrificio.

Se trata de unir la estructura a proteger a un metal más electronegativo que actúa
como ánodo y se corroe.

Ejemplos : La protección de las tuberías subterráneas de acero se lleva a cabo uniéndolas

mediante un conductor a placas de Zn o Mg; en el caso de los navíos se protege de la
acción perjudicial de la hélice (de latón y bronce) con electrodos de Zn o Mg
(electrógenos), colocados en su proximidad (Fig. 3).

Fig. 3. Protección catódica sin suministro de energía eléctrica exterior del casco de un buque.
5.2) Corrientes impresas.
Se hace circular una corriente continua, producida por un generador exterior, a través del
medio corrosivo, entre un ánodo muy resistente a la corrosión y la pieza que actúa de
cátodo.

Los oleoductos y tuberías subterráneas se protegen por este procedimiento. Consiste en

conectar el metal a proteger al polo negativo (cátodo) de una fuente de alimentación de
corriente continua, y el positivo al ánodo (electrolito auxiliar, chatarra).

La energía eléctrica necesaria para el proceso de protección es generada, en el caso de los

barcos, a bordo del buque, extrayéndola de un generador. El problema es que se provoca un
potencial altamente negativo en las zonas adyacentes al ánodo, con lo cual se provoca la
destrucción de los sistemas de pintura. Aunque habrá que pintar, ya que de lo contrario, la
demanda de corriente sería muy superior.

6. . Protección por el empleo de metales autoprotectores.

Uno de los procedimientos más sencillos para proteger las piezas contra la corrosión y la
oxidación, es fabricarlas con metales autoprotectores, es decir, metales que tengan la
suficiente resistencia contra la oxidación y corrosión que haga innecesaria la aplicación de
ninguna protección adicional.

Así el cromo, el níquel, el platino, el oro, el tántalo y el wolframio, entre otros, son muy
resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica y a la acción de muchos ácidos. Pero su
elevado precio impide su utilización salvo para aplicaciones científicas y/o muy especiales
en la ndustria.

Unicamente se emplea en gran escala el plomo para muchas aplicaciones anticorrosivas,

entre ellas el revestimiento de las cámaras de fabricación de ácido sulfúrico. En cambio, se
emplean mucho las aleaciones autoprotectoras, que son más económicas y además tienen,
en general, mejores características que los metales puros, para muchas aplicaciones. Las
aleaciones anticorrosivas que más se emplean son los
aceros inoxidables y las aleaciones de níquel.

6.1) Aceros inoxidables.

Con el nombre genérico de aceros inoxidables se conoce una serie de aceros resistentes a la
corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis y también a la oxidación a temperaturas no
muy elevadas.

La inoxidabilidad de los aceros inoxidables es relativa. Aumenta la resistencia a ciertos

tipos de corrosión, manteniendo la superficie lisa, limpia y brillante. Sometidos a otros
ambientes corrosivos se comportan peor que algunos tipos de aceros ordinarios.

La solución para proteger de la oxidación y corrosión a los aceros consiste generalmente

en incorporar a su composición cromo en la proporción suficiente, entre un 15-30 por
ciento, para que forme en la superficie de la pieza una capa de oxido lo suficientemente
compacta e impermeable que proteja el resto del metal de la oxidación y corrosión.

A continuación se trata la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables:

Necesitamos un ambiente oxidante para formar la película de oxido que parece ser la causa
de la inoxidabilidad de estos aceros. Con un 11,5 por 100 de cromo, que es la mínima
proporción contendida en estos aceros, la atmósfera normal es capaz de formar la película
protectora.

Aun cuando los aceros con 12 por 100 de cromo resisten el poder oxidante atmosférico con
el tiempo acaban corroiendose si prestan servicio a la intemperie.

A medida que aumenta el riesgo de corrosión por las condiciones en que deba trabajar el
acero, es preciso aumentar la proporción de cromo para favorecer así la formación de
películas protectoras; sin embargo, la resistencia al ataque corrosivo no aumenta
proporcionalmente al aumento de cromo. No obstante, a partir de cierto porcentaje
podemos garantizar la formación de una película protectora que, en líneas generales, será
suficiente.

La adición del 6 al 7 por ciento de níquel aumenta la resistencia a la corrosión.

Un contenido en cromo de 18 por 100 es suficiente para preservar de la oxidación en las

más rigurosas condiciones atmosféricas. El acero normal 18-8 permite asegurar una
duración de doce años.

Los aceros inoxidables no son atacados por el ácido nítrico y otros ácidos oxidantes. Estos
mismos aceros resisten mal la acción de otros ácidos, tales como el clorhídrico o
fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros, bromuros y ioduros).

En la industria se usan frecuentemente sustancias limpiadoras a base de cloruros, para

mejorar el aspecto de los aceros inoxidables. Debe tomarse todo tipo de precauciones,
porque 40 minutos es el tiempo límite de ataque.

El ácido sulfúrico marca la frontera entre unos y otros, ya que en algunas circunstancias es
inofensivo y en otras ataca fuertemente.

Tanto el efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de servicio y
con la concentración del agente corrosivo, y por otra parte, depende del tipo de acero de
que se trate.

Para obtener la máxima resistencia a la corrosión en estos aceros, es recomendable

mantenerlos limpios y pulidos, para preservar la superficie de sustancias extrañas que
pueden albergarse en los pequeños poros superficiales. En el caso de aceros inoxidables
templables, se logra la máxima resistencia a la corrosión una vez que hayan sido sometidos
a tratamiento térmico. Todos estos aceros deben pasivarse.
Los aceros inoxidables pueden ser:

Martensíticos, ferríticos o austeníticos, conteniendo estos últimos níquel en bastante

proporción para, contrapesando la acción del cromo, conseguir el estado austenítico a la
temperatura ambiente. A veces contienen también los aceros inoxidables pequeñas
cantidades de otros elementos, como wolframio, molibdeno, titanio, etc., cuya misión es
aumentar la resistencia a la corrosión en ciertos casos particulares.

Los aceros martensíticos se denominan así por admitir el temple y quedar, por tanto, con
estructura martensítica cuando están bien templados. Contienen del 12 al 15 por ciento de
cromo y del 0 al 2 por ciento de níquel, con porcentajes de carbono variables desde el 0,08
al 0,60 por ciento. Estos aceros resisten la corrosión de ácidos débiles y la oxidación hasta
temperaturas de 700ºC.

Los aceros ferríticos conservan la estructura ferrítica a cualquier temperatura. Son también
aceros al cromo, conteniéndolo hasta en un 27 por ciento. Resisten mejor la corrosión que
los acero martensíticos, y pueden calentarse sin oxidarse hasta 1150º

Los aceros austeníticos se mantienen en estado austenítico a la temperatura ambiente, no

transformándose la austenita, ni por calentamiento ni por enfriamiento rápido, en otros
constituyentes. Son generalmente aceros al cromo-níquel, con porcentajes variables de
estos dos elementos y porcentajes más pequeños de otros, como molibdeno, silicio,
wolframio, etc.

Hay también aceros que resisten la corrosión mejor que el acero ordinario y que pudieran
calificarse de simi-inoxidables, como son los acero al cobre, al níquel-cobre y también los
de baja aleación de cromo (del 2 al 6 por ciento), y que se emplean mucho en la industria
del petróleo (se habla de todos ellos en el punto siguiente).

Los aceros inoxidables pertenecen a tres grupos principales: los aceros al cromo, aceros al
cromo-níquel y aceros al níquel.
a) Aceros al cromo.- el elemento aleado que más influye en la resistencia a la corrosión y
oxidación de los aceros es el cromo, atribuyéndose su influencia en este sentido a la
formación de una capa de oxido de cromo muy fina que protege el interior de la pieza e
impide que prospere la corrosión y la oxidación.

Los aceros con una composición del 12 al 15 por ciento de cromo, y martensíticos después
del temple al aire, impiden totalmente la corrosión en ambiente húmedo. Se utilizan para
cuchillería, álabes de turbinas, ejes de bomba, etc. El temple y revenido les da la máxima
inoxidabilidad y, al mismo tiempo, un excelente limite elástico. Resisten sin oxidarse
temperaturas de 750º.

Los aceros de menos del 0,12 por ciento de carbono y 15 al 30 por ciento de cromo son
ferríticos y no adquieren, por tanto, temple. Se utilizan en la industria alimenticia y en la
del ácido nítrico. Resisten sin oxidarse temperaturas de 850º a 1050º, según el contenido
en cromo.
b) Aceros al cromo-níquel austeníticos.- La aleación de níquel mejora aun más la
resistencia a la corrosión de los aceros al cromo, creyéndose que esto se debe a que
favorece la formación y da más estabilidad a la capa superficial del oxido.

El acero 18-8 (18 por ciento de cromo y 8 por ciento de níquel) es el más utilizado, aunque
se emplean también los de 12-12 y 25-20. El cromo le da la inoxidabilidad, y el níquel tiene
por objeto obtener un estado austenítico homogéneo a la temperatura ambiente, en cuyo
estado presenta el acero una resistencia química a la corrosión, muy elevada para
numerosos reactivos. En particular resiste indefinidamente a la acción del agua del mar.
Resisten también los aceros al cromo-níquel austeníticos temperaturas de 950º a 1150º.

Un grave inconveniente de los aceros inoxidables 18-8 con el 0,10 por ciento de carbono,
es que están en el límite de la austenita estable. Cuando se calientan entre 500º y 850º,
particularmente cuando se quiere soldar, se deposita carburo de cromo en el contorno de los
granos. El carbono y el cromo necesarios para la formación de una partícula de carburo
provienen de las partes adyacentes de la austenita que quedan empobrecidas de cromo, y si
este contenido queda inferior al 12 por ciento, puede sufrir corrosión intergranular.

Para remediar este inconveniente puede recurrirse a tres procedimientos:

• Disminuir la proporción de carbono del acero hasta un 0,02 por ciento, con cuyo
contenido de acero 18-8 es insensible a la corrosión intergranular.
• Incorporar titanio o niobio, que son elementos muy ávidos de carbono, con el que
forman carburos y dificultan la formación de carburo de cromo.
• Elevar el contenido de cromo y disminuir el de níquel para obtener una estructura
mixta de austenita y ferrita.

c) Aceros al níquel.- los aceros con un 25 a un 35 por ciento de níquel y un 2 por ciento de
cromo resisten mejor que los anteriores, a base de cromo y cromo-níquel, la acción del
ácido clorhídrico y sulfúrico.
Nota.- Se ha de aclarar que no existe ningún acero totalmente resistente a todos los agentes
corrosivos. Para cada clase de corrosión, hay un tipo de acero que mejor la resiste, que es el
que debe de ser empleado. También tiene mucha importancia la estructura del material. Así,
por ejemplo, si el cromo esta en forma de carburo, no solamente no favorece la resistencia a
la corrosión del acero, sino que puede ser causa de que se inicie la corrosión de los aceros
por las zonas carburadas.

6.2) Soldadura de aceros inoxidables.

Para unir entre sí aceros inoxidables o bien para unirlos a algún otro material, se pueden
emplear distintos tipos de soldadura, incluso la soldadura fuerte con latón o la soldadura
con estaño. Antiguamente el procedimiento más utilizado para soldar aceros inoxidables era
la soldadura al arco, hoy día este procedimiento se ha perfeccionado protegiendo la
soldadura con atmósfera inerte.
Las particulares características de resistividad de los aceros inoxidables hacen de él un
material muy adecuado para la soldadura por resistencia. Los aceros al cromo-níquel son
los que mejor admiten la soldadura, pero son
también los más propensos a la sensitización.

Los aceros de tipo ferrítico están sujetos al riesgo de crecimiento de grano cuando se les
calienta fuertemente; por esta razón no deben emplearse en aquellos casos en que sea
preciso soldar, salvo que sus restantes características los hagan imprescindibles. Esto
mismo ocurre con los de tipo martensítico.

También se utiliza la soldadura con plata para unir aceros inoxidables, pero la gran cantidad
de calor que hay que aportar hace que este sistema sea prohibitivo cuando se trate de aceros
templables al cromo y puede causar un regruesamiento del grano en los aceros de tipo
martensítico. Cuando se suelden por este procedimiento aceros austeníticos, debe realizarse
la operación tan rápidamente como sea posible, a no ser que se trate de un acero
estabilizado. También se utiliza mucho en los aceros inoxidables la soldadura suave.

6.3 Otras aleaciones autoprotectoras.

Se emplean también aleaciones autoprotectoras a base de níquel, cobre y aluminio, de las
cuales las más importantes son: Inconel (80 por ciento de níquel, 14 por ciento de cromo, 6
por ciento de hierro), que se utiliza mucho en la industria lechera; el Hastelloy B (62 por
ciento de níquel, 30 por ciento de molibdeno y 5 por ciento de hierro), que resiste muy bien
el ácido clorhídrico; el metal Monel (67 por ciento de níquel, 30 por ciento de cobre, 1,4
por ciento de hierro, 1 por ciento de Mn y 0,15 por ciento de carbono); los cuproaluminios
(del 6 al 12 por ciento de aluminio), muy utilizados en tubos de condensadores, monedas,
etc.

Además hay otros materiales férricos que resisten la corrosión atmosférica, y que se
emplean en construcciones metálicas que deben permanecer a la intemperie, para las que el
precio hace prohibitivo el empleo de los aceros inoxidables.

En primer lugar, puede citarse como “material semi-inoxidable” el hierro Armco, cuya
composición es 0,012 por ciento de C, 0,017 por ciento de Mn, 0,005 por ciento de P
y 0,025 por ciento de Si.

Los denominados hierros o aceros al cobre que se emplean en la construcción de puentes

metálicos. Una composición muy utilizada es la siguiente: 0,15 por ciento de C, 0,60 por
ciento de Mn, 0,40 por ciento de Cu, 0,025 por ciento de S y 0,018 por ciento de P.

También pueden considerarse como semi-inoxidables los aceros al 5 por ciento de cromo,
empleados en la construcción de tuberías para la industria del petróleo y cuya resistencia a
los gases sulfurosos es más de cinco veces mayor que la del acero ordinario.

La composición media de estos aceros es: 0,05-0,25 por ciento de C, 0,50 por ciento de
Mn, 0,5 por ciento de Si, 4-6 por ciento de Cr. A veces llevan pequeños porcentajes de W,
Mo, Al, Cu, etc., inferiores siempre al 1 por ciento.
6.4) Aceros refractarios.
Bajo la denominación de aceros refractarios se conocen una serie de materiales que resisten
sin oxidarse y conservan buena resistencia mecánica a elevadas temperaturas.

De los aceros que hemos citado como inoxidables en los párrafos precedentes, los más
resistentes a la oxidación son el acero ferrítico al 27 por ciento de cromo y los austeníticos
cromo-níquel de 25-20 y 25-12.

Todos se conservan sin formar cantidad apreciable de cascarilla hasta los 1000º. Sin
embargo, no basta con no oxidarse, sino que es, además, necesario que conserven buena
resistencia a temperaturas elevadas.

La resistencia de los aceros disminuye mucho en caliente, sobre todo a partir de los 450º.
Se han realizado ensayos para determinar la carga máxima que pueden resistir los aceros a
500º, y además las carga que pueden resistir a esa temperatura sin que se rompan en el
plazo de mil horas, siendo esta carga muy inferior a la primera.

Los aceros más resistentes a elevadas temperaturas son los cromo-níquel austeníticos.

Resumiendo lo expuesto, se pueden recomendar para la fabricación de piezas que deben

resistir a elevadas temperaturas, las siguientes clases de aceros:
• Aceros inoxidables férricos al 27 por ciento de cromo.- acero 25-20 y el acero
• 18-8 cromo-níquel clásico.
• Aceros inoxidables austeníticos.- con molibdeno
• Aleaciones férricas para resistencia eléctrica.- aleaciones de hierro-cromoaluminio.
• Aleaciones especiales para turbinas de gas.- aleaciones de níquel hasta del 40
• al 80 por ciento (Inconest, Hastellov), o bien aleaciones de cobalto del 50 al 70
• por ciento (aleaciones Haynes).