TINTURA CON COLORANTES DIRECTOS
DIRECTOS Y DIRECTOS SOLIDOS A LA LUZ
Bibliografía: .- Instituto Politécnico Industrial Textil A Nº 60 Dr. Manuel Montt, Santiago de Chile.
.- www.edym.net/Materia_prima_textil_gratis/index2p.htm
.- www.textiles.blogspot.es
.- www.sites.google.com/site/introtecnotextil
A.- INTRODUCCION
Los colorantes artificiales directos o sustantivos (aniónicos) se llaman así porque tiñen la fibra sin necesidad
de un segundo producto que actúe como mordiente de ésta.
Son compuestos del tipo azo (mono, di y triazo) de alto peso molecular que contiene grupos sulfónicos para
proveerlos de solubilidad en agua. Algunos poseen también grupos carboxilos en posición orto con grupos
hidroxilo, configuración esta que permite postratamientos para mejorar las solideces húmedas de la tintura.
Encontramos las siguientes estructuras químicas: monoazo, diazo, quinolina, etilbenceno, disazo, ftalocianina,
oxazina. Poseen afinidad directa por algodón, seda, lana y fibras regeneradas.
Estos colorantes presentan una alta afinidad por las fibras celulósicas y en principio son adsorbidos por la
fibra debido a esta causa, y posteriormente fijados por un mecanismo de absorción acompañado de difusión
dentro de los poros de la fibra.
En el caso de los colorantes directos y directos sólidos a la luz es este el mecanismo de fijación por el que
queda desarrollado el color definitivo de las tinturas. Las solideces en húmedo pueden mejorarse con trata-
miento posterior con resinas catiónicas.
En el caso de los colorantes directos al cobre es necesario un postratamiento con sulfato de cobre y ácido
acético para que se desarrolle el matiz final y se alcancen las máximas solideces.
Clasificación de los colorantes directos:
Según su tratamiento posterior:
.- con sales de cobre
.- con formaldehído
.- acabado con resinas
.- diazotación
Clasificación de los colorantes directos:
Según se comercialicen:
.- directos
.- directos sólidos a la luz
.- directos con tratamiento de sales metálicas
.- directos diazotables y copulables
Características
.- Excelente solidez a la luz.
.- Baja solidez en procesos húmedos.
.- A mayor solidez, su estructura es más compleja y su manufactura más costosa.
.- Son económicos y poseen la gama completa del espectro visible.
.- Generalmente son solubles en agua, aunque algunos precisan para ello la presencia de carbonato sódico.
.- Su solubilidad aumenta con el número de grupos sulfónicos y disminuye al aumentar su peso molecular.
.- En frío forman soluciones coloidales.
.- Los colorantes directos resisten bien a los ácidos, aunque tienden a enrojecer.
.- En presencia de agentes reductores rompen su molécula hacia derivados aminados.
.- Algunos colorantes directos en presencia de H2O2 (agentes oxidante) tienen muy buena tolerancia.
B.- QUIMICA de los COLORANTES y su TINTURA
Estos colorantes se fijan sobre las fibras celulósicas por un mecanismo de adsorción, a una temperatura cer-
cana a la de ebullición, mediante el agregado de un electrolito (sulfato de sodio o cloruro de sodio).
Poseen una estructura molecular plana y están dotados de grupos polares que son los que tienen afinidad
por las fibras celulósicas y que pueden formar uniones mediante fuerzas de superficie (del tipo de las de
Van der Waals), con los grupos oxhidrilo de las fibras celulósicas.
En general se trata de grupos amino (-NH2), metilo (-CH3), metoxi (OCH3), azo (-N=N-), fenol (-ArOH-)
y amido (-CONH) que están siempre presente en las moléculas de los colorantes directos. 153
En general son moléculas de gran tamaño que pueden tanto agregarse como formar con la fibra un gran nú-
mero de uniones como las ya descriptas.
Poseen además, grupos solubilizantes (-SO3Na ó -COONa) que les confieren solubilidad de tonos dentro de
la gama.
Importantes son los colorantes azoicos (R - N = N - R`) dentro de los cuales podemos citar los poliazoicos
que, debido a la presencia de grupos azo (-N = N-) e hidroxilo (-OH) vecinos pueden unirse a metales formando
lacas (quelatos) que aumentan las solideces.
C.I. Rojo Directo 80 (Poly - Azo)
C.I. Azul Directo 43 (Tris - Azo)
Como sabemos, estos colorantes azoicos dan una gama de amarillos, anaranjados, pardos, rojos, etc.
Los colorantes antraquinonicos dan azules en general, las ftalocianinas dan tonos turquesas y los verde bri-
llantes se forman por unión de un colorante azoico (amarillo) con otro antraquinonico (azul) mediante la inter-
calación de un anillo triazínico.
El grupo triazínico así intercalado evita la interacción electrónica de las estructuras azoicas y antraquinonica
entre sí, por lo que se obtienen verdes brillantes por un efecto de adición de amarillos y azules, sin que haya
distorsión de color alguna.
Finalmente podemos considerar otro grupo cromóforo como el estilbeno, que esta presente por ejemplo en el
Anaranjado Directo 34.
Se pueden mejorar las solideces en húmedo de estos colorantes mediante diversos tratamientos.
Ver mas abajo, en tratamiento posterior.
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Existen dos familias de colorantes artificiales directos:
a) colorantes azoicos
b) colorantes tiazólicos
Los colorantes azoicos son derivados de las aminas del difenilo
Donde X puede ser: (Unión de los bencenos) Donde R puede ser: (ocupar algunos de los C del benceno)
-HN-NH- -H
-arildiaminas, enlace simple de bencidínicos -SO3Na
-CH=CH- estilbénicos -Cl
-NH- -NO2
-O- -OH
-S- -CH3
-CONH- -OCH3
-NH-CO-NH- -OCH2-CONa
Los colorantes tiazólicos se llaman así porque en su molécula contienen el anillo tiazólico. Estos colorantes
son solamente amarillos, anaranjados y pardos.
CLASIFICACIÓN DE LOS COLORANTES DIRECTOS
Según la Society of Dyers and Coulorists (clasificación inglesa S.D.C.)
Clase A: Colorantes autorregulables , con muy buen poder de igualación y migración sin ayuda de
agentes auxiliares.
Los colorantes autorregulables poseen buenas propiedades de igualación y dispersión. Pueden aplicarse
por agotamiento, sin precaución especial, dentro de los límites normales de la tintura.
Clase B: Colorantes con escaso poder migratorio, pero que pueden ser controladas por adiciones siste-
màticas de electrolitos.
Los colorantes controlables mediante la sal dan un índice de agotamiento de 50% en baño de solución 1/30,
con contenido de sal inferior al 1%.
Clase C: Colorantes con escaso poder migratorio y sensibles a la sal. Tintura con estos colorantes
requieren mucha precaución, controlando la temperatura y la adición de sal.
Los colorantes regulables por temperatura son de gran sensibilidad, llegando a una absorción de un 50% de
colorante, en soluciones de menos del 1% de sal. De esa forma la tintura es demasiado brusca y necesita,
por tanto, ser controlada mediante su temperatura.
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DETERMINACIÓN DEL PODER DE IGUALACIÓN DE LOS COLORANTES DIRECTOS
Bajo el título "Poder de igualación" se dividen los colorantes en 5 grupos, según su poder de igualación a la
temperatura de 97°C, significando la cifra 1 el poder de igualación más bajo y la cifra 5 el poder de igualación
más alto.
El ensayo del poder igualación se llevó a cabo sobre hilado tenido con 1% de colorante, de la forma siguiente:
Dos madejas de rayón viscosa o algodón blanqueado del mismo peso (una teñida y la otra sin teñir) fueron
tratadas a 97°C (± 2°C), una vez durante 60 minutos y una segunda vez durante tres horas, en una relación de
baño 1:20, sin colorantes en agua destilada, conteniendo 10% de sulfato de sodio anhidro (Na2SO4).
NORMAS DE VALORIZACIÓN
5 "Muy buena" : Dentro de una hora se produce una igualación completa entre la madeja teñida
(Excelente) y la madeja no teñida.
4 "Buena" : Después de una hora existe todavía una pequeña diferencia de intensidad entre
la madeja teñida y la no teñida, y al cabo de tres horas se alcanza un igualación
completa.
3 "Discreta" : Después de una hora se comprueba todavía una mediana diferencia de intensidad,
(Suficiente) y al cabo de tres horas una ligera diferencia de intensidad entre la madeja teñida
y la madeja no teñida.
2 "Regular" : Después de una hora existe todavía una fuerte diferencia de intensidad, y al cabo
(Mediocre) de tres horas una reducida diferencia de intensidad entre la madeja teñida y la
madeja no teñida.
1 "Escasa" : Al cabo de 3 horas se observa todavía una fuerte diferencia de intensidad entre la
(Mala) madeja teñida y la madeja no teñida.
DETERMINACIÓN DEL PODER MIGRATORIO
El poder migratorio de un colorante textil, es el modo de llegar el colorante a la fibra a una cierta velocidad y
tiempo
TÉCNICA:
Primeramente teñir una muestra del colorante directo a analizar al 2%, enjuagar en frío y secar.
De este teñido cortar una muestra y adjuntar otro tejido blanco de la misma característica del teñido formando
un espécimen compuesto.
Teñir en una tina ciega el espécimen compuesto con 20% de Na2SO4 o NaCL a 100ºC por 60 minutos en
una R:B 20:1. Al final se enjuagan, se secan y se compara su degrade con el % de colorante que ha queda-
do impregnado por la fibra blanca que se le había puesto al tejido teñido a analizar.
Después de haber hecho este proceso, se debe realizar otros teñidos del mismo colorante al 50 - 40 - 30 -
20 y 10% del 2% del teñido anterior.
Estos teñidos respectivamente servirán de escala para medir el poder migratorio del colorante teñido al 2%.
La forma de medir esta prueba en numero es la siguiente: la muestra teñida al 2% y el tejido que se le adhirió
a ella, va a hacer la que se compara con los tonos obtenidos de los teñidos del 50 al 10% respectivamente y
se le asigna el numero de su valor a aquel que le corresponda.
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El poder migratorio viene expresado en una escala de uno (1) a cinco (5), con el siguiente significado:
VALOR
5 Si la muestra blanca se fija en un 50% del colorante presente de la muestra teñida.
4 Si el colorante de la muestra blanca se fijo en un 40% del colorante presente de la muestra teñida.
3 Si el colorante de la muestra blanca se fijo en un 30% del colorante presente de la muestra teñida.
2 Si el colorante de la muestra blanca se fijo en un 20% del colorante presente de la muestra teñida.
1 Si el colorante de la muestra blanca se fijo en un 10% del colorante presente de la muestra teñida.
PROCESO DE TINTURA CON COLORANTES DIRECTOS
Curva de trabajo de tintura con colorantes directos
Etapas del teñido
.- Previo: Descrude y/ + blanqueo (El textil debe quedar hidrófilo y un alto grado de blanco si fue blanqueado).
.- Neutralizado (Libre de restos de álcalis y agentes oxidantes).
.- Tintura.
.- Acabado.
Parámetros de control
a) La temperatura de teñido.
b) Efecto del electrolito en el teñido.
c) La relación del baño de teñido.
d) Tiempo de teñido.
e) El pH.
a) Importancia de la temperatura. Efectos.
.- Disminución de la repulsión entre la carga eléctrica superficial de la fibra y la carga del colorante.
.- Aumento de la vibración de las cadenas en la parte amorfa.
.- Migración del colorante de las partes que se encuentran en mayor concentración a las de menor vía en el
baño de teñido.
b) Efecto de los electrolitos:
.- Promueven la agotación del colorante en la fibra.
.- Cloruro de sodio o sulfato de sodio.
El catión de sodio reduce o neutraliza la carga eléctrica negativa de la fibra y aumenta el desplazamiento
del colorante hacia la fibra.
.- Grado de agotamiento ligado a la cantidad de sal en el baño.
.- Impide la reversibilidad del teñido.
¿Como influye el agregado de electrolito en el baño de tintura con colorantes directos?
El agregado de sales generalmente disminuye la solubilidad y aumenta la aglomeración; esto es debido a
que un electrolito fuerte, agregado a un sistema en solución, aumenta su fuerza iónica, disminuyendo por lo
tanto el grado de disociación de todas las especies presentes, es decir, favorece lo contrario, o sea, la asocia-
ción o agregación.
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Al agregar sal en pequeñas dosis, hay un aumento notable de los coeficientes de difusión, debido a que se
vencen fuerzas electrolíticas de repulsión entre la fibra y el colorante, pero ni bien aumentamos la dosis de sal
la influencia sobre la difusión es más bien negativa debido a que el colorante tiende a agregarse, perdiendo así
movilidad.
Visto de otra manera, el agregado de un electrolito como Na2SO4 ó NaCL, disminuye la repulsión electroesta-
tica existente entre las cargas negativas de la celulosa y del colorante por que provee los iones Na+ que son
atraídos por la fibra y se adhieren a ella formando una nube de contraiones positivos, por lo que el colorante
(negativo) presenta mayor afinidad. La sustantividad de un colorante va a disminuir a concentraciones eleva-
das del mismo, debido a una saturación paulatina de los sitios activos de la celulosa.
c) Efecto de la relación de baño y rotación:
.- El porcentaje de colorante absorbido aumenta a medida que baja su concentración en el baño.
.- Teñir en relación de baño corto, equivale a menor consumo de colorante.
.- Con relación de baño constante será posible la reproducibilidad. Aumento de velocidad de baño, posibilidad
de encuentro de partículas de colorante y superficie de la fibra.
.- La agitación del baño aumenta la velocidad de absorción.
.- Reducir la cantidad de colorante en %, equivale a aumentar la concentración del colorante y del electrolito.
d) Tiempo de teñido
.- Velocidad de difusión del colorante en la fibra y su velocidad de absorción varía según el tipo de colorante.
.- Al prolongarse el tiempo de teñido no hay mayor incremento del colorante en la fibra.
.- Ideal, completa difusión del colorante en la fibra para obtener buena penetración.
e) Efecto del pH.
.- Colorante directo aplicado a la celulosa en solución neutra.
.- Adición en medio acido causa la alteración del matiz.
.- Medio alcalino, aumenta solubilidad de algunos colorantes y efecto retardante.
.- Celulosa, en condiciones alcalinas, forma sistema reductor, que destruye algunos colorantes directos.
.- Recomendable ajustar pH del baño de teñido con sulfato de amonio.
Etapas del teñido
.- Disolución del colorante.
Con agua caliente, hervirlo y filtrarlo.
.- Tintura del substrato.
Adición al baño de tintura, humectantes, secuestrantes, agentes de igualación. Adición en partes del
electrolito. Máxima afinidad del colorante por la fibra a 98°C. Tiempo promedio 45 minutos.
.- Tratamientos posteriores para mejorar solideces húmedas.
Estos procesos mejoran las solideces a tratamientos húmedos pero hacen viran el tono levemente y
bajan la solidez a la luz.
a) Tratamiento con resinas catiónicas. Objetivo: hacer más insoluble la molécula de colorante.
En medio ácido.
b) Tratamiento con formaldehido. Objetivo: Aumentar el tamaño de la molecula y hacerla más insoluble.
Ecuación General:
En medio ácido.
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Algunos colorantes directos (Ej.: Negro Directo C.I. 22) que poseen 2 grupos oxidrílicos o 2 grupos aminos
adyacentes al final de la molécula del compuesto, son capaces de formar complejos de menor solubilidad en
agua y mejorar la solidez en húmedo, tratándolos con formaldehido en medio ácido.
La reacción exacta no se conoce, pero se asocia con la formación de puentes metilénicos.
Aquí se produce un aumento del tamaño molecular al doble, con la consiguiente disminución de la solubilidad
y por lo tanto un aumento de las solideces húmedas.
c) Tratamiento con sales de cobre.
Por ultimo, algunos colorantes directos (orto-hidroxiazoicos) mejoran sus solideces por formación de laca de
cobre mediante un tratamiento con sulfato de cobre en medio acido (CH3COOH ó HCOOH).
Se forman dos uniones electrovalentes con los oxígenos de los grupos hidroxilo y 2 uniones coordinadas con
los nitrógenos de los grupos azo.
Por formación de la laca de cobre se produce un viraje de matiz haciendo colores mas apagados, a la vez que
hay una mejora en las solideces en húmedo.
El medio ácido es necesario para la formación de la laca. Con acidez deficiente en el baño de cobreado se
produciría la precipitación de hidróxido cúprico ( Cu(OH)2 ).
En todos los casos la laca de cobre se produce entre dos moléculas de colorante.
d) Tratamiento de Diazotación y desarrollo (formar un nuevo colorante dentro de la fibra).
Solo es aplicable a moléculas de colorantes que contienen un grupo amino primario ligado a un núcleo aromático.
Después del teñido, diazotar en frio con solución de ácido nitroso y subsecuente copular con fenoles
o aminas aromáticas para desarrollar el nuevo colorante dentro de la fibra.
CONTROLES FUNDAMENTALES
En un proceso de tintura textil es primordial conseguir el color deseado, la uniformidad y las solideces reque-
ridas, para ello es necesario contar con métodos de teñido optimizados.
Antes de teñir
.- Verificar pH y residual de peróxido.
Durante el teñido
.- Volumen inicial.
.- Dureza del baño de teñido, luego de la adición de la sal.
.- pH antes del colorante aprox. 6.5.
.- Densidad del baño de teñido, luego de la adición de la sal.
.- pH final antes de botar baño de teñido.
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CUANDO LOS COLORANTES DIRECTOS PRODUCEN TINTURAS DEFECTUOSAS
Puede haber sido por una de las siguientes causas:
.- Un mal descrudado de la fibra.
.- Una tintura mal conducida, ya en cuanto al control de temperaturas o a la concentración de colorante
o/y electrolitos en la solución tintórea.
IGUALACION DE TINTURA DISPAREJA
Como primera medida eliminar el fijador o resina catiónica (si lo tuviese) en medio ácido (HCL) a 70ºC.
Luego tratar el textil en una "tina ciega" que consiste en volver a teñir con un leve exceso de agente de
igualación, si es en base a polivinilpirrolidona mucho mejor, más el agregado de electrolito y por ultimo
usar entre un 10 a 30% de colorantes de la receta original a 100ºC por 45 min. como mínimo.
RESULTADO DE COLORANTES DIRECTOS CON AGENTES REDUCTORES O DESMONTADO
La corrección del defecto se funda en la propiedad que tienen de ser fácilmente reducidos por los hidrosulfitos
en medio álcalino a temperatura por encima de los 80°C:
R-N=N-R1 + 2H2 R-NH2 + R1-NH2
dando como resultado compuestos incoloros o poco coloreados
El hidrogeno reductor de la ecuación anterior (2H2), proviene de la siguiente reacción en medio alcalino:
Na2S2O4 + 2NaOH + H2O Na2SO4 + Na2SO3 + 2H2
Hidrosulfito Hidróxido Sulfato Sulfito Hidrogeno
de sodio de sodio de sodio de sodio reductor
Receta de desmontado de tintura hecha con colorantes directo:
a) 0,5 - 1,0 g/l Tensoactivo no iónico
2,0 - 4,0 g/l NaOH 48ºBé. ó Na2CO3
2,0 - 4,0 g/l Na2S2O4
30 a 40 min. x 100ºC
b) Enjuagar lo suficiente para eliminar restos de la reducción, es recomendable hacerlo en medio ácido.
A veces para acortar los enjuagues, se trata en un baño nuevo con peróxido de hidrogeno para eliminar los
restos de la reducción, según:
Na2SO4 + Na2SO3 + 2H2 + 2H2O2 Na2SO4 + Na2SO3 + 4H2O
Sulfato Sulfito Hidrogeno Peróxido Sales neutras
de sodio de sodio reductor de hidrogeno
2H2 + 2H2O2 4H2O
Otra opción para desmontar los colorantes sustantivos, es tratar la tintura defectuosa con NaCLO en medio
alcalino y que la temperatura no supere los 30 o 35ºC. Luego enjuagar con agua fría y hacer un tratamiento
anticloro con NaHSO3 o H2O2.
Para un desmontado total se recomienda primero hacer un tratamiento con NaCLO y seguido otro tratamiento
reductor álcalino con Na2S2O4. 160
