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CAPITULO IV: MAQUINAS HERRAMIENTAS

CONVENCIONALES
4.1 INTRODUCCIÓN

El torno es el precursor de todas las maquinas herramienta. Es la maquina más

importante utilizada en cualquier taller. Originalmente se utilizo para tornear madera.
Después de que Henry Maudslay desarrollo el carro deslizante en 1800, este ha
evolucionado mucho y ahora existen tornos de numerosos tamaños y formas. El torno
retira el material de trabajo contra una herramienta de corte de un solo punto. Las
partes a maquinar se pueden sujetar a dos puntos o centros, o mediante algún otro
dispositivo como un plato o mandril universal, que se atornilla o asegura en el extremo
del husillo.

Se denomina torno (del latín tornus) a un conjunto de maquinas herramientas que

permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas maquinas-
herramientas operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas. Desde el inicio de la revolución industrial, el torno se ha convertido en una
maquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

4.2 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS

Los tornos se clasifican de muchas maneras: con respecto al tamaño, diseño, método
de transmisión y propósito. A continuación se tiene algunos tipos de tornos más
utilizados:

1.- Torno revolver.

2.- Torno revolver vertical.
3.- Torno revolver horizontal.
4.- Torno mecánico.
5.- Torno paralelo.
6.- Torno petrolero.
7.- Torno de CNC.
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4.3 TORNO PARALELO O MECÁNICO

El torno mecánico deriva de su nombre de los primeros tornos que se accionaron

mediante la potencia obtenida de un motor y es el torno más ampliamente utilizado.
Difiere del torno rápido en que está provisto por aditamentos para controlar la velocidad
del husillo y el avance de la herramienta de corte. También consta de una corredera
compuesta y puede avanzar la herramienta de corte tanto en dirección transversal
como longitudinal.

Las maquinas de los tornos por lo general son operadas con motores a velocidades
constantes. Estos tornos pueden ser subclasificados como: a) torno con transmisión de
banda; b) torno con transmisión de motor, y c) torno con caja de engranes. Este tipo de
tornos como se menciona su nombre es un torno mecánico y es uno de los más
comunes y usuales que hay en la gama de tornos. A continuación se muestra en la
figura 4.1 un torno tipo mecánico.

Figura 4.1 Torno paralelo o mecánico.

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4.3.1 Partes Principales de un Torno Mecánico o Paralelo

Bancada: la bancada consta de dos costados paralelos pesados que tienen guías o
perfiles en V sobre ellas, se mantiene rígida mediante traviesas soportadas con bases
de hierro fundido.

Cabezal: se sitúa en el extremo izquierdo de la bancada. Consta de una caja de

cabezal que soporta el husillo y el arreglo de la transmisión. El husillo de acero es
hueco, por lo que, de ser necesario se pueden pasar las barras de material a través de
él. La nariz del husillo se rosca para sujetar el plato o mandril atornillándolo en el.

Cabeza móvil: esta es la contraparte del cabezal y se localiza al otro lado de la

bancada sobre las guías. Consta de un orificio cónico, y tornillo y manija de ajuste. Se
utiliza para dar soporte y hacer avanzar a las brocas, los escariadores y los puntos.

Carro: el carro es una parte móvil que se desliza sobre las guías entre el cabezal y el
cabezal móvil. Consta de un carro móvil y un tablero, y también transporta el soporte
compuesto.

Silleta: es un componente en forma de H que hace un puente a través de la bancada

del torno. Soporta el carro transversal y el soporte de la herramienta para proporcionar
diversos tipos de movimiento a las herramientas.

Corredera compuesta: la corredera compuesta se utiliza para soportar el porta

herramientas y la herramienta de corte en varias posiciones.

Tablero: esta es la posición vertical inferior del carro que contiene los engranes y los
embargue para transmitir el movimiento del husillo de avance al carro. Consta de una
tuerca dividida que engrana con el tornillo de avance al cortar roscas.

Portaherramientas: se utiliza para sostener varias herramientas y sujetadores de

herramientas para crear condiciones convenientes de trabajo. Consta de un tornillo
(para apretar el sujetador de herramientas), un anillo en la parte inferior y una sección
rectangular con una parte superior plana.

Mecanismo de avance: el mecanismo de avance de un torno se obtiene utilizando un

tren de engranes (serie de engranes acoplados) que transmiten movimiento del cabezal
al husillo principal y al tornillo de avance. A partir del husillo de avance, el movimiento
se transmite a diversos engranes en el tablero. Los engranes de avance se controlan
por fricción por medio de pequeñas perillas localizadas al frente del tablero.

Mecanismo de corte de roscas: a cualquier mecanismo utilizado para transmitir

movimiento desde el husillo principal al tornillo de avance, para cortar roscas, se le
conoce como mecanismo de corte de roscas. Contiene varios arreglos de engranes y
cuenta con un mecanismo de engranes de cambio rápido.
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Platos: los platos se utilizan para sostener partes grandes con formas irregulares. Se
montan o se atornillan en el husillo para formar un montaje rígido.

Mandril universal: se utiliza para sujetar trabajos como piezas delgadas y de forma
irregular que no se pueden sujetar entre el punto y los platos. La pieza de trabajo se
sujeta en el mandril por medio de abrazaderas, soportes con pernos o dispositivos
especiales de sujeción.

Soportes: los soportes se pueden clasificar en dos principales categorías: a) soporte

fijo de tres mordazas, o soporte permanente, y b) soporte móvil o luneta móvil,
respectivamente. Cuando piezas largas y esbeltas de trabajo se someten a una
operación de torneado, se doblan y forman el voladizo contra la presión de la
herramienta, lo que hace que la pieza de trabajo se doble y tenga dimensiones
equilibradas.

Mandril: es una pieza cilíndrica endurecida y rectificada que tiene orificios centrales
recortados ambos extremos. Se utiliza para sujetar y hacer girar piezas huecas, o
aquellas que se han perforado o taladrado previamente. Los tres tipos de mandriles
más utilizados son: a) mandril solido; b) mandril de expansión, y c) mandril de tuerca.
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4.4 TORNO REVOLVER

Esta máquina también se le conoce como torno tipo carretilla. Consta de una torreta
hexagonal sobre una carretilla que se desliza longitudinalmente sobre una silleta
colocada y sujeta sobre las guías de la bancada del torno. Este tipo de maquina tiene
una construcción ligera y adecuada para maquinar barras de diámetro pequeño las
herramientas se montan en todas las caras de la torreta. El movimiento de la silleta se
controla adecuadamente de manera que no es necesario moverla de forma apreciable
hacia delante o hacia atrás para llevar la herramienta a la posición de corte.

Los tornos revolver tiene características muy especiales para los trabajos de
producción; así como las habilidades del operador que ejercen ciertos conocimientos a
este tipo de maquinas, como se muestra en la figura 4.2, una de las diferencias entre el
torno común y este, es que requiere de mucha habilidad y tiempo para la reproducción
de las piezas iguales. Una de las características principales que tiene este tipo de
maquina es que las herramientas pueden ponerse más a disposición en todas las
operaciones que se realicen y en una secuencia muchos más rápida.

Figura 4.2 Torno Revolver.

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4.5 TORNO REVOLVER HORIZONTAL

Este tipo de maquina tiene dos diseños especiales, conocidos como el de corredora y
el de tipo silleta, estos son muy similares para cuando se trabaja piezas montadas en el
plato de mordazas. Se encuentra situada sobre una corredera o deslizadera que puede
ejercer un movimiento hacia atrás y hacia delante sobre un soporte.

Los tornos revolver posteriormente pueden clasificarse como tornos para trabajos de
barra y tornos para trabajo con mandril de mordazas. Es decir, que en el torno con
mandril de mordazas las herramientas pueden salir mucho y causan esfuerzos en las
piezas de trabajo como en el soporte de las herramientas, por ello este tipo de tornos
debe tener la máxima rigidez posible. En cambio las maquinas de tipo corredera no se
requiere rigidez, porque las herramientas están en forma de barra y pueden resistir mas
el trabajo. A continuación se muestra en la figura 4.3 el torno revolver horizontal.

4.3 Torno Revolver Horizontal

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4.6 TORNO REVOLVER VERTICAL

Este tipo de maquina es muy similar a una mandrinadora vertical, pero con una
característica muy diferente en la torre para sujetar las herramientas; contiene un
mandril de mordazas o mesa giratoria en una posición horizontal, con la torre montada
arriba sobre una guía transversal, también tiene un cabezal lateral con torre cuadrada
para sujetar herramientas. Esta máquina fue desarrollada para facilitar el montaje,
sujeción y maquinado de piezas muy pesadas y de diámetros muy grandes.

El torno revolver vertical tiene provisto tres cabezales: cabezal principal con torre
hexagonal giratoria, el cabezal deslizante a la izquierda y el cabezal lateral; algunos
elementos funcionan de la misma manera con el torno revolver horizontal, en la figura
4.4 se muestra un torno revolver vertical. El cabezal principal y el cabezal deslizante se
habilitan para cortes en ángulo. Este tipo de maquina puede tener un sistema de
control que permite operación automática de cada cabezal, velocidad y dirección de de
avance, cambio de alimentación del husillo.
En la producción de estas maquinas se puede decir que aumenta con relación a las
que se operan manualmente, por que operan simplemente con un seguimiento y hacen
una operación de una a otra para evitar atrasos o fatiga.

Figura 4.4 Torno Revolver Vertical

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4.7 TORNO PETROLERO

Esta máquina es muy utilizada para el mantenimiento de piezas de equipos de

perforación y producción, en donde es un torno petrolero que es muy útil también para
la fabricación de roscas en tubos de perforación el torno petrolero forma parte de un
taller de maquinas herramientas principalmente para fabricar conexiones roscables se
puede decir que es unos de los tornos más versátiles y de mucha capacidad para el
trabajo de petróleos mexicanos.

La diferencia entre un torno petrolero paralelo convencional y un torno de CNC tipo

petrolero es la capacidad y la tecnología. En un convencional encontramos que su
cabezal es totalmente manual, el portaherramientas es manual para realizar cambios
de herramientas, y en cuanto a tiempo puede que se tarde más de lo esperado. En
cambio un CNC encontramos que se cabezal principal son neumáticos tanto en el
trasero como en el delantero y se tiene establecido los parámetro de maquinado como
los avances, la profundidad y velocidad de corte, además se pueden cambiar las
herramientas que desea utilizar automáticamente; desde luego que el tiempo es
menos, dependiendo de la habilidad del operario o de lo que se está maquinando,
también se han sustituido palancas por mecanismos controlados.
El torno petrolero

Figura 4.5 Torno Petrolero

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4.8 TORNO DE CNC

La sustitución de mecanismos controlados por posición en lugar de volantes del torno

convencional toma el control de posiciones del carro por computadora y ofrece la
posibilidad de generar una ilimitada variedad de perfiles que utilizan el control
posicional continuo del carro.

Esto se puede ampliar mediante la instalación de portaherramientas revolver

controlados por computadora, y un portaherramientas revolver controlado por
computadora en correderas longitudinales y transversales que sustituyen el
contrapunto. Puesto que no hay oportunidad de tomar medidas para un operador, la
maquina se puede hacer cada vez más compleja. Se puede rediseñar la bancada y
montarse en pendiente para permitir una mejor circulación de refrigerante. El resultado
es la adaptable maquina de tornear. Se pueden instalar husillos impulsados en las
torretas de herramientas con lo que es posible fresar, taladrar y producir partes
complejas terminadas en una sola operación.

El torno CNC es una maquina que puede realizar varias operaciones de forma
automática mediante una programación de coordenadas o códigos para una mayor
rapidez en la producción de piezas de trabajo, y que se pueden realizar con mucho
más precisión y un mejor acabado, en la figura 4.5 se muestra un torno CNC. Es por
ello que se ha empleado este tipo de torno para muchos trabajos que difícilmente no se
pueden realizar en otras maquinas que no tienen esa aplicación.

Un torno CNC tiene muchas ventajas y desventajas en cuanto el tamaño y la tecnología

que éste tiene, una de las ventajas es que el torno puede realizar operaciones muy
complejas con diferentes cambios de herramienta siendo automáticamente, la
desventaja es que en veces el programa no es correcto para la pieza que se está
maquinando o incluso la medición que se realiza constantemente, este tipo de tornos
son más utilizados en la manufactura de roscas de una producción de mayor demanda .

Figura 4.5 Torno CNC

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4.9 OPERACIONES QUE SE PUEDEN REALIZAR EN UN TORNO

Torneado: este tipo de proceso se comprende para la remoción de material de la pieza

de trabajo con el fin de obtener acabados muy versátiles en la manufactura avanzada,
esto se hace cuando el trabajo gira contra una herramienta de un solo punto de corte,
las superficies pueden ser uniformes, escalonadas o cónicas.

Refrentado: este proceso sirve o se utiliza para producir superficies planas en un

torno. La pieza de trabajo se monta en el mandril del torno, pero en algunos casos
también se realiza con la pieza montada entre centros y la herramienta se hace
avanzar a ángulos rectos respecto al eje de rotación o deberá bloquearse con la
bancada para obtener un desplazamiento longitudinal en las superficies planas, es
decir que se va cortando el frente de la pieza de trabajo.

Taladrado: este es el proceso donde se puede producir agujeros en una pieza de

trabajo con la ayuda de las brocas. La broca que se halla de utilizar se tiene que sujetar
del cabezal móvil, y es donde se puede realizar la operación de taladrado haciendo
avanza la broca muy lentamente dentro de la pieza de trabajo y se tiene que tener en
cuenta que este proceso se realiza en el torno solo si el taladrado se hace en el centro
de la pieza.

Escariado: este proceso se utiliza para agrandar agujeros de tamaños precisos, este
proceso siempre se tiene que realizar después del taladrado, tomando en cuenta que
es muy similar al taladrado; el escariador se sujeta del cabezal móvil para poder llevar
a cabo esta operación de escariado.

Fresado: este proceso se utiliza para fresar piezas que en dado caso no se puedan
realizar en las fresadoras como por ejemplo, las piezas de trabajo muy pequeñas, lo
cual primero se sujeta la fresa en el cabezal y después la pieza de trabajo se sujeta en
una prensa móvil. Esta operación se puede realizar mediante un cortador girando
contra la pieza de trabajo.

Rectificado: este proceso por lo regular se realiza cuando la pieza de trabajo paso por
un proceso de torneado de desbaste, para que la pieza tenga un acabado mucho más
preciso, en donde se retira una pequeña cantidad del material de la pieza.
En un torno para realizar esta operación, se sujeta la pieza de trabajo entre los puntos
y la operación del rectificado, la cual se realiza montando el portaherramientas de
rectificado en la corredera compuesta.

Perforado: el proceso de perforado es retirar el material que hay en un agujero en una

pieza de trabajo, en donde la herramienta de corte rasura una delgada capa de material
con un tamaño muy preciso. Los agujeros que se perforan son muy similares a los que
se realizan en torneado de conos por ello se perforan de la misma manera.
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Abocardar: es el proceso donde se lleva a cabo perfora un agujero más de un

diámetro sobre su mismo eje, se utiliza para recibir la cabeza de un tornillo de cabeza
de forma hexagonal hueca, la herramienta que se utiliza en este caso es una
herramienta de perforación.

Moleteado: es un proceso de producción de superficies rugosas en una pieza de

trabajo haciendo sobre ella un serie de muescas o depresiones, la cual esta operación
se puede realizar mediante una herramienta de moleteado que se debe sujetar al
portaherramientas y se oprime contra el trabajo. Por lo general las muescas tienen un
patrón donde se pueden clasificar en varias categorías como burdo, medio y fino,
existe otra forma de realizar muescas como el moleteado recto pero por lo regular no
se realiza ampliamente.

Roscado: el proceso de roscado es uno de los más usuales que se realiza

principalmente en el torno. Este sirve para cortar una rosca en una pieza de trabajo, lo
cual siempre por lo regular en los tubos de perforación; esto depende mucho de que
parte sea el roscado que se desea realizar ya sea en la parte de la superficie exterior o
en la parte de la superficie interior, es decir, en un agujero o también llamado caja.

Conformado: es un proceso de producción por medio de una simetría circular delgado

y oprimiendo la parte rotatoria con una herramienta que no tenga filo y se pueden
formar a partir de partes previamente estiradas durante el proceso de este método a la
pieza de trabajo.

4.10 MAQUINAS FRESADORAS

La maquina fresadora es una de las más importantes en la producción de piezas por el

control mecánico del desplazamiento de la pieza es decir el movimiento que ejerce la
herramienta de corte con sus múltiples aristas cortantes y desprende metal cuando la
pieza de trabajo avanza contra la herramienta cortante; el cortador de la maquina
fresadora se le llama cortador, es decir, una fresa.

La fresadora es una de las maquinas más versátiles de todas la demás maquinas

herramientas puesto a que se pueden realizar operaciones de superficies planas o
perfiles de determinados y pueden tener un acabado más precisión. En la mayoría de
las operaciones que se realizan en cepilladoras, generadoras de engranes y
brochadoras, pueden realizarse en una fresadora, por lo que producen un mejor
acabado y se mantienen en sus límites de tolerancias. También en algunos casos los
trabajos no quedan en una sola pasada de la mesa y tiene que ser refiladas, entonces
es por lo que se elige realizar estas operaciones en una fresadora donde se puede
utilizar varios tipos de fresas o cortadores y hacen que la maquina fresadora sea
indispensable en el taller de maquinado y fabricación de partes. En la figura 4.6 se
muestra una de las fresadoras más común.
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Figura 4.6 Maquina Fresadora más común

4.11 MAQUINA FRESADORA UNIVERSAL

Esta máquina herramienta de manufactura construida para elaborar o maquinar piezas

muy precisas, esta máquina fresadora es muy similar a la fresadora simple, la única
diferencia es que la mesa principal de trabajo está provista por un cuarto movimiento
que le permite girar de manera horizontalmente, y además está equipada con un divisor
o cabezal que se encuentra localizado en la parte del extremo de la mesa principal.
La máquina fresadora posee una característica de giro que permite los cortes
helicoidales como en las que se encuentran en las brocas, fresas, levas y algunos
engranes. En la figura 4.7 se muestra una fresadora universal.

Esta máquina fresadora también puede estar equipada con una opción para realizar un
fresado vertical y un dispositivo de mesa giratoria, una prensa y un cabezal mortajador;
así como también otras opciones adicionales para la elaboración de herramientas u
otras operaciones especiales.
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Figura 4.7 Maquina Fresadora Universal

4.11.1 Partes Principales de la Maquina Fresadora Universal

La base: esta da una rigidez a la maquina y también actual como un deposito para los
fluidos de corte.

Cara de la columna: es una parte que esta maquinada, esta se utiliza para el soporte
y guía de la rodilla cuando esta se mueve en forma vertical.

La rodilla: está sujeta la cara de la columna y puede realizar el movimiento de forma

vertical sobre la cara de la columna ya sea de forma manual o automática.

La silla: está colocada en la parte superior de la rodilla y se puede realizar un

movimiento hacia dentro o hace fuera apoyándose de la manivela de avance
transversal o automáticamente utilizando la palanca de acoplamiento transversal.
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El bastidor de mesa giratorio: esta parte sujeta a la silla de la maquina fresadora,

esta permite que la silla sea girada a45 grados hacia ambos lados de la línea central.

La mesa: esta realiza un descanso en las guías sobre la silla y realiza un movimiento
longitudinal en un plano horizontal, puede soportar y prensar a la pieza de trabajo.

La manivela de avance transversal: esta se utiliza para mover la mesa, alejándola o

acercándola a la columna.

La manivela de la mesa: se utiliza para mover la mesa de forma horizontal hacia la

izquierda y la derecha frente a la columna.

La caratula de avance: se utiliza para controlar en avance de la mesa.

El husillo: esta parte proporciona la propulsión para arboles cortadores y aditamentos

utilizados en una maquina fresadora.

El brazo superior: proporciona la alimentación correcta y el apoyo para el árbol y

diversos aditamentos. Se puede ajustar en varias posiciones dependiendo de la
longitud del árbol y de la posición de la herramienta de corte.

El soporte del árbol: está colocado sobre un brazo superior y puede ser fijado en
cualquier posición sobre este.

El tornillo elevador: se tiene un control de manera manual o de manera automática,

proporciona un movimiento hacia arriba o hacia abajo a la rodilla y a la mesa.

Caratula de velocidad del husillo: esta parte se ajusta mediante una manivela que se
gira para controlar la velocidad del husillo, en algunas maquinas se efectúan los
cambios por medio de dos palancas, siempre y cuando tenga una verificación
constante.

4.12 MAQUINA FRESADORA VERTICAL

Este tipo de maquina tiene movimientos similares a la maquina fresadora simple, es

conocida por su posición vertical del árbol de corte. Por lo regular no se le da a la
herramienta que no sea el usual de su rotación, sin embargo el cabezal del arbolo
puede girar lo cual permite colocar al árbol que se encuentra en un plano vertical en
cualquier posición desde la vertical hasta la horizontal, en la figura 4.8 se muestra una
maquina fresadora de tipo vertical.

En esta máquina el árbol tiene un pequeño desplazamiento axial para facilitar el

fresado escalonado. Algunas fresadoras verticales están provistas de aditamentos
giratorios o mesas de trabajo giratorias para permitir el fresado de ranuras circulares o
el fresado continuo de piezas en trabajos de baja producción. Todos los cortadores son
de tipo cilíndricos frontales.
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Los procesos que se realizan en esta máquina son como: taladrado, rimado,
mandrinado y espaciado preciso de agujeros debido al ajuste micrométrico de la mesa,
Refrentado y desahogos. Las maquinas perfiladoras y vaciadoras son similares en
operación a las fresadoras verticales.

Esta máquina consta de un husillo de fresado montado verticalmente en el cabezal de

fresado, que tiene una escala provista en grados y además se puede hacer girar y
ajustar a cualquier posición oblicua. Es muy similar a la maquina fresadora horizontal
en su estructura y transmisión, excepto por la dirección del husillo. Por lo general esta
máquina fresadora vertical se utiliza para realizar trabajos de fresado de extremos con
fresas radiales y para producir superficies planas.

Figura 4.8 maquina fresadora vertical

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4.12.1 Partes Principales de una Maquina Fresadora Vertical

Mesa: esta realiza un descanso en las guías sobre la silla y realiza un movimiento
longitudinal en un plano horizontal, puede soportar y prensar a la pieza de trabajo.

Cabezal giratorio: realiza el movimiento giratorio del árbol y puede girar al mismo
tiempo que el husillo para que pueda ajustar a cualquier posición que desee.

Árbol y mango: esta parte se utiliza para sujetar o ajustar la herramienta cuando se va
a realizar un determinado corte y se puede apretar manualmente o automáticamente en
algunos casos.

Manija Longitudinal: es la parte que se puede ajustar la posición con un movimiento

de forma longitudinal a la mesa.

Manija vertical: esta manija puede desplazarse de forma vertical para una posición de
la mesa con respecto a la pieza de trabajo.

Manija transversal: se utiliza principalmente cuando la pieza de trabajo es muy grande

o también pequeña siempre y cuando el movimiento de la mesa sea respecto al tipo
corte.

Cambio de avance de la mesa: se utiliza para cambiar el tipo de avance de la mesa

cuando se requiere que sea vertical transversal o longitudinal de acuerdo con la
posición que se desee.

4.13 OPERACIONES DE FRESADO

Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por

objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas
de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy
variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa.
Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas
redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.

Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o
granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este
fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
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Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal
duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar),
tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco
relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las
superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
porta fresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de
varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales.
En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal
duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede

ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el

argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo
a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras

de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para
el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser
concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa
hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un
cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
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Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de
dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuado al tipo de rosca
que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales
que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de
diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en

las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando
las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se

realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.
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4.14 MAQUINA FRESADORA HORIZONTAL

La maquina fresadora horizontal consta de un husillo de fresado montado

horizontalmente. El husillo, la transmisión principal para el avance, la ménsula y la
mesa de fresado se apoyan en la parte de la columna. El husillo principal se apoya en
robustos rodamientos para una operación suave el cabezal del husillo cuenta con
conos internos y externos para montar fresas.

El movimiento rotatorio del husillo principal es generado por la transmisión principal, ya

sea por una transmisión de polea cónica o de engranajes. Las maquinas modernas
cuentan con transmisiones de engranajes que le permiten obtener una gran variación
de velocidades por medio de un simple control de palanca.

El avance de la pieza de trabajo se obtiene de la mesa de fresado montada sobre la

ménsula. Esta (y por ende la mesa) se puede mover hacia arriba y hacia abajo, hacia
adelante, hacia atrás, a la izquierda y derecha mediante varias palancas correderas
transversales montadas en la maquina.
Se utilizan husillos roscados con manijas para control manual, la mesa de trabajo
también se puede mover por medio de una transmisión de avance procedente de la
transmisión principal o por medio de un motor de avance independiente, las maquinas
tienen una llave extraíble, o un mecanismo de transmisión de cambio de engranajes
para lograr diversos avances.

Son adecuadas para trabajos generales de fresado, como acabado de superficies,

corte de engranajes o de cuñas y ranurado.

Figura 4.8 Maquina Fresadora Horizontal.

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4.14.1 Partes Principales de una Maquina Fresadora Horizontal

Soporte de árbol: esta parte se utiliza para sujetar o ajustar la herramienta cuando se
va a realizar un determinado corte y se puede apretar manualmente o automáticamente
en algunos casos.

Husillo: esta parte se puede utilizar para sostener o soportar la herramienta de corte,
para poder manufacturar la pieza de trabajo. Es una de las partes más usuales en una
maquina fresadora.

Mesa: esta realiza un descanso en las guías sobre la silla y realiza un movimiento
longitudinal en un plano horizontal, puede soportar y prensar a la pieza de trabajo.

Silla: está colocada en la parte superior de la rodilla y se puede mover hacia a dentro o
hacia afuera manualmente mediante la manivela e avance transversal o automática.

Manivela de avance manual transversal: se utiliza principalmente cuando la pieza de

trabajo es muy grande o también pequeña siempre y cuando el movimiento de la mesa
sea respecto al tipo corte.

Manivela de avance manual vertical: esta manija puede desplazarse de forma

vertical para una posición de la mesa con respecto a la pieza de trabajo.

Palanca de acoplamiento del avance transversal: se utiliza principalmente cuando la

pieza de trabajo es muy grande o también pequeña siempre y cuando el movimiento de
la mesa sea respecto al tipo corte.

Base: esta parte es una de las principales, porque soporta la maquina fresadora y es
donde apoya para sentarla ya sea en el suelo o en una base especial.

Columna: la columna es la parte en donde se encuentra el mecanismo de la maquina

fresadora y también las tarjetas electrónicas para el funcionamiento de esta.

Manivela de la mesa: es la que permite que puedas ajustar la mesa de forma

manualmente junto con la pieza de trabajo en donde se podrá ajustar la forma que
desee.
 47

4.15 TALADRO RADIAL

Esta máquina en veces es conocido como el taladro de brazo radial, se ha desarrollado

principalmente para el manejo de piezas de trabajo más grandes de lo que son posibles
con las maquinas verticales; hay ciertas ventajas en este tipo de taladro radial sobre el
taladro vertical como son:

1. Se pueden maquinar piezas muy grandes y muy pesadas.

2. El cabezal del taladro pueden subirse y bajarse fácilmente, para acomodarse a
diferentes alturas en la pieza de trabajo.
3. El cabezal del taladro puede moverse rápidamente a cualquier posición
deseada, mientras la pieza de trabajo, sujeta en una posición; esta característica
produce una mayor producción.
4. La maquina tiene mayor potencia; por lo que pueden utilizarse herramientas de
corte más grandes.
5. Los modelos universales, el cabezal puede girar, de forma que se puedan
taladrar perforaciones en ángulo.

Hay muchos componentes que son muy demasiado grandes lo que impide moverlos
con facilidad. Incluso en algunos de ellos requiere muchos agujeros taladrados. La
maquina consta de una columna vertical solida pesada montada sobre una base
grande, la columna soporta el brazo radial, que se puede bajar y hacer girar a cualquier
posición sobre la bancada.

El cabezal de la herramienta de taladrado contiene el mecanismo giratorio y de avance

y se puede mover horizontalmente sobre las vías y fijar en cualquier posición deseada.
En la figura 4.9 se muestra un taladro de tipo radial.

En este taladro es más cómodo trabajar, porque hay movimientos que te permiten que
se ubique donde desee. En casos si se van a taladrar varios agujeros, la posición del
brazo y del cabezal se modifica moviendo en cabezal de taladrado para colocar la
broca en la posición que se desea.

Los taladros radiales también pueden clasificarse de otras maneras como:

a) Taladro Radial Simple
b) Taladro Radial Semiuniversal
c) Taladro Universal

El taladro radial no es factible para mover piezas de un lado a otro para taladrar varios
agujeros. Los ajustes permiten que el operario pueda localizar las posiciones del
agujero en cualquiera de los puntos de la pieza. Hay taladros semiuniversales que
pueden girar sobre el brazo para taladrar agujeros a diferentes ángulos en un plano
vertical, también así, como los taladros universales consta de un ajuste adicional
giratorio o en el brazo pudiendo hacer agujeros en cualquier ángulo.
 48

Figura 4.10 Taladro Radial.

4.15.1 Partes Principales de un Taladro Radial

A continuación se mencionaran algunas de las partes principales de un taladro radial:

Base: esta parte está fabricada de hierro fundido pesado con refuerzos, de tipo caja o
de acero soldado. Esta base se utiliza para fijar la maquina al piso y también para
proporcionar un deposito de refrigerante. Algunas piezas que son muy pesadas se
pueden sostener directamente de la base para operaciones de tipo taladrado prensa.

Columna: es un miembro cilíndrico vertical, que se encuentra ajustado a la base, que

soporta el brazo radial en ángulo recto.

Brazo radial: esta acoplado a la parte de la columna y puede subirse y bajarse por
medio de un tornillo de elevación mecánico. El brazo también podrá girarse alrededor
de la columna y puede fijarse en cualquier posición que se desee, lo cual también
puede soportar al motor y al y el cabezal del taladro radial.

Cabezal del taladro: esta parte se encuentra montada sobre el brazo y puede moverse
a lo largo del brazo por medio del volante manual transversal. El cabezal puede
ajustarse a cualquier posición a lo largo del brazo. Aloja los engranes de cambio y
controla las velocidades y avances del husillo. El husillo del taladro puede subir o bajar
manualmente por medio de los volantes de avance. Cuando los volantes de avance se
juntan entre sí, se realiza un avance automático al husillo del taladro radial.
 49

Volante transversal: esta parte es muy importante, desde luego que se puede utilizar
para realizar los movimientos de manera transversal con respecto al husillo, para que la
operación que se realice se salga mucho más perfecta que en otros taladros.

Palanca de elevación del brazo: en este elemento se realiza una operación

importante en el taladro radial. Se utiliza para subir y bajar la elevación del brazo de
forma verticalmente, es decir, que la altura se puede acomodar de forma manual con
respecto a la pieza de trabajo.

Husillo: esta parte del taladro radial es esencial y se utiliza para sostener la
herramienta de corte, es decir, donde se encuentra la broca, se puede decir que esta
de manera vertical y puede ser operado de manera semi automática en algunos casos
son de control numérico.

Mesa: esta parte es una de las más esenciales del taladro radial se utiliza para montar
la pieza de trabajo y así poder maquinarla, es una mesa que se ajusta de manera
manual o automática en algunos casos.

Controles: los controles se utilizan para realizar algunas operaciones de taladrado, en

muchos casos es importante tener conocimiento de los controles y sus operaciones
que pueden realizar, en este taladro radial se pueden encontrar muchos más controles
en otras áreas del taladro, pero sin lugar a duda esta son las más importantes que se
debe conocer por el operador.

4.16 CEPILLO DE CODO VERTICAL

Este tipo de maquinas se les conoce como cepillo de codo vertical o ranurado y se
pueden utilizar principalmente en corte de interiores, planos y ángulos, y también para
operaciones que se requieran tipo verticales debido a la posición en que se debe
mantener la pieza de trabajo.
Las operaciones de este tipo se encuentran con frecuencia en el trabajo de matrices,
moldes metálicos, y patrones metálicos. El ariete del este cepillo de codo vertical y
tiene un dispositivo usual para retorno rápido como en el de cepillo de codo horizontal.
La pieza al ser maquinada se sujeta en una mesa circular, teniendo un avance rotatorio
de los demás movimientos usuales de la mesa. El avance de la mesa circular permite
el maquinado de superficies curvas, proceso que es particularmente deseable para
muchas piezas irregulares que no se puedan tornear. Algunas superficies planas se
pueden cortar usando cualquiera de los avances transversales de la mesa. Un tipo
esencial de cepillo de codo vertical, conocido como mortajadora, está diseñado para
cortar cuñeros en engranaje, poleas, levas, y muchas piezas similares.

También se le conoce como ranuradora, puesto a que es una maquina de trabajo

pesado en la que la herramienta de corte se mueve verticalmente, en la figura 4.11 se
muestra un cepillo de codo vertical. La corredera se monta en un soporte
independiente, cuya parte superior está articulada para cambiar la corredera a
cualquier posición angular, la mesa de trabajo se puede mover transversal o
longitudinalmente, o puede girar.
 50

Las ranuradoras trabajan en el mismo principio que un cepillo de codo ordinario

excepto que la corredera que porta la herramienta se mueve en dirección vertical, en
ángulo recto con respecto a la mesa. El cepillo de codo vertical es una maquina de
poco uso, puesto a que las operaciones de esta máquina se pueden realizar en una
ranuradora, pero es más versátil usar un cepillo de codo vertical ya que está hecho
para operaciones pesadas en algunos talleres de maquinado.

En algunos casos las operaciones que se pueden realizar en un cepillo de codo son
como el corte horizontal, corte irregular, maquinado de piezas delgadas, corte de
chaveteros y verificación de tornillo de banco del cepillo y la pieza de trabajo.

4.16.1 Partes Principales de un Cepillo de Codo Vertical

Portaherramientas: este se utiliza para sujetar la herramienta de corte para poder

maquinar la pieza de trabajo que desee, puesta a que es una de las partes más
importantes de un cepillo de codo vertical.

Mesa circular: se utiliza para montar la pieza de trabajo y al mismo tiempo sujetarla
para que no pueda ejercer un movimiento en falso.

Manija de rotación de la mesa: se utiliza para hacer girar la mesa de trabajo para una
mayor comodidad a la hora de comenzar el trabajo a realizar.

Manija del avance transversal: se utiliza para realizar movimiento de la mesa de

forma transversal, para un buen ajuste de la pieza de trabajo.

Manija del avance longitudinal: esta se utiliza para realizar movimientos

longitudinales de acuerdo para ajustar y mantener la posición exacta de la pieza de
trabajo que se va a maquinar.

Caja de engranes de la transmisión: es la parte principal de un cepillo de codo

vertical en donde se encuentra situado el mecanismo principal y los engranajes en que
se compone todo lo mecánico del cepillo de codo vertical.
 51

4.17 CEPILLO DE CODO HORIZONTAL

En estos cepillos, la corredera realiza el movimiento alternativo en el plano horizontal,

al igual que la herramienta. Son similares a los cepillos normales pero tienen una mesa
plana adicional provista en la maquina.

El cepillo de codo horizontal es utilizado por lo general para producción y trabajos en

general, consistente de una base y un bastidor que soporta un ariete horizontal. Este
cepillo se le conoce como el más común y utilizado en un taller de maquinado, tiene un
mecanismo de muy complejo y además una mecanismo de manivela para el cepillado
de impulsión, en donde este cepillo horizontal se utiliza para un desgaste que se le
realice a la pieza de trabajo, si esta tiene una pequeña cantidad que pueda sobrar. En
la figura 4.12 se muestra un cepillo de codo horizontal.

Figura 4.12 Cepillo de Codo Horizontal.

 52
CAPITULO V: VELOCIDAD, AVANCE Y PROFUNDIDAD DE
CORTE EN MATERIALES

5.1 VELOCIDADES DE CORTE, AVANCE Y PROFUNDIDAD DE

CORTE EN TORNOS

5.1.1 Velocidad de Corte

La velocidad de corte (CS por su significado en ingles) de la pieza de trabajo en un

tono puede definirse como la velocidad a la cual un punto en la circunferencia de la
pieza pasa frente a la herramienta de corte, por ejemplo si la pieza tiene una velocidad
de corte de 90 pie/min, la velocidad del husillo debe ajustarse de forma que 90 pie de la
circunferencia de la pieza pasen por la herramienta de corte en 1 minuto. La velocidad
de corte siempre se expresa en pie por minuto (pie/min) o en metros por minuto
(m/min). No deberá confundir la velocidad de corte con las vueltas que dará la pieza de
trabajo en 1 minuto (r/min).

Con una velocidad de corte demasiado reducida, se perderá tiempo en la operación del
maquinado, lo que resultara en velocidades de producciones bajas; con base en
investigaciones y pruebas realizadas por fabricantes de acero y herramientas de corte,
se recomiendan las velocidades de cortes para herramientas de acero de alta velocidad
listadas en la tabla 5.1 para obtener velocidades eficientes de remoción de metal. Estas
velocidades pueden variarse ligeramente para adecuarse a factores como al estado
operativo de la maquina el tipo del material de trabajo, y arena o puntos duros en el
metal.

Para poder calcular la velocidad del husillo del torno en revoluciones por minuto (r/min),
deben conocerse primero la velocidad de corte del metal y el diámetro de la pieza de
trabajo. Puede que se ajuste a una velocidad adecuada dividiendo la velocidad de corte
(en pulgadas por min) entre la circunferencia de la pieza (en pulgadas). La formula de
la velocidad de corte es la siguiente:

Donde VC: velocidad de corte

D: el diámetro de la pieza de trabajo
N: velocidad de rotación en revoluciones por minuto
 53

Para determinar la velocidad del husillo (r/min) se sigue este procedimiento con las
formulas:

donde VC: velocidad de corte

D: diámetro de la pieza de trabajo

En la mayoría de los tornos solo tienen una cantidad limitada de velocidades

preestablecidas, por lo general se utiliza una formula más simple de aplicar:

Para realizar el cálculo en el sistema métrico se deberá utilizar la siguiente fórmula:

TORNEADO Y TORNEADO DE
INTERIORES
MATERIAL CORTE DE CORTE DE ROSCADO
DESBASTE ACABADO
Pie/min m/min Pie/min m/min Pie/min m/min
Acero para 90 27 100 30 35 11
maquinaria
Acero para 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18

Tabla 5.1velocidades de corte en torno en pie y metro por minuto, utilizando una
herramienta de acero de alta velocidad
 54

5.1.2 Avance

El avance de un torno se puede definir como la distancia que la herramienta de corte

puede avanzar a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por
ejemplo, si el torno esta ajustado con un avance de .015 pulg (0.4mm), es decir que
también la herramienta de corte se deberá mover a lo largo de la pieza .015 pulg
(0.4mm) por cada vuelta completa que de la pieza de trabajo. El avance de un torno
mecánico depende de la velocidad del tornillo principal o varilla de avance, la velocidad
queda controlada por los cambios de engranes en la parte de la caja de engranaje de
cambio rápido.

El corte de acabado se utiliza para lograr el diámetro a tamaño y producir un buen

acabado superficial en la pieza de trabajo por lo que se recomienda utilizar un avance
ligero. El propósito general para maquinado se recomienda que el avance de .010 a
.015 pulg (0.25 a 0.4 mm) es para el desbaste y un avance de .003 a .005 pulg (0.07 a
0.012 mm) es para el acabado. En la tabla 5.2 se muestra a continuación se indican los
avances recomendados para cortar diversos materiales cuando se utilizan
herramientas de cortes de acero de alta velocidad.

CORTES DE DESBASTE CORTES DE ACABADO

MATERIAL
Pulg mm Pulg mm
Acero para .010-.020 0.25-0.5 .003-.010 0.07-0.25
maquinaria.
Acero para .010-.020 0.25-0.5 .003-.010 0.07-0.25
herramienta
Hierro fundido .015-.025 0.4-0.65 .005-.012 0.13-0.3
Bronce .015-.025 0.4-0.65 .003-.010 0.07-0.25
Aluminio .015-.030 0.4-0.75 .005-.010 0.13-0.25

Tabla 5.2 Avances para diversos materiales (utilizando una herramienta de corte de
acero de alta velocidad)

SUBGCIA. DE MANTTO. A INFRAESTRUCTURA TERRESTRE, D.B.

GMI, SCSM
COORD. DE SOPORTE A LA OPERACIÓN
EXPLORACION Y PRODUCCION TALLER DE MAQUINADO Y FABRICACIÓN DE PARTES
 55
5.1.3 Profundidad de Corte

La profundidad de corte es muy esencial en el maquinado también, y puede definirse

como la profundidad de la viruta que la herramienta de corte puede sacar y es la mitad
de la cantidad total eliminada de la pieza de trabajo en un corte; cuando se maquine
una pieza de trabajo es mejor realizar solamente un corte de desbaste y otro de
acabado. En caso que se deba eliminar mucho material, el corte de desbaste debe ser
mucho más profundo posible para poder reducir el diámetro de adentro de .030 a .040
pulg (0.76 a 1mm) del tamaño que se requiere realmente. Hay factores que se deberán
tomar en cuenta como son los siguientes:

 El estado operativo de la maquina

 El tipo y forma de la herramienta de corte utilizada
 La rigidez de la pieza de trabajo, maquina y herramienta de corte
 La velocidad de avance

La profundidad de corte de acabado en un torno dependerá mucho del tipo de pieza de

trabajo con que se esté manejando y también del acabado que se requiera; la regla
general es que no deberá ser menor que .005 pulg (0.13mm) en cualquier caso.

5.2 VELOCIDADES DE CORTE, AVANCE EN TALADROS

5.2.1 Velocidad de Corte

La velocidad de una broca helicoidal por lo general se le denomina como velocidad de

corte, velocidad superficial o velocidad periférica. Es la distancia que recorrerá un punto
de la circunferencia de la broca en un minuto; se utiliza una amplia variedad y tamaños
de brocas para cortar diversos metales.

En la tabla 5.3 aparecen las velocidades de corte recomendadas para el taladrado de

diversas clases de materiales, la velocidad de taladro mas económica depende de
muchas variables, como:

 El tipo o dureza del material

 El diámetro y material de la broca
 La profundidad de la perforación
 Tipo y estado de operación del taladro
 La eficiencia del fluido de corte empleado
 La precisión y calidad de la perforación requerida
 La rigidez del sistema de sujeción de la pieza de trabajo

SUBGCIA. DE MANTTO. A INFRAESTRUCTURA TERRESTRE, D.B.

GMI, SCSM
COORD. DE SOPORTE A LA OPERACIÓN
EXPLORACION Y PRODUCCION TALLER DE MAQUINADO Y FABRICACIÓN DE PARTES
 56

Aunque todos estos factores antes mencionados en velocidad del taladrado

económicas, los más importantes son el diámetro de la broca y el material de trabajo.

Cuando se hace referencia a la velocidad a la cual debe girar la broca, se implica, a

menos que se especifique otra cosa, una velocidad de corte del material en pies
superficiales por minuto (pie/min) o en metros por minuto (m/min). La cantidad de
revoluciones de la broca necesarias para lograr la velocidad de corte correcta para el
material que se está maquinado se le denomina revoluciones por minuto (r/min). Una
broca pequeña más grande, recorrerá menos pies por minuto; naturalmente, a r/min
superiores cortara con mayor eficiencia.

A continuación se muestran las revoluciones por minuto:

Para determinar el número adecuado de r/min del husillo del taladro para un tamaño de
broca en particular, deberán conocerse los siguientes datos:

 El tipo de que se va a taladrar

 La velocidad de corte recomendada para el material
 El tipo de material con que está fabricada la broca

Formula en pulgadas

En donde VC= velocidad de corte recomendada en pies por minuto para el material que
se va a taladrar.
D= directo de la broca que se va a utilizar
Debido a que no todas las maquinas pueden ajustarse a la calculada exacta, se divide
π (3.1416 entre 12 para llegar a una formula simplificada, que es lo suficientemente
precisa para la mayoría de las operaciones de taladrados.

Formula en el sistema métrico

Es necesario convertir los metros a numerador a milímetros, de ambas partes de la

ecuación estén en las mismas unidades. Para lograr esto, multiplique el VC en metros
por minuto por 1000, para convertirlo en milímetros por minuto.
 57

No todas las maquinas tendrán un motor de velocidad variable y por lo tanto no puede
ajustarse a la velocidad calculada exacta. Al dividir π (3.1416) entre 1000, se deriva
una formula simplificada lo suficientemente precisa para la mayoría de las operaciones
de taladrado.

Acero fundido Acero para Hierro Acero para Latón y

herramienta fundido maquina aluminio

Tamaño
de la Velocidades de corte en pies por minuto o metros por minuto
broca
40 12 60 18 80 24 100 30 200 60
Pulg mm pie/min m/min pie/min m/min pie/min m/min pie/min m/min pie/min m/min
1/16 2 2445 1910 3665 2865 4890 3820 6110 4775 12225 9550
1/8 3 1220 1275 1835 1910 2445 2545 3055 3185 6110 6365
3/16 4 815 955 1220 1430 1630 1910 2035 2385 4075 4775
1/4 5 610 765 915 1145 1220 1530 1530 1910 3055 3820
5/16 6 490 635 735 955 980 1275 1220 1590 2445 3180
3/8 7 405 545 610 820 815 1090 1020 1365 2035 2730
7/16 8 350 475 525 715 700 955 875 1195 1745 2390
1/2 9 305 425 460 635 610 850 765 1060 1530 2120
5/8 10 245 350 365 520 490 695 610 870 1220 1735
3/4 15 205 255 305 380 405 510 510 635 1020 1275
7/8 20 175 190 260 285 350 380 435 475 875 955
1 25 155 150 230 230 305 305 380 380 765 765

Tabla 5.3 velocidades para brocas de acero de alta velocidad

 58

5.2.2 Avance

Es la distancia que la broca avanza hacia la pieza de trabajo en cada revolución. Los
avances de taladrado pueden expresarse en decimales, fracciones de pulgada, o
milí[Link] velocidad de avance se determina por:

 El diámetro de la broca
 El material de la pieza
 El estado de la máquina de taladrado

Una regla general práctica es que la velocidad de avance aumente conforme al tamaño
de la broca. Un avance demasiado grande puede astillar los labios cortantes o romper
la broca. Un avance demasiado pequeño provoca vibración o ruidos de raspado lo que
mella muy rápido los labios cortantes de la broca.

Los avances de brocas de esta lista tabla 5.4 se recomiendan para trabajos de
propósito general.

Cuando se taladre se taladre acero aleado o duro, utilice un avance más lento; los
metales más blandos, como el aluminio, latón o hierro fundido, pueden generalmente
taladrarse con un avance mayor. Siempre que las virutas salgan de la perforación y se
vuelvan azules, tendrá que detener la maquina y examinar la broca.

Tamaño de la broca Avance por revolución

Pulg mm Pulg mm
1/8 y menores 3 y menores .001 a .002 0.02 a 0.05
1/8 a ¼ 3a6 .002 a .004 0.05 a 0.1
¼a½ 6 a 13 .004 a .007 0.1 a 0.18
½a1 13 a 25 .007 a .015 0.18 a 0.38
1a½ 25 a 38 .015 a .025 0.38 a 0.63

Tabla 5.4 Avances De Taladrado

 59

5.3 VELOCIDADES DE CORTE, AVANCE Y PROFUNDIDAD DE

CORTE EN FRESADORAS

5.3.1 Velocidad de Corte

Se puede definir como la velocidad en pies superficiales por minuto (sf/min) (pie/min) o
los metros por minuto (m/min) a la cual el metal se puede maquinar con más eficiencia.
Cuando se trabaja una pieza en una fresadora, la fresa debe girar a un número
específico de r/min, dependiendo de su diámetro para lograr la velocidad de corte
apropiada.
En vista que los distintos tipos de metales varían en su dureza, estructura y
maquinabilidad, deben utilizarse diferentes velocidades de cortes para cada tipo de
metal y para varios materiales de la fresa. Deberán considerarse varios factores para
determinar las r/min a las cuales maquinar un metal:

 El tipo de material del trabajo

 El material de la fresa
 El diámetro de la fresa
 El acabado superficial que se requiere
 La profundidad de corte seleccionada
 La rigidez de la maquina y el montaje de la pieza

Las velocidades de cortes más comunes se muestran en la tabla 5.5

Fresa de acero de alta Fresa de carburo

Material velocidad

Pie/min m/min Pie/min m/min

Acero aleado 40-70 12-20 150-250 45-75
Aluminio 500-1000 150-300 1000-2000 300-600
Bronce 65-120 20-35 200-400 60-120
Hierro fundido 50-80 15-25 125-200 40-60
Acero de maquinado libre 100-150 30-45 400-600 120-180
Acero para maquinaria 70-100 21-30 150-250 45-75
Acero inoxidable 30-80 10-25 100-300 30-90
Acero para herramienta 60-70 18-20 125-200 40-60

Tabla 5.5 velocidades de corte de la maquina fresadora

 60

Cálculos en pulgadas

Para obtener un uso óptimo de una fresa debe determinarse la velocidad adecuada a la
cual la fresa debe girar la fresa debe girar. Cuando se corta acero para maquinaria, una
fresa de acero de alta velocidad tendría que lograr una velocidad superficial de
aproximadamente 90 pie/min (27 m/min). Dado que el diámetro de la pieza afecta a
esta velocidad, es necesario tomar a consideración dicho diámetro en el cálculo.
Aunque estas formulas son útiles en el cálculo de la velocidad de la fresa (husillo) debe
recordarse que son solamente aproximadas y que la velocidad tuviera que ser alterada
en razón de la dureza del metal y/o del estado de la maquina. Los mejores resultados
se obtendrán si se siguen correctamente estas reglas:

 Para una vida más larga de la fresa, utilice la VC mas baja del rango
recomendado
 Investigue la dureza del material que se va a maquinar
 Al iniciar un trabajo nuevo, utilice el rango bajo de la VC e incremente
gradualmente hacia el rango alto si las condiciones lo permiten.
 Si se requiere una acabado fino, reduzca el avance en vez de incrementar la
velocidad de la fresa.
 El uso de refrigerante, correctamente aplicado, producirá por lo general un mejor
acabado y alargara la vida de la fresa. El refrigerante absorbe calor, actúa como
lubricante y arrastra las virutas.

5.3.2 Avance
El avance de esta máquina fresadora se puede referir más que nada a la distancia en
pulgadas (o milímetros) por minuto, que se mueve la pieza hacia la fresa; en la mayoría
de las maquinas fresadoras, el avance está controlado en pulgadas (milímetros) por
minuto y es independiente de la velocidad del husillo. Esta posición permite avances
más rápidos para fresas grandes de giro más lento.
El avance también puede decirse que es la velocidad con que se mueve la pieza de
trabajo hacia la fresa que se encuentra girando, y esta se puede medir en pulgadas por
minuto o en milímetros por minuto. El avance en el fresado se puede determinar
multiplicando el tamaño de la viruta (viruta/diente) deseado, el numero de dientes en la
fresa, y las rev/min de la fresa. La viruta o avance por diente (CPT o FPT) es la
cantidad que debe ser eliminada por cada uno de los dientes de la fresa conforme está
girando y avanzando dentro de la pieza de trabajo. En la tabla 5.6 y 5.7 se muestran los
valores recomendados para algunos metales más comunes. La velocidad de avance
utilizada en una maquina fresadora depende de diversos factores importantes, como:

 Profundidad y ancho del corte

 El diseño o tipo de fresa
 Lo afilado que se encuentre la fresa
 El material de la pieza de trabajo
 La resistencia y uniformidad de la pieza de trabajo
 El tipo de trabajo y precisión requeridos
 La potencia y rigidez de la maquina, del dispositivo de sujeción y del arreglo de
sujeción de la herramienta.
 61

La velocidad de avance se puede determinar cómo se sigue:

Avance = Numero de dientes de la fresa * avance /diente *r/min de la fresa

Cálculos en pulgadas

Para determinar los cálculos en pulgadas del avance de la pieza, se utiliza la siguiente
fórmula:
Avance (pulg/min) = N * CPT * r/min
Donde:
N= numero de dientes de la fresa.
CPT= viruta por diente para una fresa y metal en particular según las tablas 5.6 y 5.7
r/min= revoluciones por minuto de la fresa.

Cálculos métricos

Para determinar el avance de la pieza en milímetros por minuto, es la misma que se

utiliza para el avance en pulgadas por minuto excepto que las pulgadas por minuto son
remplazadas por milímetros por minuto.
Fresas de Fresas Fresas de Fresas Cortadores Sierras
careado o helicoidales ranurado y frontales de formado circulares
refrentar de corte de relieve
lateral
Material Pulg mm Pulg mm Pulg mm Pulg mm Pulg mm Pulg mm
Acero .006 0.15 .005 0.12 .004 0.1 .003 0.07 .002 0.05 .002 0.05
aleado
Aluminio .022 0.55 .018 0.45 .013 0.33 .011 0.28 .007 0.18 .005 0.13
Latón y .014 0.35 .011 0.28 .008 0.2 .007 0.18 .004 0.1 .003 0.08
bronce
(medio)
Hierro .013 0.33 .010 0.25 .007 0.18 .007 0.18 .004 0.1 .003 0.08
fundido
(medio)
Acero .012 0.3 .010 0.25 .007 0.17 .006 0.15 .004 0.1 .003 0.07
maquinado
libre
Acero para .012 0.3 .010 0.25 .007 0.18 .006 0.15 .004 0.1 .003 0.08
maquinaria
Acero .006 0.15 .005 0.13 .004 0.1 .003 0.08 .002 0.05 .002 0.05
inoxidable
Acero para .010 0.25 .008 0.2 .006 0.15 .005 0.13 .003 0.08 .003 0.08
herramienta
(medio)
Tabla 5.6 avance recomendado por diente (cortadores con punta de carburo)
 62

Fresas de Fresas Fresas de Fresas Cortadores Sierras

refrentar helicoidales ranurar y de frontales de formado circulares
Material corte lateral de relieve
Pulg mm Pulg mm Pulg mm Pulg mm Pulg mm Pulg mm
Aluminio .020 0.5 .016 0.40 .012 0.3 .010 0.25 .006 0.15 .005 0.13
Latón y .012 0.3 .010 0.25 .007 0.18 .006 0.15 .004 0.1 .003 0.08
bronce
(medio)
Hierro .016 0.4 .013 0.33 .010 0.25 .008 0.2 .005 0.13 .004 0.1
fundido
(medio)
Acero para .016 0.4 .013 0.33 .009 0.23 .008 0.2 .005 0.13 .004 0.1
maquinaria
Acero para .014 0.35 .011 0.28 .008 0.2 .007 0.18 .004 0.1 .004 0.1
herramienta
(medio)
Acero .010 0.25 .008 0.2 .006 0.15 .005 0.13 .003 0.08 .003 0.08
inoxidable
Tabla 5.7 avance por diente recomendado (fresas de alta velocidad)

5.3.3 Velocidad de Corte

Los cortes de desbastes deben ser profundos, con un avance tan grande como lo
permita la maquina y la pieza de trabajo. Se pueden hacer cortes más profundos con
fresas helicoidales con menos dientes, ya que son más resistentes y tiene una mayor
holgura para virutas que las fresas con más dientes. Los cortes de acabado deberán
ser ligeros, con un avance más fino de lo utilizado para cortes de desbaste. La
profundidad del corte deben ser por lo menos de 1/64 pulg (0.4mm), desde luego que
no es aconsejable cortes más ligeros y avances extremadamente finos, ya que la viruta
que retire cada diente será delgada y rozara a menudo sobre la superficie, en vez de
entrar en él, desafilando por lo tanto la herramienta. Cuando se requiere un terminado
fino, deberá reducirse el avance más bien que acelerar la fresa; se desafilan mas
fresas debido a que se elevan las velocidades por la razón de elevados avances.

5.4 CALCULO DE TIEMPO DE MAQUINADO

Un mecánico debe ser capaz de estimar el tiempo necesario para poder maquinar una
pieza de trabajo; es por ello que se debe tomar en cuenta algunos factores, como la
velocidad del husillo, el avance y la profundidad de corte.
A continuación se muestra la fórmula para calcular el tiempo necesario para maquinar
una pieza de trabajo:

Donde distancia= longitud del corte

= avance * r/min