Adhesivos

Un medio de unión para los

materiales
M.I. Bárbara Alexandra Anaya
Tipos de materiales
◦ Metálicos
◦ Cerámicos
◦ Polímeros
◦ Materiales compuestos
◦ Semiconductores
◦ Nanomateriales
M. Metálicos
◦ Compuestos de uno o más elementos metálicos --- Cu. Al, Fe, etc
◦ Los metales pueden combinarse con elementos no metálicos --- Carburo de silicio, Oxido de hierro
◦ Son inorgánicos y poseen estructura cristalina
◦ A su vez se clasifican en ferrosos y no ferrosos

Estaño
Cobre
Cinc Magnetita
Plomo Materiales ferrosos Limonita
Materiales no ferrosos Aluminio Hematites
Titanio
Magnesio
Berilio
Actividad (artículo)
M. Cerámicos
◦ Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.
◦ Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo.
◦ Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y eléctrico.
◦ Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
◦ Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
◦ Frágiles o vidriosos, con poca elasticidad.
◦ No suelen presentar propiedades magnéticas.
◦ Son en su mayoría aislantes eléctricos.
M. Cerámicos
◦ M. cerámicos tradicionales:
◦ Arcilla
◦ Sílice
◦ Feldespato
◦ M. cerámicos de uso específico en ingeniería:
◦ Oxido de aluminio
◦ Carburo de silicio
◦ Nitruro de silicio
M. Polímeros
◦ Compuestos de moléculas orgánicas y casi siempre son no cristalinos.
◦ Baja conductividad eléctrica, usado como aislante térmico.
◦ Baja densidad y baja temperatura de descomposición.
◦ Un ejemplo sería el PVC (poly vinyl chloride)
Actividad
◦ Sección de preguntas y respuestas con apoyo del articulo de hornos para el proceso de fundición.
◦ Apoyo media cuartilla de hoja.
Métodos de unión de materiales
 Uniones
◦ La unión es un método de ensamblaje que se Las uniones fijas son aquellas uniones
practica entre piezas del mismo material o cuyos elementos de unión son
material diferente. imposibles de separar sin producir algún
◦ El objetivo es crear uniones que soporten desperfecto o rotura en alguno de ellos.
esfuerzos para obtener una máxima efectividad.
• Las uniones fijas más comunes:
◦ Debe considerarse: el área a pegar debe ser tan  uniones fijas soldadas
grande como sea posible (sin afectar limite de  las remachadas y por roblones
peso), un % del área a pegar debe contribuir a la (aeroespacial)
resistencia de la unión.  por ajuste a presión
 por adhesivos
Tipos de cargas en las uniones
Uniones mecánicas
◦ Ventajas: son mas fáciles de unir,
son reversible, se puede
automatizar el ensamblaje.

◦ Desventajas: requieren de
tiempo para ensamblar, son mas
costosas
Remaches y roblones
◦ Un remache sirve para unir varias piezas de forma permanente, al deformar el extremo opuesto al
de la cabeza, por medio de presión o golpe, obteniendo en él otra cabeza. A este proceso se le
llama remachado o roblonado.

Los remaches y roblones se fabrican de metal, de

acero de bajo contenido en carbono, o de
materiales más dúctiles como el aluminio, como
los remaches tipo POP
Unión por remaches y roblones
◦ Para unir dos piezas por un agujero que pasara nuestro remache, el cual mediante una
remachadora cerramos la cabeza del remache consiguiendo así una acumulación del
mismo en la parte opuesta a su cabeza

Secuencia de unión de la estructura del avión a través de remaches

Unión por ajuste a presión
◦ Se realiza cuando el eje es más grande que el agujero donde va a ir
colocado.
◦ Esta unión impide el movimiento entre ambas piezas.
◦ Dependiendo de la diferencia entre las dos medidas, la unión será más
fuerte o más débil.
◦ Para introducir una pieza dentro de la otra, será necesario calentar la pieza
donde esté situado el agujero para que se dilate y poder introducir el eje
con facilidad.
◦ Cuando ambas piezas alcanzan la temperatura ambiente, la unión estará
realizada.
Uniones con adhesivo
◦ Uniones a tope. Resisten considerablemente los esfuerzos
de tracción y compresión. Con la desventaja de que si la carga
se desalinea respecto al eje de revolución se puede provocar el
desgarro de la unión.

Restringen los grados de libertad.

A mayor área de contacto, mejor comportamiento.
Uniones con adhesivo
◦ Uniones a solape. Son las de mayor uso cuando se emplean adhesivos, permitiendo unir
materiales de espesores pequeños. Derivado de la desalineación de las cargas, se produce
una concentración de tensiones en la zona final de la unión, que podrían ser indicadores
de rotura o desgarro.
Para unir con adhesivos debe
considerar:
• Resistencia mecánica
• Tenacidad
• Resistencia a fluidos
• Resistencia productos
químicos
• Resistencia al calor y la
humedad
Uniones con adhesivo
◦ Uniones en T. Son susceptibles de esfuerzos de
desgarro, la concentración de esfuerzos es
inevitable. Los esfuerzos de tensión son riesgosos
debido al pandeo del perfil y a la aparición de
momentos flectores, aun que los esfuerzos de
tracción son mínimos.
Uniones con adhesivo
Ventajas: Desventajas:
• Tienen vida útil
◦ Útiles para uniones de materiales
• Existe una gran variedad de
delgados y frágiles
formulaciones
◦ Se logran realizar juntas invisibles • Involucran ensambles complejos
◦ No altera los bordes • No son reversibles
◦ Unen materiales distintos en • Pueden requerir curado en horno
propiedades • Requieren limpieza posterior
◦ Protege contra la corrosión • Requieren preparación de la
◦ Sella contra líquidos y gases superficie
• No soportan fuerzas desgarrantes
◦ Producen amortiguamiento mecánico • Requieren de gran área de contacto
Clasificación de los adhesivos
◦ Naturales
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e incluyen
las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de adhesivos se limita
aplicaciones de bajo tensión.

◦ Inorgánicos
Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de
magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los naturales.

◦ Sintéticos
Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la manufactura; incluyen
diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos
Tipos de adhesivos
◦ De base acuosa
◦ De base solvente
◦ Adhesivos reactivos
◦ Adhesivos termofusibles
Tipos de adhesivos
◦ De base acuosa
◦ Se basan en dispersiones o soluciones de polímeros.
◦ El adhesivo seca al evaporarse el agua en el contenido.
◦ A temperaturas altas dilata poco en pegar pero a temperaturas bajas tarda mucho en
secar.
◦ Algunos de ellos son colas vinílicas o celulósicas
Tipos de adhesivos
◦ De base solvente
◦ Disoluciones de polímeros en un solvente orgánico, el secado se produce al evaporarse
el disolvente.
◦ Al aplicar estos adhesivos se debe tomar en cuenta que este no ataque por disolución a
las superficies a unir.
◦ Ejemplos como: colas de contacto o impacto
Tipos de adhesivos
◦ Adhesivos reactivos
◦ Estos no contienen agua ni otros elementos orgánicos ya que por medio de sustancias
químicas hacen secado.
◦ Son muy utilizados en la industria por su rapidez de secado y por tener una buena
relación al mantenerse unidos en cambios drásticos de temperatura.
◦ Podemos mencionar: poliuretanos, siliconas, anaeróbicos
Tipos de adhesivos
◦ Adhesivos termofusibles
◦ Son una sustancia solida que una vez fundida se puede emplear como adhesivo, y al
enfriarse de nuevo adquiere su dureza original.
◦ Se utilizan en la industria automotriz y en la aeroespacial.
Métodos de aplicación de adhesivos
Aplicación con brocha
Rodillos manuales
Serigrafía
Por flujo
Por aspersión o atomización
Con aplicadores automáticos (varios tipos)
Recubrimiento mediante rodillo

Actividad en clase: describa de forma breve cada uno de los MAA

Fallos en las uniones
Uniones con soldadura

◦ Unión permanente (fija)

◦ Fusiona los componentes mediante aplicación de calor
y / o presión (fricción)
◦ En algunos casos se utiliza material de aporte
◦ Se pueden soldar polímeros y metales, aun que para
cada uno existen procesos específicos
◦ Durante el proceso hay que proteger al material fundido
contra los gases nocivos de la atmósfera, principalmente
contra el oxígeno y el nitrógeno.
Uniones con soldadura
Ventajas:
Desventajas:
◦ Se vuelven una sola unidad posterior al • La mano de obra es costosa
procesos de soldadura
• Algunas operaciones requieren soldadura
◦ La unión soldada puede ser mas fuerte con formación especializada
que las partes que lo constituyen (si el
• Implican alto gasto de energía
material de aporte es de mejores
propiedades) • Son riesgosos, sino se aplican las medidas
de seguridad necearías
◦ Los costos de uso de material y
fabricación son menores que para otros • No permiten un desensamble adecuado
métodos de unión • Puede presentar defectos de calidad
◦ Es mas liviano que la unión mecánica difíciles de detectar (con equipo
especializado)
Uniones con soldadura
◦ Tipos:

Por fusión
De estado solido
Uniones con soldadura
◦ Por fusión:  Arco eléctrico
 Por resistencia
◦ Usan calor para fundir dos partes
 Con oxigeno y gas combustible
◦ En metales se usa material de aporte
(resistencia ala unión)
◦ Cuando no se añade material de
aporte se denomina soldadura
autógena
◦ De uso amplio a comparación con las
demás

Tarea: describir los tipos de soldadura por fusión

Uniones con soldadura
◦ De estado solido:  Por difusión
 Por fricción
◦ La fusión proviene de la presión
 Ultrasónica
(vibración)
◦ En ocasiones se usa calor, pero por
debajo de la T de fusión de los
metales a soldar.
◦ No se usa material de aporte

Tarea: describir los tipos de soldadura de estado solido

Destructivas No Destructivas

Tipos de pruebas en materiales

Pruebas no destructivas
◦ Son una serie de pruebas cuya finalidad es conocer y evaluar el estado de los materiales que
constituyen un objeto sin afectar las propiedades y funcionalidad de los materiales examinados.
◦ Todas las uniones presentan fallos, grietas, defectos, discontinuidades, etc. El objetivo es localizar
y visualizar el tamaño y con ello determinar si compromete las resistencias de la unión o alguna
otra propiedad.
Pruebas mas comunes:
 Inspección visual
 Líquidos penetrantes
 Pruebas ultrasónicas – emisiones acústicas
 Partículas magnéticas
 Radiografías
 Corrientes de Eddy
 Termografía
Pruebas no destructivas
◦ Inspección visual
◦ Es el método más común de inspección
◦ Permite observar salpicaduras, existencia de cenizas, distorsiones por excesivo calentamiento,
grietas
◦ Es adecuada para todos los materiales.
◦ Se lleva a cabo mediante: calibres especiales, gafas de aumento, linternas, etc.
Pruebas no destructivas
◦ Líquidos penetrantes
◦ Analiza la superficie de una pieza
◦ La superficie es recubierto por una solución coloreada o fluorescente.
◦ El exceso de solución se elimina de la superficie, y se aplica un revelador. Este actúa como un
secante, destacando fácilmente las imperfecciones superficiales, ya sea por la aparición de vivos
colores como después de aplicar luz UV.
◦ Es válido para todo tipo de materiales (metales, cerámicos, vidrios, polímeros, composites)
Pruebas no destructivas
◦ Pruebas ultrasónicas – emisiones acústicas
◦ Basada en la transmisión de longitudes sonoras de alta
frecuencia en el interior del material para detectar
imperfecciones.
◦ Se estudian las ondas emitidas y el desplazamiento en el
tiempo para detectar las reflejadas, y posibles alteraciones
indican imperfecciones (las ondas ultrasónicas no viajan a
través del aire).
◦ Todo tipo de materiales.
◦ Máquina de medida del espesor y discontinuidades
Pruebas no destructivas
◦ Partículas magnéticas
◦ Este método se lleva a cabo induciendo un campo magnético a un material ferromagnético, y
entonces espolvoreando en la superficie partículas de Fe. (ya sea seco o en una suspensión).
◦ Las imperfecciones superficiales modifican el campo y las partículas de hierro se concentran en
los defectos.
◦ Sólo materiales ferromagnéticos.
◦ Defectos superficiales perpendiculares a las líneas de campo
Pruebas no destructivas
◦ Corrientes de Eddy
◦ Corrientes eléctricas son generadas en un material conductor por un campo magnético alterno.
◦ Interrupciones en las líneas de corriente eléctrica (Corrientes de Eddy) debidas a la existencia
de imperfecciones producirán cambios en el campo magnético inducida.
◦ Útil para:
◦ Materiales conductores.
◦ Detecta defectos internos
Pruebas no destructivas
◦ Radiografías
◦ Inspección mediante radiación Rayos X. para examinar los
defectos internos
◦ Se requieren máquinas con fuentes de radiación que
atraviesan el material y producen una imagen negativa en una
película o film.
◦ La radiografía muestra la solidez interna de los materiales
examinados. Las posibles imperfecciones se muestran como
cambios en la densidad en la película de la misma manera que
se aprecian los huesos rotos.
Pruebas no destructivas
◦ Videoscopios
◦ Se componen de tubos de inserción largos y estrechos que permiten observar a distancia áreas
de difícil acceso, como el interior de los motores de reacción, en busca de defectos/fallas.
◦ Se dotan de una tecnología de imagen de alta definición con una iluminación brillante,
proporcionada por diodos láser, para que los inspectores puedan situar aún mejor las fallas. Si
un inspector halla un defecto (o falla), la función de medición estereoscópica permite medirlo
para documentarlo y controlarlo a medida que pasa el tiempo.
Pruebas no destructivas
◦ Los defectos, como las grietas y la corrosión, pueden derivar de puntos de enganche que ejercen
tensión/estrés (como los remaches ubicados entre las placas de aluminio) y se encuentran cubiertos
por placas de revestimiento
◦ La tecnología de corrientes de (Foucault multielementos) es usada para detectar grietas y corrosión
superficiales mediante la inducción de un campo magnético en la estructura bajo inspección.
◦ Estos defectos perturbarán la amplitud y el patrón de las corrientes inducidas, lo que ayuda a poner
sobre aviso de defectos potenciales.
Pruebas no destructivas
◦ Ultrasonido / ondas acústicas
◦ El método permite identificar problemas de pérdidas de adherencia y la deslaminación que
originan la separación de los materiales compuestos. Ambos defectos disminuyen la integridad
del componente.
◦ Los desprendimientos ocurren cuando la línea de unión se rompe entre la capa adherida al
núcleo y los componentes compuestos. Estos desprendimientos debilitan el material
compuesto y la integridad completa de la estructura.
◦ Los ensayos por ultrasonido y los controles de adherencia pueden reemplazar las inspecciones
visuales poco fiables, para problemas de esta índole.
 Pruebas no destructivas
◦ Ultrasonido / ondas acústicas
◦ Las ondas acústicas son usadas para inspeccionar las
discontinuidades en las uniones.
◦ El controlador de adherencias multimodo (BondMaster® 600) emite
energía de baja frecuencia a partir de la sonda.
◦ Por lo tanto, cuando hay una discontinuidad (como un
desprendimiento o deslaminación), la sonda percibe un cambio en el
componente compuesto. Si no existen discontinuidades, las ondas
acústicas continuarán propagándose hasta dispersarse en el material
compuesto.
 Pruebas no destructivas
◦ Medidor de espesor por Ultrasonido
◦ La disminución del espesor por corrosión puede producir rupturas en el fuselaje y una rápida
descompresión en cualquier tipo de aeronave.
◦ La humedad y las diferencias extremas de temperatura a las cuales se expone una aeronave en servicio
pueden generar corrosión.
◦ Esta reduce la superficie de la aeronave hasta producir picaduras graves y la destrucción del metal.
◦ El método usado para controlar adherencias también puede ser empleado para medir el espesor de los
componentes por ultrasonido.
◦ El medidor de espesor (Olympus 38DL PLUS), se dota de la opción software Multicapas, usan el
ultrasonido para medir capas de manera individual y el espesor total de los parabrisas para verificar que su
espesor se encuentre entre los niveles de tolerancia específicos.
◦ Asimismo, el medidor puede ser usado para inspeccionar deslaminación en materiales compuestos
◦ Tarea: Describa las pruebas de esfuerzo y tensión que pueden realizarse a los materiales
para conocer sus características mecánicas.

◦ Actividad en clase: Inspección visual y sus características y consideraciones (archivo

pdf)(individual)
◦ Actividad en clase: Inspección visual de la transmisión de un helicóptero (archivo
pdf)(equipos)
◦ Actividad en clase: Inspección por impacto de rayo (archivo pdf) (equipos)
 Inspecciones

SANA SAFA

Safety Assessment of National Aircraft Safety Assessment of Foreign Aircraft

Inspecciones SANA y SAFA
◦ Las inspecciones SANA y SAFA son inspecciones visuales obligatorias propuestas por la
OACI
◦ Su diferencias es la nacionalidad de la aeronave
◦ Son obligatorias para todos los Estados miembros de la ONU
Inspecciones SANA y SAFA
◦ También conocidas como inspecciones en rampa o plataforma.
◦ La tripulación de vuelo, con el Comandante al frente, colabora con el trabajo de los
inspectores, que siguen una lista de chequeo estándar de 54 puntos aproximadamente que
incluyen aspectos relativos a la cabina de vuelo, procedimientos y manuales a bordo,
cabina de pasajeros, licencias de pilotos, carga y condición general del avión (estructura y
componentes)
◦ Si en el tiempo de la escala no se completarán los puntos pendientes, es necesario
continuar en otra
Ensamble estructural

◦ El ensamblaje representa
una parte significativa del
costo total de fabricación.
◦ Las operaciones de
ensamblaje requieren
mucha mano de obra e
involucran muchos pasos.
Ensamble estructural
◦ El ensamble de una aeronave representa el 50% del costo total de la pieza entregada
Ensamble estructural
◦ Por ejemplo, el ala que se muestra (en la sig diapositiva) requiere:
◦ Una operación de encuadre en la que todos los largueros y costillas deben ubicarse
adecuadamente y estar conectados entre sí con amarres de corte.
◦ Luego, cada revestimiento debe ubicarse en la subestructura, debe tener calzados, taladrar los
agujeros e instalar los sujetadores. Durante y después de la instalación de la piel, hay varias
operaciones de sellado que deben realizarse.
◦ La caja de torsión del ala final debe tener los bordes delanteros, las puntas de las alas y las
superficies de control ensambladas.
◦ El número de sujetadores mecánicos en un avión
de combate típico podría estar en el rango de
200,000 a 300,000 mientras que un avión
comercial o un avión de transporte puede tener
hasta 1,500,000 - 3,000,000
◦ Se debe taladrar un orificio para cada uno de
estos sujetadores y luego se debe instalar el
sujetador en cada orificio
Ensamble estructural de la aeronave
Acuñamiento

Taladrado
Encuadrado

Ensamble de aeronaves

Selección de
Pintura Unión

Sellado
Encuadrado
◦ En los años 60 y 70, la subestructura se ubicó principalmente de forma manual utilizando algunas
posiciones ubicadas en herramientas duras, generalmente complementadas con grandes piezas de
película de plástico transparente con ubicaciones de patrones de orificios, pero gracias a su
desajuste se producía variabilidad y piezas mal ajustadas.
◦ Durante los años 80 y 90 el uso extensivo de herramientas duras para ubicar piezas aumentó la
inversión no recurrente requerida y por lo tanto continuaba la limitante
◦ Con la llegada del modelado sólido y los modelos maestros electrónicos en la década de 1990,
surgió un proceso llamado ensamblaje determinante
◦ En el ensamblaje determinante, los orificios de los remaches de tamaño inferior se perforan en las
piezas durante la fabricación. Estos orificios se utilizan para colocar las piezas durante el
ensamblaje, eliminando la necesidad de localizadores de herramientas duras
Encuadrado
◦ Otro desarrollo reciente es el uso de unidades de proyección láser para establecer la ubicación de
partes y orificios
Acuñamiento
◦ Antes de comenzar la perforación del orificio y la instalación del sujetadores, es importante
verificar todas las juntas para detectar la presencia de huecos
◦ La presencia de huecos puede precargar innecesariamente los elementos metálicos cuando se
instalan los sujetadores, una condición que puede iniciar el agrietamiento por fatiga prematura e
incluso el agrietamiento por corrosión bajo tensión del aluminio
◦ Sin embargo, las brechas en la estructura que contienen MC pueden causar problemas más graves
que en una estructura metálica y esto pasa ya que los MC no producen, y son más quebradizos y
menos tolerantes que los metales, las brechas excesivas pueden ocasionar delaminaciones cuando
se extraen durante la instalación del sujetador
◦ El MC se pone en flexión debido a la fuerza ejercida por el sujetador que une las piezas y puede
desarrollar grietas de matriz y / o delaminaciones alrededor de los orificios
 Acuñamiento
◦ Las grietas y delaminaciones generalmente ocurren en capas múltiples a través del espesor y pueden
afectar adversamente la resistencia de la unión
◦ Los huecos también pueden atrapar virutas de metal y contribuir a la astillación
◦ Si la piel es de MC y la subestructura es de metal, y si hay una separación apreciable durante la
instalación del sujetador, la piel compuesta a menudo se agrietará y deslaminará
◦ Si tanto la piel como la subestructura son de MC, entonces se pueden desarrollar grietas en la piel o
en la subestructura, o en ambas
◦ El agrietamiento de la subestructura a menudo ocurre en el radio entre la parte superior del refuerzo y
la banda
◦ Para evitar la precarga innecesaria de la estructura metálica, y la posibilidad de agrietamiento y
delaminaciones en la estructura compuesta, es importante medir todos los huecos y luego calzar los
huecos mayores de 0.005 pulg
 Acuñamiento
◦ Se puede usar calza líquida, que es un adhesivo tixotrópico relleno, para espacios de calibre entre 0,005 y
0,030 pulg. Si el espacio excede de 0,030 pulg., entonces se usa un calzo sólido
◦ Las calzas sólidas se pueden hacer de metal sólido, metal laminado que se puede pelar al grosor
correcto, o compuesto
◦ Al seleccionar un material de calzo sólido, es importante asegurarse de que no haya potencial de
corrosión galvánica dentro de la junta
◦ La acumulación de líquido se puede lograr perforando una serie de orificios de tamaño inferior en las
dos superficies de contacto, para instalar sujetadores temporales, a fin de proporcionar una ligera
sujeción
◦ El calzo líquido generalmente se adhiere a una de las dos superficies de contacto
Acuñamiento
◦ La superficie que se unirá debe estar limpia y seca, para proporcionar una adherencia adecuada.
Las superficies compuestas deben ser lijadas
◦ La otra superficie está cubierta con cinta o película de liberación. Después de mezclar el calzo
líquido, se unta sobre una superficie y se ubica la otra superficie, y luego se sujeta temporalmente
◦ El exceso o exprimido se elimina antes de la gelificación (una hora)
Taladrado
◦ Cabe señalar que hay algunas diferencias entre los aviones de combate y los aviones comerciales
de pasajeros. Los diseños de los aviones de combate están altamente adaptados al rendimiento y
las cargas, lo que lleva a muchas variaciones de grosor en las capas y subestructuras para reducir el
peso.
◦ Esto da como resultado una amplia variedad, pero un número limitado, de tipos de sujetadores,
longitudes de agarre y diámetros.
◦ Debido al tamaño más pequeño de la estructura de un avión de combate, hay más áreas de acceso
limitado durante el montaje.
Taladrado
◦ Por otro lado, los aviones comerciales más grandes tienen mucho más en común con respecto al
tipo, la longitud de agarre y el diámetro, pero también más sujetadores
◦ Las pieles y subestructuras tienden a ser más uniformes en grosor.
◦ El tamaño de corte de las piezas hace que sean difíciles de manejar
◦ Existen muchos tipos de motores de perforación y unidades que se pueden usar para perforar
estructuras, pero se pueden clasificar en general como manuales, alimentación eléctrica, unidades
de perforación automatizadas o equipos de remachado automático.
Taladrado
◦ Taladrado manual
◦ Tiene la menor posibilidad de
hacer un agujero de tolerancia
estrecha
◦ El único control es la velocidad
de perforación (rpm)
◦ En situaciones de acceso
restringido se usa limitadamente
en áreas estrechas
 Taladrado
◦ Perforación con alimentación eléctrica
◦ Mejor que la manual
◦ La unidad de perforación esta bloqueada en una plantilla de
perforación que establece la ubicación de ambos orificios y
mantiene la normalidad en el taladro
◦ Una vez que comienza la operación de perforación la unidad
esta programada para llevar una velocidad y avance
determinados
◦ Un ciclo de perforación para un orificio 3/16 pulg de
diámetro a través de titanio, serían 550 rpm con una
velocidad de avance de 0.002 a 0.004 ipr y 30 a 60 picotazos
por pulgada de espesor
 Taladrado
◦ Perforación automatizada
◦ Utilizados para la generación de perforaciones de gran volumen
◦ De costo elevado y gran tamaño
◦ Son de CN por lo que no hay necesidad de plantillas de perforación
◦ Cuentan con un sistema de visión que puede escanear la subestructura
y luego a través de un software ajusta la ubicación del agujero para que
coincida con la subestructura
◦ Todos los parámetros de perforación son controlados automáticamente
◦ Durante la perforación se usa un liquido refrigerante por inundación o
neblina
◦ Todos los orificios generados quedan registrados en una base de datos
 Taladrado
◦ Equipos de remachado automatizado
◦ Son equipos completos: hacen la perforación, hacen
una inspección al orificio, seleccionan la longitud de
agarre correcta, instalan un sellador al remache que lo
necesite, y posteriormente instala el remache por
presión
◦ Es de CN
◦ Capaz de instalar los largueros en pieles del ala de un
avión comercial de tamaño completo
◦ La calidad de perforación e instalación de sujetadores es
mejor que cualquier otro método
◦ También instala pernos y sujetadores de collar (cerrojos
de seguridad)
Selección de elemento de unión

◦ Hay muchos tipos de sujetadores utilizados en el

ensamblaje estructural aeroespacial, los más frecuentes
son los remaches sólidos, los pasadores con collares,
los pernos con tuercas y los sujetadores ciegos
 Selección de elemento de unión
◦ También hay muchos otros sujetadores
diversos, como sujetadores de cierre
rápido de múltiples piezas, pestillos,
pasadores rectos, pasadores de cabeza,
pasadores de bloqueo, pasadores de
chaveta, insertos roscados, anillos de
retención y arandelas.
◦ En la tabla podemos observar el uso
típico de sujetadores estructurales para un
avión de combate

Tarea: identificar los tres mas usados y sus características

Selección de elemento de unión
◦ La selección de un sujetador específico depende de su capacidad para transmitir
satisfactoriamente las cargas de diseño esperadas, ser compatible con el medio ambiente
con los materiales a los que se une y ser susceptible de instalación en la junta prevista
◦ La compatibilidad con el medio ambiente o la corrosión depende tanto del material de
fijación como de los materiales en la junta
Selección de elemento de unión
◦ Algunos ejemplos de la compatibilidad de los materiales de fijación con materiales
estructurales se muestran a continuación
Selección de elemento de unión
◦ También se debe tener en cuenta que los sujetadores, especialmente los sujetadores de acero a
menudo están recubiertos para protección contra la corrosión (por ejemplo, cadmio) y se debe
considerar la compatibilidad del recubrimiento con los materiales que se unen
◦ Por ejemplo, los sujetadores chapados con cadmio no deben usarse con titanio debido al potencial
de agrietamiento por corrosión bajo tensión
◦ Los sujetadores de acero recubiertos de aluminio y cadmio se corroen galvánicamente cuando
entran en contacto con las fibras de carbono
◦ El Ti suele ser el mejor material de fijación para materiales compuestos de fibra de carbono,
debido a su alta relación resistencia / peso y resistencia a la corrosión
◦ Cuando se requiere mayor resistencia, se puede usar níquel de hierro trabajado en frío o la aleación
de hierro-níquel Inconel
Selección de elemento de unión
◦ Si se requieren resistencias extremadamente altas para uniones muy cargadas, las aleaciones
multifase de cromo níquel-cobalto son una opción
◦ Las fibras de vidrio y aramida, al no ser conductoras, no causan corrosión galvánica con
sujetadores metálicos.
◦ Antes de instalar los sujetadores en la estructura, es importante medir la longitud de agarre del
sujetador que se instalará
◦ Si se trata de una unión mecánica no se debe mostrar más de tres, ni menos de una rosca, cuando
se instala la tuerca
◦ Los sujetadores expuestos a la línea de molde exterior de la aeronave normalmente se instalan
"húmedos" sumergiendo el extremo del sujetador en sellador de polisulfuro antes de la instalación.
Esto ayuda a prevenir la humedad que puede causar la corrosión y la intrusión en la estructura.
Sellado
◦ El sellado en las estrcuturas es necesario para:
◦ protección contra la corrosión
◦ mantener el agua fuera de la estructura
◦ mantener el combustible en la estructura

Existen diferentes tipos de sellado

 Sellado
◦ Configuración típica del tanque de
combustible de ala
◦ Para las uniones entre las partes de
carbono / epoxi y aluminio, es una
práctica común curvar, o unir, una
capa delgada de tela de vidrio a la
superficie de la parte de carbono /
epoxi, que actúa como una barrera de
aislamiento eléctrico para evitar la
corrosión galvánica del aluminio
Sellado
◦ Un buen sellador debe tener buenas propiedades de adhesión, un alto alargamiento y ser resistente
a la temperatura y los productos químicos
◦ Generalmente se usan selladores de polisulfuro, que están disponibles en una variedad de formas
de productos, con un rango de viscosidades y tiempos de curado (rango de T -65 a 250F)
◦ También contienen compuestos lixiviables resistentes a la corrosión, que ayudan a prevenir la
corrosión de la estructura de aluminio
◦ Si se requieren temperaturas más altas, entonces se pueden usar selladores de silicona que tienen
capacidades de temperatura de hasta 500 F.
Sellado
◦ Los sujetadores de la línea de moldeado generalmente se instalan "húmedos" aplicando sellador al
sujetador antes de la instalación
◦ Las tuercas a menudo están recubiertas después de la instalación. Durante el montaje, se sellan las
superficies de contacto y luego se colocan los sellos de filete alrededor de la periferia
◦ El sello de filete, aplicado después del ensamblaje, debe ser el sello primario. Todas las vías de fuga
potenciales deben estar selladas al filete
Sellado
◦ Los tanques de combustible en las aeronaves tienen una ranura de canal que está llena de un
sellador de fluorosilicona, que contiene alrededor del 10% de microesferas pequeñas que se
gradúan de 0.002 a 0.030 pulg. de diámetro para un llenado de huecos más efectivo.
◦ Ayudan a mantener el compuesto en la ranura y son efectivos para ayudar a sellar huecos de hasta
0.010 pulg. de ancho.
◦ Cuando el combustible entra en contacto con el sellador, se hincha para ayudar a sellar más la
estructura
Pintura
◦ Las partes metálicas generalmente se tratan químicamente antes de pintarlas
◦ El aluminio, en particular, requiere una cuidadosa preparación de la superficie antes de pintar para
evitar la corrosión
◦ La anodización y los recubrimientos de conversión son los dos tratamientos de superficie más
comunes
◦ Después del tratamiento el componente debe tener una o dos capas de epoxi resistente a la
corrosión
◦ La adherencia de la pintura a la estructura compuesta no es tan difícil como lo es la estructura
metálica
◦ Para aplicaciones aeroespaciales, el sistema de acabado estándar es impresión epoxi, seguida de
una o dos capas de poliuretano.
Pintura
◦ Los imprimadores epoxi son poliamidas de curado por adición que contienen:
◦ cromato de estroncio que es un inhibidor de la corrosión excepcional para el aluminio
◦ dióxido de titanio para mayor durabilidad y resistencia química
◦ rellenos, como sílice, para controlar la viscosidad y reducir el costo.

Se limpia por lijado, posteriormente se aplica el epoxi a través de una pelicula seca y
luego se cura a temperatura ambiente durante 6 horas, finalmente se aplican capas de
poliuretano que requieren de un curado inicial de 2 a 8 horas
Pintura
◦ En la actualidad se están desarrollando sistemas de pintura más amigables con el medio ambiente
que están libres de solventes o bajo En disolventes, denominados revestimientos de compuestos
orgánicos de baja volatilidad (COV)
◦ Además, los metales pesados tóxicos (como el cromo) se están reemplazando con capas
superiores autocebantes que son recubrimientos de poliuretano con alto contenido de sólidos no
cromados, que reemplazan tanto la impresión epoxi como la capa superior tradicional de
poliuretano.