MANUAL DE PRÁCTICAS

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO
AZUL

MANUAL DE PRÁCTICAS

UNIDAD 2

Materia:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
Docente:
ING. SERGIO ARRIETA VERA
Alumno:
VICTOR ISAAC MARTINEZ MARTINEZ
JUAN CARLOS ROJAS BAUTISTA

Carrera:
Ingeniería Civil
6° Semestre Grupo: 1

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Contenido
PRUEBA CBR O CALIFORNIA ..........................................................................................................4
PRACTICA: VALOR RELATIVO DE SOPORTE ESTÁNDAR (VRS) ...............................................18
GRANULOMETRÍA ..........................................................................................................................22
LÍMITES DE CONSISTENCIA..........................................................................................................32
DENSIDAD RELATIVA APARENTE. ...............................................................................................40
PRACTICA: PARA DETERMINAR LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO
FINO.................................................................................................................................................46
PRACTICA: FORMA DE LA PARTICULA; PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS ......................53
PRACTICA: EQUIVALENTE DE ARENA .........................................................................................59
PRACTICA: AFINIDAD DEL MATERIAL PÉTREO CON EL ASFALTO ..........................................64
PRUEBA: DESGASTE DE LOS ÁNGELES .....................................................................................70

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 PRUEBA CBR O CALIFORNIA
CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento para determinar el Valor Soporte de California (CBR),
también conocido como valor relativo de soporte (VRS), así como la expansión (Exp), de los
materiales para terracerías, a que se refieren las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén,
N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante.

OBJETIVO DE LAS PRUEBAS

Esta prueba permite determinar la expansión (Exp) originada por saturación de los materiales para
terraplén, subyacente y subrasante, así como el Valor Soporte de California (CBR) en especímenes
compactados, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales dinámicamente,
para verificar que cumplan con lo indicado en las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén
para Subrasante, respectivamente.

La prueba consiste en compactar dinámicamente tres especímenes del material bajo estudio, con
diferentes energías de compactación y un contenido de agua igual al del material en el banco a 1,5
m de profundidad; someter a cada espécimen a un proceso de saturación para obtener su cambio
volumétrico, y una vez saturado, introducir en él un pistón de penetración de acero, con el propósito
de cuantificar las cargas necesarias para lograr magnitudes de penetración específicas. La
expansión (Exp) de cada espécimen es la relación en porcentaje del incremento de su altura debido
a la saturación, entre su altura original y la menor relación en porcentaje de las cargas aplicadas
para producir penetraciones de 2,54 mm y 5,08 mm, entre las cargas de referencia de 13,34 kN (1
360 kg) y 20,01 kN (2 040 kg) respectivamente, es su correspondiente Valor Soporte de California
(CBR). Con los datos obtenidos de los tres especímenes, se estiman la expansión (Exp) y el Valor
Soporte de California (CBR) que tendría el material compactado al grado de compactación
especificado en la Tabla 1 de las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02,
Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante, según sea el caso, con el
contenido de agua mencionado.

EQUIPO Y MATERIALES.
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad. Como el
mostrado en la Figura 1 de este Manual, compuesto por:

Marco de carga

Anillo de carga

Extensómetro del
anillo de carga

Pistón de penetración

Plato de apoyo

Gato hidráulico o
mecánico

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Un gato de carga, mecánico o hidráulico, capaz de proveer un desplazamiento constante de 1,27
mm/min y con la capacidad mínima que se indica en la Tabla 1 de este Manual, de acuerdo con el
máximo CBR que se espere determinar, provisto con un plato de apoyo donde se colocará el
espécimen por probar.
TABLA 1.- Capacidad mínima del equipo de carga
CBR máximo esperado Capacidad mínima
% kN (t)
20 11,2 (1,14)
50 22,3 (2,27)
> 50 44,5 (4,54)

Un marco de carga adosado al gato de carga y adaptado para sujetar el anillo de medición y el
pistón de penetración, respectivamente.
Anillos de medición de carga calibrados, con una capacidad acorde al nivel de carga que se indica
en la Tabla 1 de este Manual, provistos con un extensómetro de 5 mm de carrera, con graduaciones
a cada 0,001 mm y carátula ajustable a ceros. Los anillos con capacidad de 10 y 30 kN (1 020 y 3
060 kg, respectivamente), con aproximación de lectura de 44 N (4,54 kg), han dado buenos
resultados.
Un pistón de penetración de acero, con sección circular de 49,63 ± 0,13 mm de diámetro y
aproximadamente 100 mm de longitud.
Un extensómetro para medir la penetración, de 25 mm de carrera mínima, con aproximación de 0,01
mm y carátula ajustable a ceros; provisto de una abrazadera con varillas de extensión y dispositivo
giratorio, para acoplarlo al pistón de penetración y acomodarlo para apoyar su vástago sobre las
paredes de los moldes a que se refiere este Manual.
Un cronómetro o reloj con aproximación de 1 s.
Opcionalmente, en lugar del equipo de carga descrito se puede utilizar una prensa mecánica,
hidráulica o neumática, con capacidad de 29,42 kN (3 t); aproximación de lectura mínima de 44
N (4,54 kg); control de velocidad de aplicación de cargas que permita un desplazamiento constante
de 1,27 mm/min, sin producir impactos o pérdida de carga, y que cuente con el pistón, el
extensómetro y el cronómetro a que se refieren los Incisos D.1.4. a D.1.6. anteriores.

DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN DE EXPANSIÓN

Tres dispositivos de medición de expansión como el mostrado en la Figura 2 de este Manual,

compuestos por:

Una placa de expansión circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro, con al menos 42 orificios de
1,6 mm de diámetro distribuidos uniformemente, provista de un vástago de altura [Link]
trípode para soportar un extensómetro de 5 mm de carrera mínima, con aproximación de 0,01 mm
y carátula ajustable a ceros, para medir la expansión (Exp) del material.

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 MOLDES

Tres moldes cilíndricos de acero, de 152,4 ± 0,66 mm de diámetro interior y 177,8 ± 0,46 mm de
altura, provistos cada uno de un collarín de extensión de 50,8 mm de altura mínima, con el mismo
diámetro interior del molde y de una placa de base perforada con al menos 28 orificios de 1,6 mm
de diámetro, distribuidos uniformemente, así como de una placa de base sin perforaciones por cada
grupo de moldes. Una vez ensamblados, con el disco espaciador, los moldes tendrán un volumen
de 2 124 ± 25 cm3. Tanto las placas de base como el collarín estarán fabricados de tal manera que
se puedan acoplar en cualquier extremo del molde, como se muestra en la Figura 3 de este Manual.

Molde con collarín de extensión para la determinación del Valor Soporte de California (CBR)

DISCO ESPACIADOR
Disco de acero de 150,8 ± 0,8 mm de diámetro y 61,4 ± 0,13 mm de altura, como el mostrado en la
Figura 4 de este Manual, provisto con un maneral desmontable para extraer el disco espaciador del
molde.

Disco espaciador y maneral

PISONES

Dos pisones metálicos del tipo martillo deslizante, uno con masa de 2,5 ± 0,01 kg y altura de caída
de 305 ± 1 mm, y otro con masa de 4,54 ± 0,01 kg y altura de caída de 457 ± 1 mm, ambos con cara
inferior de apisonado circular de 50,80 ± 0,25 mm de diámetro y acoplados a sendas guías metálicas
tubulares, con la forma y dimensiones mostradas en la Figura 5.

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 BASE CÚBICA
De concreto o de otro material de rigidez similar con dimensiones mínimas de 40 cm por lado.

PLACAS DE CARGA

Un juego de placas circulares de acero, como las mostradas en la Figura 6 de este Manual, integrado
por:

Una o dos placas anulares, con diámetro de 149,23 a 150,81 mm, con un orificio central de
aproximadamente 54,0 mm de diámetro y con una masa de 4,54 ± 0,02 kg.

Dos placas ranuradas, con diámetro de 149,23 ± 1,6 mm y una masa de 2,27 ± 0,02 kg cada una.
La ranura que comunique el orificio central con el perímetro exterior tendrá un ancho de
aproximadamente 54,0 mm.

MALLAS ¾" Y N°4

Fabricadas con alambres de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma de cuadrícula, con
abertura nominal de ¾” (19 mm) y N°4 (4,75 mm) respectivamente, que cumplan con las tolerancias
indicadas en la Tabla 1 del Manual M·MMP·1·06, Granulometría de Materiales Compactables para
Terracerías. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o
latón, de 206  2 mm de diámetro interior y 68  2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del
bastidor.

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BALANZA
Con capacidad mínima de 15 kg y aproximación de 1 g.

CHAROLAS
De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

CUCHARÓN
De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo rectangular con
sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm
de largo.

PROBETAS
Una con capacidad de 25 cm 3 y graduaciones a cada 0,2 cm3; otra con capacidad de 100 cm3 y
graduaciones a cada 1 cm3; y otra con capacidad de 500 cm3 y graduaciones a cada 5 cm3.

REGLA
Metálica, con una arista cortante, de aproximadamente 25 cm de largo.

ACEITE
Para lubricar las paredes de los moldes.

PAPEL FILTRO
Paquete de papel filtro grueso, circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Una vez determinados el contenido de agua del material para terracerías en el banco a 1,5 m de
profundidad (b), mediante el procedimiento indicado en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua
y su masa volumétrica seca máxima (dMÁX) mediante el procedimiento AASHTO Estándar, conforme
se indica en el Manual M·MMP·1·09, Compactación AASHTO, la preparación de la muestra obtenida
según se establece en el Manual M·MMP·1·01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace
de la siguiente manera:
De acuerdo con lo indicado en el Manual M·MMP·1·03, Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras,
de la muestra seca se obtiene por cuarteos una parte representativa del material, de
aproximadamente 21 kg.
En su caso, de la parte de la muestra, obtenida como se indica en la Fracción anterior, se separa
mediante cribado manual el material retenido en la malla de ¾" (19 mm), colocando la fracción que
pase en una charola y desechando el material retenido.
Se determina la masa, con una aproximación de 1 g, del material obtenido. de este Manual y se le
incorpora uniformemente la cantidad de agua necesaria para que tenga un contenido de agua igual
al del material en el banco a 1,5 m de profundidad ( b). El volumen de agua requerido, con
aproximación de 0,2 cm3, se determina mediante la siguiente fórmula:

Donde:
V = Volumen de agua por agregar, (cm3)
Ws = Masa del material seco, (g)
b = Contenido de agua del material en el banco a 1,5 m de profundidad, (%)
Una vez incorporada el agua, se mezcla cuidadosamente el material hasta homogeneizarlo

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perfectamente, revolviéndolo hasta disgregar totalmente los grumos que pudieran haberse formado
y se separan por cuarteo, en charolas independientes, tres porciones de material del mismo
tamaño, que se emplearán para compactar el mismo número de especímenes, cada uno en tres
capas, para lo que cada porción se divide a su vez en tres fracciones aproximadamente iguales,
que se cubren con un paño húmedo para evitar que pierdan agua.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
COMPACTACIÓN
Con las porciones de material preparadas., se compactan tres especímenes en la forma que se
describe a continuación, con las energías de compactación que se indican en la Tabla 2 de este
Manual, aplicando el número de golpes por capa con el pisón que corresponda, que se señala en
dicha Tabla, según la utilización prevista de material en estudio y del espécimen de que se trate.
TABLA 2.- Energías de compactación y número de golpes para compactar los especímenes
Energía específica de Número de golpes por capa
Material Espécimen
compactación
para N° Pisón de 2,50 kg Pisón de 4,54 kg
kg·cm/cm3
1 6,03 56 --
Terraplén 2 2,69 25 --
3 1,08 10 --
1 6,03 56 --
Subyacente 2 2,69 25 --
3 1,08 10 --
1 27,42 -- 56[1]
Subrasante 2 6,03 56 --
3 2,69 25 --
[1] En el caso de que sólo se disponga del pisón de 2,50 kg, al primer espécimen de material para subrasante
se le aplicarán 153 golpes por capa con este pisón.

Se ensambla un molde con su collarín de extensión a la placa de base sin perforaciones, por medio
de las abrazaderas y se lubrican con aceite las paredes interiores del molde y del collarín; se inserta
el disco espaciador dentro del molde; se coloca un papel filtro sobre el disco para impedir que el
material se adhiera a él, y se apoya el conjunto sobre la base cúbica.
Se coloca en el molde apoyado sobre la base cúbica, una de las fracciones de la porción de material
y se compacta con el pisón, aplicando, uniformemente repartidos en la superficie de la capa de
material, el número de golpes por capa que corresponda según su utilización prevista y del
espécimen de que se trate, de acuerdo con la Tabla 2 de este Manual. Se escarifica ligeramente la
superficie de la capa compactada y se repite el procedimiento descrito para las dos fracciones
subsecuentes.
Terminada la compactación de todas las capas, se retira el collarín de extensión del molde y se
verifica que el material no sobresalga del molde en un espesor promedio de 1,5 cm como máximo,
de lo contrario la compactación se repite, para lo que se extrae el material del molde, se disgrega,
se mezcla cuidadosamente para homogenizarlo y se, pero disminuyendo ligeramente el tamaño de
las fracciones de la porción de material en cada capa, para que no se exceda dicho espesor.
Una vez retirado el collarín de extensión, si el material sobresale del molde en no más de un espesor
promedio de 15 mm, se enrasa cuidadosamente el espécimen compactado con la regla metálica,
depositando en una charola el material excedente, para determinar su contenido de agua de
compactación (c0), como se indica en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua y verificar que
éste corresponda al del material en el banco a 1,5 m de profundidad ( b), con una aproximación de
± 0,25%.

Se rellenan con material fino las oquedades que pudieran resultar por el enrasado del espécimen

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compactado; se desprende de la placa de base el molde con el espécimen, se retira el disco
espaciador y se determina la masa del molde con el espécimen, que se registra como Wmj+ei, en g.

Se repite el procedimiento indicado en esta Fracción para las otras dos porciones de material a que
se refiere este Manual.

EXPANSIÓN (Exp)

Inmediatamente después de obtenida la masa del molde con el espécimen compactado (Wmj+ei),
como se indica en el Inciso F.1.5. de este Manual, se coloca un papel filtro sobre una placa de base
perforada; se invierte el molde con el espécimen de tal manera que su fondo sea ahora la parte
superior; se coloca un papel filtro en contacto con el espécimen, y se ensambla el molde a la placa
de base perforada por medio de las abrazaderas.

Se colocan, sobre el espécimen compactado, una placa de expansión con su vástago ajustable y
las placas de carga que sean necesarias para producir una sobrecarga equivalente a la de las capas
que se construirán sobre la capa del material en estudio, de acuerdo con lo que indique el proyecto
o apruebe la Secretaría, pero nunca menor de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg). Si no se especifican
las capas sobreyacientes, la sobrecarga será de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg).

Se introduce cuidadosamente el molde en el tanque de saturación, de manera que se permita el

libre flujo de agua tanto en la parte inferior como en la superior del espécimen; se coloca el trípode
del dispositivo de medición de expansión sobre el molde, con su extensómetro arriba del vástago
de la placa de expansión, el que se ajusta hasta hacer contacto con el vástago del extensómetro y
se efectúa una lectura inicial para la determinación de la expansión (Exp), que se registra como h0,
en mm, con una aproximación de 0,01 mm y se deja saturar durante 96 h, manteniendo el nivel de
agua del tanque aproximadamente a 25 mm sobre la parte superior del molde. Para materiales
granulares que presenten un drenaje rápido, el período de saturación podrá ser más corto, pero no
menor de 24 h, con la condición de que se demuestre que esto no afecta los resultados de la
expansión (Exp). De igual manera, en materiales arcillosos de alta compresibilidad, podrá requerirse
un período de saturación mayor de 96 h, en cuyo caso se suspenderá la saturación cuando el
extensómetro no muestre movimiento alguno durante 24 h.

Al terminar el período de saturación se efectúa la lectura final en el extensómetro, que se registra

como hf, en mm, con una aproximación de 0,01 mm.

Se retira del tanque de saturación el molde con el espécimen, cuidadosamente se elimina el agua
de la parte superior del molde de manera que no se altere la superficie del espécimen y se deja
drenar durante 15 min. Después de éste período de drenaje se remueven las placas de carga y las
placas perforadas, así como las hojas de papel filtro, y se determina la masa del molde con el
espécimen, que se registra como Wmj+ef, en g.

Se repite el procedimiento indicado en esta Fracción para los otros dos especímenes compactados
como se indica en este Manual.

PENETRACIÓN

Inmediatamente después de obtenida la masa del molde con el espécimen saturado (Wmj+ef), como
se indica en el Inciso F.2.5., se ensambla el molde a la placa de base sin perforaciones por medio
de las abrazaderas, en la misma posición que tenía durante el proceso de saturación a que se
refiere la Fracción F.2. de este Manual; se coloca sobre el plato de apoyo del equipo de carga; se

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pone sobre el espécimen una placa de carga anular de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg); se inserta el
pistón de penetración en su orificio central; se aplica una carga inicial de 43 N (4,38 kg) y se colocan
las placas ranuradas necesarias para reproducir la sobrecarga utilizada durante la saturación.

Sin retirar la carga se ajusta el extensómetro para medir la penetración, previamente acoplado al
pistón de penetración, apoyando su vástago sobre la pared del molde y se ponen en ceros tanto su
carátula como la del extensómetro del anillo de medición de carga.

Se aplica la carga de forma que el pistón de penetración se desplace con una velocidad uniforme
de 1,27 mm/min, leyendo y registrando las cargas aplicadas para obtener cada una de las
penetraciones indicadas en la Tabla 3 de este Manual, con aproximación de 10 N (1,02 kg).

TABLA 3.- Relación de tiempo - penetración

Lecturas Tiempo min:s Penetración mm

Primera 0:30 0,64

Segunda 1:00 1,27
Tercera 1:30 1,91
Cuarta 2:00 2,54
Quinta 3:00 3,81
Sexta 4:00 5,08
Séptima 6:00 7,62
Octava[1] 8:00 10,16
Novena[1] 10:00 12,70
[1] Pueden omitirse las lecturas de las cargas aplicadas para penetraciones de 10,16 y 12,70 mm
cuando se rebase la capacidad del equipo de carga.

Concluida la penetración del espécimen, éste se saca del molde, se corta longitudinalmente y de
su parte central se obtiene una porción representativa para determinar su contenido de agua en
estado saturado (Sat) de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual M·MMP·1·04,
Contenido de Agua.

Se repite el procedimiento indicado en esta Fracción para los otros dos especímenes saturados
como se indica en este Manual.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Todos los cálculos y resultados de esta prueba de Valor Soporte de California (CBR) y Expansión
(Exp) en laboratorio, que enseguida se indican, se reportan en el formato mostrado en la Figura 7
de este Manual.

COMPACTACIÓN

Se determinan la masa volumétrica seca ( d) y el contenido de agua de compactación de cada

espécimen compactado con el contenido de agua del material en el banco a 1,5 m de profundidad
(b), como sigue:

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Se calcula y reporta la masa volumétrica seca del espécimen (d) usando la siguiente fórmula:

dj = Masa volumétrica seca del espécimen compactado en el molde j, (kg/m3)

J = Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional)
K = Número del disco espaciador que se utilizó para compactar el espécimen,
(adimensional)
Wmj+ef = Masa del molde j más espécimen saturado.
Wmj = Masa del molde j, (g)
Dmj = Diámetro interior del molde j, (mm)
Hmj = Altura del molde j, (mm)
Hdek = Altura del disco espaciador k, (mm)
Satj = Contenido de agua del espécimen en estado saturado compactado en el molde j, determinado
como se indica en el Inciso F.3.4. de este Manual, (%).

Se calcula y reporta el contenido de agua del espécimen compactado ( c) usando la siguiente
fórmula:

cj = Contenido de agua del espécimen compactado en el molde j, (%)

Satj = Contenido de agua del espécimen en estado saturado, compactado en el molde j,
determinado como se indica en el Inciso F.3.4., (%)
j = Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional)
Wmj+ef = Masa del molde j más espécimen saturado, determinada como se indica en el Inciso F.2.5.,
(g)
Wmj+ei = Masa del molde j más espécimen compactado, determinada como se indica en el Inciso
F.1.5. de este Manual, (g)
Wmj = Masa del molde j, (g)

El promedio de los contenidos de agua calculados ( c) de todos los especímenes, será igual al
contenido de agua del material para terracerías en el banco a 1,5 m de profundidad ( b), con una
tolerancia de ± 0,25 %, de lo contrario será necesario repetir la prueba.

EXPANSIÓN (Exp)

Se determina y reporta la expansión (Exp) de cada espécimen compactado, mediante la siguiente

fórmula:

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 Donde:

Expj = Expansión del espécimen compactado en el molde j, (%)

j = Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional)
k = Número del disco espaciador que se utilizó para compactar el espécimen,
(adimensional)
hj = Diferencia entre las lecturas inicial (h0j) y final (hfj) en el extensómetro del
dispositivo de expansión del molde j, a que se refieren los Incisos F.2.3. y
F.2.4. de este Manual,
respectivamente, (mm)
Hmj = Altura del molde j, (mm)
Hdek = Altura del disco espaciador k, (mm)

La expansión (Exp) del material compactado al grado de compactación especificado en la Tabla 1

de las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y
N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante, según sea el caso, con un contenido de agua igual al del
material en el banco a 1,5 m de profundidad, es el promedio de las expansiones de los tres
especímenes saturados.

VALOR SOPORTE DE CALIFORNIA (CBR)

Para cada espécimen penetrado como se indica en la Fracción F.3. de este Manual, se representan
gráficamente las cargas determinadas, como se indica a continuación:

En una gráfica como la que se muestra en la Figura 8, en la que en el eje de las abscisas se indican
las penetraciones y en el de las ordenadas las cargas, se marcan los puntos correspondientes a
cada una de las determinaciones a las que se refiere el Inciso F.3.3. de este Manual, los que se
unen con una línea continua que no presente cambios bruscos de pendiente. Una curva como la
“F”, dibujada con línea discontinua en la Figura 8, indicará que la penetración no estuvo bien
efectuada, por lo que se desechará el espécimen, siendo necesario repetir su compactación,
expansión y penetración, como se indica en la Cláusula F. de este Manual.

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Se registran las cargas C2,54 y C5,08 correspondientes a las penetraciones de 2,54 y 5,08 mm, con
aproximación de 10 N (1,02 kg). Estos valores corresponderán a las cargas con la que se determina
el Valor Soporte de California (CBR) del espécimen.

En los casos en que el inicio de la curva presente una concavidad hacia arriba, como la curva “E”
que se muestra en la Figura 8, se efectúa una corrección como se ilustra en la Figura 9 de este
Manual, trazando una tangente en el punto de inflexión (PI), hasta cortar el eje de las abscisas en
el punto que se designa como O’, el cual se tomará como nuevo origen de las penetraciones y a
partir de él se marcan los puntos P2,54 y P5,08 correspondientes a las penetraciones de 2,54 y 5,08
mm, respectivamente; las ordenadas CC2,54 y CC5,08 representan las cargas corregidas para dichas
penetraciones, en kN, que se tomarán como las cargas C2,54 y C5,08 correspondientes.

Corrección de la curva carga-penetración.

Se repite el procedimiento descrito en el Inciso G.3.1. de este Manual, hasta contar con las
determinaciones de las cargas C2,54 y C5,08, aplicadas o corregidas, para cada uno de los tres
especímenes compactados.

Se calculan, con una décima de aproximación, los valores soporte de California a 2,54 y 5,08 mm
de penetración de los especímenes compactados, mediante las siguientes expresiones:

Donde:
CBR2,54 = Valor Soporte de California determinado para una penetración de 2,54 mm
CBR5,08 = Valor Soporte de California determinado para una penetración de 5,08 mm
C2,54 = Carga aplicada o corregida, (kN), para una penetración de 2,54 mm

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C5,08 = Carga aplicada o corregida, (kN), para una penetración de 5,08 mm

Se selecciona como el Valor Soporte de California (CBR) de cada espécimen compactado, al valor
que resulte menor entre los CBR2,54 y CBR5,08 calculados como se indica en el Inciso anterior.

En una gráfica como la que se muestra en la Figura 10, en la que en el eje de las abscisas se indican
las masas volumétricas secas (d) y en el de las ordenadas los Valores Soporte de California (CBR),
se marcan los puntos correspondientes a cada espécimen compactado, los que se unen con una
línea continua que no presente cambios bruscos de pendiente, para obtener la curva “ d – CBR”; se
traza una vertical a partir de la masa volumétrica que corresponda al grado de compactación (Gc)
especificado en la Tabla 1 de las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02,
Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante, según sea el caso,
respecto a la masa volumétrica seca máxima (dMÁX) determinada mediante el procedimiento
AASHTO Estándar, conforme se indica en el Manual M·MMP·1·09, Compactación AASHTO, y del
punto donde dicha vertical corta la curva d – CBR, se traza una horizontal que determina el Valor
Soporte de California (CBR) del material compactado al grado de compactación especificado, con
un contenido de agua igual al del material en el banco a 1,5 m de profundidad (b).

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones
para cada uno de los especímenes de prueba:

COMPACTACIÓN

• Que la porción de prueba esté debidamente preparada como se indica en la Cláusula E.;
que se le haya agregado uniformemente la cantidad de agua necesaria para su
compactación que se indica en la Fracción E.3. de este Manual, y que el material, una vez
mezclado con el agua, quede homogéneo.

• Que, una vez mezclado el material de la porción de prueba con el agua, ésta no se pierda
durante el proceso de compactación.
• Que el material sobresalga del molde en un espesor promedio de 1,5 cm como máximo, una
vez terminada la compactación de las tres capas de la porción de prueba.

• Que no queden oquedades en el material compactado después de haber sido enrasado.

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SATURACIÓN

▪ Que el molde con el espécimen compactado y las placas de carga quede sumergido en el
tanque de saturación, en posición vertical, permitiendo el libre flujo de agua tanto en la parte
inferior como en la superior del espécimen, con un tirante de aproximadamente 25 mm
sobre la parte superior del molde y que este tirante se mantenga constante durante el
tiempo que dure la saturación.

▪ Que al iniciar la saturación el trípode del dispositivo de medición de expansión quede bien
apoyado sobre el molde sumergido y que el vástago de su extensómetro quede en contacto
con el vástago de la placa de expansión.

▪ Que la última lectura en el extensómetro del dispositivo de medición de expansión se tome

cuando su aguja no muestre movimiento alguno en un periodo de 24 h, salvo que se trate
de materiales granulares que presenten un drenaje rápido, en cuyo caso dicho periodo será
de 12 h.

▪ Que al extraer el molde con el espécimen saturado se elimine el agua de su parte superior
sin alterar la superficie del espécimen y que se deje drenar durante 15 min antes de
determinar la masa del molde con el espécimen saturado (Wmj+ef).

PENETRACIÓN

▪ Que el equipo de carga esté correctamente nivelado en posición vertical antes

de iniciar la penetración del espécimen.

▪ Que, al instalar el extensómetro para medir la penetración del equipo de carga,

su vástago quede correctamente apoyado sobre la pared del molde y que tanto
su carátula como la del extensómetro del anillo de medición de carga se pongan
en ceros.

▪ Que las lecturas de las cargas en el extensómetro del anillo de medición de

carga, se tomen a las penetraciones establecidas en los tiempos previstos, que
se indican en la Tabla 3 de este Manual.

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PRACTICA: VALOR RELATIVO DE SOPORTE ESTÁNDAR
(VRS)
OBJETIVO

Determinar si el suelo en estudio, tiene la calidad para ser empleado en las capas: base,
sub-base y sub-rasante.
Para esta prueba se utiliza un suelo compactado por medio de la prueba Porter.

EQUIPO Y MATERIAL A UTILIZAR

• Prensa con capacidad de 5,000 kg.
• Depósito con agua para saturar el suelo compactado.
• Papel filtro de 15.2 cm de diámetro.
• Placa circular perforada de 15.2 cm de diámetro.
• 2 placas circulares de carga de 15.2 cm de diámetro y de 3 kg de peso cada una.
• Un trípode metálico para referencia de mediciones.
• Pistón de penetración de 4.95 cm de diámetro.
• Extensómetro con carrera de 2.54 cm y una aproximación de 0.01 mm.
• Cronómetro o reloj.
• Calibrador con vernier.

PROCEDIMIENTO

1. Estando el suelo ya compactado, se pone encima un papel filtro, para que no se erosione, al
momento de introducirlo a inmersión total en agua.

Muestran la colocación del papel filtro.

2. Arriba del papel se coloca una placa circular perforada y encima de ésta, las 2 placas circulares
de carga, sobre la extensión del molde se coloca el trípode, que servirá como referencia de
mediciones de altura y conocer si el suelo presenta expansión.

3. Se introduce todo el conjunto al depósito con agua, de tal

forma que el molde quede sumergido, con un tirante de 2 cm
arriba del borde superior de la extensión del molde.

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4. Utilizando el vernier, se hace una primera lectura de altura, medida sobre el trípode hasta la parte
central de vástago de la placa circular perforada; anotando esta lectura como (Li), se verifica cada
24 horas y cuando en dos lecturas sucesivas se observe que no hay diferencia, se anota su valor
como lectura final (Lf) con aproximación de 0.01 mm.
El período de saturación generalmente varía de 3 a 5 días.

5. Todo lo descrito en el paso 4, es con el fin de determinar el porcentaje de expansión que puede
tener un suelo y se obtiene con la siguiente fórmula:

Dónde:
Li y Lf son la longitud inicial y final respectivamente del espécimen antes y después de la expansión.
he = Altura del espécimen, (cm).

6. Se retira el molde del agua, se le retira la extensión, el papel filtro y la placa circular perforada,
colocándose en medio de las placas de carga el pistón de penetración, después se coloca el molde
en la parte central de la prensa.

7. Se coloca el extensómetro que va a indicar las penetraciones estandarizadas para esta prueba;
estas son: 1.27 mm, 2.54 mm, 3.81 mm, 5.08 mm, 7.62 mm, 10.16 mm y 12.70 mm.

8. Se aplica una precarga de 10 Kg e inmediatamente después, sin retirar la carga, se ajusta el

extensómetro en cero, para iniciar la penetración vertical del pistón de penetración.

9. Se aplica carga para que el pistón penetre al espécimen a una velocidad de 1.27 mm/minuto,
anotando las cargas necesarias para obtener cada una de las penetraciones descritas anteriormente.

CÁLCULOS.
Los resultados se llevan a la gráfica (penetraciones contra carga), obteniéndose la llamada curva de

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valor relativo de soporte estándar y se obtiene finalmente el resultado de este con la siguiente
fórmula:

Dónde:
C2.54 = Carga correspondiente a la penetración de 2.54 mm o cualquier otra en Kg.
1360 = Equivale a la carga que presentaría un material de buena calidad, para esa penetración; por
ejemplo: una caliza triturada.

Dónde:
Y = Carga en kg.
X = Deformación en la celda de carga.

EJEMPLO DE CÁLCULO.

NOTA: El sacar el valor de la carga a los 2.54 mm de penetración, como se muestra con las flechas,
solo se utiliza cuando resultan curvas raras y se tienen que corregir.

Rangos para la clasificación del material, por medio de la gráfica.

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Por lo tanto, se trata de un material que se puede utilizar para una base de regular calidad. Con una
expansión de 0.65 cm, lo cual quiere decir que es muy baja.

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 GRANULOMETRÍA
CONTENIDO

Este Manual describe los procedimientos de prueba, estándar y simplificado, para obtener la
granulometría de los materiales compactables para terracerías a que se refieren las Normas
N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03,
Materiales para Subrasante.

OBJETIVO DE LA PRUEBA

Estas pruebas permiten determinar la composición por tamaños (granulometría) de las partículas
que integran los materiales empleados para terracerías, mediante su paso por una serie de mallas
con aberturas determinadas. El paso del material se hace primero a través de las mallas con la
abertura más grande, hasta llegar a las más cerradas, de tal forma que los tamaños mayores se van
reteniendo, para así obtener la masa que se retiene en cada malla, calcular su porcentaje respecto
al total y determinar el porcentaje de la masa que pasa.

EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y

completo en todas sus partes.

Juego de mallas
Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma de
cuadrícula, con abertura determinada conforme a lo indicado en la Tabla 1 de este Manual. El tejido
estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o latón, de 206  2 mm
de diámetro interior y 68  2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente mediante un
sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor. Para
cribar las partículas mayores de 4,75 mm (malla N°4) también se podrán utilizar mallas con marco
de 400 mm o más por lado, a fin de facilitar la operación.

Horno

• Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm³, ventilado, con termostato

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 capaz de mantener una temperatura constante de 105  5°C.

Balanzas
• Una con capacidad de 20 kg y aproximación de 1 g y otra con capacidad de 2 kg y
aproximación de 0,1 g.

Vaso de aluminio

• De 500 cm3 de capacidad.

Agitador de varilla metálica

• De 6,3 mm (¼”) de diámetro y 20 cm de longitud.

Máquina agitadora para las mallas

De acción mecánica, activada por un motor eléctrico o manivela de velocidad constante, mediante
la cual transmita un movimiento excéntrico controlado a un plato de soporte, sobre el que se sujeten
las mallas en orden descendente.

Cucharón.

De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo rectangular con

sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm
de largo.

Charolas

De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

Tapas y charolas de fondo para las mallas

Tapas de forma circular, que se acoplen perfectamente con la parte superior del bastidor de las
mallas y charolas de fondos de forma circular de 206  2 mm de diámetro interior y 68  2 mm de
altura, para sujetarse a la parte inferior del bastidor de las mallas.

Cepillos o brochas

Con las dimensiones y cerdas adecuadas para desprender el material que se adhiera a las mallas.

Desecador

De cristal, de tamaño adecuado según las dimensiones de los recipientes que contendrán la muestra
de prueba y con cloruro de calcio anhidro como elemento desecador.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece en el

Manual M·MMP·1·01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace de la siguiente manera:

Selección del material para la prueba

De la muestra del material se apartan aproximadamente 15 kg, de acuerdo con lo indicado en el

Manual M·MMP·1·03, Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras. Se obtiene la masa de este
material y se registra como Wm, en g, con aproximación a la unidad.

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Obtención de las porciones de prueba

Para realizar la prueba, del material apartado se separa la grava de la arena con finos, conforme al
siguiente procedimiento:

Se vacía poco a poco y cuidadosamente el material sobre la malla N°4 (4,75 mm), sin
sobrepasar la capacidad de la malla y recolectando el material que pasa en una charola.
Utilizando la brocha, se retiran todas las partículas que se hubieran adherido a la malla para
hacerlas pasar también por ella a fin de no perder ninguna porción del material. El material
retenido en la malla N°4 se coloca en otra charola.

Se vierte en la balanza la porción retenida en la malla N°4; se determina su masa, que

representa la grava, registrándola como Wm1, en g, con aproximación a la unidad y se
regresa a la charola dicha porción. De la misma forma se obtiene la masa de la fracción
que pasa dicha malla, que representa la arena con finos de la muestra, registrándola como
Wm2.

De la fracción de material que pasó la malla N°4, se obtiene una porción de 100 g para determinar
su contenido de agua (2), de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual M·MMP·1·04,
Contenido de Agua.
De la fracción restante de material que pasó la malla N°4, que tiene el contenido de agua original,
se obtiene una porción que corresponda aproximadamente 200 g de material seco, registrándola
como Wm3, con aproximación de 0,1 g.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA

Preparación de las mallas

Se preparan dos juegos, el primero para la grava y el segundo para la arena, acomodándolas en el
primer caso y ensamblándolas en el segundo, en orden descendente de aberturas de acuerdo con
lo indicado en la Tabla 1 de este Manual y terminando cada juego con las charolas de fondo.

Cribado de la fracción de material retenido en la malla N°4

La porción del material retenida en la malla N°4, separada como se indica en el Inciso D.2.2., se
criba por la malla 3” (75,0 mm) y menores.
Para el cribado, el material se vierte poco a poco y cuidadosamente por cada malla, a la que se le
aplica un movimiento vertical y de rotación horizontal, con el fin de mantener al material en constante
movimiento para permitir que las partículas de tamaños menores pasen a través de las aberturas y
recolectarlas en una charola, como se muestra en la Figura 1 de este Manual. El material retenido
se coloca en otra charola. Este cribado se hará considerando además que:

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FIGURA 1.- Cribado del material a través de una malla

La cantidad de material que se vaya colocando sobre la malla será menor que la capacidad de la
misma para evitar pérdidas y facilitar el cribado.

El paso de las partículas a través de las aberturas de la malla se efectuará libremente y sin forzarlas.

El cribado se suspenderá cuando se estime que la masa del material que pasa dicha malla durante
1 minuto de agitación, es menor de 1 g.

Concluido el cribado, se verifica si las partículas que quedaron retenidas y que tienen forma de laja
o de aguja pueden pasar a través de la malla, para lo cual se acomodan con la mano según su
dimensión menor y sin forzarlas se introducen entre las separaciones, incorporando a la porción
retenida aquellas que de cualquier forma queden atoradas en las tramas de la malla.

En la misma forma, la porción del material que pasó la malla 3” (75,0 mm), se criba por la malla 2”
(50,0 mm) y así sucesivamente por todas las mallas para grava que se indican en la Tabla 1 de este
Manual, obteniendo la masa del material retenido en cada una, como se ilustra en la Figura 2 de este
Manual, registrándola como Wi, en g, con aproximación a la unidad, donde el subíndice i corresponde
a la designación de la malla respectiva.

FIGURA 2.- Determinación de la masa de la fracción retenida en la malla

Cribado de la fracción de material que pasa la malla N°4

La porción del material que pasó la malla N°4, separada conforme a lo indicado en el Inciso D.2.2.
de este Manual, se coloca en un vaso metálico donde se le agregan aproximadamente 500 cm 3 de
agua y se deja reposar durante 12 h como mínimo.

Posteriormente se lava a través de la malla N°200, para lo cual:

a) Con ayuda de una varilla, se agita en forma de ochos el contenido del vaso durante 15 s,
para formar una suspensión.

b) Se deja reposar dicha suspensión durante 30 s e inmediatamente después se decanta sobre

la malla N°200, como se muestra en la Figura 3 de este Manual.

c) Para facilitar el paso de las partículas finas a través de la malla, se aplica sobre ésta un
chorro de agua a baja presión.

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 d) Se repite la operación de lavado, hasta que el agua decantada salga limpia.

Como se muestra en la Figura 4 de este Manual, el material retenido en la malla N°200 se regresa
al vaso metálico, utilizando un poco de agua, misma que se decanta al final de la operación, pero
evitando el arrastre de partículas.

Se seca el material dentro del vaso metálico hasta masa constante, manteniéndolo en el horno
durante un lapso no menor de 16 h, a una temperatura de 105 ± 5°C. Posteriormente se retira del
horno y se deja enfriar dentro del desecador hasta temperatura ambiente.

FIGURA 3.- Decantado de la suspensión a través de la malla N°200

Una vez ensambladas las mallas para la arena, como se indica en el Inciso D.3.1. de este Manual,
se vierte el material seco sobre la malla superior y se coloca la tapa, como se muestra en la Figura
5 de este Manual.

FIGURA 4.- El material retenido en la malla es devuelto al vaso metálico

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Se efectúa la operación de cribado imprimiendo al juego de mallas un movimiento vertical y de
rotación horizontal durante 5 min; en esta operación es conveniente emplear el agitador mecánico.

Concluido el cribado, se quita la tapa y se separa la primera malla (N°10), la cual se agita sobre una
charola hasta que se estime que la masa del material que pasa dicha malla durante 1 min no sea
mayor de 1 g. El material depositado en la charola, se vierte sobre la siguiente malla (N°20). Este
procedimiento de cribado se repite en forma subsecuente con cada una de las mallas restantes,
verificando que las partículas que queden atoradas sean regresadas a la porción retenida
correspondiente mediante un cepillado de las mallas por su reverso.

FIGURA 5.- Disposición de las mallas para efectuar el cribado de material que pasó la malla N°4

Finalmente se obtienen las masas de los materiales retenidos en cada una de las mallas y se anotan
las masas respectivas como Wi, con aproximación de 0,1 g, donde el subíndice i corresponde a la
designación de la malla respectiva.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Para el análisis granulométrico mediante el procedimiento estándar, se calcula lo siguiente,

reportándolo como se ejemplifica en el formato mostrado en la Figura 6 de este Manual.

La masa del material seco de la muestra, determinada mediante la siguiente expresión:

Wd = Wd1 + Wd 2
Donde:
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g), con aproximación a la unidad
Wd1 = Masa del material seco de la fracción retenida en la malla N°4, que se considera igual
a Wm1, debido a que el valor del contenido de agua de esta fracción es relativamente pequeño
y puede despreciarse sin producir errores de importancia, (g)
Wd2 = Masa del material seco de la fracción que pasó la malla N°4, (g), determinada como:

Wm2 = Masa de la fracción que pasó la malla N°4, obtenida como se indica en el Párrafo
D.2.2.2. de este Manual, (g)
2 = Contenido de agua del material que pasó la malla N°4, obtenido de acuerdo con lo
indicado en el Párrafo D.2.2.3. de este Manual, expresado como fracción decimal.

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Página | 28
De la fracción de material retenido en la malla N°4, se calculan los retenidos parciales en cada una
de las mallas con relación a la masa de la muestra seca, mediante la siguiente expresión:

Donde:
Ri (%) = Retenido parcial en la malla i con relación a la muestra original, (%), con aproximación de
0,1%
Wi = Masa del material retenido en la malla i, (g)
i = Designación de la malla utilizada, que va desde la de 3" hasta la N°4
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g)

De la fracción de material que pasó la malla N°4, los retenidos parciales en cada una de las mallas
con relación a la masa de la muestra seca, se obtienen mediante la siguiente expresión:

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La cantidad de material que pasa cada malla, conforme a lo siguiente:

Se le resta al 100%, que es el total de la masa representativa expresada como porcentaje, el retenido
parcial correspondiente a la malla de mayor tamaño empleada, con el fin de calcular la cantidad de
material que pasa dicha malla.

Lo anterior se puede expresar como:

P3" (%) = 100 − W3" (%)

Donde:
P3" (%) = Material que pasa a través de la malla 3", que es la de mayor tamaño, con relación a la
muestra original, (%), con aproximación de 0,1%
W3" (%) = Retenido parcial en la malla 3" con relación a la muestra original, obtenido como se indica
en el Inciso D.4.2. de este Manual, (%)

Posteriormente, al valor antes obtenido (P3”) se le resta el retenido parcial en las mallas subsecuentes
hasta llegar a la N°200, con lo cual se van calculando los porcentajes que pasan. Lo que se puede
expresar como:

Pi (%) = Pi+1 (%) − Wi (%)

Donde:
Pi (%) = Material que pasa a través de la malla i con relación a la muestra original, (%), con
aproximación de 0,1%
Pi+1 (%) = Material que pasa a través de la malla inmediata superior, es decir la malla
i+1, con relación a la muestra original, (%)
Wi (%) = Retenido parcial en la malla i con relación a la muestra original, obtenido como se indica
en los Incisos D.4.2. ó D.4.3. de este Manual, dependiendo del tamaño de la malla, (%)
i = Designación de la malla utilizada, que en este caso va desde la de 2" hasta la N°200

Con los datos obtenidos como se indica en los Párrafos D.4.5.1. y D.4.5.2. de este Manual, se dibuja
sobre un sistema de ejes coordenados la curva granulométrica del material, marcando las aberturas
nominales de las mallas, en escala logarítmica sobre el eje de las abscisas y los porcentajes de
material que pasa cada malla, sobre el eje de las ordenadas, formando un trazo suave y continuo en
la unión de todos los puntos graficados, como se muestra en la Figura 6 de este Manual.

Se calculan los contenidos de grava, %G y de arena, %S, mediante las siguientes expresiones:

%G = P3" (%) − P4 (%)

%S = P4 (%) − %F
Donde:

%G = Contenido de grava con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
P3" (%) = Material que pasa a través de la malla 3", con relación a la muestra original, (%), con
aproximación de 0,1%

P4 (%) = Material que pasa a través de la malla N°4, con relación a la muestra original,
(%), con aproximación de 0,1%
%S = Contenido de arena con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%

%F = Contenido de finos con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%

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Se determinan, mediante las siguientes expresiones, los coeficientes de uniformidad Cu y de
curvatura Cc, que se emplean para juzgar la graduación del material como se indica en el Manual
M·MMP·1·02, Clasificación de Fragmentos de Roca y Suelos:

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 LÍMITES DE CONSISTENCIA.
CONTENIDO
Este Manual describe los procedimientos de prueba para determinar los límites de consistencia de
los materiales para terracerías a que se refieren las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén,
N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante.

OBJETIVOS DE LAS PRUEBAS

Estas pruebas permiten conocer las características de plasticidad de la porción de los materiales
para terracerías que pasan la malla N°40 (0,425 mm), cuyos resultados se utilizan principalmente
para la identificación y clasificación de los suelos. Las pruebas consisten en determinar el límite
líquido, es decir, el contenido de agua para el cual un suelo plástico adquiere una resistencia al corte
de 2,45 kPa (25 g/cm2); éste se considera como la frontera entre los estados semilíquido y plástico.
El límite plástico o el contenido de agua para el cual un rollito se rompe en tres partes al alcanzar un
diámetro de 3 mm; éste se considera como la frontera entre los estados plástico y semisólido. El
índice plástico se calcula como la diferencia entre los límites líquido y plástico.

EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de las pruebas estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de calidad, considerando
siempre la fecha de su caducidad.

MALLA N°40

Fabricada con alambres de bronce o de acero inoxidable, tejidos en forma de cuadrícula, con
abertura nominal de 0,425 mm, que cumpla con las tolerancias indicadas en la Tabla 1 del Manual
M·MMP·1·06, Granulometría de Materiales Compactables para Terracerías. El tejido estará
sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o latón, de 206  2 mm de
diámetro interior y 68  2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente mediante un sistema
de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor.

COPA DE CASAGRANDE

Calibrada para una altura de caída de 1 cm, provista de un ranurador plano, con las características
que se indican en la Figura 1 de este Manual.

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BALANZA

De 2 000 g de capacidad y aproximación de 0,01 g.

HORNO

Eléctrico o de gas, con termostato capaz de mantener una temperatura constante de 105  5°C.

DESECADOR

De cristal, de tamaño adecuado según las dimensiones de los recipientes que contendrán las
muestras de prueba, con cloruro de calcio anhidro como elemento desecador.

VASO O RECIPIENTE
De 0,5 L de capacidad.

CÁPSULAS DE PORCELANA
De 12 cm de diámetro.

ESPÁTULA FLEXIBLE
De acero inoxidable, de 7,5 cm de longitud y 2 cm de ancho, con punta redonda.

CUENTAGOTAS
De vidrio o metal.

VIDRIOS DE RELOJ
Refractarios para el secado del material.

PAÑO
De material absorbente, de 60 x 60 cm.

PLACA DE VIDRIO
Con dimensiones mínimas de 40 × 40 cm por lado y 0,6 cm de espesor.

ALAMBRE DE ACERO
De 3 mm de diámetro y 10 cm de longitud.

CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

Antes de cada prueba se verificará que la altura de caída de la copa de Casagrande sea de 1 cm,
utilizando para ello el mango calibrado del ranurador, que tiene precisamente esa dimensión. Si la
altura de caída es diferente, el aparato debe corregirse mediante los tornillos de ajuste.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece en el
Manual M·MMP·1·01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace de la siguiente manera:

• De la muestra del material se aparta, de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual

M·MMP·1·03, Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras, una porción de tamaño tal que,
una vez cribada en forma manual por la malla N°40 (0,425 mm), se obtengan
aproximadamente 300.g del material que pase esa malla; éste se coloca en una charola.
• Se separan aproximadamente 250 g, de acuerdo con lo indicado en el Manual M·MMP·1·03,
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras; se obtiene y se registra la masa del material
separado, con aproximación de 0,01 g.
• Se coloca el material separado en un recipiente apropiado, se le agrega el agua necesaria
para saturar el material y se deja en reposo durante aproximadamente 24 h, en un lugar
fresco, cubriendo el recipiente con un paño que se mantendrá húmedo a fin de reducir al
mínimo la pérdida de agua por evaporación.

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DETERMINACIÓN DEL LIMITE LÍQUIDO (L ) POR EL PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR

EQUIPO Y MATERIALES

• El equipo necesario para efectuar esta prueba es: copa de Casagrande, balanza, horno,
desecador, vaso o recipiente, cápsulas de porcelana, espátula, cuentagotas, vidrios de reloj
y paño, mismos que se describen en la Cláusula D. de este Manual.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

• De la fracción del material preparada de acuerdo con lo indicado en la Cláusula F. de este

Manual, se toma una porción de aproximadamente 150 g que se coloca en la cápsula de
porcelana donde se homogeneiza utilizando la espátula.

• En la copa de Casagrande, previamente calibrada como se indica en la Cláusula E. de este

Manual, se coloca una cantidad suficiente de material para que, una vez extendido con la
espátula, se alcance un espesor de 8 a 10 mm en la parte central de la copa, considerando
lo siguiente:

• Para evitar que el material colocado sobre la copa sea insuficiente, es conveniente poner
una cantidad ligeramente mayor y eliminar el sobrante al enrasarlo con la espátula.

• Para extender el material se procede del centro hacia los lados sin aplicar una presión
excesiva y con el mínimo de pasadas de la espátula, como se muestra en la Figura 2 de
este Manual.

• Mediante una pasada firme del ranurador se hace una abertura en la parte central del
material contenido en la copa, para lo cual, el ranurador se mantendrá siempre normal a la
superficie interior de la copa, como se indica en la Figura 3 de este Manual.

• La ubicación, forma y dimensiones que tendrá la ranura en su parte central se ilustran en la

Figura 4 de este Manual.

• Inmediatamente después de colocado y ranurado el material, se acciona la manivela del

aparato para hacer caer la copa a razón de dos golpes por segundo, y se registra el número
de golpes necesarios para lograr que los bordes inferiores de la ranura se pongan en
contacto en una longitud de [Link].

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 FIGURA. Formación de la ranura en la determinación del límite líquido

• Logrado lo anterior se toman con la espátula aproximadamente 10 g de material de la porción

cerrada de la ranura y, para determinar su contenido de agua n, de acuerdo con el
procedimiento indicado en el Manual M·MMP·1·04, Contenido de Agua, se colocan en un
vidrio de reloj del que previamente se ha determinado su masa.

• Una vez que se ha tomado la porción requerida para la determinación del contenido de agua,
el material restante se reintegra a la cápsula de mezclado, para lavar y secar la copa y el
ranurador.

• Inmediatamente, mediante el cuentagotas, se agrega agua al material en la cápsula y se

homogeneiza con la espátula; dicho material se prueba según se indicó del Inciso G.2.2. al
Inciso G.2.7. Este procedimiento se repite hasta completar cuatro determinaciones, que se
registran en el formato que se muestra en la Figura 5 de este Manual. La cantidad de agua
que se adicione al material será tal que las cuatro determinaciones queden comprendidas
entre 10 y 35 golpes en la copa de Casagrande, siendo necesario obtener dos valores por
arriba y dos por abajo de los 25 golpes, ya que para consistencias menores de 10 golpes es
difícil identificar el momento de cierre de la ranura en la longitud especificada y para más de
35 golpes se dificulta la ejecución de la prueba.

Se grafican los puntos correspondientes a cada determinación, representando en el eje de las

abscisas en escala logarítmica, el número de golpes n y en el de las ordenadas en escala aritmética,
los respectivos contenidos de agua n, tal como se muestra en la Figura 5. Se traza una línea recta
que una aproximadamente los puntos graficados; a esta recta se le llama curva de fluidez.

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CÁLCULOS DE RESULTADOS.

De la gráfica de la Figura 5 de este Manual, se obtiene el valor del límite líquido ( L), determinando
en la curva de fluidez el contenido de agua correspondiente a 25 golpes.

PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes precauciones:

• Que la prueba se realice en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que puedan provocar la
alteración del material.

• Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional, especialmente la copa y el

ranurador deberán estar limpios, calibrados y sin indicios de desgaste.

• Que las dimensiones del ranurador que se utilice sean las especificadas.

• Que, al efectuar la prueba, la ranura se cierre debido al flujo provocado por los golpes y no
al deslizamiento de la muestra sobre la copa o a la presencia de burbujas de aire entre el
material y la copa, originadas por una mala colocación de éste y que ocasionan que fluya
con mayor facilidad.
• Que la cantidad de material colocado en la copa sea suficiente para tener un espesor mínimo
de 8 mm en el centro de la copa.
• Que la caída de la copa se efectúe a un ritmo uniforme de dos golpes por segundo.

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 • Que la forma, dimensiones y ubicación de la ranura sean las indicadas.
• Que no se incorpore material seco para reducir el contenido de agua de la porción que se
prueba y que se efectúe un amasado correcto de ésta.

DETERMINACIÓN DEL LÍMITE PLÁSTICO ( P)

EQUIPO Y MATERIALES
El equipo necesario para efectuar esta prueba es la balanza, horno, desecador, cápsulas de
porcelana, espátula, vidrios de reloj, placa de vidrio y alambre de acero, mismos que se describen
en la Cláusula D. de este Manual.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

De la fracción del material preparada de acuerdo con lo indicado en la Cláusula F. de este Manual,
se toma una porción de tamaño tal que se pueda formar una pequeña esfera de aproximadamente
[Link] de diámetro, la que se moldea con los dedos para que pierda agua y se manipula sobre la
palma de la mano para formar un cilindro.

A continuación el cilindro se hace girar con los dedos de las manos sobre la placa de vidrio para
reducir su diámetro hasta que sea aproximadamente de 3 mm en toda su longitud, como se muestra
en la Figura 6 de este Manual. La velocidad de girado será de 60 a 80 ciclos por minuto,
entendiéndose por "ciclo" un movimiento de la mano hacia adelante y hacia atrás, hasta volver a la
posición de partida.

FIGURA 6.- Operación para formar el cilindro de material en la determinación de límite plástico

Si al alcanzar un diámetro de 3 mm el cilindro no se rompe en tres secciones simultáneamente,

significa que su contenido de agua es superior al del límite plástico (P). En tal caso se junta
nuevamente todo el material para formar la pequeña esfera, manipulándola con los dedos para
facilitar su pérdida de agua y lograr una distribución uniforme de la misma, repitiendo el
procedimiento descrito en los Incisos H.2.1. y H.2.2. de este Manual, hasta que el cilindro se rompa
en tres segmentos precisamente en el momento de alcanzar dicho diámetro, el cual se verifica
comparándolo contra el alambre de referencia.

Inmediatamente se colocan sobre un vidrio de reloj los fragmentos del cilindro y se determina el
contenido de agua de ese material, i, de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual
M·MMP·1·04, Contenido de Agua. Para mayor seguridad en los resultados, la prueba se efectuará
por triplicado, obteniendo para cada una de las determinaciones, el contenido de agua, i.

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CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se reporta como resultado de esta prueba, el límite plástico ( P), obtenido mediante la siguiente
expresión:

En la Figura 5 de este Manual, se ilustra un ejemplo de cálculo del límite plástico.

Si no es posible formar cilindros del diámetro especificado con ningún contenido de agua, se
considera que el material no es plástico; se reporta como NP (no plástico).

PRECAUCIONES

• Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes

precauciones:

• Que la prueba se realice en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que puedan provocar la
alteración del material.

• Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional; especialmente la placa de vidrio
deberá estar limpia y sin residuos del material.

• Que las operaciones para la obtención de las masas sean lo más precisas posible, ya que
la cantidad de material que se toma para determinar el contenido de agua es muy pequeña;
cualquier error durante esta operación, influirá notablemente en los resultados.

• Que el cilindro de material no se rompa antes de alcanzar el diámetro de 3 mm, ya que en

este caso su contenido de agua es menor al del límite plástico.

• Que al alcanzar un diámetro de 3 mm, el cilindro de material no se rompa en forma deliberada

mediante la modificación de la presión y/o de la velocidad de rolado.

• Que durante la determinación del contenido de agua se incluyan todos los fragmentos en
que se dividió el cilindro al alcanzar el límite plástico.

• Que no se incorpore material seco para reducir el contenido de agua del material que se
prueba, así como cuidar que se efectúe un amasado correcto de éste.

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE PLÁSTICO (Ip)

Una vez calculados el límite líquido y el límite plástico se determina el índice plástico, mediante la
siguiente expresión:

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 DENSIDAD RELATIVA APARENTE.
CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la densidad relativa en condición
seca, de los materiales pétreos a que se refiere la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para
Mezclas Asfálticas, en muestras tomadas conforme al Manual M·MMP·4·04·001, Muestreo de
Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.
OBJETIVO DE LA PRUEBA

Esta prueba permite determinar la densidad relativa de los materiales pétreos empleados en
mezclas asfálticas con el fin de conocer la masa de sólidos por unidad de volumen de dichos sólidos
sin vacíos en cada una de sus fracciones, ya sea arena con finos o grava, respecto a la densidad
del agua.

La prueba para la arena con finos, una vez separada de la grava, consiste en eliminar el aire
atrapado en la muestra de prueba, al estar sumergida totalmente en agua destilada en ebullición,
para obtener su densidad relativa.

Para la grava, una vez separada de la arena con finos, la prueba consiste en introducir la muestra
de prueba en un depósito con agua destilada, para determinar el volumen que desplaza, para
después, al comparar con dicho volumen la masa seca de la muestra de prueba, obtener su masa
por unidad de volumen y finalmente, compararla con la densidad del agua, para obtener su densidad
relativa.

EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y

completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando
siempre la fecha de su caducidad.

BALANZAS

Una con capacidad de 10 kg y aproximación de 5 g y otra con capacidad de 1 kg yaproximación

de 0,1 g.

PROBETA GRADUADA

De 250 cm3 de capacidad y aproximación de 1 cm3.

PICNÓMETRO TIPO SIFÓN

Formado por un cilindro metálico de 163 mm de diámetro y 370 mm de altura, con un sifón
colocado a 250 mm de su base, como el mostrado en la Figura 1 de este Manual.

250 m

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 FIGURA 1.- Picnómetro tipo sifón y probeta graduada

HORNO

Con capacidad mínima de 20 dm3, ventilado, capaz de mantener una temperatura de 110°C y
aproximación de  5°C.

MATRAZ

Tipo Pyrex, aforado, de 500 cm3 de capacidad.

FUENTE DE CALOR

Parrilla eléctrica u otra fuente de calor.

MALLAS DEL N°4 Y DE ⅜"

Con abertura de 4,75 mm y 9,5 mm, respectivamente, fabricadas con alambre de bronce o de
acero inoxidable, tejido en forma de cuadrícula.

LIENZO

De material absorbente.

TERMÓMETRO

Calibrado, con un rango de 0 a 50°C y aproximación de 0,2°C.

AGITADOR

De vidrio, de forma cilíndrica.

EMBUDO

De vidrio o de plástico.

CUCHARÓN

De lámina, de 300 cm3 de capacidad.

CHAROLAS

De lámina galvanizada, con forma rectangular de aproximadamente 70 × 40 × 20 cm.

CUENTAGOTAS O PIPETA

De vidrio o metal.

AGUA

Destilada.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual

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M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente
manera:
PREPARACIÓN

La muestra del material recibida en el laboratorio se tratará y separará previamente en dos

fracciones; el material que se retiene en la malla de ⅜" (9,5 mm) y el que pasa por la malla N°4 (4,75
mm). Esto se consigue mediante el cribado del material, colocando las fracciones mencionadas en
charolas distintas.

OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS DE PRUEBA

Material que pasa la malla N°4

De la fracción de material que pasa por la malla N°4, se toman aproximadamente 100.g, sin haber
secado el material.

Aplicando presión en forma manual se disgregan los grumos hasta obtener un material homogéneo,
teniendo el cuidado necesario para no romper las partículas durante esta operación.

Se procede a secar la muestra en el horno a 110  5°C hasta masa constante, que representa la
masa seca del material y se registra como PS, en g.

Material que se retiene en la malla de ⅜"

De la fracción de material que se retiene en la malla de ⅜" se toma una cantidad tal que permita
obtener una muestra de aproximadamente 500 g.

Se colocan los 500 g de material en una charola con agua, donde se somete asaturación
por un período de 24 h.

Después del período de saturación, se retira el material del agua y se seca superficialmente con un
lienzo, procurando eliminar únicamente el agua adherida en la superficie sin remover mediante
presión el agua absorbida. Esta operación se realizalo más rápido posible a fin de evitar cualquier
pérdida de agua por evaporación.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA

CALIBRACIÓN

Previamente al inicio de la prueba, se verificará que el equipo a emplear para el material que
pasa la malla N°4 se encuentre calibrado, considerando lo siguiente:

Con agua destilada, que se encuentre a la temperatura ambiente, se llena el matraz hasta
aproximadamente 0,5 cm abajo de la marca de aforo, dejándola reposar durante unos minutos.

Se verifica que la temperatura del agua dentro del matraz sea uniforme, para lo cual se toman
lecturas con el termómetro a diferentes profundidades. Si la temperatura no es uniforme y la
diferencia es menor de 0,2°, se agita suavemente el agua con el termómetro, pero si la diferencia de
temperaturas es mayor de 0,2°C, se tapa el matraz con la palma de la mano y se voltea lentamente
procurando evitar la formación de burbujas; finalmente se mide la temperatura del agua colocando
el bulbo del termómetro en el centro del matraz y se registra dicha temperatura como t0, en °C.

Utilizando el cuentagotas o pipeta, se agrega agua destilada hasta que la parte inferior del menisco
del líquido coincida con la marca de aforo.

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Posteriormente, sin tocar o alterar dicho menisco se seca cuidadosamente el interior del cuello del
matraz con el lienzo absorbente enrollado y se determina la masa del matrazlleno de agua,
registrándola como P0, en g.

Siguiendo las indicaciones de los Incisos F.1.2. a F.1.4. de este Manual, se efectúan otras cuatro
determinaciones de la masa P del matraz lleno de agua, pero a las temperaturas de5 y 10°C por
abajo y 5 y 10°C por arriba, aproximadamente, de la temperatura inicial del agua (to), registrando las
masas como P-5, P-10, P5 y P10 y las temperaturas como t-5, t-10, t5 y t10, respectivamente.

Finalmente, sobre un sistema de ejes coordenados, se dibuja una curva de calibración parael matraz
de prueba, marcando las temperaturas en las abscisas y las masas en las ordenadas, y se traza una
curva suave y continua como se ilustra en la Figura 2 de este Manual.

DENSIDAD DEL MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°4

• Utilizando el embudo, se introduce la muestra que pasó la malla N°4 en el matraz

previamente tarado y calibrado.

• Posteriormente se llena el matraz con agua destilada hasta aproximadamente la mitad de

su capacidad.

• Utilizando la parrilla eléctrica o fuente de calor, se pone en ebullición el agua del matraz,
moviendo al mismo tiempo el material con el agitador mientras hierve, hasta expulsar el
aire atrapado.

• Se deja enfriar el matraz hasta alcanzar la temperatura ambiente y se adiciona el volumen

de agua destilada necesario para alcanzar la marca de aforo.

• Se seca superficialmente el matraz y se determina su masa en la balanza, registrándola

como P2, en g.

• Se tapa el matraz y se invierte varias veces en forma cuidadosa con el fin de uniformar la
temperatura de la suspensión, a continuación se coloca el bulbo del termómetro en el

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 centro del matraz y se registra la temperatura, misma que es considerada como la
temperatura de la prueba tp.
• Finalmente, utilizando la curva de calibración mostrada en la Figura 2 de este Manual, se
obtiene la masa del matraz con el agua, en g, correspondiente a la temperatura de prueba
tp y se registra como P1.

DENSIDAD DEL MATERIAL QUE SE RETIENE EN LA MALLA DE ⅜"

• Se coloca el picnómetro sobre una superficie horizontal libre de vibraciones y se llena con
agua destilada hasta el nivel de derrame. Junto a él, en su extremo de desalojo se coloca
una probeta graduada vacía.

• El material saturado y superficialmente seco se sumerge en el picnómetro y se recolecta en

la probeta graduada el agua desalojada. Al concluir la inmersión del material, se mide sobre
la escala de la probeta graduada el volumen correspondiente y se registra como Vt, en cm3.

• Se extrae el material del picnómetro y se coloca en una charola para secarlo en el horno a
una temperatura de 110 ± 5°C durante 20 h. Transcurrido este tiempo, el material se saca
del horno y se deja enfriar hasta temperatura ambiente.

• Una vez enfriado, se determina la masa del material seco y se registra como Pi, en g.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se calcula y reporta la densidad relativa del material que pasa la malla N°4, mediante la
siguiente expresión:

P1 = Masa del matraz lleno de agua destilada a la temperatura de prueba tp,

determinada gráficamente de la curva de calibración del matraz mostrada
en la Figura 2 de este Manual, (g)
P2 = Masa del matraz con el agua destilada y el material que pasa la malla N°4,
obtenida conla balanza, (g)

Se calcula y reporta la densidad relativa del material que se retiene en la malla ⅜", mediante la
siguiente expresión:
Donde:

Drg = Densidad relativa del material retenido en la malla de ⅜”, (adimensional)

Pi = Masa del material retenido en la malla de ⅜” en condición seca, (g)
Vt = Volumen del material retenido en la malla de ⅜”, (cm3)
Dw = Densidad del agua, que se considera igual a 1 g/cm3

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PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES

• Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes

precauciones:

• Realizar la prueba en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes de aire, de
cambios de temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de las muestras de
material.

• Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la prueba los materiales no
se mezclen con agentes extraños que alteren el resultado.

• Verificar que las balanzas se encuentren debidamente calibradas.

• Cuidar que no quede aire atrapado en el material, debido a una ebullición escasa.

• Cuidar que al comenzar la prueba, el material pétreo grueso se encuentre en la condición

de saturado y superficialmente seco.

• Verificar que el picnómetro se encuentre debidamente nivelado y lleno hasta el nivel de

derrame, y que al depositar el material en su interior no se salpique agua fuera del recipiente.

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PRACTICA: PARA DETERMINAR LA GRAVEDAD
ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
Objetivo:
Determinar la gravedad específica y la absorción de los agregados finos. La
gravedad específica (adimensional), se puede expresar como gravedad específica
bruta (Gsb) y gravedad específica aparente (Gsa). La gravedad específica es la
relación de la masa del agregado respecto a la masa de un volumen de agua igual
al volumen del agregado.
Equipo y herramientas:
- Picnómetro (procedimiento gravimétrico) apropiado en el cual la muestra
pueda ser fácilmente introducida y el volumen contenido pueda ser
reproducido dentro de ± 0.1 cm3 . El volumen del contenedor deberá ser al
menos el doble del volumen de la muestra. Un contenedor de 500 cm3 de
capacidad generalmente es adecuado para una muestra de 500 g de
agregado fino

- Molde y pisón para pruebas de humedad superficial (condición saturada

superficialmente seca). Molde metálico en forma de cono truncado con las
siguientes dimensiones: 40 ± 3 mm de diámetro interior en la parte superior,
90 ± 3 mm de diámetro interior en la parte inferior, y 75 ± 3 mm de altura. El
metal deberá tener un espesor mínimo de 0.8 mm. El pisón deberá tener una
masa de 340 ± 15 g y una superficie circular en la cara de apisonamiento de
25 ± 3 mm de diámetro.

- Tamiz con aberturas de 4.75 mm [No. 4] conforme a las especificaciones de

la norma Especificación estándar para la malla de alambre metálico y tamices
(ASTM E11).

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- Balanza con una capacidad de 1000 g o más, una resolución mínima de 0.1
g, y una precisión dentro de 0.1 % de la masa de ensayo.

- Termómetro con un rango de medición suficiente para evaluar 23 ± 2 °C y

con una graduación mínima de 0.5 °C.

- Baño de agua capaz de mantener una temperatura de 23 ± 2 °C para

sumergir la muestra.

- Horno capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.

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 - Agua destilada o desionizada.

Preparación del equipo

- Acondicionar el baño a la temperatura de prueba de 23 ± 2 °C.
Preparación de la muestra
Obtener la muestra de acuerdo con las especificaciones de la Práctica estándar
para el muestreo de los agregados (ASTM D75).
Mezclar la muestra de agregado y reducir para obtener una muestra de
aproximadamente 1 kg de acuerdo con las especificaciones de la Práctica estándar
para la reducción de muestras de agregado al tamaño de prueba (AG-I)
Secado de la muestra
Colocar la muestra en una charola y secar en un horno a masa constante a una
temperatura de 110 ± 5 °C. Una vez seca la muestra, permitir que se enfríe a
temperatura ambiente, hasta alcanzar una temperatura cómoda para manejarla
(aproximadamente 50 °C).

Saturación de la muestra
Agregar agua a la muestra hasta alcanzar al menos 6 % de humedad, y permitir
reposar durante 24 ± 4 horas en un recipiente hermético para evitar la pérdida de
humedad.
Obtención de la condición saturada superficialmente seca (SSS)

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 1. Extender la muestra en una superficie plana expuesta a una suave corriente
de aire tibio mientras se remueve para asegurar un secado homogéneo.
2. Continúe esta operación hasta que la muestra se aproxime a la condición
saturada superficialmente seca.
3. Realizar el primer intento de prueba de humedad superficial (condición
saturada superficialmente seca) cuando aún haya agua en la muestra.
Determinación de la condición SSS
1. Sostener el molde firmemente sobre una superficie suave, lisa y no
absorbente, con el diámetro mayor hacia abajo.

2. Vaciar la muestra del agregado fino y llenar hasta que sobresalga del molde.
Utilizar los dedos en forma de circular cubriendo la parte superior del molde
para agregar material adicional.

3. Sostener el molde y compactar ligeramente el agregado fino con el pisón

dentro del molde con 25 golpes. Para cada golpe, dejar caer el pisón desde
una altura de 5 mm respecto a la superficie de la muestra, ajustar la altura
inicial a la nueva altura de la superficie del material después de cada golpe y
distribuir los golpes en toda la superficie.

4. Hacer a un lado el material suelto alrededor de la base del cono y levantar el

molde verticalmente.

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 5. Si aún está presente humedad superficial, el agregado fino retendrá la forma
del molde. Por otro lado, cuando exista una caída ligera de agregado fino, se
ha alcanzado la condición SSS (Figuras 3.3 y 3.4).

6. Si no se obtiene una caída de material (existe exceso de humedad), se

deberá continuar secando con mezclado constante y repetir el proceso para
verificación de la condición SSS hasta alcanzar la condición SSS.

7. Si se obtiene una caída excesiva de material (existe falta de humedad), se

deberá mezclar el material completamente con unos pocos mililitros de agua
y dejar reposar en un contenedor cubierto durante 30 minutos y repetir el
proceso de secado y evaluación de la condición SSS, hasta alcanzar dicha
condición.
8. Una vez obtenida la condición SSS, se deberá tomar inmediatamente una
muestra de 500 ± 10 g. Registrar la masa de la muestra (S).

Ejecución de la prueba (procedimiento gravimétrico)

Colocar la muestra de 500 ± 10 g dentro del picnómetro y llenar con agua destilada
el volumen adicional hasta aproximadamente al 90 % de su capacidad.
Tapar el picnómetro y agitarlo suavemente para eliminar las burbujas. Realizar el
proceso de agitación por alguno de los siguientes métodos.
Método manual
Girar, invertir o agitar el picnómetro (o utilizar una combinación de estas acciones)
para eliminar las burbujas de aire. Normalmente se requiere de 15 a 20 minutos
para eliminar las burbujas de aire.
Método mecánico

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 1. Agitar el picnómetro mecánicamente mediante vibración externa, de manera
que no se degrade el material. Un nivel de agitación ajustado únicamente
para poner en movimiento las partículas individuales es suficiente para
promover la desaireación sin degradación.
2. Una vez eliminadas las burbujas, llenar el picnómetro con agua destilada
hasta la marca de calibración.
3. Ajustar la temperatura del picnómetro y su contenido mediante la inmersión
de este dentro del baño de agua a 23 ± 2 °C.
4. Retirar el picnómetro del baño de agua y secar.
5. Determinar la masa del picnómetro con agua y muestra (C).
6. Retirar la muestra del picnómetro vertiéndola en una charola (registrar la
masa de la charola limpia y seca previo a utilizarla) y lavar el picnómetro con
agua adicional hasta retirar todo el material fino del mismo.
7. Secar la muestra a masa constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
8. Permitir que la muestra se enfríe a temperatura ambiente durante 1 hora ±
30 minutos y determinar la masa seca de la muestra (A).
9. Determinar la masa del picnómetro lleno hasta la marca de calibración con
agua destilada a una temperatura de 23 ± 2 °C (B) con una aproximación de
0.1 g.

Cálculos
Cálculo de la gravedad específica bruta

Donde:
GSB [adimensional] = Gravedad específica bruta. Reportar este valor con
aproximación de 0.001 (3 decimales).
S [g] = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca, con aproximación de
0.1 g (1 decimal)
A [g] = Masa de la muestra seca al horno, con aproximación de 0.1 g (1 decimal)
B [g] = Masa del picnómetro con agua, con aproximación de 0.1 g (1 decimal)
C [g] = Masa del picnómetro con agua y muestra, con aproximación de 0.1 g (1
decimal)

Cálculo de la gravedad específica aparente

Donde:
Gsa [adimensional] = Gravedad específica aparente. Reportar este valor con
aproximación de 0.001 (3 decimales).

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Cálculo del porcentaje de absorción

Reportar el valor de la absorción con aproximación de 0.1 (1 decimal).

Registro de resultados

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PRACTICA: FORMA DE LA PARTICULA; PARTÍCULAS
PLANAS Y ALARGADAS
OBJETIVO:
El objetivo de este método es describir el procedimiento a seguir para la
determinación del porcentaje de caras largas y aplanadas de los agregados que van
a ser empleados en la construcción de carreteras.
ALCANCE:
Este método de ensayo da como resultado las partículas planas y alargadas de los
agregados que son perjudiciales para las mezclas asfálticas.
DURACIÓN
Con práctica en el laboratorio se puede hacer el ensayo en 2 horas
EQUIPOS Y MATERIALES REQUERIDOS
- Balanza. Con capacidad adecuada y sensibilidad de 0.1 g.

- Tamices. 1 ½ “ (37.5 mm); 1” (25.4 mm); ¾ “ (19 mm); ½ “ (12.5 mm) y 3/8”
(9.5 mm), dependiendo de la gradación del agregado.

- Espátula o cuchara de albañil. Para la separación del agregado.

- Bandejas. De fondo plano y de diversos tamaños.

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 - Vernier. Que permita una apreciación de por lo menos 0.5 mm.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
NOTA 1: Las partículas alargadas y planas son perjudiciales, ya que tienden a
romperse y degradarse bajo el efecto de compactación y del tráfico por esto se exige
un porcentaje mínimo de 5%.
1. Se debe homogenizar la muestra a ensayar como se aprecia en la figura 2.

2. La muestra para el ensayo se obtendrá por medio de un cuarteo del material

total recibido (ver figura 1).

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3. De las muestras obtenidas por el cuarteo se separan por los tamices 1 ½ “ a
3/8” descartando el material retenido en el tamiz 1 ½” y pasante al tamiz 3/8”
(ver figura 4).

4. Se debe pesar la muestra a ensayar y dicho peso se registra como peso total
de la muestra (ver figura 5).

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5. Se extiende la muestra en un área suficientemente grande, para visualizar
las partículas alargadas y planas del agregado (ver figura 6).

6. Se debe medir el largo de la partícula con un vernier y anotar dicho valor en

la planilla de ensayo (ver figura 7)

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 7. Se debe medir el espesor de la partícula con un vernier y registrar el valor en
la planilla de ensayo (ver figura 8).

CÁLCULOS
Determinación del cociente de longitud máxima entre longitud mínima de cada
partícula:

• Luego de realizar los cálculos antes mencionados se procede a pesar las

partículas planas y alargadas, y se registra como peso de partículas
alargadas y aplanadas (ver figura 9).

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Determinación del porcentaje de caras largas y aplanas (%).

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PRACTICA: EQUIVALENTE DE ARENA
Objetivo:
Determinar la calidad que tiene un suelo que se va emplear en las capas de un
pavimento; esta calidad es desde el punto de vista de su contenido de finos
indeseables de naturaleza plástica.
Definición: Este método cuantifica el volumen total de material no plástico deseable
en la muestra, fracción gruesa, denominando su proporción volumétrica como
equivalente de arena.
Equipo y material que se utiliza:
- Probetas de lucita o acrílico transparente, con escala de alturas graduada y
con tapón de hule.

- Tubo irrigador de acero inoxidable, provisto de un tramo de manguera de hule

y con un sifón.

- Pisón metálico con peso de1000 ± 5 gr.

- Cápsulas metálicas de 57 mm de diámetro, con capacidad 85 ± 5 cm3

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- Embudo de vidrio o plástico, de boca ancha, de 10 cm de diámetro.

- Cronómetro.

- Dos botellas de vidrio o de plástico con capacidad mínima de 3.78 litros

- Agitador metálico manual que permita oscilaciones con amplitud de 20 cm de

la probeta instalada, o agitador automático con la misma amplitud de
oscilación y que opere con una frecuencia de 175 ± 2 ciclos/min.

- Balanza de 2 kg. de capacidad y 0.1 gr. de aproximación.

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 - Horno con termostato que mantenga una temperatura de 105 ± 5°C .

- Guantes de hule.

- Papel filtro con velocidad de filtrado rápida.

Solución de reserva.
Se prepara disolviendo 454 gr. de cloruro de calcio en 1.89 litros de agua destilada;
como al preparar esta solución se genera calor, se le deja enfriar y se hace pasar a
través del papel filtro; a continuación, se agregan 47 gr. de solución volumétrica al
40% de formaldehído R.A. (solución comercial) y 2050 gr. de glicerina U.P.S.
(glicerina normalizada), se mezcla el total y se agrega agua destilada hasta
completar 3.78 lt; finalmente se agita toda la solución para homogenizarla.
Solución de trabajo.

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Se prepara colocando en la botella 3.78 lt de capacidad, 85 ± 5 cm3 de la solución
de reserva, se llena con agua destilada y se agita para obtener una solución
homogénea. En lugar de agua destilada puede utilizarse agua limpia de la llave,
siempre y cuando al hacerse pruebas comparativas con la misma muestra de suelo,
se obtenga resultados prácticamente iguales en el equivalente de arena.
Procedimiento:
a) Preparación de la muestra
1. De la muestra total se toma por cuarteo la porción necesaria para obtener
aproximadamente 500 gr. de material que pasa por la malla No. 4.75.

2. Se hace pasar el material así obtenido tomando las precauciones necesarias para
evitar la perdida de finos, pudiendo requerirse para esto ultimo humedecerlo
ligeramente. Si la fracción retenida en la malla No. 4.75, contiene partículas con fino
adherido, se frota vigorosamente con las manos cubiertas con guantes y el polvo
resultante se agrega al material que inicialmente paso la malla No. 4.75.
3. Se homogeniza perfectamente la mezcla con las manos enguantadas, se llena
una cápsula, se golpea esta en su base contra la mesa de trabajo con el fin de
acomodar las partículas y finalmente se enrasa.
4. El efectuar esta prueba con muestras humedecidas implica un ahorro
considerable de tiempo, pero generalmente se obtienen valores del equivalente de
arena inferiores a los que resultan empleando muestras secas; por lo tanto cuando
el valor del equivalente de arena del material este por debajo o muy cerca del
mínimo especificado, se remitirá la prueba por triplicado, empleando muestras
secadas al horno hasta peso constante a una temperatura de 105 ± 5°C , en cuyo
caso el peso del material que deberá emplearse en cada cápsula llena será el
mismo.
b) Pasos a seguir:
1. Se coloca la botella con la solución de trabajo en una repisa que estará a una
altura de 905 ± 25 mm, sobre el nivel de la mesa de trabajo.
2. Se instala l sifón en la botella, el cual se llena soplando por el tubo corto y
manteniéndolo abierta la pinza de que está provisto el tubo largo.
3. Se vierte en la probeta, utilizando el sifón, solución de trabajo hasta una altura de
101.5 ± 2.5 mm.
4. Se coloca en la probeta la muestra previamente preparada, usando el embudo
para evitar perdidas de material. Se golpea firmemente varias veces la base de la
probeta contra la palma de la mano, para remover las burbujas de aire que hubieran
quedado atrapadas y facilitar el humedecimiento del material.
5. Se deja reposar la muestra durante 10 ± 1 minutos, procurando no mover la
probeta. A continuación se coloca el tapón de hule en la probeta y se afloja el
material del fondo de esta inclinándola y agitándola simultáneamente.

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6. Se agita la probeta en la forma que se indica a continuación:
Mediante agitación manual, para lo cual deberá sostenerse la probeta por sus
extremos y agitarla vigorosamente con un movimiento lineal horizontal, hasta
completar 30 ciclos en 30 seg. con una carrera aproximada de 20 cm,
entendiéndose por ciclo un movimiento de oscilación completo. Para agitar
satisfactoriamente la probeta, el operador deberá mover solamente los antebrazos
relajando el tronco y en especial los hombros
7. Una vez efectuada la operación de agitado, se destapa la probeta, se coloca
sobre la mesa de trabajo, se introduce en ella el tubo irrigador y se acciona de
manera que al bajar, se vayan lavando las paredes de la probeta; se lleva el tubo
hasta el fondo de la misma. Efectuando ligeramente sobre el un ligero picado al
material, acompañado de movimientos rotatorios alternativos del tubo alrededor de
su eje y trasladándolo por el contorno interior de la probeta. Esta acción tiene por
objeto separar el material fino de las partículas gruesas con el fin de dejarlo en
suspensión.
8. Cuando al nivel del liquido llegue a 15 pulgadas se saca lentamente el irrigador
de la probeta sin cortar el flujo de la solución, de manera que el líquido se mantenga
aproximadamente al mismo nivel. Se regula el flujo un poco antes de que el tubo
este afuera y se ajusta el nivel al final en la probeta a 15 pulgadas.
9. Se deja la probeta en reposo durante 20 minutos ± 15 seg., contados a partir del
momento en que se haya extraído el tubo irrigador.
10. Transcurrido el periodo de reposo se lee en la escala de la probeta el nivel
superior de los finos en suspensión, el cual se denominara “lectura de arcilla” o
altura total.
11. Después de hacer la lectura de arcilla, se introduce lentamente el pisón en la
probeta, hasta que por su propio peso el pisón descanse en la fracción gruesa,
teniendo cuidado de no perturbar los finos en suspensión. Mientras desciende el
pisón, se conserva uno de los vértices ochavados en su pie en contacto con la pared
de la probeta, en las proximidades de la escala de graduación. Cuando el pisón se
detenga al apoyarse en la fracción gruesa, se hace la lectura del nivel superior del
indicador, y se registra como “lectura de arena”.
12. Cuando el nivel de la fracción fina o de la gruesa queden entre dos divisiones
de la escala de graduación, deberá registrarse las lecturas correspondientes a la
división superior.
13. Se calcula el equivalente de arena con la siguiente formula:

Esta prueba se realiza por duplicado y en cada caso al valor de equivalente de arena
se aproxima al entero superior. Si los dos valores obtenidos no discrepan
significativamente, se reportara el promedio aritmético como el valor de equivalente
de arena; en caso contrario se repetirá la prueba y se promediaran únicamente los
resultados congruentes de todas las determinaciones.

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PRACTICA: AFINIDAD DEL MATERIAL PÉTREO CON EL
ASFALTO
Objetivo:
Determinar si el material pétreo tiene buenas características de afinidad o de
adherencia con el asfalto.
Definición: En esta prueba se determina si el material pétreo que se pretende usar
en la construcción de mezclas asfálticas, tiene características hidrofilicas o
hidrofóbicas; Si el material es hidrofóbico indicará que tiene más afinidad con el
asfalto que con el agua, si el material es hidrofílico, sucederá lo contrario.
Equipo y material que se utiliza:
- Dispositivo mecánico para realizar el agitado de las mezclas de prueba,
consistente en una barra giratoria porta-frascos, en la cual estos se
encuentran sujetos de dos a cada lado y perpendicularmente a dicha barra,
la que esta apoyada en soportes de baleros y accionada por un motor
eléctrico provisto de un reductor de velocidad, para que los frascos giren a
razón de 40 a 50 rev/min.
- Frasco de vidrio de 500 cm3 , de 6.5 cm de diámetro y 16 cm de altura, de
boca ancha y tapa hermética.

- Balanza de 2 kg. de capacidad y 0.1 gr. de aproximación.

- Horno con termostato que mantenga una temperatura de 20 a 150 Co , con

aproximación de 1 Co .

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- Mallas de las siguientes designaciones: de ½”, No. 10, No. 40.

- Baño de agua con temperatura controlable de 20 a 50 C°

- Charolas de lamina.

- Cuchara de albañil chica.

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 - Lupa de 4 a 5 aumentos, con diámetro aproximado de 75 mm.

- Agua destilada o potable.

Procedimiento:
a) Preparación de la muestra.
1. De una muestra de material pétreo obtenida, se toma por cuarteo una porción de
3 Kg.

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2. A continuación se criba dicha porción por las mallas ½”, ¼”, No. 10 y No. 40 para
obtener las fracciones que quedan comprendidas entre dichas mallas y las que
pasan la malla No. 40. La fracción que retiene la malla de ½” se elimina.

3. De acuerdo con la parte correspondiente de la granulometría de proyecto se

calculan las cantidades necesarias de material pétreo para formar una muestra con
peso aproximado de 500 g.
4. De las fracciones separadas como se indico en el paso 2 se pesan en una
charolas las cantidades calculadas para formar dos muestras, las cuales se mezclan
por separado. Cuando la prueba se efectúe con cemento asfáltico solo se formará
una muestra de material pétreo.
5. Cuando los agregados vayan a utilizarse con cemento asfáltico, se calienta en el
horno la muestra de material pétreo a una temperatura de 135 ± 5 C°.
6. Si la prueba se va a efectuar con asfalto rebajado o con una emulsión asfáltica,
se sumerge una de las dos muestras en un vaso de aluminio que contenga agua a
la temperatura ambiente y se deja saturar durante 16 a 20 horas; al finalizar este
periodo, se eleva la temperatura del agua a 40Co y se mantiene esta temperatura
durante 1 hora. A continuación, se vacía la muestra en una charola, se decanta el
agua y se orea moviéndola periódicamente, hasta que presente un color opaco,
estando húmeda, considerando que en estas condiciones el material contiene
aproximadamente su humedad de absorción. La otra muestra de material pétreo,
que no se sujeta a saturación, se calentara a 40Co cuando la mezcla se elabore con
asfaltos rebajados y no se calentara cuando se utilicen emulsiones.
7. Se prepara una muestra de producto asfáltico del tipo que pretenda usarse en la
obra con peso aproximado de 200 g y se calienta a la temperatura recomendable.
b) Pasos a seguir:
1. Inmediatamente después de preparados los materiales y tratándose de mezclas
asfálticas, se agrega a cada una de las dos muestras, la cantidad de material

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asfáltico correspondiente al porcentaje de proyecto; en el caso de que no se
conozca el porcentaje de proyecto para las mezclas o se trate de materiales pétreos
sobre los que se aplicaran tratamientos asfálticos, se agregara a dicha muestras la
cantidad de material asfáltico correspondiente al contenido mínimo determinado,
mas el 1%. Si los materiales pétreos por ensayar se van a emplear en la
construcción de carpetas por el sistema de riegos o para riego de sello, se les
agregará a las muestras correspondientes una cantidad de material asfáltico
suficiente para lograr con facilidad el cubrimiento de las partículas sin que haya
exceso de asfalto.
2. A continuación se mezclan con una cuchara de albañil las muestras preparadas,
hasta lograr un cubrimiento completo y uniforme de las partículas con asfalto; si
después de aproximadamente 10 minutos de mezclado no se logra el cubrimiento,
se verifica la temperatura y en su caso, se calienta cada una de las mezclas a 40Co
, siempre que se usen asfaltos rebajados o bien, a 120Co cuando se utilicen
cementos asfálticos; se continúa el mezclado a dichas temperaturas hasta que se
observe que ya no se mejora el cubrimiento obtenido. Las mezclas elaboradas con
emulsión así como las de los agregados que contienen la humedad de absorción,
no deberán calentarse ni remezclarse.
3. Se colocan las mezclas dentro del horno y se dejan en este durante 15 horas
aproximadamente, a una temperatura de 60Co cuando se utilicen asfaltos rebajados
o emulsiones asfálticas que contienen solventes, o bien, a 135Co durante 2 horas
si se trata de emulsiones prácticamente sin solventes, eliminando en este caso el
agua libre mediante decantación. Cuando las mezclas se hayan elaborado con
cemento asfáltico no se introducen en el horno y únicamente se dejan enfriar a la
temperatura ambiente durante 2 horas.
4. Al terminar el proceso de curado de las muestras en el horno, se sacan de el e
inmediatamente se remezclan cada una de ellas en su charola respectiva, durante
2 minutos, después de lo cual se dejan enfriar a la temperatura ambiente por un
lapso de 2 horas mínimo.
5. Se seleccionan de cada una de las mezclas, 2 porciones de 50 g
aproximadamente, constituida la primera por material de tamaños comprendidos
entre 5 y 10 mm y la segunda por partículas de tamaño inferior a 5 mm.
6. Se colocan en los frascos de vidrio cada una de las porciones seleccionadas, se
agregan 200 cm3 del agua destilada o potable a cada frasco y se tapan
herméticamente.
7. Se sumergen los frascos, con su contenido, en el baño de agua a 25 Co , se dejan
en este durante un lapso de 16 a 20 horas y se observa el desprendimiento ocurrido.
8. Se sacan los frascos del baño, se instalan en la máquina de agitación y se
someten a 4 periodos consecutivos de agitación de 15 minutos cada uno; en caso
de que no se disponga de este aparato el agitado se hará manualmente durante 3
periodos de 5 minutos cada uno, efectuándose este proceso con los brazos al frente
y flexionados, moviendo los frascos hacia los lados del operador en un espacio de
50 cm., a razón de 60 ciclos por minuto.
9. Al concluirse el último periodo de agitación se retiran los frascos del aparato, se
destapan y se escurre el agua que contienen; se vacía cada muestras sobre una
hoja de papel blanco y se acomodan estas sobre una mesa de trabajo,
suficientemente iluminada para observar y estimar con la ayuda de una lupa, el

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porcentaje de superficie de las partículas en que haya ocurrido el desprendimiento
de asfalto.
10. Se registra el porciento de desprendimiento estimado en cada una de las dos
fracciones de cada muestra ensayada y se reporta el mayor valor obtenido, tanto
para condiciones húmedas como para condiciones secas. Si el desprendimiento
ocurrido es mayor de un 25% se considera que el material no cumple el requisito de
afinidad con el asfalto indicado en las especificaciones de la Secretaría.

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PRUEBA: DESGASTE DE LOS ÁNGELES
Objetivo:
Determinar la dureza de los materiales pétreos que se emplean en mezclas
asfálticas, carpetas por riegos, riegos de sello, material de balasto, etc.
Definición: Este ensaye es para estimar el efecto perjudicial que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de
debilitamiento, planos de cristalización, forma de las partículas, etc.
Equipo y material:
- Máquina de abrasión Los Ángeles.

- Esferas de acero con diámetro de 47.6 mm, con peso comprendido entre 390
y 445 grs. cada una.

- Mallas: 3”, 2.5”, 2.0”, 1.5”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No. 4, No. 10 y No.12.

- Horno de termostato que mantenga una temperatura de 105 ± 5°C .

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 - Balanza de capacidad de 20 kg y aproximación de 1 gr.

- Charolas de lamina rectangulares.

Procedimiento:
a) Preparación de la muestra
1. De la muestra de material pétreo obtenida, se toma por cuarteo una porción
representativa de 20 Kg. y aproximación de 1 gr.
2. Se determina el peso especifico o volumétrico del material seco y suelto γ d, así
como la composición granulométrica de la muestra de 20 Kg.
3. Se criba la muestra por la malla No. 12 y se lavan sobre dicha malla las partículas
retenidas, pudiendo evitarse el lavado cuando se observan limpias.
4. Se seca en el horno la fracción retenida en la malla No. 12 a una temperatura de
105 ± 5°C , hasta obtener peso constante.
5. Se selecciona en la tabla correspondiente el tipo de muestra y demás requisitos
de la prueba, en función de la granulometría de proyecto, la granulometría que
corresponde al material de acuerdo con el uso que se pretenda dar o bien, a la de

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la muestra original; en cada caso se selecciona el tipo de muestra que se apegue
mas a la composición granulométrica del material por ensayar.
6. De acuerdo con el tipo de muestra seleccionado se clasifica el material retenido
de la malla No. 12, cribándolo por las mallas correspondientes; a continuación, se
pesan y mezclan las fracciones respectivas para integrar la muestra de prueba y se
registra su peso total como Wi en gramos.
b) Pasos a seguir
1. Se determinan mediante la tabla el número de esferas que forman la carga
abrasiva, tomando en cuenta el tipo de la muestra de prueba seleccionado.
2. A continuación se coloca dentro del cilindro de la máquina de los Ángeles la
muestra de prueba con peso Wi determinado y con la carga abrasiva
correspondiente; se instala su cubierta y se cierra esta herméticamente.
3. Se hace funcionar la máquina para que gire a una velocidad uniforme de 30 a 33
rev/min, hasta completar 500 revoluciones en el caso de muestras de los tipos A, B,
C y D, y de 1000 revoluciones para los de tipo E, F y G.
4. A continuación se saca la muestra del cilindro, se vacía en una charola y se criba
por la malla No. 12; se pesa la fracción retenida en dicha malla y se registra su peso
como Wf en grs.
5. El porcentaje de desgaste del agregado pétreo se calcula por medio de:

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