UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PUEBLA

INGENIERIA - MANTENIMIENTO AREA INDUSTRILA

MATERIA: TPM y RCM

NOMBRE DEL TRABAJO: APLICACION DEL TPM EN UNA EMPRESA

NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

EDGAR ULISES ROJAS MORENO

GUADALUPE SANCHEZ GUTIERREZ

MAESTRO: GILBERTO VÁZQUEZ RINCON

CUATRIMESTRE ENERO- ABRIL 2022

Contenido
Introducción. 3
Empresa. 3
Antecedentes 3
Cálculo de la eficiencia global de la planta (EGP) 5
Gestión de TPM 6
Realización del inventario de equipos. 7
Plan de mantenimiento correctivo 7
Organización del mantenimiento correctivo 8
Definición de los Efectos de la Falla (EF). 8
Jerarquización del Riesgo. 9
Determinación de posibles tareas de Rediseño. 11
CONCLUSION 11
CONCLUSIONES PERSONALES 12
Introducción.

El TPM es parte del Nivel táctico en la Gestión de Mantenimiento y ha tenido gran

acogida en la industria moderna. Es un proceso sistemático para determinar qué
debe hacerse para que los activos continúen haciendo lo que los operadores
necesitan de la planta o del proceso que se esté estudiando. Una empresa puede
mantener niveles altos de productividad con apropiadas actividades de
mantenimiento,

Toda actividad o tarea realizada sobre los elementos de máquina antes o después
de una falla es llamado mantenimiento

En este artículo la metodología para la implementación del TPM involucra el

análisis funcional, identificación de los modos de falla (Causas de las fallas),
Efectos de las Fallas, Jerarquización del Riesgo (Criticidad).

Por otro lado, ha sido definido como un proceso para mantener o mejorar la
confiabilidad, disponibilidad y seguridad, así como controlar el costo de
mantenimiento al reducir la cantidad de mantenimiento que se requiere,
combinando varias técnicas y herramientas que permiten desarrollar el análisis de
riesgo.

Empresa.

Se presenta la aplicación del concepto de TPM en una fábrica de fundición de

acero, en la sección destinada a la producción láminas de acero. Una compañía
mexicana que cuenta con una importante actividad dentro del mercado industrial y
comercial, manteniendo un puesto de liderazgo dentro de, extrusión y calidad en
productos y efectivo servicio, ofreciendo los precios más bajos del mercado.

Antecedentes
En el área de trabajo seleccionada en la planta de producción láminas de acero ,
para la implementación del plan de mantenimiento, se funde plomo crudo y se

3
desarrollan aleaciones a diferentes metales para la obtención de una amplia gama
de producto. Para valorar el riesgo de la planta en general, se realizará un análisis
del Riesgo, una vez definidos, que ocasionan los modos de falla.

La metodología propuesta fue aplicada a una planta de fundición de acero en

donde elaboran láminas de acero, cuya tasa de producción estándar de 250
láminas de acero por hora. Se trabajan 2 turnos de lunes a viernes y sábado sólo
un turno el tiempo perdido por mantenimiento o anomalías son 12 horas a la
semana, produciendo láminas de acero Con defectos de piezas que son 25 y 15 re
trabajos de piezas. Con una producción real de 200 Laminas.

3
Cálculo de la eficiencia global de la planta (EGP)
● Tiempo del Calendario

El tiempo de calendario, número de horas del calendario:

( 11 turnos )( 88 hrs de trabajo )=88 hrs

88 hrs−12 hrs de anomalias o mantto=76 hrs

● Disponibilidad

76 hrs
¿ ( 100 )=0.86=86 %
88 hrs

● Rendimiento (DESEMPEÑPO)

20 0 pzas /hr
¿ ( 100 ) =0.80=80 %
pzas
250
hr

● Calidad

25 defectos +15 retrabajos=40 perdidas

200 pzas−40 perdidas=160 calidad

● Eficacia global de la planta

160 calidad
¿ ( 100 ) =0.80=80 %
200 pzas /hr

( 0.86 % ) ( 0.80 % ) ( 0.80 % )=0.55=55 %

4
Gestión de TPM
Personal del área de mantenimiento

Estuvo conformado por la gerencia de producción y el Departamento de

mantenimiento, el cual está conformado por

● 1 ingeniero de confiabilidad
● 1 Supervisor de mantenimiento
● 1 supervisor de producción
● 2 Operadores de planta
● 1 Técnico Mecánico

● 1 Técnico Electrónico
● Quienes desde sus funciones y roles dentro de la compañía trabajaron para
obtener las Hojas de Información y de Decisión de TPM.

Medios técnicos empleados por mantenimiento

Se realiza el análisis de riesgo, que junto a la matriz de decisión permita

determinar las tareas de mantenimiento, frecuencia y responsable en la planta.
Las tareas de mantenimiento se clasificaron como áreas de mantenimiento
planeado (Mantenimiento Proactivo) o no planeado (Mantenimiento Correctivo)

Herramientas utilizadas para la caracterización de modos de falla y jerarquización

del riesgo. Para valorar el riesgo de la planta en general, se realizará un análisis
del Riesgo, una vez definidos, que ocasionan los modos de falla.

● Se identificaron 32 funciones para la sección de Crisol de metalurgia,

“Fundir plomo, mediante un quemador (170-850 KW Kcal) crudo (máximo
32 Ton) desde 33 C hasta 327 C, sin llegar fracturarse o romperse, y a 1
atm de presión durante un tiempo promedio de 5 a 6 h. Bajo las normas de
seguridad y operación debidamente establecidos”

4
Realización del inventario de equipos.
La planta de láminas de acero, está conformada principalmente por los dos
subsistemas.

Bomba Centrifuga (5 hp)

Mezclador (7.5 hp)
Prensa (32 Ton Max)
Ventilador de enfriamiento (20 hp)

Implementación del TPM en la sección de Metalurgia mediante el análisis del

Tiempo medio entre fallas (MTBF).

Equipo Afectado MTBF (días/[Link]) antes

Mezclador 53.3
Ventilador 40.5
Bomba 125
Centrifuga
Prensa 32
Plan de mantenimiento correctivo
✔ Cubas sobre una cadena de ingeniería (4.5m3)
✔ Ventilador de Enfriamiento (10 hp)
✔ Bomba de refrigeración (1 hp)
✔ Flautas de refrigeración.

Se identificaron 32 funciones para la sección de laminado, respondiendo a la

pregunta: ¿Para qué se compró el activo físico?

Contener un promedio de (0.46 M3) 46 L de agua para enfriamiento de cubas del

transportador de láminas , el cual debe mantenerse a unos 19 cm de la superficie
de acuerdo con el indicador de nivel.

6
Organización del mantenimiento correctivo

Definición de los Efectos de la Falla (EF).

Una vez establecidos los posibles modos de falla que pueden causar la pérdida de
la función, el siguiente paso fue identificar cuáles son los efectos que generan
estos modos de fallas en la operación de la máquina. Para tal fin se respondieran
las siguientes preguntas:

● ¿Qué pasa cuando falla?

● ¿Qué ocurre en la Máquina/Activo físico o componente de ella?
● ¿Cómo se nos manifiesta la falla?
● ¿El modo de falla se hace evidente o no al operador?

7
 ● ¿El modo falla amenaza la seguridad o al medio ambiente, la manera (si las
hubiere) en que afecta la producción, las operaciones y los daños físicos (si
los hubiera) causados por la falla?

Se identificaron 149 Efectos de falla para la sección de Crisol de Metalurgia y 72

Efectos de falla para la sección de Lingotera de Metalurgia.

En la figura se muestra los efectos de falla para la función 3 del Crisol de

metalurgia. Con los efectos identificados, se deberá de evaluar las consecuencias
de los mismos. Los efectos son nuestro punto de partida del comportamiento de
las fallas y de la forma en la que estas se manifiestan.

Jerarquización del Riesgo.

Se desarrolló la siguiente tabla en dónde se categorizó las frecuencias de acuerdo
a unos rangos de aparición mensual.

7
Luego, se elaboró una tabla para la categorización de las consecuencias de los
modos de falla identificados anteriormente.

Posteriormente, se realizó el producto de la frecuencia por la consecuencia con la

finalidad de elaborar una matriz de riesgo e identificar las zonas o niveles de
criticidad. Finalmente, la criticidad se agrupó en unos intervalos que dan origen a
una clasificación del más crítico al menos crítico respectivamente.

De esta manera se tiene identificados cuáles son los modos de falla que tienen
mayor incidencia en la seguridad de la planta, y son estos los que tendrán especial
cuido en la asignación de tareas para un control confiable del riego.

Determinación de las tareas proactivas. Con ayuda del Diagrama TPM y concepto
de Costo efectividad de una tarea de mantenimiento se evaluaron cada una las
consecuencias de una falla funcional para ambas secciones, determinando así,
las:

● Consecuencias de un fallo oculto (H)

● Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente (S)
● Consecuencias operacionales (O)

Por último se analiza las consecuencias: No operacionales (N).

7
De esta forma, se plantearon 61 tareas para la sección del Crisol de Metalurgia y
39 tareas propuestas para sección Lingotera de Metalurgia

7
Determinación de posibles tareas de Rediseño.
El TPM recomienda de acuerdo a las funciones descritas y basado en el estudio
de las fallas existentes un rediseño en la configuración y soporte de los equipos
Bomba y Agitador con respecto al laminado; la alta temperatura debida al calor
que emite las fundidoras termina deteriorando la estructura interna de dichos
materiales. Como mejora se recomienda el empleo de acoples cardanes los
cuales permiten separar el motor y reductor del foco de calor debido al proceso.

CONCLUSION
Mediante la implementación del TPM se logró establecer un programa de
mantenimiento constituido por tareas proactivas (Predictivas, Preventivas, tareas
de chequeo) propuestas para cada uno de los modos de falla definidos
anteriormente, una identificación de los componentes por equipo más detallada,
unas consideraciones para la seguridad y operación de la máquina que no
estaban, previstas anteriormente, mayor vida útil de los activos físicos costosos
esperando incrementar la vida útil aún más que la que se obtiene con la
configuración actual.

Se logró una participación del equipo de trabajo TPM, los cuales aprendieron
mucho más de cómo funciona el activo físico, forma correcta de operarlos, la
mejor manera de disminuir los accidentes o fallas, cada miembro del grupo
intervino en la formulación de los objetivos.

Como se ha mencionado la implementación del TPM lleva a un entendimiento más

preciso de las funciones de los activos físicos que hayan sido evaluados, y una
visión mucho más científica acerca de qué se debe hacer para lograr que los
equipos cumplan con sus funciones (estudio de Mantenibilidad). La información
recopilada, sumado a los datos obtenidos sirve de base para planear las tareas de
mantenimiento acordes con las necesidades reales, distribuyendo en una forma
más eficiente el personal técnico de mantenimiento, reduciendo costos y
optimizando presupuestos.

10
CONCLUSIONES PERSONALES
Edgar Ulises Rojas Moreno

Mediante la implementación del TPM podemos concluir que se logró el objetivo

inicial que era un programa de mantenimiento muy bien establecido con el que se
mejoró el desempeño de los equipos estudiados, gracias a este método de trabajo
fue posible también conocer la operación, funcionamiento y mantenimiento, así
como el modo de realizarlo (momentos en que se aplica el mantenimiento, así
como la frecuencia y equipos involucrados para el mismo).

Además, es una metodología de trabajo que al ser tan completa y versátil es

capaz de aplicarse a todo tipo de empresas ya que, gracias a la información
recopilada, sumado a los datos obtenidos sirve de base para planear las tareas de
mantenimiento acordes con las necesidades reales y con la confiabilidad de que
estas tendrán una mejora significativa.

Guadalupe Sánchez Gutiérrez

El análisis costo beneficio establece que la estandarización y la inclusión de

tecnología son la alternativa que mayor rendimiento traerá a la organización, si
bien es un factor considerable para establecer el plan de mejora, las demás
alternativas no son ajenas a producir cambios positivos significativos; de hecho a
razón del estado empírico de la empresa, se observa que cualquiera de las
alternativas señaladas, presentara una transformación importante con amplias
ventajas, situación que se presenta por el elevado número de variables sin control
que posee la empresa, las alternativas entre si no muestran grandes diferencias
en cuanto a los beneficios que ofrecen a la organización. El balanceo de línea de
producción marca una pauta importante en el inicio de la formalización de todos
los detalles presentes en la operación

11