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2 RETOS POTENCIALES EN
EL SISTEMA MRP
• A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP, en
ocasiones su efectividad se ve entorpecida por diversos factores de
implementación.
• Algunos de los retos potenciales más importantes para la
implementación se muestran a continuación.
Precisión de los datos
• El sistema MRP es extremadamente dependiente de la
información. De hecho, utiliza varias bases de datos, que incluyen:
• Conteo y ubicación del inventario
• Registros maestros de artículos
• Registros de compras
• Lista de materiales
• Programas maestros
• En tanto cualquiera de estas bases de datos presente información
imprecisa o el ingreso de los mismos se dé con falta de
oportunidad, el sistema reflejará el problema proporcionando
cifras de planificación imperfectas.
Conocimiento del usuario
• La educación y capacitación de los usuarios es muy importante.
• Las personas que no comprenden qué hace el sistema o cómo utilizar
las cifras de planificación de manera efectiva, tendrán menos
probabilidades de hacerlo trabajar con eficiencia.
PMP sobrecargado
• Casi todas las cifras de planificación parten del programa maestro.
• Por lo tanto, resulta de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de
éste se dé de forma efectiva.
• Uno de los problemas más comunes que impactan de manera negativa el uso efectivo
del sistema MRP es la sobrecarga del mismo.
• En prácticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando ciertos
problemas inesperados (descomposturas de equipo, ausentismo, entregas retrasadas
de proveedores, etcétera), que pueden ocasionar el incumplimiento de parte de la
producción planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos
gerentes bien intencionados simplemente insertarán el programa atrasado en el
periodo de tiempo actual, sin importarles el impacto que esto tendría, tanto en la
capacidad como en la utilización del material. Tales prácticas tarde o temprano dan
lugar a programas poco factibles e irreales, lo que a su vez hace que las personas se
muestren escépticas respecto de las cifras de planificación del MRP.
Compromiso de la dirección general.
• Para que un sistema MRP opere apropiadamente, es necesario contar
con un alto nivel de disciplina dentro de la organización y, en algunos
casos, exige también un cambio drástico en la “cultura corporativa” y
en la prioridad de las medidas de desempeño dentro de la
organización.
• Lograr esto es muy complicado en casi todas las organizaciones, sobre
todo si no se cuenta con el liderazgo activo de un directivo superior.
Éste debe comprender lo que el sistema hará por la organización, y
asumir un papel activo y comprometido para realizar las
modificaciones organizacionales necesarias a fin de apoyar el uso de
este sistema de manera efectiva.
Insensibilidad de la capacidad
• La explosión básica del MRP genera liberaciones planificadas de pedidos,
con el supuesto subyacente de que estos pedidos contarán con una
capacidad apropiada y del tipo adecuado para producirlos o adquirirlos.
• Por este motivo los sistemas modernos utilizan planificación de la
capacidad en conjunto con MRP. En gran medida, esto se logra mediante el
desarrollo del plan de ventas y operaciones (S&OP), pero este plan suele
presentarse en un nivel demasiado alto para los pedidos de producción
detallados.
• Por lo general se utilizan dos niveles adicionales de capacidad. El primero
se denomina “corte aproximado” y se genera a partir de la información del
PMP, al mismo tiempo que se desarrollan planes detallados de la
capacidad, tomando en cuenta las liberaciones planificadas de pedidos del
MRP.
La naturaleza de “empuje” del MRP
• El MRP es un sistema de “empuje” (PUSH), lo que significa que los pedidos se liberan de acuerdo
con el plan y se “empujan” hacia el área de trabajo apropiada.
• El supuesto es que, si el plan es correcto, será necesario el material específico en la cantidad
determinada.
• A pesar de que se ponga el suficiente cuidado en el desarrollo del plan, la verdad es que con
frecuencia los pedidos se empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se
requieran, y en ocasiones sin requerirse en absoluto. Esta situación se presenta debido a la
naturaleza volátil de muchos de los entornos de operación.
• Algunos problemas que pueden dar lugar a ello son:
• Cambios en los pedidos de los clientes, incluyendo tiempo y cantidad
• Problemas en el centro de trabajo, como fallas de la maquinaria
• Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real lleve más tiempo del planificado
• Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un componente necesario para la producción no
esté disponible
• Como podría esperarse, es posible que las condiciones opuestas también se presenten, por
ejemplo, que la liberación del pedido al centro de trabajo se retrase. Esto es bastante común
cuando alguna condición (por ejemplo, requerimientos del cliente) ocasiona que la operación
busque agilizar un pedido.
REFERENCIAS
• Chapman, S. N. (2006). Planificación y control de la producción.
Pearson educación.
• Voss, S, and Woodruff, D L, Introduction to Computational
Optimization Models for Production Planning in a Supply Chain.
