LAS S S S S S

En el REAL DECRETO 486/1997, de 14 de abril, se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
En su Anexo II regula la obligatoriedad de mantener los locales de
trabajo limpios y ordenados, con el siguiente tenor literal:
- Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de
trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para
la evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de
obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en
todo momento.
- Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus
respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y
siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en
condiciones higiénicas adecuadas. A tal fin, las características de los
suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y
mantenimiento. Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las
manchas de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás
productos residuales que puedan originar accidentes o contaminar el
ambiente de trabajo.
- Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas
una fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para
terceros, realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con
los medios más adecuados.
La Nota Técnica de Prevención NTP 481 es una guía de buenas
prácticas que pretende establecer unas normas básicas de actuación
en la empresa para facilitar no solo la aplicación de las exigencias
legales, si no también su operatividad.
Se basa en el método de las 5S que es una técnica de gestión
originaria de Japón. Consta de cinco principios o fases muy sencillas,
que comienzan por S (en japonés) y que son las que dan nombre al
método. Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para
conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y
limpieza, además de aumentar la motivación del personal. Para ello
se basa en dos principios básicos: el orden y la limpieza.

En realidad, es una herramienta de aumento de la productividad muy

barata, puesto que genera grandes beneficios sin necesidad de
invertir grandes cantidades económicas.
 La herramienta de las 5 S es una de las que más se emplean dentro
del Lean Manufacturing (Produccion Ajustada) para conseguir
los objetivos anteriormente citados. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y
Shitsuke, son las palabras japonesas que dan nombre a las conocidas
5S del lean manufacturing, una técnica muy viable pero con ciertas
dificultades para ser aplicada debido a su envergadura.
Si realizamos su traducción al castellano, sus respectivos significados
son: eliminar aquello innecesario, ordenar, limpiar, estandarizar y
crear hábitos.
Esta herramienta pretende alcanzar la eficiencia organizativa dentro
de una empresa de forma que todo aquello que sean desperdicios y/o
procesos improductivos sean eliminados. Para conseguirlo, las 5S del
lean manufacturing funcionan así:
 Seiri. Su significado es clasificar y su objetivo es retirar de los
puestos de empleo todo tipo de objetos y maquinaria que se
almacena por si algún día es útil pero, que a fecha de hoy, todavía no
se le ha dado dicha utilidad. Estos objetos ocupan un espacio
indispensable que podría ser utilizado para trabajar más
espaciadamente o incluso, ser ocupado por objetivos/productos que sí
sean de utilidad.
Seiton. Su significado es Ordenar. Una vez los puestos de trabajo
quedan libres de objetos inútiles es momento de clasificar aquellos
que se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados
rápidamente con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que
conlleva la búsqueda de herramientas para realizar el trabajo.
Seiso. Su significado es limpiar y su objetivo es detectar fuentes
de suciedad y eliminarlos, consiguiendo puestos de trabajo realmente
limpios, hecho que ayuda a mejorar la autoestima de los
trabajadores, con lo que se puede observar en un aumento de
productividad.
Seiketsu. Su significado es estandarizar y su objetivo es que, las
tres fases anteriores, se queden bajo control. Para ello se
estandarizan las medidas de clasificación, orden y limpieza en el
puesto de trabajo, de manera que sean medidas preventivas y no
reactivas.
Shitsuke. Su significado es crear hábitos, algo que resulta muy
obvio relacionado con su objetivo: traspasar todo lo anteriormente
descrito a la rutina de todos los trabajadores, de manera que todo
ello forme parte innata dentro de los hábitos laborales.
Implementación

Se necesitan cuatro etapas para producir mejoras y cambios en base

a Lean manufacturing:

1. Diagnóstico
-Autoevaluar los sistemas y procesos.
-Establecer prioridades.

2. Implementación de cambios
– Empezar por eliminar el desperdicio.
– Reducir el inventario innecesario.
– Acortar los ciclos de producción.
– Acelerar el tiempo de respuesta.
– Asegurarse de que todos los componentes del producto hayan sido
sometidos a pruebas de calidad.
– Ampliar la autonomía de los empleados.

3. Control
-Solicitar feedback de los clientes.
– Comunicarse con los proveedores para asegurar la alineación con
los principios de Lean management.
– Establecer KPI y monitorizar usando sus métricas.

4. Estandarización
-Establecer procedimientos y exportar a diferentes áreas.
Kanban

Se usan tarjetas o etiquetas de color kanban

para que los mismos trabajadores se comuniquen. Este tipo de
tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe
algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
Tarjeta roja: Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que
en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una
acción correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para
indicar que existe un problema de contaminación, azul si está
relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata
de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida,
desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles
innecesarios, etc.
En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o
destacar el problema identificado. Las preguntas habituales que se
deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las
siguientes:
1. Es necesario este elemento.
2. Si es necesario, en que cantidad.
3. Si es necesario, tiene que estar localizado aquí.
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta
utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite
posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos
identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se
decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el
momento de la "campaña" no es posible definir que hacer con todos
los elementos innecesarios detectados.

En la reunión se toman las decisiones para cada elemento

identificado. Algunas acciones son simples, como guardar en un sitio,
eliminar si es de bajo costo y no es útil o moverlo a un almacén.
Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección
deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o
equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final,
por ejemplo, eliminar una máquina que no se utiliza actualmente.

Beneficios

Los beneficios de implantar la metodología 5S para la empresa

consisten principalmente en aumentar la productividad y eficiencia
con bajo coste.
Los beneficios de implantar la metodología 5S para el trabajador son:

Involucrar a todos los empleados en una herramienta eficaz y

sencilla.
Ayudar en la eliminación de desperdicios.
Reducir los riesgos de accidentes.
Reducir el estrés de los empleados al no tener que hacer tareas
frustrantes.
Mejora de los procesos de comunicación interna.
Reducir el tiempo de búsqueda de los elementos que se necesitan.
Suavizar el flujo de trabajo.
Mejorar nuestra disposición ante el trabajo.
Proveer un proceso sistemático para la mejora continua.
Menos movimientos y traslados inútiles.
Aumentar la fiabilidad de las entregas debido a los retrasos.
Mejorar nuestra imagen ante los clientes.
 Menor nivel de existencias almacenadas.
Mejor identificación de los problemas.
Contribuir a desarrollar buenos hábitos.

TPM Mantenimiento Productivo Total

Tras hablar sobre la influencia positiva de las 5S en el Lean
Manufacturing, el TPM, que no es más que otro sistema o filosofía de
trabajo que se originó en Japón en la década de los 70 para afrontar
la recesión económica que se estaba desarrollando y la competencia
que se avecinaba de occidente.
El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo
Total) se centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o
relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de
producción.
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas
personas se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay
averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla
en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de
esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o
defectos.
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que
éste se sustenta en 8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del
proceso productivo” Así como en el Lean Manufacturing se
identificaban 8 tipos de despilfarros,
 1) Sobreproducción.
 2) Inventario.
 3) Sobreproceso.
 4) Retrabajo.
 5) Transporte.
 6) Movimiento.
 7) Esperas.
 8) Desaprovechar las capacidades de las personas

el sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros

procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque

Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la

conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde
trabaja de manera que pueda detectar a tiempo las fallas
potenciales”.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por
agentes externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos
y los Errores en la manipulación con sólo instruir al operario en
Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el

proceso en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y
metódicas para construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique
convenientemente para facilitar la detección de la avería al personal
de mantenimiento encargado de repararla.

Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal

de la propia empresa.
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar
los costos de su mantenimiento en el momento que se compran y se
incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas

para obtener un proceso y equipo cero defectos.
Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los
cero defectos de la máquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas
en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.- Total Participación de sus miembros
P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un

sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir
un mal funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes
son ocasionados por la mala distribución de los equipos y
herramientas en el área de trabajo.

RESULTADO

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https://www.plandemejora.com/implementacion-de-la-metodologia-
de-las-5s-en-una-empresa/

https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/
10757/337910/Manual+5S.pdf?sequence=2