Manual del Operador

CONTROLADOR MAXsa 10 ™

Para usarse con máquinas con Número de Código:

11590, 11777, 12327

Registre su máquina:
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Localizador de Servicio y Distribuidores Autorizados:
www.lincolnelectric.com/locator

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Fecha de Compra

Código: (ejemplo: 10859)

Número de serie: (ejemplo: U1060512345)

IMS10023-B | Fecha de Publicación Noviembre 2014

© Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved.
 GRACIAS POR ADQUIRIR UN
NO SE ACERQUE AL HUMO.
PRODUCTO DE PRIMERA NO se acerque demasiado al arco.
CALIDAD DE LINCOLN Si es necesario, utilice lentillas para
ELECTRIC. poder trabajar a una distancia
razonable del arco.
LEA y ponga en práctica el
contenido de las hojas de datos
sobre seguridad y el de las
COMPRUEBE QUE LA CAJA Y EL EQUIPO ESTÉN etiquetas de seguridad que
EN PERFECTO ESTADO DE INMEDIATO encontrará en las cajas de los
El comprador pasa a ser el propietario del equipo una vez materiales para soldar.
que la empresa de transportes lo entrega en destino. TRABAJE EN ZONAS VENTILADAS o
Consecuentemente, cualquier reclamación por daños instale un sistema de extracción, a fin de eliminar humos
materiales durante el envío deberá hacerla el comprador ante y gases de la zona de trabajo en general.
la empresa de transportes cuando se entregue el paquete. SI TRABAJA EN SALAS GRANDES O AL AIRE LIBRE, con
la ventilación natural será suficiente siempre que aleje la
cabeza de los humos (v. a continuación).
APROVÉCHESE DE LAS CORRIENTES DE AIRE NATURALES
LA SEGURIDAD DEPENDE DE USTED o utilice ventiladores para alejar los humos.
Los equipos de corte y soldadura por arco de Lincoln se Hable con su supervisor si presenta algún síntoma poco
diseñan y fabrican teniendo presente la seguridad. No habitual. Es posible que haya que revisar el ambiente
obstante, la seguridad en general aumenta con una y el sistema de ventilación.
instalación correcta ... y un uso razonado por su parte.
NO INSTALE, UTILICE NI REPARE EL EQUIPO SI NO SE HA UTILICE PROTECTORES OCULARES,
LEÍDO ESTE MANUAL Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD QUE AUDITIVOS Y CORPORALES CORRECTOS
SE INCLUYEN EN EL MISMO. Y, sobre todo, piense antes PROTÉJASE los ojos y la cara con un casco para
de actuar y sea siempre cauteloso. soldar de su talla y con una placa de filtrado del
grado adecuado (v. la norma Z49.1 del ANSI).
PROTÉJASE el cuerpo de las salpicaduras por
soldadura y de los relámpagos del arco con ropa
ATENCIÓN de protección, como tejidos de lana, guantes
y delantal ignífugos, pantalones de cuero
Verá este cuadro siempre que deba seguir exactamente y botas altas.
alguna instrucción con objeto de evitar daños físicos
graves o incluso la muerte. PROTEJA a los demás de salpicaduras, relámpagos
y ráfagas con pantallas de protección.
EN ALGUNAS ZONAS, podría ser necesaria la
PRECAUCIÓN protección auricular.
ASEGÚRESE de que los equipos de protección estén en
Verá este cuadro siempre que deba seguir alguna instrucción buen estado.
con objeto de evitar daños físicos leves o daños materiales.
Utilice gafas de protección en la zona
de trabajo EN TODO MOMENTO.
SITUACIONES ESPECIALES
NO SUELDE NI CORTE recipientes o materiales que hayan
estado en contacto con sustancias de riesgo, a menos que se
hayan lavado correctamente. Esto es extremadamente peligroso.
NO SUELDE NI CORTE piezas pintadas o galvanizadas,
a menos que haya adoptado medidas para aumentar la
ventilación. Estas podrían liberar humos y gases muy tóxicos.
Medidas preventivas adicionales
PROTEJA las bombonas de gas comprimido del calor
excesivo, de las descargas mecánicas y de los arcos; asegure
las bombonas para que no se caigan.
ASEGÚRESE de que las bombonas nunca pasen por un
circuito eléctrico.
RETIRE cualquier material inflamable de la zona de trabajo
de soldadura.
TENGA SIEMPRE A LA MANO UN EQUIPO DE EXTINCIÓN DE
FUEGOS Y ASEGÚRESE DE SABER UTILIZARLO.

Seguridad, 01 de 04 - 15/06/2016
 SEGURIDAD

SECCIÓN A: 1.c. No ponga carburante cerca de un arco de

soldadura con llama ni cuando el motor esté en

ADVERTENCIAS
funcionamiento. Detenga el motor y deje que
se enfríe antes de volver a repostar para evitar
las pérdidas de combustible derivadas de la
ADVERTENCIAS DE ACUERDO CON LA PROPOSICIÓN evaporación al entrar en contacto con las partes del motor que
estén calientes. No derrame combustible al llenar el depósito.
65 PARA CALIFORNIA Si derrama algo de combustible, límpielo y no arranque el motor
ADVERTENCIA: De acuerdo con el Estado hasta que los gases se hayan evaporado.
de California (EE. UU.), respirar los gases 1.d. Asegúrese de que todos los componentes,
de escape de los motores de diésel provoca cubiertas de seguridad y piezas del equipo
cáncer, anomalías congénitas y otras toxicidades estén bien instalados y en buen estado.
para la función reproductora. No acerque las manos, el pelo, la ropa ni
las herramientas a la correa trapezoidal,
• Arranque y utilice el motor siempre en una zona engranajes, ventiladores y otras piezas
bien ventilada. móviles al arrancar, utilizar y reparar el equipo.
• Si se encuentra en una zona sensible, asegúrese 1.e. En algunos casos, podría ser necesario retirar las cubiertas de
de expulsar los gases de escape. seguridad para dar el mantenimiento necesario. Retire las cubiertas
• No modifique ni altere el sistema de expulsión solo cuando sea necesario y vuelva a colocarlas en cuanto termine
de gases. de hacer la tarea por la que las haya retirado. Sea extremadamente
cauteloso cuando trabaje cerca de piezas móviles.
• No deje el motor en ralentí a menos que sea necesario.
1.f. No coloque las manos cerca del ventilador del motor. No trate
Para saber más, acceda a de hacer funcionar el regulador o el eje portador pulsando el
www.P65 warnings.ca.gov/diesel acelerador mientras que el motor esté en marcha.
ADVERTENCIA: Cuando se usa para soldar o cortar, 1.g. Para evitar arrancar un motor de gasolina de forma accidental
el producto provoca humos y gases que, de acuerdo al cambiar el motor o el generador de soldadura, desconecte los
con el Estado de California, provocan anomalías cables de la bujía, la tapa del distribuidor o el dinamomagneto,
congénitas y, en algunos casos, cáncer (§ 25249.5 según sea necesario.
y siguientes del Código de Salud y Seguridad del 1.h. Para evitar quemaduras, no retire la tapa de
Estado de California). presión del radiador mientras que el motor
esté caliente.
ADVERTENCIA: Cáncer y toxicidades para la
función reproductora (www.P65warnings.ca.gov)
LA SOLDADURA POR ARCO PUEDE SER PELIGROSA.
PROTÉJASE Y PROTEJA A LA PERSONAS DE SU
ENTORNO DE POSIBLES LESIONES FÍSICAS GRAVES LOS CAMPOS
O INCLUSO LA MUERTE. NO PERMITA QUE LOS NIÑOS ELECTROMAGNÉTICOS
SE ACERQUEN. LOS PORTADORES DE MARCAPASOS
DEBERÁN ACUDIR A SU MÉDICO ANTES DE UTILIZAR PUEDEN SER PELIGROSOS.
EL EQUIPO.
2.a. El flujo de corriente eléctrica por los conductores genera campos
Lea y comprenda las siguientes instrucciones de seguridad. Si electromagnéticos (EM) localizados. La corriente de soldadura
quiere saber más sobre seguridad, le recomendamos que adquiera genera campos EM en los cables para soldar y en los soldadores.
una copia de la norma Z49.1 del ANSI “Seguridad en los trabajos
de corte y soldadura” a través de la Sociedad Estadounidense 2.b. Los campos EM pueden interferir con ciertos marcapasos, por lo
de Soldadura (P.O. Box 351040, Miami, Florida 33135) o de la que los operarios portadores de marcapasos deberán acudir a su
norma W117.2-1974 de CSA. Podrá recoger una copia gratuita médico antes de soldar.
del folleto E205, “Seguridad en los procesos de soldadura por 2.c. La exposición a los campos EM de la soldadura podría tener
arco”, en Lincoln Electric Company, situada en 22801 St. Clair otros efectos sobre la salud que aún se desconocen.
Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.
2.d. Los operarios deberán ajustarse a los siguientes procedimientos
ASEGÚRESE DE QUE LOS PROCESOS DE INSTALACIÓN,
USO, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN LOS LLEVE para reducir al mínimo la exposición a los campos EM derivados
A CABO ÚNICAMENTE UN TÉCNICO CUALIFICADO del circuito del soldador:
AL RESPECTO. 2.d.1. Guíe los cables auxiliares y del electrodo a la vez y utilice
cinta adhesiva siempre que sea posible.
PARA EQUIPOS DE MOTOR. 2.d.2. No se enrolle las derivaciones del electrodo por el cuerpo.
2.d.3. No se coloque entre el electrodo y los cables auxiliares.
1.a. Apague el motor antes de iniciar la resolución Si el cable del electrodo queda a su derecha, el cable
de problemas y el trabajo de mantenimiento, auxiliar también deberá quedar a su derecha.
a menos que el motor deba estar encendido 2.d.4. Conecte el cable auxiliar a la pieza de trabajo lo más
para efectuar el trabajo de mantenimiento. cerca posible de la zona en la que se esté soldando.
1.b. Utilice el motor en zonas abiertas y bien ventiladas o asegúrese 2.d.5. No trabaje junto a la fuente de alimentación del equipo.
de expulsar todos los gases de escape del motor al aire libre.
Seguridad, 02 de 04 - 16/05/2018
 SEGURIDAD

UNA DESCARGA LAS RADIACIONES

ELÉCTRICA LE PUEDE DEL ARCO QUEMAN.
MATAR. 4.a. Utilice un protector con el filtro y las
cubiertas debidos para protegerse los ojos de las chispas
3.a. Los circuitos auxiliar (tierra) y del electrodo y de las radiaciones del arco cuando esté soldando
están vivos desde el punto de vista u observando una soldadura por arco. Los protectores
eléctrico cuando el soldador está encendido. No toque dichas faciales y las lentes de filtrado deberán adaptarse
partes “vivas” con el cuerpo. Tampoco las toque si lleva a las normas ANSI Z87.I.
ropa que esté mojada. Utilice guantes secos y herméticos
para aislarse las manos. 4.b. Utilice ropa adecuada y fabricada con materiales ignífugos
y duraderos para protegerse la piel y proteger a sus
3.b. Aísle la pieza de trabajo y el suelo con un aislante seco. compañeros de las radiaciones del arco.
Asegúrese de que el aislante sea lo suficientemente 4.c. Proteja a los técnicos que estén en las inmediaciones con
amplio como para cubrir toda la zona de contacto una pantalla ignífuga y pídales que no miren al arco y que
físico con la pieza y el suelo. no se expongan a la radiación del arco ni
a las salpicaduras.
Además de adoptar las medidas de seguridad
habituales, si debe soldar en condiciones
arriesgadas desde el punto de vista eléctrico
(en zonas húmedas o mientras lleva ropa
LOS HUMOS Y GASES
mojada; en estructuras metálicas como
suelos, rejas o andamios; en posiciones poco
PUEDEN SER
habituales, como sentado, de rodillas PELIGROSOS.
o tumbado, si hay probabilidades de tocar
de forma accidental la pieza de trabajo o el 5.a. Al soldar, se pueden generar humos y gases
suelo), el operario deberá utilizar los peligrosos para la salud. Evite respirar dichos humos y gases.
siguientes equipos: Si va a soldar, no se acerque al humo. Asegúrese de que haya
una buena ventilación en la zona del arco para garantizar que
• Soldador (TIG) semiautomático para corriente continua (CC) no se respiren los humos y gases. Si debe soldar
• Soldador (electrodo) manual para CC superficies revestidas (consulte las instrucciones
• Soldador para CA con control reducido de la tensión del contenedor o las hojas de datos sobre
seguridad) o superficies de plomo, acero u otros
3.c. En los equipos TIG automáticos o semiautomáticos, el metales cadmiados, asegúrese de exponerse lo
electrodo, el carrete del electrodo, el cabezal del equipo, la menos posible y de respetar los PEL (límites de
boquilla y la pistola semiautomática también están vivas exposición permisibles) de la OSHA y los TLV
desde el punto de vista de la electricidad. (valores límite) de la ACGIH. Para ello, utilice los
sistemas de extracción y de ventilación locales,
3.d. Asegúrese de que el cable auxiliar presente una buena a menos que la evaluación de la exposición
conexión eléctrica con el metal que se esté soldando. indiquen lo contrario. En espacios cerrados
La conexión deberá hacerse lo más cerca posible de y, en algunos casos, en espacios abiertos,
la zona de trabajo. necesitará un respirador. Además, deberá
3.e. Haga una buena conexión a tierra con la pieza de trabajo tomar precauciones adicionales cuando
o el metal que vaya a soldar. suelde acero galvanizado.
5. b. La función del equipo de control del humo de la soldadura se
3.f. Mantenga el soporte del electrodo, las pinzas, el cable del ve afectada por varios factores, como el uso y la colocación
equipo y la máquina de soldar en buen estado de correctos del equipo, el mantenimiento del equipo y los
funcionamiento. Cambie el aislante si está dañado. procedimientos concretos aplicados a la hora de soldar.
El nivel de exposición de los trabajadores deberá
3.g. Nunca sumerja el electrodo en agua para enfriarlo. comprobarse en el momento de la instalación y de forma
periódica después de entonces, a fin de garantizar que este
3.h. No toque nunca de forma simultánea las piezas vivas desde se ajuste a los PEL de la OSHA y a los TLV de la ACGIH.
el punto de vista eléctrico de los soportes de los electrodos
conectados a los dos equipos, ya que la tensión existente 5.c. No utilice el equipo para soldar en zonas rodeadas de
entre las dos podría ser equivalente a la tensión de los vapores de hidrocarburo clorado procedentes de operaciones
circuitos de los dos equipos. de desengrasado, limpieza o pulverización. El calor y la
radiación del arco pueden reaccionar con los vapores del
3.i. Cuando tenga que trabajar por encima del nivel del suelo, disolvente y formar fosgeno, un gas muy tóxico, y otros
utilice un arnés a modo de protección por si se produjera productos irritantes.
una descarga y se cayera.
5.d. Los gases de protección que se utilizan en la soldadura por
3.j. Consulte también los apartados 6.c. y 8. arco pueden desplazar el aire y provocar lesiones o incluso
la muerte. Asegúrese de que haya suficiente ventilación, en
particular en zonas cerradas, para garantizar que el aire que
respire sea seguro.
5.e. Lea y comprenda las instrucciones del fabricante del equipo
y de los fungibles utilizados, incluidas la hojas de datos sobre
seguridad, y siga las prácticas de seguridad aprobadas por su
empresa. Obtendrá hojas de datos sobre seguridad de la mano
de su distribuidor de equipos de soldar o del propio fabricante.
5.f. Consulte también el apartado 1.b.

Seguridad, 03 de 04 - 15/06/2016
 SEGURIDAD

LAS CHISPAS SI SE DAÑAN, LAS BOMBONAS

DERIVADAS DE PUEDEN EXPLOTAR.
CORTES 7.a. Utilice únicamente bombonas de gas
Y SOLDADURAS comprimido que contengan los gases de
PUEDEN PROVOCAR protección adecuados para el proceso en
cuestión, así como reguladores diseñados
INCENDIOS O EXPLOSIONES. para un gas y presión concretos. Todos los
conductos, empalmes, etc. deberán ser
6.a. Elimine cualquier factor de riesgo de incendio de la zona de
adecuados para el uso en cuestión y mantenerse en buen
trabajo. Si no fuera posible, cubra los materiales para evitar
estado.
que las chispas puedan crear un incendio. Recuerde que las
chispas derivadas de las soldaduras pueden pasar con 7.b. Guarde las bombonas siempre en vertical y asegúrelas
facilidad, a través de grietas pequeñas a zonas adyacentes. correctamente a un bastidor o a un soporte fijo.
Además, los materiales pueden calentarse con rapidez. Evite
soldar cerca de conductos hidráulicos. Asegúrese de tener 7.c. Las bombonas deberán almacenarse:
un extintor a la mano. • Alejadas de aquellas zonas en las que puedan recibir
6.b. Si tuviera que usar bombonas de gas comprimido en las golpes o estar sujetas a daños físicos.
zonas de trabajo, tome las medidas apropiadas para evitar • A una distancia segura de las zonas de soldadura por
situaciones de riesgo. Consulte el documento “Seguridad en arco y de corte y de cualquier otra fuente de calor,
los trabajos de corte y soldadura” (norma Z49.I del ANSI) chispas o llamas.
y los datos de funcionamiento del equipo utilizado.
7.d. No deje que el electrodo, el soporte del electrodo ni ninguna
6.c. Cuando no esté utilizando el equipo, asegúrese de que el otra pieza viva desde el punto de vista eléctrico entre en
circuito del electrodo no toque en absoluto la zona de trabajo ni contacto con una bombona.
el suelo. Si se pusieran en contacto de forma accidental, dichas
partes podrían sobrecalentarse y provocar un incendio. 7.e. No acerque la cabeza ni la cara a la válvula de salida de la
bombona cuando abra dicha válvula.
6.d. No caliente, corte ni suelde depósitos, bobinas o contenedores
hasta que se haya asegurado de que tales procedimientos no 7.f. Las tapas de protección de la válvula siempre deberán estar
harán que los vapores inflamables o tóxicos del interior de en su sitio y bien apretadas, excepto cuando la bombona se
dichas piezas salgan al exterior. Estos pueden provocar esté utilizando o esté conectada.
explosiones incluso si se han “limpiado”. Para saber más,
adquiera el documento “Prácticas seguras y recomendables de 7.g. Lea y comprenda las instrucciones relativas a las bombonas
preparación para los procesos de corte y soldadura de de gas comprimido, las instrucciones del material asociado y
contenedores y conductos que han contenido sustancias la publicación P-l de la CGA, “Precauciones para la
peligrosas” (AWS F4.1) a través de la Sociedad Estadounidense manipulación segura de las bombonas de gas comprimido”,
de Soldadura (consulte la dirección más arriba). disponible a través de la Asociación de Gas Comprimido,
situada en 14501 George Carter Way Chantilly, VA 20151.
6.e. Ventile los contenedores y piezas de fundición antes de
calentarlos, cortarlos o soldarlos. Podrían explotar.
6.f. El arco de soldadura desprende chispas y salpicaduras.
Utilice prendas de protección, como guantes de piel, camisas
gruesas, pantalones sin dobladillos, botas altas y un gorro
para el pelo. Utilice un protector auricular cuando suelde en
PARA EQUIPOS
un lugar distinto del habitual o en espacios cerrados. Cuando ELÉCTRICOS.
esté en la zona de trabajo, utilice siempre gafas de
protección con blindaje lateral. 8.a. Desconecte la potencia de entrada a través
del interruptor de desconexión del cuadro
6.g. Conecte el cable auxiliar tan cerca de la zona de trabajo de fusibles antes de empezar a trabajar con el equipo.
como le sea posible. Conectar los cables auxiliares a la
estructura del edificio o a cualquier otra ubicación distinta 8.b. Instale el equipo de acuerdo con el Código Eléctrico
de la zona de trabajo aumenta las probabilidades de que la Nacional de EE. UU., los códigos locales aplicables
corriente pase por cadenas de elevación, cables de grúas u y las recomendaciones del fabricante.
otros circuitos alternos. Esto podría generar un riesgo de
incendio y sobrecalentar los cables 8.c. Conecte el equipo a tierra de acuerdo con el Código Eléctrico
y cadenas de elevación hasta que fallaran. Nacional de EE. UU. y las recomendaciones del fabricante.

6.h. Consulte también el apartado 1.c.

6.I. Lea y comprenda la norma NFPA 51B, “Norma para la Consulte
prevención de incendios en trabajos de soldadura y corte http://www.lincolnelectric.com/safety
entre otros”, disponible a través de la NFPA, situada en 1
Batterymarch Park, PO box 9101, Quincy, MA 022690-9101. para saber más sobre la seguridad.
6.j. No utilice las fuentes de alimentación del equipo para
descongelar conductos.
Seguridad, 04 de 04 - 15/06/2016
MODELO DEL PRODUCTO TABLA DE CONTENIDO

Página
Descripción del Producto .................................................................................................7
Descripción General Funcional.........................................................................................7
Definiciones de los Modos de Soldadura, Abreviaturas de Soldadura Comunes ............7
Símbolos Gráficos ............................................................................................................7
Características del Diseño, Procesos y Equipo Recomendados ......................................8
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Instalación ....................................................................................................................Sección A
Especificaciones Técnicas ............................................................................................A-1
Precauciones de Seguridad ..........................................................................................A-2
Voltaje de Soldadura, Riesgos Mecánicos....................................................................A-2
Colocación y Montaje....................................................................................................A-2
Protección Contra Alta Frecuencia ...............................................................................A-2
Conexión de la Alimentación del Equipo Auxiliar..........................................................A-2
Interfaz con el CONTROLADOR MAXsa™ 10 ...........................................................A-3 a A-4
Conexiones de MAXsa™ 10 .........................................................................................A-3
Uso del Controlador como un Control Colgante de Mano ............................................A-4
Control del Equipo Auxiliar No de Lincoln ..................................................................A-5 a A-6
Entradas de Apagado y Paro ........................................................................................A-7
Diagrama de Conexión.........................................................................................................A-8
Instrucciones de Instalación con K2803 utilizando 9SS30221 .................................A-9 a A-10
________________________________________________________________________________
Operación........................................................................................................Sección B
Precauciones de Seguridad .................................................................................................B-1
Conexiones de Entrada, Salida.....................................................................................B-2
Descripción de los Controles Frontales del Gabinete ..........................................................B-2
Secuencia de Encendido ..............................................................................................B-3
Configuración De La Alimentación Hacia Adelante/Atrás.........................................................B-3
Cambio de los Modos de Soldadura .............................................................................B-4
Control de Frecuencia/Balance.....................................................................................B-4
Búsqueda de Modos de Soldadura...............................................................................B-5
Configuración de Multiarco ...........................................................................................B-5
Secuencia de Soldadura ...............................................................................................B-6
Opciones de Inicio......................................................................................................B-6
Opciones de Fin .........................................................................................................B-7
Funciones del Menú de Configuración..........................................................................B-8
Lista de Parámetros .......................................................................................B-9 a B-13
Sensión al Tacto ......................................................................................................B-13
Bloqueo/Seguridad...................................................................................................B-13
Cómo Hacer Una Soldadura ....................................................................................B-14
Uso de la Opción de Memoria..................................................................................B-15
Cómo Guardar un Procedimiento en una Ubicación de Memoria............................B-16
Invocación de un Procedimiento desde una Ubicación de Memoria .......................B-16
Configuración de Límites .........................................................................................B-17
________________________________________________________________________________
Accessorios ....................................................................................................Sección C
Opciones / Accesorios Generales .........................................................................C-1
________________________________________________________________________
Mantenimiento ................................................................................................Sección D
Precauciones de Seguridads ................................................................................D-1
Rutina ....................................................................................................................D-1
Periódico................................................................................................................D-1
Especificación de la Calibración............................................................................D-1
________________________________________________________________________
Localización de Averías.................................................................................Sección E
Precauciones de Seguridad ..................................................................................E-1
Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías ................................................E-1
Guía de Localización de Averías .................................................................E-2 a E-8
________________________________________________________________________
Diagramas .......................................................................................................Sección F
Diagrama de Cableado ................................................................................F-1 a F-2
Dibujo de Dimensión..............................................................................................F-3
________________________________________________________________________
Listas de Partes......................................................................................................P-616
________________________________________________________________________

6
CONTROLADOR MAXSA™ 10 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

DEFINICIÓN DE LOS MODOS DE SOLDADURA

DESCRIPCIÓN DEL
PRODUCTO MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS

• Un modo de soldadura no sinérgico requiere que

DESCRIPCIÓN FÍSICA GENERAL todas las variables del proceso de soldadura sean
configuradas por el operador.
• El CONTROLADOR MAxsaTM 10 es una interfaz de
usuario y un controlador de alimentador. El control MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS
se utiliza para configurar todos los parámetros de
soldadura y controlar cualquier mecanismo de recor- • Un modo de soldadura sinérgico ofrece la simplici-
rido. Los cables digitales de alta velocidad conectan dad de un solo control de perilla. La máquina selec-
al control, mecanismo de alimentación y fuente de cionará el voltaje y amperajes correctos con base en
poder Power Wave. la Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS)
establecida por el operador.
• El CONTROLADOR MAxsaTM 10 es una caja de
control autónoma diseñada para controlar todo el • Vea el Manual del Operador de la Power Wave®
arco de soldadura desde un solo lugar. AC/DC 1000 SD para los modos de soldadura
disponibles.
• La interfaz de usuario utiliza pantallas alfanuméricas
para mensajes de texto avanzados proporcionando SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN
al usuario final una interfaz intuitiva que permite una EN ESTA MÁQUINA O MANUAL
configuración fácil y control de tiempo real de todos
los parámetros de soldadura.

• Se ha incluido un sección de memoria de ocho CONECTOR ARCLINK

botones que proporciona fácil almacenamiento e DEL CONTROL
invocación de los parámetros de soldadura almace- COLGANTE
nados.

• Es posible remover la interfaz del usuario de la caja

de control y conectarlo como un control colgante ALIMENTADOR
para controlar en forma remota cerca del arco. DE ALAMBRE
DESCRIPCIÓN GENERAL FUNCIONAL

• El CONTROLADOR MAxsaTM 10 es una de las inter- CONECTOR DE

faces de usuario más versátiles alguna vez creada. ENTRADA
Las funciones fáciles de usar hacen que ajustar el ARCLINK DEL
arco para preferencias específicas sea muy rápido.
CONTROLADOR
• La interfaz de usuario muestra claramente en pan-
talla información esencial de soldadura. Utilícela CONECTOR DE LA
para ajustar rápidamente las configuraciones de sol-
dadura, parámetros de inicio de arco, parámetros de TOLVA DE FUNDENTE
fin de arco e información de configuración.

• Las memorias permiten que hasta ocho programas CONECTOR

de soldadura se almacenen e invoquen rápida- DEL CARRO
mente. La interfaz de usuario permite múltiples nive- DE RECORRIDO
les de límites y bloqueos.

• Las comunicaciones digitales a la fuente de poder ABREVIATURAS COMUNES DE SOLDADURA

proporcionan la operación más precisa y confiable
posible. SAW
• Soldadura de Arco Sumergido
• Cuando el CONTROLADOR MAxsaTM 10 se acopla
con una fuente de poder de soldadura Power Wave®
AC/DC 1000 SD, el resultado es un sistema de sol-
dadura con el mejor desempeño de arco en el mer-
cado.

7
CONTROLADOR MAXSA™ 10 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO

• Fácil control de todos los parámetros de soldadura.

• 8 Memorias para almacenamiento fácil e invocación de los
programas de soldadura.
• Configuración de límites de parámetros de soldadura y
capacidades de bloqueo.
• Comunicaciones digitales para un desempeño preciso y
confiable.
• Las tarjetas de PC están recubiertas con epoxi para máxi-
ma protección en exteriores.
• Los conectores están rellenos de grasa favorable al medio
ambiente.
• Diseñado para la serie de productos Power Wave® AC/DC
1000 SD, a fin de lograr el mejor arco en la industria.
• Precisión de velocidad de alimentación calibrada dentro del
2%.
• Pantalla digital de voltaje y velocidad de alimentación de
alambre.
• Interruptor de Llenado de Fundente.
• Lecturas digitales brillantes y de alta intensidad.
• Opción de conversión a control colgante de mano.

PROCESOS Y EQUIPO RECOMENDADOS

• El CONTROLADOR MAXsa™ 10 está destinado a

la soldadura de arco sumergido sólo con Power
Wave® AC/DC 1000 SD, MAXsa™ 22 o los
Cabezales de Alimentación MAXsa™ 29.

• SAW

PAQUETES DE EQUIPO BÁSICOS COMUNES

Paquete Básico

• K2803-1 Power Wave® AC/DC 1000 SD

• K2370-2 Mecanismo de AlimentaciónMAXsa™ 22
• K2814-1 o
• K2814-2 CONTROLADOR MAXsa™ 10 /
Interfaz de Usuario
• K2683-xx Cable de Control (5 pines – 5 pines) –
Fuente de poder a MAXsa™ 10
• K1785-xx Cable de Control (14 pines – 14
pines)- MAXsa™ 10 a Mecanismo de
Alimentación.

Kits Opcionales

• K2312-2 Mecanismo de Alimentación MAXsa™

29 (constructores de estructuras).
• K2311-1 Kit de Conversión de Motor (para convertir
las cajas de engranajes existentes de ali-
mentador de alambre NA-3/NA-4/NA-5).

8
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS: CONTROLADOR MAXsa™ 10

VOLTAJE Y CORRIENTE DE ENTRADA TAMAÑO FÍSICO CLASIFICACIÓN NOMINAL DE TEMPERATURA

Dimensiones
Modelo Voltaje* -- Amps de Entrada* Altura Ancho Profundidad Peso De Operación Almacenamiento

K2814-1 40VDC 1.0 15.0 pulg. 13.0 pulg. 4.0 pulg. 25 Lbs -10°C a 40°C -40°C a 85°C
K2814-2 (381 mm) (259 mm) (102 mm) (11.3 Kg.) (14°f a 104°F) (-40°f a 185°F)

* Cuando no se utiliza un motor.

IP 23

A-1
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PROTECCIÓN CONTRA ALTA FRECUENCIA

ADVERTENCIA Coloque el CONTROLADOR MAXsa™ 10 lejos de maquinaria

radiocontrolada. La operación normal del CONTROLADOR
La DESCARGA ELÉCTRICA MAXsa™ 10 puede afectar adversamente la operación del
puede causar la muerte. equipo controlado con radiofrecuencia, lo que puede dar como
• Sólo un electricista calificado deberá conec- resultado lesiones corporales o daños al equipo.
tar el CONTROLADOR MAXsa™ 10. La
instalación deberá hacerse conforme al CONEXIÓN DE LA ALIMENTACIÓN DEL
Código Eléctrico Nacional apropiado, códi- EQUIPO AUXILIAR
gos locales e información de este manual.
• Apague la alimentación de la fuente de poder El CONTROLADOR MAXsa™ 10 tiene la capacidad de contro-
en el interruptor de desconexión o caja de lar equipo auxiliar como alimentadores, tolvas de fundente y
fusibles antes de trabajar en este equipo. motores de recorrido utilizando relés de estado sólido. Existen
Apague la alimentación de cualquier otro tres relés (CR1, CR2 y CR3) en el CONTROLADOR MAXsa™
equipo conectado al sistema de soldadura en 10, controlados por dos excitadores de bobina independientes.
el interruptor de desconexión o caja de Las bobinas de CR1 y CR2 están en paralelo, por lo tanto,
fusibles antes de trabajar en este equipo. deben ENCENDERSE y APAGARSE al mismo tiempo. Los
• No toque las partes eléctricamente calientes. relés CR1 y CR2 están diseñados para impulsar los motores
---------------------------------------------------------------------------------------- de recorrido, a fin de controlar el movimiento. CR3 es impulsa-
do separadamente, y está diseñado para controlar la
VOLTAJE DE SOLDADURA operación de tolvas de fundente.
Las partes de alimentación de alambre están eléctricamente
vivas al soldar y alimentar alambre (con la función de Capacidades Nominales de los Relés del Controlador MAXsa™ 10:
Sensión al Tacto seleccionada). A continuación, se enumer- Bobina: 12Vcd, resistencia = 86 ohms a 25° C
an las partes eléctricamente vivas: Contactos Normalmente Cerrados (N.C.): 3A a 277VCA
Contactos Normalmente Abiertos (N.O.): 30A a 277VCA
Electrodo Carrete del Electrodo
Motor de Alimentación de Alambre Rodillos Impulsores El CONTROLADOR MAXsa™ 10 no proporciona alimentación
Caja de Engranajes Ajustador Transversal para equipo auxiliar a menos que sean los alimentadores
Enderezador de Alambre Tobera de Soldadura MAXsa 22 o MAXsa 29. Por lo tanto, el usuario final deberá
Cables de Soldadura Terminal del Cable de Soldadura proporcionar una fuente de energía separada. El CONTRO-
LADOR MAXsa™ 10 se envía en forma estándar con todo el
PRECAUCIÓN cableado y conectividad necesarios para operar el Carro de
Recorrido K325 TC-3 de Lincoln (conector de cable de 4
pines) y la Tolva de Fundente Automática K219 de Lincoln
• No toque las partes eléctricamente vivas o
(conector de cable de 3 pines). El Relé CR2 está conectado al
electrodos con la ropa o piel mojada.
conector de recorrido de 4 pines, y el CR3 al conector de fun-
• Aíslese del trabajo y tierra.
dente de 3 pines, ambos localizados en la parte inferior del
• Siempre utilice guantes aislantes secos.
CONTROLADOR MAXsa™ 10.
RIESGOS MECÁNICOS Si cualquiera de éstos es utilizado con el Controlador
• La estructura de soldadura o alimentador
MAXsa™ 10, el usuario final deberá proporcionar la ali-
de alambre se moverán durante la soldadu-
mentación de 115VCA a la tablilla de conexiones localizada
ra o desplazamiento del alambre. Aléjese
dentro del CONTROLADOR MAXsa™ 10. El acceso a la
de los puntos de compresión.
tablilla de conexiones se puede obtener a través de los dos
orificios de acceso de 22.2mm (.875”) de diámetro en la parte
• El carrete del electrodo y rodillos impulsores giran
inferior del CONTROLADOR MAXsa™ 10.
durante la soldadura o desplazamiento del alambre.
Mantenga las manos enguantadas lejos de las áreas
donde pudieran atorarse los guantes. ADVERTENCIA
---------------------------------------------------------------------------
Estos orificios de acceso se envían con tapones instala-
COLOCACIÓN Y MONTAJE dos. Remuévalos e instale un anclaje adecuado para pro-
teger los cables. Vea la Figura A.1. A pesar de que la ali-
El CONTROLADOR MAXsa™ 10 operará en ambientes mentación del CONTROLADOR MAXsa™ 10 esté apaga-
difíciles y se puede utilizar en exteriores con una clasifi- da, la entrada auxiliar instalada por el cliente ¡puede estar
cación IP 23. Aún así, es importante seguir algunas energizada! Asegúrese de que toda la alimentación del
medidas simples preventivas a fin de asegurar una larga CONTROLADOR MAXsa™ 10 esté apagada antes de abrir
vida y operación confiable. El CONTROLADOR la cubierta.
MAXsa™ 10 deberá montarse en posición vertical (recta)
---------------------------------------------------------------------------
y colocarse donde haya poco riesgo de impacto.

A-2
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

FIGURA A.1 – CONEXIONES DE MAXsa™ 10

LUZ DE
ESTADO

CONECTOR DEL
CONTROL COLGANTE

CONECTOR DEL MECANISMO DE

ALIMENTACIÓN MAXsa™ 22 ó 29
(14 PINES)

CONECTOR ARCLINK DE
POWER WAVE® AC/DC 1000 SD
CONECTOR DE LA TOLVA
DE FUNDENTE

CONECTOR DEL CARRO ORIFICIOS

DE RECORRIDO TC-3 DE ACCESO

A-3
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

INTERFAZ CON EL CONTROLADOR Uso del Controlador como un control de mano col-
MAXsa™ 10 gante:

El CONTROLADOR MAXsa™ 10 es versátil. La Interfaz de 1. Remueva los 4 tornillos del CONTROLADOR MAXsa™
Usuario se puede remover y utilizarse como un control de mano 10 que sostienen a la cubierta. Vea la Figura A.2.
colgante. La mayoría de los circuitos se pueden acceder a 2. Remueva los 2 tornillos que fijan el control colgante en
través de la tablilla de conexiones sin tornillos. Los relés auxil- los soportes. Utilice los orificios de acceso que se
iares pueden controlar al equipo de Lincoln estándar, o se muestran.
pueden utilizar para controlar los controles personalizados de 3. Extienda el cable de control según sea necesario con
cualquier otro equipo auxiliar. Es muy fácil establecer una inter- un cable Arc Link de longitud apropiada. Vea la Figura
faz con PLC para controlar el inicio, paro, movimiento, etc. A.2.

FIGURA A.2 CONTROL DE MANO COLGANTE

1 2 Vista Frontal
Cubierta Removida

Tornillo de
Tornillos del
la Cubierta
Control Colgante
(4 lugares) (2 Lugares)

Orificio de
Acceso

Cubierta

Cable
Arclink
K1543-xx o
K2683-xx
(opcional)

A-4
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

Instrucciones de Conexión de la Alimentación Auxiliar Los bloques de terminal 48 y 49 se envían conectados a CR2 y
CR3 a través de los cables 531 y 532. Estos contactos de relé
Utilice cables de tamaño apropiado, por lo menos cables 14 AWG – están también conectados al conector de recorrido de 4 pines y al
2 con aterrizamiento. conector de fundente de 3 pines localizados en la parte inferior del
CONTROLADOR MAXsa™ 10. CR1 está disponible para una
1. Remueva los dos tornillos de cabeza estrella en el lado derecho conexión del cliente separada, pero se ENCENDERÁ y APAGARÁ
del panel frontal de la puerta con bisagras para acceder la tablil- con CR2. Por lo tanto, si se utiliza equipo auxiliar de Lincoln,
la de conexiones. conectar 115VCA a la tablilla de conexiones es todo lo que se
necesita para alimentar los dispositivos.
2. Remueva un tapón e instale un conector cuadrado para propor-
cionar anclaje a los cables de alimentación. NOTA: Los contactos de CR1 no están conectados a las terminales
#48 y #49 cuando se envían. Una vez aplicando la ali-
3. Remueva 56.4mm (1/4”) del aislamiento de los cables y enrúte- mentación, las terminales #48 y #49 no transferirán el volta-
los a través del anclaje. je al relé CR1. Conecte los cables de la terminal #48 a la
#4, y de la #49 a la #3 para suministrar energía a los con-
4. Localice los 4 bloques de terminales, con numeración #48, #49 tactos comunes del relé.
y #50. Estos deberán utilizarse para traer la alimentación auxil-
iar. El bloque de terminales #50 se utiliza para la conexión de Una vez que se aplica la alimentación a la tablilla de conexiones,
aterrizamiento de entrada. Este bloque de terminales está codi- este voltaje siempre estará en los bloques de la tablilla de conex-
ficado con los colores verde y amarillo para fácil identificación. iones #3, #4 (si está conectado), #11, #17 y #18. Estas son las
Los bloques de terminales #48 y #49 deberán utilizarse para entradas a los contactos de relé de estado sólido. El voltaje de ali-
conectar el circuito de alimentación. (Vea la figura A.3). mentación también estará presente en los bloques de la tablilla de
conexiones #7, #8 (si está conectado), #15, #21 y #22 debido a los
5. Utilice un desatornillador de cabeza plana con una dimensión contactos N.C. en los relés. Cuando el relé CR1 está energizado,
de cuchilla de 3.5mm (0.137") x .51mm (0.020"); insértelo en el la alimentación se transfiere a los bloques de la tablilla de conex-
orificio cuadrangular al lado del orificio de montaje a usarse iones #5 y #6 (si está conectado). Cuando el relé CR2 se energiza,
sobre la tablilla de conexiones. El desatornillador deberá inser- la alimentación se transfiere al bloque de la tablilla de conexiones
tarse hasta que salga la punta. Esto abre el puerto de inserción #13. Cuando el relé CR3 se energiza, la alimentación se transfiere
de alambre estilo abrazadera del gabinete sin tornillos. Con la a los bloques de la tablilla de conexiones #19 y #20. CR1 y CR2 se
abrazadera del gabinete abierta, inserte el alambre en el puerto ENCENDERÁN y APAGARÁN al mismo tiempo.
redondo hasta que salga la punta. Mientras sostiene el alambre
en forma segura, remueva el desatornillador del bloque de la
terminal. Esto cierra la abrazadera del gabinete sobre el cable,
sujetándolo en forma segura. Es posible utilizar cualquier puer-
to abierto en los bloques #48, #49 y #50.

FIGURA A.3

ENTRADA VCA
NEUTRAL (31)
ENTRADA VCA
LÍNEA (32)

ENTRADA TIERRA

#2 #1
INSERTE INSERTE
ALAMBRE DESATORNILLADOR
AQUÍ AQUÍ

#3
REMUEVA EL
DESATORNILLADOR
DEL ORIFICIO DE LA
ABRAZADERA ABRAZADERA DEL
DEL GABINETE GABINETE

A-5
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

FIGURA A.4 – CONTROL DE EQUIPO NO DE LINCOLN

RECEPTÁCULO DE RECEPTÁCULO
RECORRIDO DE FUNDENTE
DE 4 PINES DE 3 PINES
Relés
CR1, CR2, CR3

D
A

A
C

C
B

SWITCH GROUP #1 SUPPLY

SWITCH GROUP #2 SUPPLY

Números que se Refieren

SHUTDOWN #1 SUPPLY

SHUTDOWN #2 SUPPLY
a las Terminales de Relés

TRAVEL #2 GND
TRAVEL #1 GND

INCH FORWARD
SHUTDOWN #1

SHUTDOWN #2

INCH REVERSE
CR3 INPUT #4
CR3 INPUT #8
CR1 INPUT #4
CR1 INPUT #8

CR2 INPUT #4
CR2 INPUT #8

531A-48
531B-48

532B-49
532A-49

GND IN
CR3 NO #2
CR3 NO #6
CR3 NC #3
CR3 NC #7
FLUX GND
CR1 NO #2
CR1 NO #6

CR2 NO #2
CR2 NO #6
CR1 NC #3
CR1 NC #7

CR2 NC #3
CR2 NC #7

FLUX FILL
START
STOP
TABLILLA DE

49
50
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45

48
46
47
1
2
3
4
5
6
7
8
9

CONEXIONES

GND-B

GND-C
GND-A
CR1-3
CR1-7

CR2-4

CR2-2

CR2-7

CR3-6
CR1-4
CR1-8

CR3-4

CR3-2

CR3-7
CR1-2
CR1-6

CR2-8

CR2-6
CR2-3

CR3-3
CR3-8

8511
8510

851

855

858
852
853

856
857
859
859

GND
CONTROL DE EQUIPO AUXILIAR NO DE Las bobinas de los relés CR1 Y CR2 están conectadas en para-
LINCOLN lelo y AMBAS se ENCIENDEN y APAGAN como lo determina la
configuración de las Opciones de Recorrido (P12 en el Menú de
El control de movimiento personalizado y/o otro equipo auxiliar Configuración), siempre y cuando el MODO DE RECORRIDO
se pueden alimentar utilizando la tablilla de conexiones y relés. esté establecido en AUTO. CR3 se ENCIENDE con el comando
A fin de utilizar un control de movimiento y/o tolva de fundente no de INICIO y se APAGA con el comando de PARO.
de Lincoln, siga las instrucciones a continuación. Vea la Figura
A.4. 7. El voltaje de alimentación para alimentar estos dispositivos es
proporcionado por el usuario final. Tal y como se envía, el
1. Remueva toda la alimentación al CONTROLADOR MAXsa™ MAXsa™ 10 tiene los bloques de suministro auxiliar (bloques de
10, incluyendo cualquier fuente de energía auxiliar. tablilla de conexiones #48 y #49) conectados las entradas de
los relés CR2 y CR3, respectivamente. Cuando el usuario final
2. Remueva la cubierta del ducto de alambres para lograr acce- conecta un suministro a los bloques AUXILIARES #48 y #49,
so a los cables en el lado derecho de la tablilla de conexiones. este voltaje se conectará en puente a las entradas de los relés
CR2 y CR3 en los bloques de tablilla de conexiones #11, #17 y
3. Remueva uno de los tapones de uno de los orificios de acce- #18.
so de 22.2mm (.875”) en la parte inferior de la caja de control
del CONTROLADOR MAXsa™ 10. Instale un anclaje adecua- NOTA: El relé CR1 no está conectado a los bloques de tablilla
do para proteger los cables. Vea la Figura A.1. de conexiones AUXILIARES; el cliente deberá conectar
la alimentación a este relé si es que se va a utilizar. Vea
4. Remueva los cables que van de la tablilla de conexiones a los las capacidades nominales de los relés enlistadas ante-
conectores correspondientes, por ejemplo, los bloques de riormente.
tablilla de conexiones #11, #13 y #16 para el conector de 4
pines del Carro de Recorrido TC-3 o bloques de tablilla de 8. Conecte el voltaje de alimentación conforme a las Instrucciones
conexiones #19, #20 y #23 para el conector de 3 pines de la de Conexión de Alimentación Auxiliar enlistadas anteriormente.
Tolva de Fundente Automática.
9. Los relés también se podrían utilizar para proporcionar un cierre
5. Estos cables sueltos se pueden amarrar con cinta y asegu- de contacto para cualquier señal de interfaz hacia afuera uti-
rarse en el ducto de alambres. lizando los contactos normalmente abiertos. No será necesario
un voltaje de alimentación auxiliar externo para usar los relés
6. Cualquier equipo personalizado o no de Lincoln se puede ali- como señales hacia afuera de cierre de contacto duro.
mentar a través de los contactos normalmente abiertos de los
relés CR1, CR2 ó CR3. Los contactos para CR1 están conec- NOTA: El relé CR1 tal y como se envía no tiene cables AUXIL-
tados a los bloques de tablilla de conexiones del #3 al #8. IARES conectados al mismo. Este relé opera como se
Los contactos para CR2 están conectados a los bloques de describe anteriormente y tiene dos contactos normal-
tablilla de conexiones del #10 al #15. Los contactos para CR3 mente abiertos / normalmente cerrados que se podrían
están conectados a los bloques de tablilla de conexiones del utilizar como una señal hacia afuera cuando se hace
#17 al #22. Vea la Figura A.3. interfaz con los controles PLC o personalizados.

A-6
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

FIGURA A.5 – ENTRADAS DE APAGADO Y PARO

SWITCH GROUP #1 SUPPLY

Puente

SHUTDOWN #1 SUPPLY

SHUTDOWN #2 SUPPLY
de Corto

SHUTDOWN #1

SHUTDOWN #2
CR3 NC #7
FLUX GND

START
STOP
22
23
24
25
26
27

40
39

41
GND-C
CR3-7

8511
8510
859
859

Conecte la entrada
de PARO aquí

ENTRADAS DE APAGADO ENTRADA DE PARO

El CONTROLADOR MAXsa™ 10 tiene dos entradas de apagado El CONTROLADOR MAXsa™ 10 tiene una Entrada de
disponibles en la tablilla de conexiones. Éstas son entradas Paro disponible en la tablilla de conexiones. La
independientes normalmente cerradas que se pueden utilizar Entrada de Paro trabajará igual como si se oprimiera el
para interruptores de límite, entradas PLC, etc., a fin de apagar botón de PARO. Este circuito está en paralelo con el
la operación de soldadura por cualquier razón. El Apagado #1 botón de PARO localizado en el Panel de Interruptores.
(SHUTDOWN #1) se localiza en los bloques de tablilla de conex- A diferencia de las Entradas de Apagado, que detienen
iones #24 y #25. El Apagado #2 (SHUTDOWN #2) se localiza en completamente a todo el equipo de soldadura y auxil-
los bloques de tablilla de conexiones #26 y #27. iar, la Entrada de Paro permitirá que todo el movimien-
to de soldadura y auxiliar continúe con base en las
1. Remueva toda la alimentación al CONTROLADOR MAXsa™ configuraciones de OPCIONES FINALES en el CON-
10, incluyendo cualquier fuente de energía auxiliar. TROLADOR MAXsa™ 10.Vea la Figura A.5.

2. Remueva la cubierta del ducto de alambres para lograr acce- 1. Remueva toda la alimentación al CONTROLADOR
so a los cables en el lado derecho de la tablilla de conexiones. MAXsa™ 10, incluyendo cualquier fuente de energía
auxiliar.
3. Remueva uno de los tapones localizados en la parte inferior
de la caja de control del CONTROLADOR MAXsa™ 10 e 2. Remueva la cubierta del ducto de alambres para
instale un conector cuadrado, a fin de proporcionar anclaje a lograr acceso a los cables en el lado derecho de la
los cables de control auxiliares. tablilla de conexiones.

4. Conecte el circuito de apagado externo a cualquiera de los 3. Remueva uno de los tapones localizados en la parte
bloques de tablilla de conexiones #24 y #25, y/o #26 y #27. inferior de la caja de control del CONTROLADOR
Se deberá conectar un circuito normalmente cerrado. El MAXsa™ 10 e instale un conector cuadrado, a fin de
CONTROLADOR MAXsa™ 10 reconocerá un circuito abierto proporcionar anclaje a los cables de control.
como un comando de apagado.
4. Conecte el circuito de Entrada de Paro externo a los
5. Remueva los puentes de corto incrustados en el centro de la bloques de tablilla de conexiones #39 y #41.
tablilla de conexiones con un desatornillador pequeño, a fin de
poder utilizar los circuitos de apagado. NOTA: El circuito de PARO sólo necesita un cierre
momentáneo para ser reconocido por el CON-
Cuando se reciba una entrada de apagado, toda la soldadura TROLADOR MAXsa™ 10.
parará y aparecerá en pantalla un mensaje de error en el CON-
TROLADOR MAXsa™ 10. El circuito de apagado debe cerrarse
antes de restablecer al Controlador. A fin de restablecer el sis-
tema, la pantalla del Panel de Selección de Modo indicará al
usuario oprimir el botón izquierdo del Panel de Selección de
Modo.

A-7
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

FIGURA A.6 – DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE UN SISTEMA DE UN SOLO ARCO

Power Wave® AC/DC 1000SD

K2803-1

Cable Arclink
K1543-XX
o K2683-XX
K2814-1 o
K2814-2
MAXsa™ 10

Cable de 14 Pines
K1785-XX

K2370-2
MAXsa™ 22
Cable 67

Tobera de Contacto Cable de

Cable de Sensión K231-XX Soldadura
K1811-XX del Electrodo

Cable de Soldadura
Trabajo de Trabajo

Los Diagramas de Conexión para Configuraciones Adicionales

(Fuentes de Poder Multiarco y Conectadas en Paralelo) se
Encuentran en el Manual del Operador de la Power Wave® AC/DC 1000SD

A-8
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

INSTALLATION INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES FORPARA
DE INSTALACIÓN MAXsa
EL 10
USOBEING
DE MAXsa 10
USED WITH K2803-1 USING 9SS30221-[ ]
CON K2803-1 UTILIZANDO 9SS30221-[ ]

WARNING
ADVERTENCIA La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte.
• APAGUE la alimentación en el interruptor de desconexión antes de trabajar en este equipo.
• No toque las partes eléctricamente calientes.
• Sólo personal calificado deberá instalar, usar o dar servicio a este equipo.
• Siga todos los procedimientos de seguridad nacionales y locales.
• Utilice el Equipo Protector Personal adecuado.

Notas:
NO PERTURBE NINGÚN OTRO ARNÉS, CABLE O CONEXIONES A TIERRA EXISTENTES
DURANTE LA INSTALACIÓN.

1- Abra la caja de control y localice las tarjetas S27981-[ ] (L11087-[ ]) y G4018-[ ].

2- Remueva el conector J86 de la tarjeta S27981-[ ] (L11087-[ ]).

Remueva J86

A-9
CONTROLADOR MAXSA™ 10 INSTALACIÓN

3- Remueva J331 de la tarjeta G4018-[].

4- G4018-[] ya no es necesaria. Puede permanecer o removerse.

5- Reemplace la tarjeta S27981-[ ] (L11087-[ ]) con la tarjeta S30221-[ ] (G6752-[ ]).

6- Reconecte el conector J331 a J88 en la tarjeta S30221-[ ] (G6752-[ ]);

después reconecte el resto de los conectores.

7- Reconecte la alimentación y asegure la salida apropiada.

A-10
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Antes de operar la máquina, lee toda esta sección
de instrucciones de operación.

ADVERTENCIA
La DESCARGA ELÉCTRICA
puede causar la muerte.
• No toque las partes eléctricamente
vivas o electrodos con la piel o
ropa mojada.
• Aíslese del trabajo y tierra.
• Siempre use guantes aislantes
secos.
• No utilice la soldadora de CA si su
ropa, guantes o área de trabajo
está húmeda o si trabaja sobre,
debajo o dentro de la pieza de tra-
bajo.
Utilice el siguiente equipo:
- Soldadora manual de CD (elec-
trodo revestido).
- Soldadora de CA con control de
voltaje reducido.
• No opere si se removieron los paneles.
• Desconecte la alimentación antes
de dar servicio.
------------------------------------------------------------------------
SÓLO PERSONAL CALIFICADO DEBERÁ INSTALAR,
UTILIZAR O DAR SERVICIO A ESTE EQUIPO. LEA Y
SIGA LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE,
PRÁCTICAS DE SEGURIDAD DEL PATRÓN Y
FICHAS TÉCNICAS DE SEGURIDAD DE MATERI-
ALES (MSDS) PARA LOS CONSUMIBLES.
------------------------------------------------------------------------
LEA ESTA ADVERTENCIA, Y PROTEJA A OTROS
Y A USTED MISMO.
Los HUMOS Y GASES pueden
resultar peligrosos.
• Mantenga su cabeza alejada de los
humos.
• Use ventilación o escape en el arco, o
ambos, para mantener alejados los
humos y gases de su zona de res-
piración y área en general.
Las CHISPAS DE SOLDADURA
pueden provocar un incendio o
explosión.
• No suelde cerca de material inflamable.
• No suelde en contenedores que han albergado materi-
al inflamable.
Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar.
• Utilice protección para los ojos, oídos y
cuerpo.
-------------------------------------------------------
----------------

B-1
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

FIGURA B.1 – CONEXIONES DE ENTRADA Y SALIDA

LUZ DE
ESTADO

CONECTOR DEL
CONTROL COLGANTE

CONECTOR DEL MECANISMO DE

ALIMENTACIÓN MAXsa™ 22 ó 29
(14 PINES)

CONECTOR ARCLINK DE
POWER WAVE® AC/DC 1000 SD
CONECTOR DE LA TOLVA
DE FUNDENTE

CONECTOR DEL CARRO ORIFICIOS

DE RECORRIDO TC-3 DE ACCESO

FIGURA B.2 – CONTROLES DEL CONTROL COLGANTE

PANTALLA DE PANTALLA (MSP)
PANTALLA
AMPS/WFS DEL PANEL DE
DE VOLTIOS
SELECCIÓN DE MODO
INDICADOR CONTROL INDICADOR
INDICADOR CONTROL
WFS DE VOLTIOS DE VOLTIOS
DE AMPS AMPS/WFS

BOTÓN
INTERRUPTOR DE RECORRIDO DE INICIO
(AUTO / APAGADO / MANUAL)

INTERRUPTOR DE
200 ---- INDICADOR DE SALIDA
LLENADO DE FUNDENTE DE SOLDADURA

BOTÓN
SELECTOR DE
MODO DE SOLDADURA
4 DE PARO

INDICADOR DE Steel 1/8” INDICADOR DEL MENÚ

MODO DE SOLDADURA CC AC DE CONFIGURACIÓN

SELECTOR DE OPCIONES
DE INICIO/FIN DE ARCO
INDICADOR DE FRECUENCIA
Y BALANCE INDICADOR DE OPCIONES
DE INICIO
BOTONES DE
MEMORIA (8) INDICADOR DE OPCIONES
DE FIN

ALIMENTACIÓN
HACIA ATRÁS

ALIMENTACIÓN
CONTROL DEL PANEL HACIA ADELANTE
DE SELECCIÓN DE MODO

B-2
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

FIGURA B.3 – ENCENDIDO FIGURA B.4.- CONTROLES DE ALIMENTACIÓN

---- 25 ----

MAXsa Feed Cold

Initializing. . . Feedhead 1

SECUENCIA DE ENCENDIDO
CONFIGURACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN HACIA ADELANTE/ATRÁS
Cuando se aplica alimentación por primera vez a la
máquina, la Pantalla de SELECCIÓN DE MODO indica Mientras oprime el botón de ALIMENTACIÓN HACIA ADELANTE o
“MAXsaTM Inicializándose…" (“MAXsaTM Initializing...”). Una ATRÁS, la Pantalla MSD indicará lo que se muestra en la Figura
vez que la Power Wave® AC/DC se ha inicializado (de 20 a B.4 y la velocidad de alimentación de alambre preestablecida
60 segundos), se lleva a cabo una “prueba de lámparas”. aparecerá en la pantalla izquierda (AMPS/WFS).
• Todos los LED discretos, pantallas de 7 segmentos y La velocidad de alimentación se puede cambiar ajustando
pantallas alfanuméricas se encienden por 2 segundos. la perilla de control debajo de la pantalla al tiempo que se
oprime cualesquiera de los botones.
• Después de 2 segundos, todas las pantallas se APA-
GAN de nuevo y la Pantalla MSP indicará: ALIMENTACIÓN HACIA ATRÁS Se utilice para retraer el alambre
del mecanismo de alimentación.
Software de Soldadura
Zxxxxxx ALIMENTACIÓN HACIA ADELANTE Alimenta el alambre hacia abajo,
rumbo a la pieza de trabajo.
Welding Software
Zxxxxxx NOTA: El MAxsa 10 tiene una opción en el Menú de Configuración
(P.15) para habilitar la circuitería de “Sensión al Tacto”. Vea
el Menú de Configuración. Cuando P.15 está habilitado y se
Después de que ha terminado toda la inicialización, la oprime el botón de ALIMENTACIÓN HACIA DELANTE, la
Pantalla MSP mostrará el modo de soldadura. Las pantalla MSP indicará:
pantallas superiores mostrarán los parámetros que
estaban seleccionados cuando la máquina se apagó
por última vez y el Indicador de MODO DE SOL- ¡Alimentación hacia delante caliente!
DADURA estará ENCENDIDO.
ELECTRODO CALIENTE
CONFIGURACIÓN DEL ALIMENTADOR DE
(Feed FWD Hot!
ALAMBRE ELECTRODE HOT)

ADVERTENCIA
Utilice el botón de ALIMENTACIÓN HACIA ADE- ADVERTENCIA
LANTE para insertar el alambre en el mecanismo de Esta función de “Alimentación en Caliente” habilita la
alimentación. salida de la fuente de poder y hay voltaje en el alam-
Antes de insertar el alambre, asegúrese de que la bre mientras se alimenta hacia abajo. Evite tocar
opción “Sensión al Tacto” esté inhabilitada (P.15 en el cualquier parte expuesta como se define en las PRE-
Menú de Configuración). CAUCIONES DE SEGURIDAD.

B-3
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

CAMBIO Y CONFIGURACIÓN DE LOS AJUSTE DE BALANCE

MODOS DE SOLDADURA Oprima el selector de MODO DE SOLDADURA hasta que la
Pantalla MSP indique “Balance”. Si el modo seleccionado
A fin de seleccionar un modo de soldadura, oprima el botón de permite el ajuste del balance, la Perilla de Control se puede
SELECCIÓN DE MODO DE SOLDADURA hasta que el indicador de utilizar para seleccionar el balance de onda deseado a través
MODO DE SOLDADURA se ENCIENDA (tal vez ya esté iluminado en del rango de 25% a 75%.
forma predeterminada al encendido). Gire la perilla de control para
seleccionar el modo deseado. Después de cerca de 1 segundo, apare-
cerán en pantalla los parámetros del nuevo modo. Estos parámetros 60
se pueden ajustar con las perillas de control debajo de cada pantalla. Hz
Balance

1000 Balance Aumentado

Más Penetración
Balance Nominal Menos Deposición Balance Disminuido
Menos Penetración
Más Deposición
500

-500

NOTA: Los modos CC mostrarán AMPS en la pantalla

superior izquierda. Los modos CV mostrarán la -1000

velocidad de alimentación de alambre y el indicador

WFS estará iluminado.
Ajustar el Balance (la proporción entre el medio ciclo positivo
CONTROL DE FRECUENCIA/BALANCE y negativo ʻa tiempoʼ) cambia la deposición para lograr una
soldadura más eficiente.
AJUSTE DE FRECUENCIA
Oprima el selector de MODO DE SOLDADURA hasta que el AJUSTE DE COMPENSACIÓN
indicador de FRECUENCIA / BALANCE se ENCIENDA y la
Pantalla MSP indique “Frecuencia” (Frequency). Si el modo Oprima el selector de MODO DE SOLDADURA hasta que la
seleccionado permite un ajuste de frecuencia, la Perilla de Pantalla MSP indique “Compensación” (Offset). Si el modo
Control se puede utilizar para seleccionar la frecuencia seleccionado permite el ajuste de la compensación, la Perilla
deseada entre 20 y 100hz. de Control se puede utilizar para seleccionar la compen-
sación deseada. La cantidad de compensación permitida es

60 determinada por el modo de soldadura seleccionado.

Frequency
Hz
0
percent
DC Offset

Utilice la Frecuencia para ajustar finamente la estabilidad de

las formas de onda no balanceadas y sistemas multiarco.
1000

500 Compensación Positiva

Más Penetración
1000 Menos Deposición
Compensación Nominal Compensación Negativa
0 Menos Penetración
500 Más Deposición

-500
0

-1000 Disminuir Aumentar -500

-1000

El ajuste de frecuencia se puede utilizar para afinar la

estabilidad de las formas de onda no equilibradas y el El control independiente de los ciclos positivos y negativos per-
sistema multiarco. mite un control más preciso de la penetración y deposición.

B-4
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

BÚSQUEDA DE MODOS DE SOLDADURA CONFIGURACIÓN MULTIARCO

La función de Búsqueda de un Modo de Soldadura per- Los sistemas Power Wave® AC/DC 1000 SD / MAxsaTM
mite la selección de un modo de soldadura con base 10 se pueden utilizar en configuraciones multiarco con
en ciertos criterios (tamaño de alambre, tipo de proce- hasta seis arcos. A fin de minimizar la interacción mag-
so, etc.). nética entre los arcos, es imperativo que se establez-
can correctamente en fases. Las fases son esencial-
mente una compensación de tiempo entre las formas
BÚSQUEDA DE UN MODO DE SOLDADURA de onda de los diferentes arcos. La fase de cada arco
se establece a través de la Interfaz de Usuario del arco
A fin de buscar un modo, oprima y libere la perilla de principal.
control al tiempo que se ilumina el indicador de MODO
DE SOLDADURA. Otra forma de buscar un modo es
girar la perilla de control hasta que aparezca en pan-
talla “Búsqueda de un Modo de Soldadura” (“Weld TABLA B.1 RELACIÓN DE LAS FASES
Mode Search”). Esto aparecerá entre el número más
alto y más bajo de modo de soldadura. La situación ideal es que los arcos adyacentes tengan
Una vez que aparece en pantalla “Búsqueda de un ARCO 1 ARCO 2 ARCO 3 ARCO 4 ARCO 5 ARCO 6
Modo de Soldadura” (“Weld Mode Search”), oprimir el Sistema de
2 Arcos 0° 90° X X X X
botón derecho etiquetado “Inicio” iniciará el proceso de
búsqueda. Sistema de
3 Arcos 0° 90° 180° X X X
Sistema de
Durante el proceso de búsqueda, oprimir el botón dere- 0° 90° 180° 270° X X
4 Arcos
cho actúa normalmente como un botón de “siguiente” y Sistema de
el botón izquierdo actúa típicamente como un botón de 5 Arcos 0° 90° 180° 270° 0° X
“regreso”. Oprimir la perilla de control también actúa Sistema de
como un botón de “siguiente”. 6 Arcos 0° 90° 180° 270° 0° 90°
una compensación de 90° como se ilustra en la tabla
Gire la perilla de control y después oprima para selec- B.1 cuando se utiliza un balance del 50% en todos los
cionar los detalles de soldadura relevantes como el arcos.
proceso de soldadura, tipo de alambre, tamaño de
(sólo para formas de onda balanceadas)
alambre, etc.

Cuando se hace la selección final, el MAxsaTM 10 Para mayor información relacionada con la configuración
cambiará automáticamente al modo de soldadura de los sistemas multiarco, vea el Manual del Operador de
encontrado por el proceso de Búsqueda de un Modo la Power Wave® AC/DC.
de Soldadura.

Productos anteriores pueden no contar con esta fun-

ción. A fin de activarla, tal vez sea necesaria una actu-
alización de software de www.powerwavesoftware.com

B-5
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

FIGURA B.6 – SECUENCIA DE SOLDADURA

Quemado
Demora del Inicio Inicio Pendiente Pendiente en
del Arco del Arco Inicio Arriba Soldadura Abajo Cráter Retroceso
Salida

Tiempo

Fin de Pendiente

Fin del Temporizador

Alambre se Empieza

Fin de Pendiente

Botón de Paro
Botón de Inicio

Fin del Quemado

Alambre Toca

Oprimido
a Alimentar
Oprimido

en Retroceso
de cráter
Abajo
Arriba
la Pieza

SECUENCIA DE SOLDADURA OPERACIÓN DE LAS OPCIONES DE INICIO

Oprimir el botón de Opciones de Inicio/Fin de Arco ilu-
La secuencia de soldadura define el procedimiento de
minará el LED DE OPCIONES DE INICIO, y en la
soldadura de principio a fin. Todos los ajustes se hacen
Pantalla MSP aparecerá el parámetro de Tiempo de
a través de la interfaz del usuario.
Demora del Arco.
OPCIONES DE INICIO
OFF
Los parámetros de demora, inicio del arco, inicio y pen-
diente arriba se utilizan al principio de la secuencia de
soldadura para establecer un arco estable y propor- Arc Delay Time
cionar una transición fácil a los parámetros de soldadu-
ra. Se describen a continuación:

• La DEMORA DEL ARCO inhibe la alimentación de

alambre por hasta 5 segundos para proporcionar un
Utilice el Control de Panel de Selección de Modo para selec-
punto de inicio de soldadura preciso. Se utiliza típi-
cionar el tiempo de demora deseado. Oprima el Selector de
camente en sistemas multiarco.
Modo de Soldadura para salir de los parámetros de Inicio.
• Las configuraciones de INICIO DEL ARCO son váli-
Oprimir repetidamente el botón de Opciones de Inicio/Fin de
das desde el inicio de la secuencia (Inicio) hasta
Arco lo desplazará por los parámetros. Girar el Control de
establecer el arco. Controlan el avance inicial
Panel de Selección de Modo, mientras está en un parámetro,
(velocidad a la que el alambre se acerca a la pieza
cambiará su valor.
de trabajo) y proporciona la alimentación para
establecer el arco. Normalmente, los niveles de sali-
Cuando una Opción de Inicio se establece en un valor que no
da aumentan y la WFS disminuye durante la parte
es APAGADO, el LED de OPCIONES DE INICIO parpadeará
de inicio del arco de la secuencia de soldadura.
en forma síncrona con el LED de WFS ó Amps y/o de Voltios
localizado en el panel de Pantalla Dual indicando al usuario
• Los valores de INICIO permiten que el arco se esta-
que introduzca estos parámetros. Los parámetros que
bilice una vez establecido. Tiempos de inicio prolon-
pueden ser establecidos por el usuario en las OPCIONES DE
gados o parámetros de configuración mal configura-
INICIO son los siguientes:
dos pueden dar como resultado un inicio deficiente.
TIEMPO DE DEMORA DE ARCO (ARC DELAY TIME)
• El TIEMPO DE PENDIENTE ARRIBA determina la
WFS DE INICIO DE ARCO (STRIKE WFS)
cantidad de tiempo que transcurre antes de ir de los
TIEMPO DE INICIO DE ARCO (STRIKE TIME)
parámetros de inicio a los de soldadura. La transi-
WFS/AMPS DE INICIO (START WFS/AMPS)
ción es lineal y puede ser hacia arriba o abajo,
VOLTIOS DE INICIO (START VOLTS)
dependiendo de la relación entre las configuraciones
TIEMPO DE INICIO (START TIME)
de inicio y soldadura.
TIEMPO DE PENDIENTE ARRIBA (UPSLOPE TIME)

B-6
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

OPCIONES DE FIN Oprimir repetidamente el botón de Opciones de

Los parámetros de pendiente abajo, cráter y quemado Inicio/Fin de Arco lo desplazará por los parámetros.
en retroceso se utilizan para definir el final de la Girar el Control de Panel de Selección de Modo, mien-
secuencia de soldadura. Se definen a continuación: tras está en un parámetro, cambiará su valor. Cuando
el Tiempo de Cráter se establece en un valor que no
• PENDIENTE ABAJO determina la cantidad de tiempo que sea APAGADO, el LED DE OPCIONES FINALES
se lleva pasar de los parámetros de soldadura a los de parpadeará en forma síncrona con el LED de WFS o
cráter. La transición es lineal y puede ser hacia arriba o Amps (dependiendo de los modos de soldadura CC ó
abajo dependiendo de la relación entre las configura- CV) y el LED de voltios localizado en el panel de
ciones de soldadura y las de cráter. Pantalla Dual indicará al usuario que introduzca estos
parámetros. Los parámetros que pueden ser estableci-
• Los parámetros de CRÁTER se utilizan normalmente para dos por el usuario en las OPCIONES FINALES son los
llenar el cráter al final de la soldadura e incluyen tanto a siguientes:
las configuraciones de tiempo como a las de salida.
TIEMPO DE PENDIENTE ABAJO (DOWNSLOPE TIME)
• QUEMADO EN RETROCESO define la cantidad de tiem- WFS/AMPS DE CRÁTER (CRATER WFS/AMPS)
po en que la salida permanece encendida después de que VOLTIOS DE CRÁTER (CRATER VOLTS)
el alambre se ha detenido. Esta función se utiliza para evi- TIEMPO DE CRÁTER (CRATER TIME)
tar que el alambre se adhiera al charco de soldadura y TIEMPO DE QUEMADO EN RETROCESO (BURN-
condicionar el extremo del alambre para la próxima sol- BACK TIME)
dadura. En la mayoría de las aplicaciones, un tiempo de TIEMPO DE REINICIO DE ARCO (RESTRIKE TIME)
quemado en retroceso de 0.4 segundos es suficiente.

• El TIEMPO DE REINICIO DEL ARCO determina por cuán-

to tiempo intentará el sistema reestablecer el arco en caso
de un inicio deficiente o si el arco se apaga por alguna
razón (corto circuito o circuito abierto). Durante el reinicio
del arco, se generan WFS y salidas en un intento por
reestablecer el arco.

• En la mayoría de las aplicaciones, un tiempo

de reinicio del arco de 1 a 2 segundos es sufi-
ciente.

• Un tiempo de reinicio del arco de 0 segundos

permite que la función de reinicio continúe
indefinidamente.

OPERACIÓN DE LAS OPCIONES DE FIN

OFF
Downslope Time

Oprimir el botón de Opciones de Inicio/Fin de Arco

después de desplazarse por las Opciones de Inicio, ilu-
minará el LED DE OPCIONES DE FIN, y el parámetro
de Tiempo de Pendiente Abajo aparecerá en la
Pantalla MSP.

Utilice el Control de Panel de Selección de Modo para

seleccionar el tiempo de demora deseado. Oprima el
Selector de Modo de Soldadura para salir de los
parámetros finales.

B-7
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

FUNCIONES DEL MENÚ DE CONFIGURACIÓN

El Menú de Configuración brinda acceso a la configuración de las preferencias del usuario, que generalmente se establecen
sólo en la instalación. Las preferencias del usuario se agrupan como se muestra en la siguiente tabla.

PARÁMETRO DEFINICIÓN
P.1 a P.99 Parámetros No Asegurados (siempre ajustables)
P.101 a P.199 Parámetros de Diagnóstico (siempre sólo de lectura)
P.501 a P.599 Parámetros Asegurados (accesibles sólo con Weld Manager.)

ACCESO AL MENÚ DE CONFIGURACIÓN

1. ACCESO 3. CAMBIO DE PREFERENCIAS

A fin de acceder el Menú de Configuración, oprima Muévase por las opciones de la lista de Preferencias girando
simultáneamente los botones Izquierdo y Derecho. El la Perilla de Control. Oprima el Botón Derecho para cambiar
Indicador del Menú de Configuración se iluminará y la pan- la configuración de las preferencias. Para cancelar, oprima el
talla inferior indicará lo que se muestra a continuación Botón Izquierdo.

Nota: El menú de configuración no puede accederse durante 4. SALIDA

una soldadura o si aparece una falla en pantalla. A fin de A fin de salir del Menú de Configuración, oprima simultánea-
continuar soldando, salga del Menú de Configuración. mente ambos botones o seleccione P.0 y oprima el Botón
Izquierdo. Sesenta segundos de inactividad también lo hará
2. SELECCIÓN DE PREFERENCIAS salir del Menú de Configuración.

Nota: Si faltase algún producto de cualquiera de las

Muévase por las opciones de la lista de Preferencias girando opciones que se muestran a continuación, es posible que se
la Perilla de Control. Oprima el Botón Derecho para editar la requiera un software de www.powerwavesoftware.com.
preferencia seleccionada.

FIGURA B.7 – MENÚ DE CONFIGURACIÓN

Panel de Selección
de Modo (MSP)

Indicador del

P. 0 Menú de Configuración

User Prefs
Exit

Botón Izquierdo Botón Derecho

Perilla de Control
B-8
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO

Parámetro Definición
Salida del Menú de Configuración
P.0 Esta opción se utiliza para salir del menú de configuración. Cuando P.0 aparezca en pantalla,
oprima el Botón Izquierdo para salir del menú de configuración.

P.1 Unidades de Velocidad de Alimentación de Alambre

Esta opción selecciona qué unidades se utilizarán para indicar la velocidad de alimentación de alambre.
Inglesas = unidades de velocidad de alimentación de alambre en pulgadas/ minuto (predeterminadas).
Métricas = unidades de velocidad de alimentación de alambre en metros/minuto
P.2 Modo de Pantalla de Arco
Esta opción selecciona qué valor se mostrará en la pantalla superior izquierda al soldar.
Amps = La pantalla izquierda muestra el amperaje al soldar. (Predeterminada).
WFS = La pantalla izquierda muestra la Velocidad de Alimentación de Alambre al soldar.

P.3 Opciones de Pantalla

Este parámetro de configuración se llamaba previamente “Energía de Pantalla".

Si la versión anterior del software tenía este parámetro establecido para mostrar la energía en pantalla, esa selección
permanecerá.

Esta opción selecciona la información que aparece en las pantallas alfanuméricas al soldar. No todas las selecciones
P.3 estarán disponibles en todas las máquinas. A fin de que cada selección esté incluida en la lista, la fuente de poder
deberá soportar esta función. Tal vez se necesite una actualización del software de la fuente de poder para incluir las
funciones.

Pantalla Estándar = Las pantallas inferiores continuarán mostrando la información preestablecida durante y después de
una soldadura (predeterminada). Mostrar Energía = Aparecerá en pantalla la energía, junto con la hora en formato
HH:MM:SS. Mostrar Calificación de Soldadura = Muestra el resultado acumulativo de calificaciones de soldadura.

P.12 Inicio/Paro del Carro de Recorrido – El Recorrido Empieza

Esta opción permite el ajuste de las opciones de inicio y fin del recorrido de un carro. Oprima el
Botón Derecho para entrar en la opción y gire la Perilla de Control para seleccionar ya sean las
opciones de inicio o fin. Oprima el Botón Derecho para entrar en la opción seleccionada. Gire la
Perilla de Control para seleccionar la función deseada. Después de seleccionar la función, opri-
ma el Botón Izquierdo para guardar el valor y retroceda para elegir otra opción. Gire la Perilla
de Control para hacer otra selección u oprima el Botón Izquierdo para salir de esta opción.

P.12 Inicio/Paro del Carro de Recorrido – El Recorrido Termina

Esta opción permite el ajuste de las opciones de inicio y fin del recorrido de un carro. Oprima el
Botón Derecho para entrar en la opción y gire la Perilla de Control para seleccionar ya sean las
opciones de inicio o fin. Oprima el Botón Derecho para entrar en la opción seleccionada. Gire la
Perilla de Control para seleccionar la función deseada. Después de seleccionar la función, opri-
ma el Botón Izquierdo para guardar el valor y retroceda para elegir otra opción. Gire la Perilla
de Control para hacer otra selección u oprima el Botón Izquierdo para salir de esta opción.

P.13 Opciones de Ajuste de Fuerza de Arco

Esta opción permite el ajuste de los valores de fuerza de arco para Inicio, Soldadura y Cráter. Oprima el
Botón Derecho para entrar en la opción y gire la Perilla de Control para seleccionar el estado de soladura
que se desea ajustar. Oprima el Botón Derecho de nuevo para ajustar el valor en la perilla izquierda supe-
rior. Oprima el Botón Izquierdo para guardar el valor y retroceda para elegir otro estado de soldadura. Gire
la Perilla de Control para hacer otra selección u oprima el Botón Izquierdo para salir de esta opción. Esta
opción no aparecerá si el modo de soldadura actualmente seleccionado no soporta la fuerza de arco.

P.14 Reestablecimiento del Peso de Consumibles

Utilice esta opción para reestablecer el peso inicial del paquete de consumibles. Oprima el
Botón Derecho para reestablecer el peso de los consumibles. Esta opción sólo aparecerá con
sistemas que utilizan el Monitoreo de Producción.

B-9
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO (CONTINUACIÓN)

Parámetro Definición
P.15 Opción de Sensión al Tacto de Desplazamiento en Caliente
Esta opción permite habilitar o inhabilitar la sensión al tacto cuando se alimenta el alambre hacia adelante.
Inhabilitada = la sensión al tacto está inactiva cuando se desplaza alambre hacia adelante. (Predeterminado)
Habilitada = la sensión al tacto está activa cuando se desplaza alambre hacia adelante.

Cuando esta opción está habilitada y se alimenta el alambre hacia adelante, el alambre está eléctrica-
mente “caliente” y esperando a hacer corto con la placa. Cuando ocurre un corto, la alimentación de alam-
bre para automáticamente y el relé de la tolva de fundente se activa hasta que se libera el botón de ali-
mentación hacia adelante.

P.18 Relación de Engranaje del Mecanismo de Alimentación

Esta opción selecciona la Relación de Engranaje del Mecanismo de Alimentación que se uti-
lizará. Los valores seleccionables posibles se leen desde el Mecanismo de Alimentación al
arranque. Para los sistemas semiautomáticos: si la tarjeta del cabezal de alimentación tiene
interruptores dip, esta opción no aparecerá en el menú. La relación de engranaje se puede
seleccionar utilizando los interruptores dip.
Nota: cambiar este valor provocará el reestablecimiento del sistema.

P.21 Selección de la Función Apagado 2 (Shutdown 2)

Esta opción permite seleccionar la función de entrada de Apagado 2 en la caja de control.
Apagado Normal = el Apagado 2 funciona como una entrada de paro estándar que bloquea a todos los botones
de entrada (predeterminado). Salida Inhabilitada = el Apagado 2 funciona como un bloqueo de la salida de la
máquina para inhabilitar el circuito de soldadura pero que todavía permite la alimentación en frío del alambre.

P.23 Control Central de Gatillos

Sólo para máquinas de Arco Frontal de Subarco. Permite que el Arco Frontal de MAXsaTM 10
controle todos los gatillos en un sistema multiarco.
No = Sólo la máquina conectada a MAXsaTM 10 puede ser encendida o apagada con gatillo (Predeterminado).
Sí = Todas las máquinas en el sistema se pueden encender y apagar simultáneamente con gatillo.

P.30 Control de Entrada

Esta opción permite que el panel frontal controle habilitar o inhabilitar a MAXsaTM 10. Las entradas remotas siem-
pre son funcionales cuando se conectan pero puede haber aplicaciones donde sea necesario inhabilitar las
entradas del control colgante. Panel y Remoto = Todos los botones del control colgante están habilitados (pre-
determinado). Panel Bloqueado = Los botones de Inicio, Fundente y Alimentación están inhabilitados en el con-
trol colgante. El botón de Paro del control colgante siempre está activo y no se puede inhabilitar.

P.80 Sensión desde los Bornes

Utilice esta opción sólo para fines de diagnóstico. Al apagar y prender la alimentación, esta
opción se reestablece automáticamente en Falso.
Falso = La sensión del voltaje es determinada automáticamente por el modo de soldadura
seleccionado y otras configuraciones de la máquina (predeterminado).
Verdadero = La sensión del voltaje se fuerza en los “bornes”.

P.99 ¿Mostrar Modos de Prueba?

La mayoría de las fuentes de poder contienen modos de soldadura utilizados para fines de calibración y prueba.
En forma predeterminada, la máquina no incluye modos de prueba de soldadura en la lista de modos de sol-
dadura que está disponible para el operador. A fin de seleccionar manualmente el modo de soldadura de prue-
ba, establezca esta opción en "Sí". Cuando la fuente de poder se apaga y se enciende de nuevo, los modos de
prueba ya no aparecerán en la lista de modos. Los modos de soldadura de prueba requieren normalmente que
la salida de la máquina se conecte a una carga de red eléctrica y no se puede utilizar para soldadura.

P.100 ¿Ver diagnósticos?

Los diagnósticos sólo se utilizan para dar servicio o localizar averías en el sistema Power
Wave. Seleccione “Sí” para acceder las opciones de diagnóstico en el menú. Ahora aparecerán
parámetros adicionales en el menú de configuración (P.101, P.102, etc.).

B-10
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO (CONTINUACIÓN)

Parámetro Definición

P.101 Ver Bitácoras de Eventos

Se utilizan para ver todas las bitácoras de eventos del sistema. Oprima el Botón Derecho para
entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la bitácora de eventos que se
desea leer. Oprima el Botón Derecho de nuevo para entrar en la bitácora seleccionada. Girar la
Perilla de Control lo desplazará por la bitácora de eventos, mostrando el número de índice de la
bitácora, código de evento y algunos otros datos. Oprima el Botón izquierdo para retroceder y
seleccionar otra bitácora. Oprima el Botón Izquierdo de nuevo para salir de esta opción.

P.102 Ver Bitácoras Fatales

Se utilizan para ver todas las bitácoras fatales del sistema. Oprima el Botón Derecho para
entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la bitácora fatal que se desea
leer. Oprima el Botón Derecho de nuevo para entrar en esa bitácora. Girar la Perilla de Control
lo desplazará por la bitácora de eventos, mostrando el número de índice de la bitácora y el
código fatal. Oprima el Botón izquierdo para retroceder y seleccionar otra bitácora. Oprima el
Botón Izquierdo de nuevo para salir de esta opción.

P.103 Ver Información de Versión del Software

Se utiliza para ver las versiones de software de cada tarjeta en el sistema. Oprima el Botón
Derecho para entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la tarjeta que se
desea leer. Oprima el Botón Derecho de nuevo para leer la versión de firmware. Oprima el
Botón izquierdo para retroceder y seleccionar otra tarjeta. Gire la Perilla de Control para selec-
cionar otra tarjeta u oprima el Botón Izquierdo de nuevo para salir de esta opción.

P.104 Ver Información de Versión del Hardware

Se utiliza para ver las versiones de hardware de cada tarjeta en el sistema. Oprima el Botón
Derecho para entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la tarjeta que se
desea leer. Oprima el Botón Derecho de nuevo para leer la versión de hardware. Oprima el
Botón Izquierdo para retroceder y seleccionar otra tarjeta. Oprima el Botón Izquierdo de nuevo
para salir de esta opción.

P.105 Ver Información de Software de Soldadura

Se utiliza para ver la Configuración de Soldadura en la Fuente de Poder. Oprima el Botón
Derecho para leer la versión de Configuración de Soldadura. Oprima el Botón izquierdo para
retroceder y salir de esta opción.

P.106 Ver Dirección IP de Ethernet

Se utiliza para ver la dirección IP del equipo compatible con Ethernet. Oprima el Botón Derecho
para leer la Dirección IP. Oprima el Botón izquierdo para retroceder y salir de esta opción. La
dirección IP no se puede cambiar utilizando esta opción.

P.107 Ver Protocolo de la Fuente de Poder

Se utiliza para ver el tipo de fuente de poder a la que está conectado el alimentador de alam-
bre. Oprima el Botón Derecho para identificar la fuente de poder como LincNet o ArcLink.
Oprima el Botón izquierdo para retroceder y salir de esta opción.

P.501 Bloqueo de Codificadores

Bloquea una o ambas perillas superiores (codificadores) evitando que el operador cambie la velocidad de
alimentación de alambre, amps, voltios o corte. La función de cada perilla superior depende del modo de sol-
dadura seleccionado. Cuando se selecciona un modo de soldadura de corriente constante (por ejemplo,
Electrodo Revestido, TIG, Desbaste), la perilla superior derecha siempre funcionará como un interruptor de
encendido/apagado. Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power Wave Manager.

B-11
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO (CONTINUACIÓN)

Parámetro Definición

P.502 Bloqueo de Cambio de Memorias

Determina si las memorias pueden sobrescribirse con nuevo contenido.
No = Las memorias se pueden guardar y los límites configurarse (predeterminado).
Sí = Las memorias no se pueden cambiar – guardar está prohibido y los límites no pueden reconfig-
urarse. Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power Wave Manager.

P.503 Botón de Memoria Inhabilitado

Inhabilita los botones de memoria especificados. Cuando se inhabilita una memoria, los proced-
imientos de soldadura no se pueden reestablecer desde o guardarse en esa memoria. Si se hace un
intento por guardar o restablecer una memoria inhabilitada, aparecerá un mensaje en la pantalla
inferior indicando que el número de memoria está inhabilitado. En los sistemas de multicabezal, este
parámetro inhabilita los mismos botones de memoria en ambos cabezales de alimentación. Este
parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power Wave Manager.

P.504 Bloqueo del Panel de Selección de Modo

Selecciona de entre varias preferencias de bloqueo del Panel de Selección de Modo. Cuando una
selección del Panel de Selección de Modo está bloqueada y se hace un intento por cambiar ese
parámetro, aparecerá en pantalla un mensaje en la pantalla inferior indicando que el parámetro está
bloqueado.
Todas las Opciones MSP Desbloqueadas = Todos los parámetros ajustables en el Panel de
Selección de Modo están desbloqueados.
Todas las Opciones MSP Bloqueadas = Todas las perillas y botones en el Panel de Selección de
Modo están bloqueados.
Opciones de Inicio y Fin Bloqueadas = Los parámetros de inicio y fin en el Panel de Selección de
Modo están bloqueados; todos los demás no.
Opción de Modo de Soldadura Bloqueado = El modo de soldadura no se puede cambiar desde el
Panel de Selección de Modo; todas las otras configuraciones del Panel de Selección de Modo están
desbloqueadas.
Opciones de Control de Onda Bloqueadas = Los parámetros de Control de Onda en el Panel de
Selección de Modo están bloqueados; todos los demás no.
Opciones de Inicio, Fin, Onda Bloqueadas = Los parámetros de Inicio, Fin y Control de Onda en
el Panel de Selección de Modo están bloqueados; todos los demás no.
Opciones de Inicio, Fin, Modo Bloqueadas = Los parámetros de Inicio, Fin y Modo de Soldadura
en el Panel de Selección de Modo están bloqueados; todos los demás no.
Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power Wave Manager.

P.505 Bloqueo del Menú de Configuración

Determina si el operador puede modificar los parámetros de configuración sin introducir una
contraseña.
No = El operador puede cambiar cualquier parámetro del menú de configuración sin introducir
primero la contraseña, incluso si ésta no es de cero (predeterminado).
Sí = El operador debe introducir la contraseña (si ésta no es de cero) a fin de cambiar cualquier
parámetro del menú de configuración.
Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power Wave Manager.

B-12
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO (CONTINUACIÓN)

Parámetro Definición

P.506 Configuración de la Contraseña de la Interfaz del Usuario

Evita cambios no autorizados al equipo. La contraseña predeterminada es cero, lo que permite
un acceso total. Una contraseña contraria a cero evitará cambios no autorizados a los límites
de memoria, guardando en la memoria (si P.502 = Sí) cambios a los parámetros de configu-
ración (si P.505 = Sí). Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power
Wave Manager.

P.509 Bloqueo Maestro de la UI

Bloquea todos los controles de la interfaz del usuario, evitando que el operador haga algún
cambio. Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software Power Wave Manager.

SENSIÓN AL TACTO
La opción de sensión al tacto, cuando se habilita, per-
mite que el operador alimente el alambre hacia ade-
lante hasta que toque la pieza de trabajo. Cuando se
hace contacto con el trabajo, el alambre se detiene y
la tolva de fundente (si se utiliza) se activa para poner
fundente alrededor del alambre y llenar el sistema de
alimentación de fundente. La tolva de fundente per-
manecerá activa hasta que se libere el botón de
Alimentación Hacia delante.

ADVERTENCIA
Si la sensión al Tacto está habilitada, la salida de la Fuente
de Poder estará ENCENDIDA mientras se apriete el botón
de Alimentación Hacia Adelante. Evite tocar cualquier parte
del circuito de soldadura mientras alimenta.

Si la opción de sensión al tacto está inhabilitada, el alambre

estará “frío” durante el tiempo de Alimentación Hacia
Adelante. No se detendrá cuando toque el trabajo y la tolva
de fundente no se activará.

BLOQUEO / SEGURIDAD
El MAxsaTM 10 se puede configurar para evitar que el oper-
ador cambie los controles seleccionados del panel de la
Interfaz del Usuario. En forma predeterminada, la soldadora
será capaz de cambiar el modo de soldadura, todos los
controles de onda relevantes, y todas las opciones de inicio
y fin pertinentes.

Observe que cuando una opción se bloquea, todavía es

posible monitorear su valor. Por ejemplo, si las opciones de
inicio y fin están bloqueadas, el soldador todavía puede
oprimir el Botón Derecho del Panel de Selección de Modo y
ver el valor establecido para el Tiempo de Inicio. Si el sol-
dador intenta cambiar su valor, aparecerá brevemente un
mensaje en el Panel de Selección de Modo indicando “¡La
Opción MSP está BLOQUEADA!” ("MSP Option is
LOCKED!".)

Actualmente, las funciones de bloqueo están sólo

disponibles a través del uso de Power Wave Manager.

B-13
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

CÓMO HACER UNA SOLDADURA

Una vez que los parámetros necesarios han sido establecidos y el Modo de Soldadura deseado seleccionado:
Oprima el BOTÓN de INICIO para iniciar la soldadura. Oprima el BOTÓN de PARO para finalizar la soldadura.

El INDICADOR DE ARCO ESTABLECIDO ʻparpadearáʼ a Si los parámetros de “Fin” han sido establecidos,
medida que el alambre se alimenta hacia la pieza de tra- estarán vigentes por el tiempo especificado.
bajo para mostrar que el OCV está presente y el interrup-
tor está en ENCENDIDO cuando se inicia el arco. Si la función de RECORRIDO está seleccionada,
dejará de moverse como se indique en la configu-
Si los parámetros de “Inicio” han sido establecidos,
estarán vigentes por el tiempo especificado y después ración del Parámetro P.12.
entrarán en vigor los parámetros del Modo de Soldadura.
El INDICADOR DE ARCO ESTABLECIDO se APA-
Las dos pantallas superiores indicarán los parámetros GARÁ cuando se inhabilite la salida de la fuente de
“reales” a medida que progrese la soldadura. poder (después del quemado en retroceso).

Si la función de RECORRIDO está seleccionada, Las pantallas regresarán al estado inactivo en

empezará a moverse como se indique en la configuración preparación para la siguiente soldadura.
del Parámetro P.12.

FIGURA B.7 – CÓMO HACER UNA SOLDADURA

INDICADOR DE ARCO
ESTABLECIDO

BOTÓN
DE INICIO

BOTÓN
DE PARO

B-14
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

USO DE LA OPCIÓN DE MEMORIA

El MAxsaTM 10 tiene ocho ubicaciones de memoria para SOLDADURA MULTIPROCEDIMIENTO
almacenar información de los procedimientos. Cada
ubicación almacenará la siguiente información: El CONTROLADOR MAxsaTM 10 es capaz de hacer
cambios de soldadura “sobre la marcha” con múltiples
• Modo de Soldadura procedimientos de soldadura utilizando el Panel de
Memoria. Al soldar, es posible acceder cualquier ubi-
• Amperaje (o WFS) cación de Memoria y los parámetros almacenados en
esa ubicación de memoria se activarán mientras se
• Voltaje suelda activamente.

• Frecuencias NOTA: Esto sólo se puede hacer con las ubicaciones

de Memoria que tienen el mismo Modo de
• Balance Soldadura.

• Compensación de CD Mientras se suelda, cualquier ubicación de Memoria

que se intente acceder con un Modo de Soldadura
• Opciones de Inicio de Arco diferente al que se está utilizando en ese momento
será ignorado. y aparecerá en pantalla un mensaje de
• Opciones de Fin de Arco error. Es posible usar hasta ocho procedimientos de
soldadura diferentes mientras se suelda activamente
utilizando todas las ubicaciones de memoria, siempre y
DENOMINACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO cuando cada una de las ubicaciones utilice los mismos
GUARDADO Modos de Soldadura.

Los procedimientos almacenados en una memoria De manera opcional, se puede inhabilitar la capacidad
pueden recibir un nombre que el usuario pueda de guardar en una memoria utilizando los Niveles de
reconocer fácilmente como “Pase de Raíz”, “Pase de Bloqueo. Si el usarlo intenta guardar un procedimiento
Llenado” o “Pase de Tapado”. Como con la opción de en una ubicación de memoria que está bloqueada, el
Bloqueo, esta opción está sólo disponible utilizando el Panel de Selección de Modo indicará brevemente en
software Weld Manager. pantalla “¡Guardar en Memoria está INHABILITADO!”
("Memory Save is DISABLED!"). En la actualidad, los
Niveles de Bloqueo sólo se pueden acceder a través
de Weld Manager.

B-15
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

CÓMO GUARDAR UN PROCEDIMIENTO EN INVOCACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO

UNA UBICACIÓN DE MEMORIA DESDE UNA UBICACIÓN DE MEMORIA
Una vez que se han establecido los parámetros:
• Oprima y libere el Botón de Memoria deseado.
• Oprima y mantenga así por 2 segundos el Botón de
Memoria de la ubicación.
• El LED para esa ubicación se encenderá y la infor-
• Se iluminará el LED de esa ubicación. mación del procedimiento almacenado aparecerá
en las pantallas.
• Después de 2 segundos, se apagará el LED.
• El LED permanecerá encendido hasta que se
• La pantalla MSP mostrará brevemente que la infor- seleccione otra ubicación.
mación se guardó; después regresará al Modo de
Soldadura. NOTA: Oprimir el botón por más de 1 segundo hará
que vuelva a entrar al Modo de “Guardar”.
NOTA: Oprimir el botón por más de 5 segundos hará
que entre al Modo de Límites.

FIGURA B.8 – MEMORIA

200 30.5

PANTALLA
MSP
58
Steel 1/8”
CC DC +

INDICADOR
LED

BOTÓN DE
MEMORIA

Oprima por 2 Segundos Memory 1

para Guardar Saved

Oprima y Libere
para Invocar

B-16
CONTROLADOR MAXSA™ 10 OPERACIÓN

CONFIGURACIÓN OPCIONAL DE LOS LÍMITES

Límite Superior Valor del Límite Límite Inferior
La función de Límites permite que el operador establezca Establecido Inferior Establecido
los valores mínimo y máximo de varios parámetros
dependiendo del Modo de Soldadura seleccionado. 200
Hi=1050 Lo= 200
Cada ubicación de memoria puede tener un conjunto Weld Amps
diferente de límites, incluso si el Modo de Soldadura es el
mismo. Por ejemplo: la Ubicación de Memoria 1 se puede
establecer para una velocidad de alimentación de alambre
máxima de 140”/min; la Ubicación de Memoria 2 se puede
establecer para un mínimo de 100”/min y un máximo de
160”/min, y la Ubicación de Memoria 3 puede no tener un
límite de WFS establecido.

Los parámetros son restringidos por las limitaciones de la Nombre del

máquina o por los límites en las memorias. Cuando los Parámetro
Límites en Memoria están habilitados, el parámetro
3. El Nombre del Parámetro en la Pantalla MSP
parpadeará si se hace un intento por establecer un valor
parpadeará para indicar que está listo para cambiar.
fuera del límite preescrito (si es menor que las capaci-
dades de la máquina s). El parámetro no parpadeará si se
Si no se establecieron límites previamente, los val-
hace un intento por exceder los límites de la máquina. ores Superior e Inferior son los límites de la Fuente
de Poder.
NOTA: Los Modos de Soldadura no se pueden selec- • Oprima el botón de opciones de Inicio/Fin de Arco
cionar a través del Menú de Configuración de para seleccionar ese parámetro.
Límites. Deben elegirse y guardarse antes de
• Utilice el Control del Panel de Selección de Modo
entrar en el Menú de Limites.
para ajustar el Límite Superior (que parpadea).
• Oprima el botón de opciones de Inicio/Fin de Arco.
CONFIGURACIÓN DE LOS LÍMITES • Utilice el Control del Panel de Selección de Modo
para ajustar el Valor (que parpadea).
1. Oprima y mantenga así el Botón de Memoria desea- • Oprima el botón de opciones de Inicio/Fin de Arco.
do hasta que el LED de esa ubicación empiece a • Utilice el Control del Panel de Selección de Modo
parpadear rápidamente. para ajustar el Límite Inferior (que parpadea).
• La Pantalla MSP indicará: • Oprima el botón de opciones de Inicio/Fin de Arco.
2. Después de 2 segundos, la pantalla cambiará para • Utilice el Control del Panel de Selección de Modo
mostrar los siguientes rubros: para seleccionar otro nombre de Parámetro (que
• Valor de la Memoria
parpadea), y repita la secuencia anterior hasta
• Límite Superior
• Límite Inferior que todos los Límites estén configurados.
• Nombre del Parámetro

Save Limits
Yes No
Memory 1
Set Limits

4. Oprima la Memoria seleccionada cuando todos los

límites estén configurados en los valores deseados.
La Pantalla MSP indicará:
• Utilice la Selección de Modo de Soldadura o el
botón de opciones de Inicio/Fin de Arco para
guardar (sí/yes) o descartar (no) los cambios.

B-17
CONTROLADOR MAXSA™ 10 NOTAS

B-18
CONTROLADOR MAXSA™ 10 ACCESORIOS

Las OPCIONES Y ACCESORIOS se

encuentran disponibles en
www.lincolnelectric.com

Siga estos pasos:

1. Vaya a www.lincolnelectric.com

2. En el campo Búsqueda (Search) teclee E9.181 y dé

clic en el icono Búsqueda (Search) (u oprima ʻIntroʼ
en el teclado).

3. En la página Resultados (Results), vaya a la Lista

de Equipo (Equipment List), y dé clic en E9.181.

En este documento es posible encontrar toda la infor-

mación del Sistema Power Wave y accesorios.

C-1
CONTROLADOR MAXSA™ 10 MANTENIMIENTO

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD MANTENIMIENTO DE RUTINA

ADVERTENCIA • Revise que no haya cortaduras en los cables de

La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. soldadura, de control y mangueras de gas.
• No toque las partes eléctricamente
vivas como las terminales de salida o MANTENIMIENTO PERIÓDICO
cableado interno.
• N/A
• Cuando se desplaza el alambre, el
electrodo y mecanismo de ali- ESPECIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN
mentación están “calientes” para tra-
bajar y hacer tierra, y podrían per- Toda la calibración del CONTROLADOR MAXsa™ 10
manecer energizados varios segun- está establecida de fábrica.
dos después de liberar el botón de
desplazamiento.

• APAGUE la alimentación en la fuente de poder de

soldadura antes de la instalación o cambio de rodil-
los impulsores y/o tubos guía.

• La fuente de poder de soldadura deberá conectarse

al aterrizamiento del sistema conforme al Código
Eléctrico Nacional o cualquier código local aplicable.

• Sólo personal calificado deberá realizar el trabajo de

mantenimiento.
------------------------------------------------------------------------

Vea la información de advertencia adicional

a lo largo de este Manual del Operador y
también del Manual del Motor.
------------------------------------------------------------------------

D-1
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

ADVERTENCIA
Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y
Reparaciones. Las reparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden repre-
sentar un peligro para el técnico y operador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábri-
ca. Por su seguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvase observar todas las
notas de seguridad y precauciones detalladas a lo largo de este manual.
__________________________________________________________________________

Esta Guía de Localización de Averías se proporciona

para ayudarle a localizar y reparar posibles malos fun-
cionamientos de la máquina. Siga simplemente el pro-
cedimiento de tres pasos que se enumera a contin-
uación..
Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA).
Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA (SÍN-
TOMAS)”. Esta columna describe posibles síntomas
que la máquina pudiera presentar. Encuentre la lista
que mejor describa el síntoma que la máquina está
exhibiendo.

Paso 2. CAUSA POSIBLE.

La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE” enu-
mera las posibilidades externas obvias que pueden
contribuir al síntoma de la máquina..

Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO

Esta columna proporciona un curso de acción para la
Causa Posible; generalmente indica que contacte a su
Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local.

Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso de

Acción Recomendado en forma segura, contacte a su
Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-1
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual

USO DEL LED DE ESTADO PARA LOCALIZAR

PROBLEMAS DEL SISTEMA
El MAXsa 10 está equipado con Luces de Estado. Si ocurre un prob-
lema, es importante observar la condición de las mismas. Por lo
tanto, antes de apagar y volver a prender el sistema, revise si las
luces de estado de la fuente de poder muestran secuencias de
error como se indica a continuación.

En esta sección se incluye información sobre la fuente de poder y

LEDs de Estado del Módulo del Mecanismo de Alimentación, y algu-
nas tablas básicas de localización de averías para el desempeño de
soldadura y de la máquina.

Las LUCES DE ESTADO son LEDʼs de color dual que indican los
errores del sistema. El verde estable indica una operación normal en
todos. La Tabla E.1 a continuación señala las condiciones de error.
TABLA E.1
Condición Significado
de la Luz

Verde Estable El sistema está OK. La fuente de poder funciona, y se está comunicando nor-
malmente con todo el equipo periférico funcional conectado a su red ArcLink.

Verde Parpadeante Ocurre durante del encendido o restablecimiento del sistema, e indica que
POWER WAVE® i400 está correlacionando (identificando) cada componente
en el sistema. Es normal por los primeros 1-10 segundos después del encen-
dido, o si se cambia la configuración del sistema durante la operación.

Verde Parpadeando Bajo condiciones normales, indica que la correlación automática ha fallado.
También lo utiliza la Utilidad de Diagnósticos (incluida en los CD de Utilidades
Rápido
y de Navegador de Servicios de POWER WAVE® ó disponible en www.power-
wavesoftware.com) para identificar la máquina seleccionada cuando se
conecta a una dirección IP específica.

Verde y Rojo Alternando Falla del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeando en
cualquier combinación de rojo y verde, entonces hay errores presentes. Lea los códi-
gos de error antes de apagar la máquina.

El Manual de Servicio detalla la interpretación de los códigos de error a través de las

Luces de Estado. Los dígitos de códigos individuales parpadean en rojo con una
pausa larga entre los dígitos. Si hay más de un código presente, los códigos estarán
separados por una luz verde. Sólo las condiciones de error activas estarán accesibles
a través de las Luces de Estado.

Los códigos de error también pueden recuperarse con la Utilidad de Diagnósticos

(incluida en los CD de Utilidades y de Navegador de Servicios de POWER WAVE® ó
disponible en www.powerwavesoftware.com). Este es el método preferido, ya que
puede acceder información histórica contenida en la bitácora de errores.

A fin de eliminar los errores activos, apague la fuente de poder y vuelva a encender
para restablecer el sistema.

Rojo Estable No aplica.

Rojo Parpadeante No aplica.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-2
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual

PROBLEMAS CAUSA CURSO RECOMENDADO

(SÍNTOMAS) POSIBLE DE ACCIÓN
CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA ARCLINK
Err 31 Sobrecorriente primaria 1. La fuente de poder ha excedido los
límites de corriente de entrada.
Ajuste el procedimiento de soldadura
para reducir la generación de corri-
ente. El procedimiento de soldadura
tal vez excede la capacidad de la
fuente de poder.

2. Vea el Manual de Instrucciones de la

fuente de poder.

Err 32 Bajo voltaje del banco de 1. La alimentación de la fuente de

capacitor "A". poder puede estar conectada
incorrectamente. Verifique que el
cableado del panel de reconexión
de la fuente de poder correspon-
da a la alimentación. Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
2. Vea el Manual de Instrucciones
de la fuente de poder. problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
Err 33 Bajo voltaje del banco de 1. La alimentación de la fuente de poder de Campo Autorizado de Lincoln
capacitor "B". puede estar conectada incorrecta- local.
mente. Verifique que el cableado del
panel de reconexión de la fuente de
poder corresponda a la alimentación.

2. Vea el Manual de Instrucciones de la

fuente de poder.
Err 34 Exceso de voltaje del banco 1. La alimentación de la fuente de
de capacitor "A". poder puede estar conectada
incorrectamente. Verifique que el
cableado del panel de reconexión
de la fuente de poder correspon-
da a la alimentación.
2. Vea el Manual de Instrucciones
de la fuente de poder.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-3
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual
PROBLEMAS CAUSA CURSO RECOMENDADO
(SÍNTOMAS) POSIBLE DE ACCIÓN
CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA ARCLINK

Err 35 Exceso de voltaje del banco 1. La alimentación de la fuente de

de capacitor "B". poder puede estar conectada
incorrectamente. Verifique que el
cableado del panel de reconex-
ión de la fuente de poder corre-
sponda a la alimentación.

2. Vea el Manual de Instrucciones

de la fuente de poder.
Err 36 Termal 1. Sobrecalentamiento de la fuente de
poder. Verifique que el ciclo de traba-
jo sea correcto. Asegúrese de que
haya flujo de aire adecuado alrededor
de la fuente de poder.
Err 41 Sobrecorriente secundaria a 1. La fuente de poder ha excedido Si todas las áreas posibles de
largo plazo. los límites de corriente de salida. desajuste han sido revisadas y el
Ajuste el procedimiento de sol- problema persiste, Póngase en
dadura para reducir la generación Contacto con su Taller de Servicio
de corriente. El procedimiento de
de Campo Autorizado de Lincoln
soldadura puede exceder la
capacidad de la fuente de poder. local.

2. Vea el Manual de Instrucciones

de la fuente de poder.

Err 43 Capacitores fuera de bal- 1. Verifique que el cableado del

ance. panel de reconexión de la fuente
de poder corresponda a la ali-
mentación.

2. Vea el Manual de Instrucciones

de la fuente de poder.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-4
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
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PROBLEMAS CAUSA CURSO RECOMENDADO
(SÍNTOMAS) POSIBLE DE ACCIÓN
CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA ARCLINK
Err 44 Problema principal de CPU. 1. Verifique que la conexión de ater-
rizamiento a la fuente de poder
esté bien conectada.

2. Vea el Manual de Instrucciones de

la fuente de poder.
Err 53 Pérdida de sensión de voltaje. 1. Verifique que la conexión de cables de
sensión sea correcta.
Err 54 Sobrecorriente secundaria a
corto plazo

Err 81 Sobrecarga de motor, largo 1. El motor del mecanismo de ali-

plazo. mentación se ha sobrecalentado.
Revise que el electrodo se deslice
fácilmente a través de la pistola y
cable.
2. Elimine los dobleces de la pistola y
cable.
3. Revise que el freno del eje no esté
muy apretado.
4. Verifique que se esté utilizando un
electrodo de alta calidad.
5. Espere a que se restablezca el error y Si todas las áreas posibles de
el motor se enfríe (aproximadamente desajuste han sido revisadas y el
1 minuto). problema persiste, Póngase en
6. Se excedió el límite de corriente del Contacto con su Taller de Servicio
motor promedio a largo plazo. Esto
de Campo Autorizado de Lincoln
normalmente indica una sobrecarga
mecánica del sistema. Si el problema local.
persiste, considere una relación de
engranaje de torque más alto (rango
de velocidad menor).

Err 82 Sobrecarga de motor, corto 1. La generación de corriente del motor del

plazo. mecanismo de alimentación ha excedido
los límites, normalmente porque el motor
está en una posición de rotor fija. Revise
que el motor pueda girar libremente cuan-
do el brazo de presión está abierto.
2. Verifique que los engranajes estén libres
de desechos y suciedad.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-5
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual
PROBLEMAS CAUSA CURSO RECOMENDADO
(SÍNTOMAS) POSIBLE DE ACCIÓN
CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA ARCLINK
Err 263 Modos de soldadura no 1. La fuente de poder no tiene
utilizables. ningún programa de soldadura Si todas las áreas posibles de
cargado. desajuste han sido revisadas y el
2. Vea el Manual de Instrucciones problema persiste, Póngase en
de la fuente de poder para cono- Contacto con su Taller de Servicio
cer los programas de soldadura de Campo Autorizado de Lincoln
cargables. local.
A continuación, están los errores implementados para el MAXsa™ 10.

Código Fuente Texto UI Razón

de Error

N/A Interfaz del “Se Excedieron los Límites” Cuando se selecciona un modo con un límite inferior de punto de trabajo
Usuario "Tipo de Caja de Engranaje" mayor que el límite WFS superior. (ningún evento se registra en la bitácora)

28 Alimentador “SALIDA La entrada de apagado 2 en la Tarjeta del Alimentador está

INHABILITADA” abierta y P.21 se selecciona para “Salida Inhabilitada”

83 Alimentador “ UI Apagado 1 ” La entrada de apagado 1 en la Tarjeta del Alimentador está abierta.

84 Alimentador “ UI Apagado 2 ” La entrada de apagado 2 en la Tarjeta del Alimentador está abierta.

Códigos de error típicos de 3 dígitos de la Interfaz del Usuario (el LED de estado no parpadea)

Código Fuente Texto UI Razón

de Error

213 Fuente de Poder La interfaz del usuario no se pudo comunicar con la tarje-
Fuera de Línea ta de control en la fuente de poder.
215 Tarjeta del Alimentador Ya sea que no hay tarjeta de cabezal de alimentación conecta-
Fuera de Línea da, está siendo reprogramada o experimenta un evento fatal.
247 N/A El control del arco tiene una falla trabada. La UI indicará que se
oprima un botón de Reestablecimiento para eliminar la falla.
274 N/A El cambio de configuración de soldadura requiere que se borre la memoria del usuario.
275 N/A No fue posible guardar la memoria UI. Contacte al Departamento de
Servicio de Lincoln Electric para mayor soporte.
276 Interfaz del N/A No fue posible reestablecer la memoria UI. Contacte al
Usuario Departamento de Servicio de Lincoln Electric para mayor soporte.
277 N/A Las memorias UI se convirtieron debido a un cambio en
el número de parámetros UI. Sólo información.
278 N/A Los límites UI se convirtieron debido a un cambio en el
número de parámetros UI. Sólo información.
281 (Varía con base en el Error interno. Recolecte todos los valores en pantalla y
tipo de error y quién contacte al Departamento de Servicio de Lincoln Electric.
causó el error)
282 (Varía con base en el Error interno. Recolecte todos los valores en pantalla y
tipo de error y quién contacte al Departamento de Servicio de Lincoln Electric.
causó el error)

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-6
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Códigos de error típicos de 3 dígitos de la Interfaz del Usuario (el LED de estado no parpadea)
Código Fuente Texto UI Razón
de Error

283 (Varía con base en el Error interno. Recolecte todos los valores en pantalla y
tipo de error y quién contacte al Departamento de Servicio de Lincoln Electric.
causó el error)
285 N/A No fue posible reestablecer la memoria UI. Contacte al
Interfaz del Departamento de Servicio de Lincoln Electric para mayor soporte.
612 Usuario {“Inicialización del Generador de Fase”} 1 = Inicialización del Generador de Fase
{“Arco Duplicado #2”} 2 = Se encontró un Arco Duplicado #
{“Múltiples Arcos Frontales”} 3 = Se encontraron Múltiples Arcos Frontales
{“Falta un Arco”} 4 = Falta un Arco Posterior
{“Demasiados Arcos”} 5 = Demasiados Arcos
{“Falta un Arco Frontal”} 6 = Falta un Arco Frontal
{“Falta un Arco”} 7 = El Arco Posterior perdió comunicación con el Arco Frontal

Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual

PROBLEMAS CAUSA CURSO RECOMENDADO
(SÍNTOMAS) POSIBLE DE ACCIÓN
PROBLEMAS DE SALIDA

El alimentador se enciende – no 1. La fuente de poder Power Wave

pantalla, no alimentación. está APAGADA. ENCIÉNDALA.

2. El interruptor automático para el

alimentador de alambre en la
fuente de poder se ha abierto.
Reestablezca los interruptores
automáticos.

3. El cable de control puede estar Si todas las áreas posibles de

suelto o dañado. Apriete, repare desajuste han sido revisadas y el
o reemplácelo. problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
4. Al interruptor de encendido está de Campo Autorizado de Lincoln
dañado. Reemplácelo. local.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-7
CONTROLADOR MAXSA™ 10 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual
PROBLEMAS CAUSA CURSO RECOMENDADO
(SÍNTOMAS) POSIBLE DE ACCIÓN
PROBLEMAS DE SALIDA
Alimentación de alambre inconsis- 1. El electrodo está oxidado o sucio.
tente o el alambre no se alimenta Utilice sólo un electrodo limpio.
pero los rodillos impulsores giran. Utilice un electrodo de calidad, como
el L-50 ó L-56 de Lincoln Electric.
2. La punta de contacto está parcial-
mente derretida o tiene salpicadura.
Reemplácela.
3. Punta, rodillos impulsores y/o guía
de alambre interna inadecuados.
Verifique que las partes apropiadas
estén instaladas.
4. Presión del brazo de tensión incor-
recta sobre los rodillos impulsores.
Ajuste el brazo de tensión conforme
al Manual de Instrucciones. La may-
oría de los electrodos se alimentan
bien a una configuración del brazo
de tensión de "3".
5. Rodillo impulsor desgastado.
Reemplace los rodillos impulsores si Si todas las áreas posibles de
están desgastados o llenos de desajuste han sido revisadas y el
suciedad. problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
La velocidad de alimentación de 1. La configuración del engranaje del de Campo Autorizado de Lincoln
alambre opera consistentemente al alimentador de alambre no está ade- local.
valor equivocado. cuadamente establecida. Verifique
que la configuración del software cor-
responda al engranaje montado. Vea
el Manual de Instrucciones para
establecer la relación de engranaje.

Arco variable o "fluctuante". 1. Punta de contacto del tamaño equiv-

ocado, desgastada y/o derretida.
Reemplácela.
2. Cable de trabajo desgastado o pobre
conexión de trabajo. Verifique todas
las conexiones de trabajo y electrodo
estén apretadas y que los cables
estén en buenas condiciones.
Limpie/reemplace según sea nece-
sario.
3. Polaridad equivocada. Ajústela
según el procedimiento recomenda-
do. Verifique que la configuración
del Interruptor DIP #7 corresponda a
la polaridad del electrodo.

PRECAUCIÓN
Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,
contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

E-8
CONTROLADOR MAXSA™ 10 NOTAS

E-9
 DIAGRAMA DE CABLEADO DEL CONTROLADOR MAXsa 10 (CÓDIGOS 11590, 11777)

ENCHUFE
ARCLINK
DE 5 PINES L1

CAN BUS BAJO A 541E TABLILLA DE

CAN BUS ALTO B 542E CONEXIONES
L2
SENSIÓN DEL ELECTRODO C 67 1
ENERGÍA CAN DE 40 VDC D 540E
2
500E
TARJETA DE P.C. DE
COMÚN E 1 CR1-4 3
CONTROL REMOTO CR1 INPUT #4
2
0.0047uF 3 CR1-8 4 CR1 INPUT #8
CAP 541E 1
TARJETA DE P.C. DE CONTROL
4 CR1-2 5 CR1 NO #2
ENCHUFE 542E 2
ARCLINK ENCHUFE J81 5
500E 3 CR1-6 6 CR1 NO #6
DEL CONTROL ARCLINK 6
540E 4
COLGANTE L3 7 CR1-3 7 CR1 NC #3
DE 5 PINES 8
J333 CR1-7 8 CR1 NC #7
CAN BUS BAJO A 811B 541F 1 9
CONTROLADOR MAXSA™ 10

541C A 542F 2 10
B 812B J82 GND-A 9 TRAVEL #1 GND RECEPTÁCULO
542C B CAN BUS ALTO 500F 3 11
L4 RELÉ DE CR2-4 10 CR2 INPUT #4 DE RECORRIDO
C SENSIÓN DEL ELECTRODO C 67B 540F 4 12
RECORRIDO #1 DE 4 PINES
540C D D 814B 13 CR2-8 11 CR2 INPUT #8
ENERGÍA CAN DE 40 VDC
500E E 14
E 813B 831
CR2-2 12 CR2 NO #2
COMÚN 1 15
0.0047uF 832 2 16 RELÉ DE CR2-6 13 CR2 NO #6 L8 A
CAP 833 3 CR2 LA TOLVA
J83 CR2-3 14 CR2 NC #3 B
834 4 DE FUNDENTE
NO ESTÁ CONECTADO 835 5
1 CR2-7 15 CR2 NC #7 C
L5 2

-
RECEPTÁCULO MOTOR + A 831 PUENTE 836 6
DEL MOTOR 3 GND-B 16 TRAVEL #2 GND D
MOTOR - B 832 DEL +
4 CR3
DE 14 PINES CR3-4 17 CR3 INPUT #4
DIODO 5
C 833A
6 CR3-8 18 CR3 INPUT #8
J87
D 834A
841 W 1
7 CR3-2 19 CR3 NO #2
E 845B/G L9 842 R 2 8 J332 CR3-6 20 CR3 NO #6
843B/R 3
9 L7
F 847 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
CABLE 10 CR3-3 21 CR3 NC #3 A
844B/W 4
TACÓMETRO +15VCD G 841 W PROTEGIDO J84 11
845G/W 5 CR3-7 22 CR3 NC #7 B
846 G RELÉ DE 12
TACÓMETRO COMÚN H 844B/W 6
847 13 GND-C 23 FLUX GND C
7 RECORRIDO #2
I 14
8 859 24 SHUTDOWN #1 SUPPLY
SENSIÓN DEL ELECTRODO J 67A J85 J86 15
16 8510 25 SHUTDOWN #1
TAC 1A DIF ENT K 842 R RECEPTÁCULO
CR1 859 26 SHUTDOWN #2 SUPPLY DE FUNDENTE
TAC 1B DIF ENT L 843B/R 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 8511 27 SHUTDOWN #2 DE 3 PINES
M 846 G 3312 2
3 28
SENSIÓN DEL ELECTRODO 67C
1
N 4 29
2
5 3
851 853 855 857 859 8511 8513 30
6 4
J331
852 856 858 8510 8514 7 5 31
J33 FLEX
3318 8 6 32

FLEX
9 7
10 33

F-1
8
W B 11 9
CONEXIÓN DEL CHASIS 34
12 10
DEL CONTROL 35

L6
COLGANTE 36
37
N.A. LED DE ESTADO 38

B1
ROJO/VERDE 851 39 SWITCH GROUP #1 SUPPLY
852 40 START
L10
853 41 STOP
500E
540D 42

J31
542D 855 43 SWITCH GROUP #2 SUPPLY

1 2 4 3
L11 541D 856 44 INCH FORWARD
CONECTOR 857 45 INCH REVERSE
DEL CONTROL
858 46 FLUX FILL
COLGANTE 67F
47
N.A. 531A-48
48 531B-48
49 532A-49
MANUAL TARJETA DE P.C. 532B-49
S1 TARJETA DE P.C. DE GND 50 GND IN
RECORRIDO DEL CONTROL
SENSIÓN DE VOLTAJE
AUTO
COLGANTE
67 N.A. PUEDE NO ESTAR PRESENTE EN TODOS LOS MODELOS

J2
1 2
67B TIERRA DE ENTRADA DE AUXILIAR
INICIO LÍNEA DE ENTRADA DE AUXILIAR (32)
S3 8514 NEUTRAL DE ENTRADA DE AUXILIAR (31)

J1
328
67A EL CIRCUITO DE 115VCA DEL
327
328A 326 EQUIPO AUXILIAR ESTÁNDAR EL VOLTAJE DE ENTRADA DEBERÁ SER

1 2 3 4 5 6
PARO 8513 DE LINCOLN DEBERÁ FUSIONARSE DE 115VCA PARA EL EQUIPO AUXILIAR DE
328B 325 LINCOLN. EL MAXsa ESTÁ CONECTADO

J32
S4 324 PARA QUEMADO LENTO DE 10A PARA EL CARRO DE RECORRIDO TC-3 CONTROLADOR
328C 323 DE LINCOLN Y LA TOLVA DE FUNDENTE
AUTOMÁTICA. AL CONECTAR 115VCA A
48, 49 Y 50, LA TOLVA DE FUNDENTE Y TC-3 DE LINCOLN OPERARÁN.

1 2 3 4 5 6 7 8
S2 UNIDADES DE VALOR DE LOS COMPONENTES
FUNDENTE
CAPACITOR: MFD/VOLTIOS
RESISTOR: OHMS/WATTS
CÓDIGOS DE COLOR DE CABLES
B = NEGRO
CONTROL COLGANTE G = VERDE NÚMEROS DE PINES DEL CONECTOR
N = CAFÉ
R = ROJO CONECTOR DE 12 PINES EXT
U = AZUL
W - BLANCO 1 2 6

7 12
PASADOR

SÍMBOLOS ELÉCTRICOS SEGÚN E1537 VISTA DEL CONECTOR EN LA TARJETA DE P.C. D

G5118
NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro
de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo.
DIAGRAMAS
 DIAGRAMA DE CABLEADO DEL CONTROLADOR MAXsa 10 (CÓDIGO # 12327)

ENCHUFE
ARCLINK
DE 5 PINES L1
TABLILLA DE
CAN BUS BAJO A 541E
CONEXIONES
CAN BUS ALTO B 542E
L2
SENSIÓN DEL ELECTRODO C 67 1
ENERGÍA CAN DE 40 VDC D 540E
2
COMÚN E 500E
CR1-4 3 CR1 INPUT #4
0.0047uF CR1-8 4 CR1 INPUT #8
CAP 541E 1
TARJETA DE P.C. DE CONTROL
ENCHUFE 542E 2 CR1-2 5 CR1 NO #2
ARCLINK ENCHUFE J81
500E 3 CR1-6 6 CR1 NO #6
DEL CONTROL ARCLINK 540E 4
COLGANTE L3 CR1-3 7 CR1 NC #3
DE 5 PINES
CAN BUS BAJO A 811B 811B 1 CR1-7 8 CR1 NC #7
541C A
CONTROLADOR MAXSA™ 10

812B 2 GND-A 9 TRAVEL #1 GND

542C B CAN BUS HIGH B 812B J82 RELÉ DE RECEPTÁCULO
L4 813B 3
C SENSIÓN DEL ELECTRODO C 67B RECORRIDO #1 CR2-4 10 CR2 INPUT #4 DE RECORRIDO
814B 4
540C D CR2-8 11 CR2 INPUT #8
DE 4 PINES
ENERGÍA CAN DE 40 VDC D 814B
500E E COMÚN E 813B CR2-2 12 CR2 NO #2
831 1
0 1 L8
0.0047uF 832 2 FLUX HOPPER CR2-6 13 CR2 NO #6 A
CAP 833 3 CR2
J83 RELAY CR2-3 14 CR2 NC #3 B
834 4
NO ESTÁ CONECTADO 835 5 3 7 CR2-7 15 CR2 NC #7 C
L5

-
RECEPTÁCULO MOTOR + A 831 836 6 0 1
DEL MOTOR
PUENTE GND-B 16 TRAVEL #2 GND D
4 8 CR3
MOTOR - B 832 DEL +
DE 14 PINES CR3-4 17 CR3 INPUT #4
C 833A DIODO 2 6
3 7 CR3-8 18 CR3 INPUT #8
D 834A
841 W 1 CR3-2 19 CR3 NO #2
E 845B/G L9 4 8
842 R 2 CR3-6 20 CR3 NO #6
F 847 843B/R 3 2 6 L7
CABLE CR3-3 21 CR3 NC #3 A
844B/W 4
TACÓMETRO +15VCD G 841 W PROTEGIDO J84
845G/W 5 RELÉ DE CR3-7 22 CR3 NC #7 B
TACÓMETRO COMÚN H 844B/W 846 G 6
RECORRIDO #2 GND-C 23 FLUX GND C
847 7
I
8 859 24 SHUTDOWN #1 SUPPLY
SENSIÓN DEL ELECTRODO J 67A J85 J88
8510 25 SHUTDOWN #1
TAC 1A DIF ENT K 842 R 0 1 RECEPTÁCULO
CR1 859 26 SHUTDOWN #2 SUPPLY
TAC 1B DIF ENT L 843B/R
DE FUNDENTE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 8511 27 SHUTDOWN #2 DE 3 PINES
M 846 G 3 7 28
SENSIÓN DEL ELECTRODO N 67C
4 8 29
851 853 855 857 859 8511 8513 30
2 6
852 856 858 8510 8514 31
32

F-2
33
CONEXIÓN DEL CHASIS W B 34
DEL CONTROL 35

L6
COLGANTE 36
37
N.A. LED DE ESTADO 38

B1
ROJO/VERDE 851 39 SWITCH GROUP #1 SUPPLY
852 40 START
L10
853 41 STOP
500E
540D 42

J31
542D 855 43 SWITCH GROUP #2 SUPPLY

1 2 4 3
L11 541D 856 44 INCH FORWARD

CONECTOR DEL 857 45 INCH REVERSE

CONTROL COLGANTE 858 46 FLUX FILL
67F
47
N.A. 531A-48
48 531B-48
TARJETA DE P.C. 49 532A-49
MANUAL 532B-49
S1 DEL CONTROL TARJETA DE P.C. DE GND 50 GND IN
RECORRIDO COLGANTE SENSIÓN DE VOLTAJE
AUTO 67 N.A. PUEDE NO ESTAR PRESENTE EN TODOS LOS MODELOS

J2
1 2
67B TIERRA DE ENTRADA DE AUXILIAR
INICIO LÍNEA DE ENTRADA DE AUXILIAR (32)
S3 8514 NEUTRAL DE ENTRADA DE AUXILIAR (31)

J1
328
67A EL CIRCUITO DE 115VCA DEL
327
328A 326 EQUIPO AUXILIAR ESTÁNDAR EL VOLTAJE DE ENTRADA DEBERÁ SER DE

1 2 3 4 5 6
PARO 8513 DE LINCOLN DEBERÁ FUSIONARSE 115VCA PARA EL EQUIPO AUXILIAR DE LINCOLN.
328B 325 EL MAXsa ESTÁ CONECTADO PARA EL CARRO

J32
S4 324 PARA QUEMADO LENTO DE 10A DE RECORRIDO TC-3 DE LINCOLN Y LA TOLVA CONTROLADOR
323 DE FUNDENTE AUTOMÁTICA. AL CONECTAR
328C 115VCA A 48, 49 Y 50, LA TOLVA DE FUNDENTE
Y TC-3 DE LINCOLN OPERARÁN.

1 2 3 4 5 6 7 8
S2 UNIDADES DE VALOR DE LOS COMPONENTES
FUNDENTE
CAPACITOR: MFD/VOLTIOS
CÓDIGOS DE COLOR DE CABLES RESISTOR: OHMS/WATTS

CONTROL COLGANTE B = NEGRO

NÚMEROS DE PINES DEL CONECTOR
G = VERDE
N = CAFÉ CONECTOR DE 12 PINES EXT
R = ROJO 1 2 6
U = AZUL
W - BLANCO
7 12
PASADOR

SÍMBOLOS ELÉCTRICOS SEGÚN E1537 VISTA DEL CONECTOR EN LA TARJETA DE P.C.

A.01
G8068PRINT

G8068
NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro
de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo.
DIAGRAMAS
 8.90

1.50 1.64

5.89 7.75
CONTROLADOR MAXSA™ 10

.20 PENDANT
11.30
7.07
SCALE = 1 : 4

13.25

12.25

F-3
11.68
14.40

O .28

O .66

.87

L13444
DIAGRAMAS
CONTROLADOR MAXSA™ 10 NOTAS

F-4
POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE
El negocio de The Lincoln Electric Company es fabricar y
vender equipo de soldadura, corte y consumibles de alta
calidad. Nuestro reto es satisfacer las necesidades de
nuestros clientes y exceder sus expectativas. A veces, los
compradores pueden solicitar consejo o información a
Lincoln Electric sobre el uso de nuestros productos.
Respondemos a nuestros clientes con base en la mejor
información en nuestras manos en ese momento. Lincoln
Electric no esta en posición de garantizar o certificar dicha
asesoría, y no asume responsabilidad alguna con
respecto a dicha información o guía. Renunciamos expre-
samente a cualquier garantía de cualquier tipo, incluyendo
cualquier garantía de aptitud para el propósito particular
de cualquier cliente con respecto a dicha información o
consejo. Como un asunto de consideración práctica,
tampoco podemos asumir ninguna responsabilidad por
actualizar o corregir dicha información o asesoría una vez
que se ha brindado, y el hecho de proporcionar datos y
guía tampoco crea, amplía o altera ninguna garantía con
respecto a la venta de nuestros productos.
Lincoln Electric es un fabricante receptivo pero la
selección y uso de los productos específicos vendidos por
Lincoln Electric está únicamente dentro del control del
cliente y permanece su responsabilidad exclusiva.
Muchas variables más allá del control de Lincoln Electric
afectan los resultados obtenidos en aplicar estos tipos de
métodos de fabricación y requerimientos de servicio.
Sujeta a Cambio – Esta información es precisa según
nuestro leal saber y entender al momento de la impresión.
Sírvase consultar www.lincolnelectric.com para cualquier
dato actualizado.