Practica II
Identifica los materiales no ferrosos
Metales no ferrosos y sus usos
Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de metales no
ferrosos comunes incluirá:
Metales preciosos como plata, platino y oro
Cobre y sus aleaciones como bronce y latón
Níquel, paladio y platino
Titanio
Aluminio
Estaño, plomo
Zinc
Con tan amplio rango de materiales en este grupo, muchas de las propiedades mecánicas que
recomiendan al hierro pueden ser descubiertas en metales no ferrosos. Por ejemplo, las
aleaciones de aluminio o titanio podrían ser sustituidas por acero en muchos casos, si no fuera
inaccesible por el costo hacerlo. Las habilidades magnéticas del hierro podrían ser emuladas con el
níquel, cobalto o elementos poco comunes de la tierra en aleación con otros metales.
Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más costosos, tienden a ser
elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por las formas en que se pueden comportar
parecidas al acero. Menores pesos, conductividad, resistencia a la corrosión, propiedades no
magnéticas, tradición o valor decorativo son algunas de las razones para elegir un metal no
ferroso.
Aleaciones
Las aleaciones no ferrosas son aquellas que no cuenta con el metal hierro en su composición. Lo
que a simple vista indica que las aleaciones no ferrosas no consisten en ningún tipo de acero. Por
ende, su base principal puede estar conformada con cualquier otro elemento metálico como
aluminio, plata, cobre, berilio, magnesio, titanio, etc.
Sin embargo, a diferencia de los densos aceros, idóneos para el soporte de edificios y cables de los
puentes, los metales y aleaciones no ferrosas suelen ser más livianas y resistentes a la corrosión.
Es por eso que sus aplicaciones pueden aumentar exponencialmente, cada una con la demanda de
una aleación diferente, específica y con una composición metálica muy exacta.
Cuales son los elementos base y los elementos aleantes principales de los aceros
El hierro es el componente básico del acero. Cuando el carbono, un no metálico, es añadido al
hierro en cantidades de más de 2.1% el resultado es una aleación conocida como acero. Cada
elemento que es añadido a la composición básica del acero tiene algún efecto en las propiedades
del acero y en como este acero reacciona a los procesos de fabricación. Cambiar la cantidad de
carbono puede cambiar las propiedades del acero, haciéndolo más o menos fuerte, duro, dúctil o
maleable.
Los principales elementos de aleación presentes en el acero son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,
Níquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los siguientes son los efectos en su
comportamiento mecánico.
Carbono: Es el elemento que tiene mayor influencia en el comportamiento del acero, al aumentar
el porcentaje de carbono mejora la resistencia mecánica, la Templabilidad y disminuye la
ductilidad
Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena influencia en la forja, la
soldadura y la profundidad de temple. Facilita el mecanizado.
Silicio: Aumenta la resistencia a la tracción, resistencia a la abrasión y formación de cascarilla, por
eso se usa en los aceros de altas temperaturas.
Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste, y solo
reduce la ductilidad, mejora la resistencia al calor y a la formación de cascarilla. En cantidades
mayores al 12%, hace al acero resistente a la corrosión.
Níquel: Aumenta la resistencia y la Templabilidad del acero y no afecta la ductilidad, Muy usado en
aceros inoxidables y aceros para temple para mejorar la tenacidad.
Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano y mejora la resistencia al
desgaste y la dureza a temperaturas altas. Cuando se combina con Cr-Ni, produce altos valores del
punto de fluencia y resistencia a la tracción, por eso se le usa en aceros bonificados.
Vanadio: Formador de carburos, aumenta la resistencia al desgaste a altas temperaturas y
aumenta resistencia a la tracción. Incrementa la duración de filos de corte de las herramientas
Azufre: Aumenta la Maquinabilidad, forma inclusiones no metálicas – sulfuros de magnesio, que
son discontinuidades en la matriz metálica favoreciendo la formación de viruta corta.
Fósforo: Reduce la ductilidad del acero.
Plomo: Mejora el acabado superficial después de maquinado
Cuales son los aceros mas resistentes a la corrocion
Acero inoxidable
El acero inoxidable es uno de los muchos metales resistentes a la corrosión disponibles en la
actualidad. Su resistencia al óxido, la corrosión y una amplia variedad de otras reacciones lo hace
ideal para su uso en diversas aplicaciones. Las diversas opciones de posprocesamiento ayudan a
mejorar aún más sus cualidades de resistencia a la corrosión. El acero inoxidable es una de las más
de 200 aleaciones diferentes, cada una de las cuales contiene altos niveles de cromo, lo que crea
una capa de oxidación pasiva.
Aluminio
La superficie del aluminio forma una película de óxido que es el resultado de reacciones químicas
con agua y oxígeno. Esta capa de óxido tiene un espesor de entre cinco y diez nanómetros. Esta
capa protectora evita que el metal se oxide en el agua, evitando reacciones corrosivas. La tasa de
corrosión de las aleaciones de aluminio es considerablemente más baja que la del acero y el hierro
en la mayoría de los ambientes, y también varía según el nivel de pH del agua.
Cobre y latón
Estos dos metales se usan comúnmente en la construcción, equipos marinos y electrodomésticos.
El cobre y el latón tienen características similares y son altamente resistentes a la corrosión y al
óxido. El latón también es una buena opción para equipos marinos debido a su alta conductividad
eléctrica, resistencia moderada y buena maquinabilidad. El latón y el cobre suelen estar aleados
para formar otros materiales como el bronce, que es muy resistente a la corrosión. Se utilizan
comúnmente en productos mecánicos, bombas, válvulas y sujetadores.
Las aleaciones de latón también son resistentes a la corrosión debido a su contenido de zinc, lo
que las convierte en buenas opciones para equipos marinos. Y debido a que tienen puntos de
fusión más bajos que el bronce y el cobre, también son una buena opción para aplicaciones
marinas.
Acero galvanizado
Los principales beneficios del acero galvanizado incluyen su resistencia y durabilidad. Debido a que
está recubierto con zinc, este metal resiste la corrosión. El acero galvanizado se usa comúnmente
en sujetadores y resiste bien la exposición al agua salada y al agua. También resiste la oxidación. Es
el método más rentable para proteger el acero de la corrosión. También tiene la ventaja de estar
listo para usar fuera de fábrica.
La capa de zinc tiene el mismo propósito que la capa pasiva de óxido de cromo sobre el acero
inoxidable, evitando que el metal se oxide y se corroa en condiciones moderadas. Sin embargo, los
procesos de inmersión en caliente dan como resultado un metal en capas, no un producto
totalmente aleado como el acero inoxidable.
Explica el proceso de fundición y sus clasificaciones
La fundición es el proceso de fundición de metales más antiguo que se emplea para dar forma a
los metales. Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde que tenga la forma y tamaño que
deseamos para que allí solidifique. A continuación, revisamos el proceso de fundir metal.
El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado (manual o mecánico) alrededor
de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido. El tamaño de las piezas no tiene
limitaciones desde una prótesis dental hasta un bastidor de una máquina.
La fundición se clasifica en:
Fundición gris: Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición que
adquiere forma de escamas.
Fundición nodular: se caracteriza por sus notables propiedades mecánicas estas propiedades se
consiguen gracias a la forma esferoidal o de nódulos.
Fundición blanca: Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido.
Fundición maleable: Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita
Fundición atruchada: Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris
Fundición aleada: pretende lograr propiedades especiales, como alta resistencia al desgaste, a la
corrosión o al calor.
Cual es el objetivo analizado del ensayo de la chispa
Identificar visualmente, reconocer y diferenciar los diferentes tipos de aceros, fudiciones a traves
de la forma, color y dispersion de las chispas producidas al esmerilar los materiales
La prueba de chispa es un método sencillo para determinar a nivel mundial losprincipales
componentes de una muestra de hierro fundido, acero al carbono oacero aleado. El método
también puede proporcionar información sobre eltratamiento térmico al que fue sometida la
muestra (tales como el recocido oendurecimiento).Para identificar de una forma rápida y
aproximada el tipo de acero y elporcentaje de carbono que se posee en el acero, existe el
ensayo de [Link] esto se puede reconocer la calidad del acero de una determinada pieza,no
obstante se requiere experiencia para la identificación y dar unainterpretación correcta
a la chispa producida.
