UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Desarrollo de ingeniería para la ampliación de potencia instalada en

planta de vapor de Pesquera Hayduk S.A. – Puerto Malabrigo

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECÁNICO

AUTOR: Br. Juan Carlos Montero Cruz.

ASESOR: Mg. Victor Hugo Pelaez Chavez.

TRUJILLO – PERU

2021
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PRESENTACIÓN

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y

Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de

Trujillo, presento a su consideración el presente trabajo de función profesional titulado:

DESARROLLO DE INGENIERÍA PARA LA AMPLIACIÓN DE POTENCIA INSTALADA

EN PLANTA DE VAPOR EN PESQUERA HAYDUK S.A. – PLANTA MALABRIGO.,

realizado en la empresa Pesquera Hayduk S.A., la cual es una empresa dedicada a la

producción de harina y aceite de pescado fundada en 1991. Ubicada en la Av. Playa

Norte s/n, Puerto Malabrigo, Distro de Razuri, Provincia de Ascope, Departamento de La

Libertad. Consolidada como una de las principales empresas de consumo humano

indirecto, con la producción de harina y aceite de pescado en sus distintas calidades.

Trujillo, octubre del 2021

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 AGRADECIMIENTO

A mis padres Leonides y Mirla por su sustento,

ayuda, esperanza y confianza puesta siempre cada
uno de sus hijos.

A mis hermanos Estuardo, Gian Marco y Naim,

por el apoyo y la unidad ante cualquier
circunstancia.

A mi esposa Zully y mi hija Suhan que han sido mi

motivación para culminar esta meta.

Y a Dios que siempre me brindo su mano amiga a

pesar de algunas dificultades encontradas.

A mis docentes de la escuela de Ingeniería

Mecánica de la Universidad Nacional de

Trujillo por haber contribuido a mi formación

profesional brindándome los conocimientos y

orientación adecuada para un buen

desenvolvimiento que hoy es un aporte a la

industria nacional.

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INIDICE ANALITICO

PRESENTACIÓN
AGRADECIMIENTO
INDICE ANALITICO
LISTA DE ILUSTRACIONES
LISTA DE TABLAS.
1.- RECORD LABORAL
2.- MEMORIA DESCRIPTIVA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL
2.1 . -INFORMACION DE LA EMPRESA
2.1.1. Reseña Histórica
2.1.2. Visión de la Empresa
2.1.3. Misión de la Empresa
2.1.4. Actividades de compromiso corporativo.
2.1.5. Organigrama de la Empresa
2.2.-ACTIVIDADES DE LA EMPRESA
2.2.1. Consumo Humano Indirecto
2.2.2. Consumo Humano Directo
2.3.-NEGOCIO
3.- TRABAJO DE FUNCION PROFESIONAL
3.1. INTRODUCCIÓN
3.2. ANTECENDENTES
3.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA
3.4. HIPOTESIS
3.5. OBJETIVOS
3.5.1. Objetivo General
3.5.2. Objetivos Específicos.
3.6. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.6.1. Primera Ley de la Termodinámica
3.6.2. Teoría del Vapor.
3.6.3. Calidad de Vapor
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 3.6.4. Generador de Vapor.
3.6.5. Indicador de Comportamiento
3.6.6. Capacidad Máxima de Generación de un Generador de Vapor.
3.6.7. Factor de Carga de un Generador de Vapor.
3.6.8. Evaluación de Eficiencia de Calderas por Método Directo.
3.6.9. Transferencia de Calor
3.6.10. Modelo Matemático para pérdida de calor en tuberías sin aislamiento.
3.7. MATERIAL Y METODO
3.7.1. Material de Estudio.
3.7.2. Método.
3.7.3. Técnica.
3.7.4. Procedimientos.
3.8. RESULTADOS
3.8.1. Balance Térmico de planta de Harina y Aceite de Pescado.
3.8.2. Línea de combustible R-500
3.8.3. Línea de alimentación de agua blanda.
3.8.4. Ubicación, Dimensionamiento y Diagrama de Instalación PI&D.
3.8.5. Manifold de vapor de la planta de harina y aceite de pescado.
3.8.6. Oportunidades de mejora en planta.
3.9. CONCLUSIONES
3.10. BIBLIOGRAFIAS

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Resumen de calderas actuales. ........................................................................... 13

Tabla 2: Presión de trabajo y consumo de vapor por equipos. .......................................... 28
Tabla 3: Energía disponible en Planta ............................................................................... 30
Tabla 4: Resultados de energía pérdida en líneas de vapor por mal aislamiento. ............. 30
Tabla 5: Resultados de energía pérdida en líneas de condensado por mal aislamiento. .. 31
Tabla 6: Resumen de familias consumidoras de vapor, energía y presión de trabajo. ...... 31
Tabla 7: Calculo de disponibilidad actual en planta. .......................................................... 32
Tabla 8:Resultado de flujo masico producido por caldera de 1200 BHP ........................... 32
Tabla 9: Energía disponible posterior a la implementación de Caldera 1200 BHP. ........... 33
Tabla 10: Disponibilidad de energía Proyectada, posterior a la instalación de caldera 1200
BHP. .................................................................................................................................. 33
Tabla 11: Consumo total de combustible actual. ............................................................... 33
Tabla 12: Diámetro de tubería teórica y tubería instalada. ................................................ 34
Tabla 13: Resultado del consumo teórico de combustible solo en caldera Ilo, 1200 BHP. 34
Tabla 14: Diámetro de tubería teórica para suministro de combustible. ............................ 35
Tabla 15: Consumo de combustible teórico total proyectado ............................................ 35
Tabla 16: Selección de tubería teórica y tubería instalada para troncal de suministro. ..... 35
Tabla 17: Consumo Teórico Total de Agua Blanda. .......................................................... 36
Tabla 18: Diámetro de tubería troncal teórica e instalación actual. ................................... 36
Tabla 19: Consumo de agua de alimentación de caldero Ilo ............................................. 37
Tabla 20: Dimensionamiento de diámetro de la tubería de alimentación de agua blanda
para caldero de Ilo. ............................................................................................................ 37
Tabla 21: Consumo teórico total de agua blanda proyectada. ........................................... 38
Tabla 22: Diámetro de tubería troncal proyectada para la alimentación de agua blanda. . 38
Tabla 23: Dimensiones de tubería de conexión caldera ILO a Manifold Principal. ............ 40
Tabla 24: Resumen de dimensiones requeridas en la Caldera de ILO. ............................. 41
Tabla 25: Detalles de diagrama PI&D - Instalación de Caldera ILO .................................. 47
Tabla 26: Resumen de dimensiones de Manifold Principal de Vapor ................................ 47
Tabla 27: MANIFOLD DE VAPOR ACTUAL, PARA LA POTENCIA DE VAPOR
PROYECTADA DE 8800 BHP ........................................................................................... 48
Tabla 28 MANIFOLD DE VAPOR ADECUADO, PARA LA POTENCIA DE VAPOR
PROYECTADA DE 8800 BHP ........................................................................................... 49

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 INDICE DE GRÁFICOS

Ilustración 1: Mapa de ubicación plantas en el Litoral Peruano. .......................................... 8

Ilustración 2: Organigrama Gerencial - Pesquera Hayduk S.A. ......................................... 10
Ilustración 3: Estados del Agua; (a) Solido, (b)Líquido y (c) Gaseoso. .............................. 17
Ilustración 4: Caldera Pirotubular- Marca Jhonston Boiler. ................................................ 19
Ilustración 5: Conducción de calor a través de una pared planta grande de espesor Δx y
área A. ............................................................................................................................... 23
Ilustración 6: Transferencia de calor de una superficie caliente hacia el aire por
convección. ........................................................................................................................ 24
Ilustración 7: La radiación del cuerpo negro representa la cantidad máxima de radiación
que puede ser emitida desde una superficie a una temperatura especifica. ..................... 25
Ilustración 8: Red de resistencia térmica para un casco cilíndrico (o esférico) sujeto a
convección tanto en el lado interior como en el exterior. ................................................... 27
Ilustración 9: Ubicación física de caldera de aceite térmico - Pesquera Hayduk - Planta
Malabrigo. .......................................................................................................................... 39
Ilustración 10: Diagrama de ubicación caldero de ILO, junto a Caldera 5. ........................ 39
Ilustración 11: Esquema de Caldera con control modulante. ............................................. 43
Ilustración 12: Válvula de purga de fondo automática controlado por un temporizador. .... 44
Ilustración 13: Instalación de paquete de purga recomendada.......................................... 45
Ilustración 14: Sistema de control de combustible propuesto. ........................................... 46
Ilustración 15: Esquema del Plano PI&D de instalación de Caldera ILO ........................... 46
Ilustración 16: Punto de Instalación del Caldera ILO a Manifold Principal de Vapor. ........ 48
Ilustración 17: Vista de Planta, Calderas 3, 4, 5. Fotografía 2019. .................................... 50
Ilustración 18:Válvulas de Manifold Principal de Vapor. Fotografía 2019. ......................... 50
Ilustración 19: Manifold Principal y tuberías de conexión, ubicadas sobre caldera 6 y 7.
Fotografía 2019. ................................................................................................................ 51
Ilustración 20: Segunda etapa de secado. Equipo Rotadisk. Fotografía 2019 ................... 51
Ilustración 21: Secadores Rotatubos. Lado ingreso de vapor............................................ 52
Ilustración 22: Líneas de distribución de vapor hacia cocinas. Fotografía 2019. ............... 52
Ilustración 23: Manifold de retorno de condesado sin aislar. ............................................. 53
Ilustración 24: Manifold de Alimentación de agua, carece de aislamiento. ........................ 53

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1. RECORD LABORAL
PESQUERA HAYDUK S.A.
Programador CHI - Gestión de Activos
Funciones: Mayo 2019 – Hasta la fecha.
• Supervisión de implementación de proyectos en planta, con énfasis en
ingeniería, calidad, seguridad, productividad y presupuestos.
• Gestionar, Planificar, Controlar y Supervisar las labores de mantenimiento
preventivo, correctivo y predictivas en planta
• Programar de forma semanal los servicios en planta.
• Realizar activación de equipos nuevos a través del plaqueo de equipos.
• Carga de Materiales y Generación de reservas al personal técnico
• Manejo de SAP HANA
• Generación y atención de ODM.
• Creación de Códigos de Materiales.
• Generar alcance técnico para servicios de Mantenimiento
• Planeamiento estratégico
• Desarrollo de alcances técnicos en proyectos de planta,
• Tratamiento de avisos
• Indicadores Materiales vs Tiempo.
• Indicador de disponibilidad
• MTTR, MTBF
• Indicador $ / Tn. Producida.
• Análisis Causa Raíz
• Supervisión de reparaciones mayores.
• Planificación de proyectos, Kick off meeting.

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FIBRAS MARINAS S.A.
Supervisor de Proyectos
Funciones: Junio 2017– Abril 2019.
• Administrar los proyectos programados a Corto, Mediano y Largo plazo en
planta, considerando principalmente los factores de Costo, Calidad, Tiempo,
Seguridad.
• Responsable de todos los procesos del proyecto: Inicio, Planificación,
Ejecución, Seguimiento y Control; y Cierre.
• Evaluar, cuestionar y visar: Especificaciones técnicas, dimensionamientos,
memoria descriptiva y/o planos definitivos de los proyectos entregados por los
proveedores.
• Supervisar y dar soporte en proyectos en ejecución, velando por el
cumplimiento de protocolos y controles de calidad.
• Participar en la formulación de anteproyectos.
• Proponer proyectos enfocados en la generación de valor
• Uso de elementos financieros VAN, TIR, PAYBACK,
• Elaborar informes y presentar indicadores para la gerencia.
• Controlar los recursos asignados. Identificar, monitorear y gestionar
activamente riesgos, problemas y desvíos relacionados con los proyectos.

CLIMA TECNOLOGICO S.A.C.

Ingeniero de Proyectos y Servicios
Funciones: septiembre 2016– Mayo 2017.
• Memoria del cálculo en evaluación de proyectos de climatización y energía.
• Costos y presupuestos de para proyectos de implementación.
• Capacidad de negociación con el cliente.
• Capacidad de negociación con proveedores.
• Planeamiento y programación del proyecto.
• Ejecución y Control del Proyecto.
• Dirección técnica en instalación y servicios de mantenimiento.

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• Supervisor de procedimientos de implementación o servicios.

• Verificar dimensiones presentadas en los planos.
• Asignar labores de mantenimientos preventivos o reparación de los aires
acondicionados industrial
• Verificar la aceptación del trabajo a través de la orden de servicio.
• Elaborar informes técnicos por daños o garantías.

PROFESSIONAL CLEANING S.A.

Jefe de Área Técnica
Funciones: Abril 2014– Junio 2016.
• Planificar y programar los trabajos en las áreas de producción y servicio técnico
de la empresa. - Efectuar informes de productividad y KPI's mensual
• Supervisar que los procedimientos sean correctos conforme a las normas de
calidad.
• Elevar informes técnicos a la gerencia para implementación, modificación y/o
reparación.
• Elevar requerimientos económicos a la gerencia para implementación,
modificación, y/o reparación.
• Servicios de mantenimiento preventivo y correctivo.
• Auditar almacén de productos y repuestos.
• Coordinar trabajos y pagos con terceros.
• Auditar al personal técnico herramientas y equipos del área.
• Velar por la seguridad del área.
• Participar de la auditoria técnica del GRUPO COOPSOL realizada a
operaciones destacadas de la empresa COOPSOL MINERIA Y PETROLEO
como: SHOUGAN PERU y SAN RAFAEL

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2. MEMORIA DESCRIPTIVA DE EXPERIENCIA LABORAL
2.1 INFORMACION DE LA EMPRESA
2.1.1 RESEÑA HISTÓRICA
Pesquera Hayduk S.A., se formó el 10/02/1986 por la familia Baraka. A finales de
ese mismo año, la familia Martínez, se vuelve socio de a la empresa, ayudando
con grandes aportes significativos, permitiendo un nuevo capital para la empresa.
Hayduk, logro la autorización para instalar e iniciar la construcción de una planta
de Harina en Ancash, Coishco, donde se logro alcanzar el récord mundial de
producción en harina de pescado.
Corporación Hayduk llego a extenderse en otros lugares del litoral peruano como:
Vegueta, Malabrigo, Tambo de Mora, Ilo y Paita; asi mismo los dueños de la
empresa fueron ampliando su flota propia.
Hayduk Corporation fue creado en el 2007, esta sociedad integro a otras
industrias pesqueras como: Hayduk, Velebit y Santa Rosa. Poco después el
mismo año también se integran 3 plantas mas de Pesquera Garrido, ubicadas en
Pisco, Sechura y Supe. Con ello, la Hayduk Corporation se consolida como un
grupo pesquero solido en el sector con 9 plantas ubicados en el litoral peruano y
con mas de 50 embarcaciones hasta hoy.

Ilustración 1: Mapa de ubicación plantas en el Litoral Peruano.

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2.1.2 VISIÓN
Ser líder de la industria pesquera en el Perú, mediante la satisfacción de los
clientes, la realización de nuestros colaboradores y eficiencia.

2.1.3 MISIÓN
Nuestra razón de ser es satisfacer las necesidades nutricionales, mejorando la
salud con recursos marinos, comprometidos con su sostenibilidad y respecto al
medio ambiente.

2.1.4 Actividades de compromiso corporativo

2.1.4.1 Gestión de la Ética
En Hayduk, el compromiso con un negocio honesto e integro es un pilar
fundamental para nuestra estratégica corporativa. Se desarrollan todas las
actividades bajo el firme convencimiento de que un compromiso ético y
transparente es clave para el éxito del negocio.
Por ello, mantiene diferentes canales que garantizan que las acciones de
nuestro equipo de trabajo sigan estos lineamientos.

2.1.4.2 Gestión de la Calidad

Asegurar productos de gran valor nutricional y de máxima calidad, así como
la total satisfacción de nuestros clientes, siempre ha sido y será el objetivo
principal de Hayduk.
Hayduk desarrolla actividades bajo altos estándares internacionales
de calidad y seguridad alimentaria, a lo que se suma el reforzamiento
constante de una cultura basada en la excelencia.
Además, realiza estrictos controles en toda la cadena productiva desde la
pesca, pasando por el procesamiento de la materia prima, el
almacenamiento y el embarque del producto terminado.

Hayduk garantiza la máxima calidad y seguridad alimentaria de nuestros

productos, al mismo tiempo que mantenemos el compromiso con la pesca
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 sostenible, las buenas prácticas de salud ocupacional y el comercio seguro
en todas las operaciones.
Nuestras certificaciones, alineadas al Sistema Integrado de Gestión bajo el
cual trabajamos, nos respaldan como una empresa que busca
incansablemente la mejora continua y la excelencia

2.1.5 Organigrama de la Empresa

Ilustración 2: Organigrama Gerencial - Pesquera Hayduk S.A.

2.2 ACTIVIDADES DE LA EMPRESA

La empresa Hayduk produce productos de consumo humano indirecto y directo, estos
son:
2.2.1 Consumo humano indirecto
Harina: Cuenta con aminoácidos esenciales, proteínas, y es rica en ácidos grasos
omega 3, EPA y DHA; es un alimento que ayuda al crecimiento del ganado
vacuno, ovino y porcino.
Aceite: Alto contenido de omega 3 para el consumo humano.

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2.2.2 Consumo humano Directo

➢ Conservas
Producen conservas de atún, caballa, jurel y anchoveta con diferentes
presentaciones como filetes, solidos, trozos, etc. Tienen como marca Campomar
y Perfecta que se venden en los principales supermercados del país.
➢ Congelados
Procesan jurel, merluza, caballa, etc. Contiene alto valor proteínico que aportan a
la nutrición y salud. Esta línea de producto es exportada a países
Europeos como asiáticos.

2.3 NEGOCIO
Como entidad empresarial, Pesquera Hayduk es una sociedad anónima con plazo
de duración indeterminada constituida el 10 de febrero de 1986 mediante escritura
pública extendida ante el notario público doctor Jaime Alejandro Murguía Cavero
e inscrita en la partida electrónica Nº 11099919 del Registro Público de Personas
Jurídicas de Lima.
Al 31 de diciembre de 2015, el capital social de la organización fue de S/
226’984,000 representado por 226’984,000 acciones comunes, de un valor
nominal de S/ 1.00. Es así que “Pesquera Hayduk S.A. tiene por objeto principal la
extracción, la transformación y la comercialización de recursos hidrobiológicos,
para el consumo humano directo e indirecto, clasificadas en el CIIU Nº 0500,1512
y 1515” (Hayduk, 2015, p. 5).
La empresa Hayduk, cuenta con una oficina central en Lima y 6 plantas ubicadas
estratégicamente a lo largo de toda la franja costera nacional.
Las plantas que se dedican a la producción de consumo humano indirecto (harina
y aceite de pescado) son Malabrigo, Végueta, Tambo de Mora y Coishco.
Coishco, Ilo y Paita producen además congelados. Mientras que las conservas
son producidas en Coishco.

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3. TRABAJO DE FUNCION PROFESIONAL
3.1. INTRODUCCIÓN
La pesca de anchoveta (Engraulis ringens) es considerado un negocio de oportunidad,
donde se debe aprovechar al máximo el recurso capturado, buscando procesar la
materia prima de forma oportuna con el fin de lograr harina de alta calidad. Es en este
punto que la velocidad de planta depende mucho de la disponibilidad de equipos para
mantener una adecuada velocidad de procesamiento.
La planta productora de harina y aceite de pescado ubicada en Puerto Malabrigo, La
Libertad, fue diseñada para producir a 180 Tn/h de harina pudiendo producir harina en
3 calidades: Estándar, Prime o Super-Prime.
En la temporada 2019-2; gran parte de la anchoveta pescada al Norte del Litoral
llegaba a planta con mayor porcentaje de grasa y humedad. Debido a estas
características de la materia prima, se generaban atoramientos en los equipos de la
SALA DE ACEITE (separados y Centrifugas), impactando en la disponibilidad de
equipos, por consecuencia disminuyendo la velocidad de planta, en algunos casos
generando PARADA TOTAL DE PLANTA.
En producción se tomó la decisión de inyectar vapor directo en las cocinas para
remover la grasa del pescado, ocasionando un consumo de vapor excesivo y no
recuperable, así como dejar de aprovechar la energía del vapor que ingresa por las
chaquetas de la cocina; sin embargo, esto ocasiona una disminución en la presión del
manifold principal de vapor desde 110 psig hasta 80psig; lo que obliga a producir a
una velocidad de 140 Tn/h a pesar de tener a los 7 calderos operando a máxima
potencia.
El Limitar la velocidad de planta, genera retrasos en el procesamiento de la materia
prima acumulada en las pozas de pescado, lo que conlleva a que la materia prima
inicie su proceso de descomposición, obteniendo como resultado de la producción,
harina estándar.
En respuesta a esta problemática se proyecta la instalación de un caldero JHONSTON
BOILER de 1200 BHP. La implementación de este caldero implica a su vez una
evaluación de todas sus líneas actuales de vapor, agua, condensado, vapor flash,

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petroleó, tanque desaerador, tanque de condensado, equipos generadores de vapor y

equipos consumidores de vapor.

A su vez será propuesto puntos de mejora en la planta de harina y aceite de pescado,

que aumenten la eficiencia de la planta de harina y aceite de pescado.
La condición inicial de generación de vapor en la que se detecta la problemática es de
7600 BHP, cuya distribución se describe a continuación:

Tabla 1: Resumen de calderas actuales.

EQUIPOS MARCA AÑO POTENCIA

FABR. (BHP)
CALDERA N°1 JOHNSTON BOILER 1994 1000
COMPANY
CALDERA N°2 JOHNSTON BOILER 1994 1000
COMPANY
CALDERA N°3 JOHNSTON BOILER 1994 1000
COMPANY
CALDERA N°4 JOHNSTON BOILER 1997 1000
COMPANY
CALDERA N°5 JOHNSTON BOILER 1997 1000
COMPANY
CALDERA N°6 JOHNSTON BOILER 2011 1300
COMPANY
CALDERA N°7 JOHNSTON BOILER 2011 1300
COMPANY

El proyecto se enfoca en incrementar en 1200 BHP la potencia instalada, con una 8va
Caldera. Teniendo una potencia total proyectada de 8800 BHP.

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3.2. ANTECEDENTES

Según la tesis: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN CALDERO DE 7.5 BHP PARA

GENERACIÓN DE VAPOR” realizada por Robert Córdova O. y José Larreátegui P. -
2011, se conoce que hoy en día, el vapor de agua se emplea para generar energía,
beneficiándose de la capacidad de transformación de este fluido, siendo de mayor
frecuencia los estados líquidos y gaseoso, la misma que a través de la combustión
de los combustibles adquiere energía calorífica por medio de máquinas seguras y
adecuadas, los mismos que ayudan a iniciar con los procesos industriales y
aprovechamiento del resultado producto de la transformación, se pueden constituir
en energía eléctrica, mecánica, calorífica, etc.

El proyecto fija ciertos parámetros de entrada que serán constantes, parámetros que
no variarán durante el proceso de diseño, como: Consumo de combustible; Tipo de
combustible; Presión de operación de la caldera; Condiciones ambientales.

Luego vamos a asumir algunos parámetros de la caldera, buscando proyectar y

evaluar su desenvolviendo comportamiento.
Los parámetros mencionados son:
- Cantidad de tubos por cada paso de caldera.
- Diámetro de tubos en el haz de tubos.
- Diámetro del hogar.
- Número de pasos de la caldera.
- Longitud de la caldera.
Este proceso de diseño es iterativo; lo que quiere decir que los parámetros
considerados deben volver a revisarse y validar para luego verificar si la caldera
funcionará correctamente. Esta investigación fortalece el concepto de
dimensionamiento para la demanda de vapor requerido en nuestra investigación.

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Por otro lado, la tesis titulada: “OPTIMIZACIÓN ENERGÉTICA DEL GENERADOR

DE VAPOR (CALDERA) DEL COMEDOR UNIVERSITARIO DE LA UNIVERSIDAD
NACIONAL DEL ALTIPLANO DE PUNO CON CAPACIDAD DE 150 KG DE VAPOR
/HORA” presentada por los tesistas Carlos Mamani M. y Frey Ramos V.-2018. Cuyo
objetivo es a través de un método experimental establecido en el código ASME
buscar optimizar una caldera pirotubular, llegando a las siguientes conclusiones:
1. Se obtuvo una optimización de 2,96 % de la caldera.
2. Las energías calculadas fueron:
- Pérdida de energía en gases de escape,
- Pérdida de energía por en el agua por evaporación
- Pérdida de energía por combustión incompleta,
- El calor útil que es utilizado para el calentamiento del agua hasta la temperatura de
ebullición y su evaporación
-El calor perdido por calentamiento de la humedad del aire ambiental
-El calor perdido por radiación, convección y otros aspectos.
3. Se obtuvo la eficiencia de la caldera, cuyo valor fue de 66,99%.
4. Se hicieron observaciones y recomendaciones técnicas para incrementar la
eficiencia.

Otra de las investigaciones realizadas bajo los principios similares a la de nuestra

investigación es la de Juan Custodio R. y Enzo Solís P.-2017, de la Universidad
Nacional del Santa, Escuela de Ingeniería Mecánica con la tesis: “EVALUACIÓN
DEL SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE PURGAS DE FONDO Y DE NIVEL DE
LAS CALDERAS PIROTUBULARES EN LA EMPRESA PESQUERA AUSTRAL
GROUP S.A.A.- COISHCO”
En la tesis se destacan conceptos básicos para establecer el sistema de estudio,
obteniéndose como resultado de la evaluación, una eficiencia de las siete calderas
en 85%, con un flujo de condensado generado en las purgas de 9 617.33 Kh/hr a
una presión de 120 PSI, que genera un flujo de vapor flash de 1 206.01 Kg/hr a una
presión de 7.5 PSI.

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3.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA
¿Cuáles son los criterios de diseño a tener en cuenta ante la instalación de una
caldera adicional de 1200 BHP en el sistema de vapor de planta, para no afectar la
velocidad de producción y/o disponibilidad de los equipos por atoramientos que
podrían generarse por pescado con altos valores de grasa y humedad?

3.4. HIPOTESIS
A través de un desarrollo de ingeniería se propone ampliar la potencia instalada en
1200 BHP en la planta de vapor Hayduk - Malabrigo, así como también mejoras y
recomendaciones.

3.5. OBJETIVOS

3.5.1. Objetivo General

Analizar a través de principios termodinámicos un desarrollo de ingeniería
para tener mayor disponibilidad de vapor generado que brinde holgura en el
proceso ante pesca con altos valores de grasa y humedad en Pesquera
Hayduk S.A. – Puerto Malabrigo.

3.5.2. Objetivos Específicos

a) Realizar el balance energético del sistema actual y el sistema
proyectado, así como también calcular el incremento de la generación de
vapor teórica del caldero a instalar.
b) Calcular el incremento del consumo teórico de combustible del caldero a
instalar.
c) Calcular el incremento del consumo de agua de alimentación del caldero
a instalar.
d) Determinar la ubicación física del caldero a instalar en planta Malabrigo,
así como el recorrido de sus tuberías y conexiones.
e) Evaluar las condiciones actuales y detallar las mejoras requeridas en
planta.
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3.6. FUNDAMENTO TEORICO

3.6.1. Primera Ley de la Termodinámica

Se enfoca en el principio de conservación de la energía para un sistema de

partículas. Y refiere que le corresponde una energía interna 𝑈 a cada estado del
sistema. Cuando el estado A de un sistema pasa a un estado B, internamente su
energía interior cambia, según la relación.
Se puede resumir la conservación de la energía en un sistema a través de la
siguiente formula.
∆𝑈 = 𝑄 − 𝑊 (A)
En un supuesto que los estados: inicial y final sean muy cercanos entre sí, se
procederá a plantear el primer principio de la siguiente manera.
𝑑𝑈 = 𝑑𝑄 − 𝑝𝑑𝑉 (B)

3.6.2. Teoría del Vapor

El vapor es un estado del agua, que se presenta cuando sus moléculas se
extienden al máximo, distanciándose entre sí, adoptando el volumen y la
forma del recipiente que lo contiene.

Ilustración 3: Estados del Agua; (a) Solido, (b)Líquido y (c) Gaseoso.

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3.6.3. Calidad de Vapor
Al calentar agua en una caldera, esta forma burbujas las cuales al formarse en
la superficie logran generar gotas muy pequeñas en el recorrido del vapor.
A este fenómeno se le llama calidad, al cociente de la masa de vapor en el
sistema y la masa total en el mismo (es decir, la masa de líquido y vapor).
La cantidad de agua que traslada el vapor se cuantifica a través del % de
Calidad o Sequedad. Por ejemplo, Si el vapor es 90% seco y tiene 10% en
masa de agua, se dice que su calidad de 0.9.
La fórmula que expresa la calidad del vapor húmedo (𝒙) es:

𝒎𝒂𝒔𝒂𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
𝒙= (C)
𝒎𝒂𝒔𝒂 𝑳𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 +𝒎𝒂𝒔𝒂𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓

En una mezcla saturada de líquido-vapor, la entalpía del vapor a un

determinado porcentaje de humedad se puede determinar así:

ℎ = (1 − 𝑋)ℎ𝑓 + 𝑋 (ℎ𝑔 ) (D)

Donde:
𝑋 = Calidad de vapor
ℎ𝑓 = Entalpía específica del agua saturada
ℎ𝑔 = Entalpía específica del vapor saturado

3.6.4. Generador de Vapor

Es un recipiente hermético, metálico, cerrado y presurizado cuya función es
producir vapor a través del calentamiento de agua u otro fluido, esto a través
de un proceso de isobárico, a través de suministrar combustible (en la mayoría
de los casos como fuente de energía primeria) el cual libera calor, que es
aprovechado de una manera indirecta por un fluido.
El término “caldera” está destinado a ser utilizado por los generadores de
vapor.

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Ilustración 4: Caldera Pirotubular- Marca Jhonston Boiler.

3.6.5. Indicadores de Comportamiento

Boiler Horse Power
Boiler Horse Power (BHP) cuyas siglas representan la potencia de una
caldera, esto fue establecido en 1889 según ASME.
Esta medida estaba basada en una máquina de vapor que empleaba 13.62 Kg
(30 Lb) de vapor por HP hora a una presión relativa de 4.9 Kg/cm2 (70 PSI) y
con el agua de alimentación de la caldera a 38.5 °C (101 °F). Actualmente
esto corresponde a la evaporación de 15.65 Kg (34.5 Lb) de agua por hora a
100 °C (212 °F), lo cual significa la conversión de 15.65 Kg de agua por hora a
100 °C en vapor saturado a 100 °C, a la presión atmosférica normal (1.033
Kg/cm2), dentro un área de transferencia de calor de 0.929 m2. Existen

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 calderos desde 1 BHP hasta 2 500 BHP. Es un parámetro de comparación
solo entre calderos pirotubulares.

1𝐵𝐻𝑃 = 15.65 𝐾𝑔/ℎ ∗ 538.9𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 = 8.737𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ = 9.81𝐾𝑊

3.6.6. Capacidad máxima de generación de un generador de vapor

La formula para obtener la máxima capacidad de generación de vapor
saturado, en función de la presión de diseño y la potencia que tiene el caldero.

𝑯𝑷 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒂𝒍𝒅𝒆𝒓𝒐
𝑴𝑪𝑮𝑽 = (E)
𝒉𝟐− 𝒉𝟏

Donde:
𝑀𝐶𝐺𝑉: Máxima capacidad de generación de vapor (Kg/h)
𝐻𝑃 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜: (BHP)
ℎ2 = Entalpía final del vapor saturado a la presión de diseño (KJ/Kg)
ℎ1 = Entalpía inicial del agua a la presión de diseño y a la temperatura de
ingreso de agua a la caldera (KJ/Kg)

Con la cual podemos obtener la ecuación de FLUJO MÁSICO DE VAPOR

PRODUCIDO.

34.5xBHPxhfg.100°C
Mv REAL = (F)
hg −4.187xTe

Donde:
ℎ𝑓𝑔.100°𝐶 : Calor latente de Vapor (Kg/h)

𝐵𝐻𝑃: Potencia (BHP)

ℎ𝑔 = Entalpía de vapor saturado (KJ/Kg)

Te = Temperatura de entrada de agua (°C)

3.6.6.1. Cálculo de Tasa de vapor condensado en tuberías.

En los recorridos de tuberías de vapor del CGCP dada la variedad en sus
formas de operación, lo que hace complejo el obtener la pérdida total de calor.
La pérdida de calor disipado al ambiente por los diversos componentes
desnudos de las tuberías de vapor del CGCP, es se refleja en la condensación
20
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del flujo de vapor dentro de las tuberías, lo que reduce el vapor trasladado a
diversos puntos de la red de vapor de una planta, el resultado de este
fenómeno es la diminución de la potencia que se ha generado por cada
unidad. Esto se representa en la relación de vapor que se condensa en
tuberías de distribución y se calcula a partir de la ecuación (G)

𝟑.𝟔 𝒒
̇ =
𝒎𝒄𝒐𝒏𝒅 (G)
𝒉𝒇𝒈

Donde:
̇
𝒎𝒄𝒐𝒏𝒅 =Tasa de vapor condensado
𝒒 =Pérdida de calor hacia el medio ambiente
𝒉𝒇𝒈 =Entalpía de condensación

3.6.7. Factor de carga de un generador de vapor

Nos ayuda a comparar adimensionalmente la relación entre los BHP de
operación o reales y los BHP nominales, para lograr entender cual es el grado
de utilización del caldero en función a su relación con su capacidad máxima de
operación.

𝑩𝑯𝑷𝒓𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔
𝑭𝑨𝑪𝑻𝑶𝑹 𝑫𝑬 𝑪𝑨𝑹𝑮𝑨 = 𝑩𝑯𝑷 (H)
𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔

El Factor de Carga optimo o recomendable esta entre 85% - 90%, estos

valores son los máximos rendimientos de una caldera.

Esta ecuación (I) puede expresar como DISPONIBILIDAD DE ENERGÍA, bajo

el siguiente arreglo:

𝑬𝑵𝑬𝑹𝑮Í𝑨 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑳𝑬∗𝑭𝑨𝑪𝑻𝑶𝑹 𝑫𝑬 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨𝑪𝑰Ó𝑵

𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨 𝑫𝑬 𝑬𝑵𝑬𝑹𝑮Í𝑨 = (I)
𝑬𝑵𝑬𝑹𝑮Í𝑨 𝑨𝑷𝑹𝑶𝑽𝑬𝑪𝑯𝑨𝑫𝑨+𝑬𝑵𝑹𝑬𝑮Í𝑨 𝑷É𝑹𝑫𝑰𝑫𝑨

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3.6.8. Evaluación de la eficiencia de calderas por Método Directo
El cálculo de la eficiencia de una caldera por este método también es conocido
como Método de Entrada - Salida de la caldera, esto dado que se necesita
sólo la salida útil o vapor; y el suministro de calor o la entrada, a través de una
fuente de energía primaria como es el combustible, de esta manera se evalúa
la eficiencia.
La evaluación de la eficiencia se obtiene mediante la siguiente formula;

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙

𝜂= (100%)
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑚̇𝑣 ∗(ℎ𝑔 −ℎ𝑓 )

𝜂= (100%) (J)
𝑚̇𝑐 ∗𝑃𝐶𝑆

𝑚̇𝑣 = Flujo de vapor generado por hora.

ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = Variación de entalpía del vapor.
𝑚̇𝑐 = Flujo másico del combustible.
𝑃𝐶𝑆 = Poder Calorífico Suministrado.

3.6.9. Transferencia de Calor

3.6.9.1. Conducción: Es una forma de transferencia de energía, que resulta
de la interacción entre partículas de 2 objetos diferentes cargas energéticas.
La rapidez o razón de la conducción de calor a través de un medio depende
de la configuración geométrica de éste, su espesor y el material de que esté
hecho, así como de la diferencia de temperatura a través de él. (Cengel,
2007)

22
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Ilustración 5: Conducción de calor a través de una

pared planta grande de espesor Δx y área A.

En estado estacionario, vamos a considerar una conducción a través de una

gran pared plana de espesor ∆𝑥 = 𝐿 y área A, como observamos en la
Ilustración 5. La variación de temperatura de se da en las distintas caras de
la pared se representa como ∆𝑇 = 𝑇2 − 𝑇1 .
De forma experimental se a podido determinar que la razón de la
transferencia de calor, 𝑄̇ , dada en una pared puede llegar a duplicarse
cuando se duplica la variación de su temperatura ∆𝑇 , o bien, se duplica el
área A ubicada 90° a la dirección de la transferencia de calor; pero llega a
reducirse en algunos casos hasta la mitad cuando el espesor L de pared se
duplica.

(Á𝑟𝑒𝑎)(𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎)
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝛼
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
O bien,
𝑇 −𝑇 △𝑇
𝑄̇ 𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑘. 𝐴 1△𝑥 2 = −𝑘. 𝐴 △𝑥 (𝑊) (K)

En donde la constante de proporcionalidad 𝑘 es la conductividad térmica del

material que es una medida de la capacidad de un material para conducir

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 calor. En el caso limite de △ 𝑥 → 0, la ecuación que acaba de darse se
reduce a la forma diferencial.

𝑑𝑇
𝑄̇ 𝑐𝑜𝑛𝑑 = −𝑘. 𝐴 𝑑𝑥 (𝑊) (L)

3.6.9.2. Convección: La convección es una forma de transferencia de

energía entre solida, liquida o gas adyacentes que se encuentran en
movimiento y comprenden efectos combinados de la conducción y el
movimiento de fluidos.

Ilustración 6: Transferencia de calor de una superficie

caliente hacia el aire por convección.

La rapidez del calor transferido por convección es directamente proporcional

a la diferencia de T° y puede representarse convenientemente por la ley de
Newton que refiere al enfriamiento:

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (𝑊) (M)

en donde ℎ es el coeficiente de transferencia de calor por convección, en

𝑊 ⁄𝑚2 . °𝐶 o 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ. 𝑓𝑡 2 . °𝐹, 𝐴𝑠 es el área superficial a través de la cual tiene

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lugar la transferencia de calor por convección, 𝑇𝑠 es la temperatura de la

superficie y 𝑇∞ es la temperatura del fluido suficientemente alejado de esta
superficie. Note que en la superficie la temperatura del fluido es igual a la del
sólido.

3.6.9.3. Radiación: Se suele considerar como un fenómeno superficial, para

los elementos opacos a esta radiación en estado sólido, como las rocas, la
madera y los metales, ya que la emisión de estas radiaciones es por las
regiones interiores de un material de ese tipo nunca pueden llegar a la
superficie, y la radiación incidente sobre esos cuerpos suele absorberse en
algunas cuantas micras hacia adentro de dichos sólidos.
La razón máxima de la radiación que se puede emitir desde una superficie a
una temperatura termodinámica 𝑇𝑠 (en K o R) es expresada por la ley de
Stefan-Boltzmann como:
𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎,𝑚á𝑥 = 𝜎𝐴𝑠 𝑇𝑠4 (𝑊) (N)

donde 𝜎 = 5.67𝑥10−8 𝑊 ⁄𝑚2 . 𝐾 4 ,ó 0.1714𝑥10−8 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ. 𝑓𝑡 2 . 𝑅 4 es la constante

de Stefan-Boltzmann. La superficie idealizada que emite radiación a esta
razón máxima se llama cuerpo negro y la radiación emitida por éste es la
radiación del cuerpo negro (Ilustración 7).

Ilustración 7: La radiación del cuerpo negro representa la cantidad máxima de

radiación que puede ser emitida desde una superficie a una temperatura especifica.

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 La radiación emitida por todas las superficies reales es menor que la emitida
por un cuerpo negro a la misma temperatura y se expresa como:

𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 = 𝜀𝜎𝐴𝑠 𝑇𝑠4 (𝑊) (Ñ)

en donde 𝜀 es la emisividad de la superficie. La emisividad cuyo valor está

en el intervalo 0 ≤ 𝜀 ≤ 1, es una medida de cuán próxima está una superficie
de ser un cuerpo negro, para el cual 𝜀 = 1.

3.6.10. Modelo Matemático para perdida de calor en Tuberías sin un adecuado

aislamiento.
Considerando un el flujo unidimensional de calor con estado estacionario en
una geometría de una capa cilíndrica o esférica expuesta a convección entre
ambos lados hacia fluidos que están con temperaturas T1 y T2, y coeficientes
de transferencia de calor h1 y h2, respectivamente, (ilustración 8). En este
caso, la red de resistencias térmicas consta de una resistencia a la conducción
y dos a la convección, en serie, precisamente como aquélla para la pared
plana y la razón de la transferencia de calor en condiciones estacionarias se
puede expresar como
𝑇∞1 − 𝑇∞2
𝑄̇ =
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Donde:
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣,1 + 𝑅𝑐𝑖𝑙 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣,2

1 ln(𝑟2 ⁄𝑟1 ) 1
= + +
(2𝜋𝑟1 𝐿)ℎ1 2𝜋𝐿𝑘 (2𝜋𝑟2 𝐿)ℎ2

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Ilustración 8: Red de resistencia térmica para un casco cilíndrico (o

esférico) sujeto a convección tanto en el lado interior como en el
exterior.

Acondicionando la formula, se tiene la expresión

2𝜋(𝑇𝑠 −𝑇𝑎𝑚 )
𝑄𝑟 = 1 𝑑 +2𝐿 2 (O)
𝑙𝑛( 1 )+
𝜆 𝑑1 𝛼(𝑑1 +2𝐿)

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3.7. MATERIALES Y METODOS

3.7.1. Material de Estudio

Descripción de equipos principales que consumen vapor y demanda de vapor

consumido.

Tabla 2: Presión de trabajo y consumo de vapor por equipos.

3.7.2. Método
3.7.2.1. Nivel de Investigación
Descriptiva
3.7.2.2. Diseño de Investigación
Cuantitativa – No experimental
3.7.2.3. Parámetros.
• Capacidad y demanda actual
• Capacidad y demanda proyectada

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3.7.2.4. Población y Muestra.

• Población: Equipos de Pesquera Hayduk – Planta Malabrigo
• Muestra: Equipos para generación de vapor (7 equipos) y
Equipos que consumen de Vapor (12 equipos)

3.7.3. Técnicas
Para el proceso de información se utiliza data real de la empresa, para
nuestros fines estas son:
- POTENCIA DE EQUIPOS (Datos de Placa) esta información nos ayudará
a realizar los cálculos necesarios en el desarrollo de ingeniería
propuesto.
- DIMENSIONES DE EQUIPOS Y COMPONENTES del sistema de vapor.
Dimensiones de los equipos para calcular la demanda requerida y
características del diseño.
- TABLAS DE DEMANDA DE VAPOR: Table de consumo de vapor (kg/h)
y presiones (PSI) de los equipos que forman parte de la evaluación.
- EVIDENCIA FOTOGRAFICA: De condiciones de Aislamientos, equipos,
tuberías y otros ubicadas en planta.
- ESQUEMAS Y PLANOS DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE VAPOR.

3.7.4. Procedimientos.
Nuestro desarrollo de ingeniería utilizará la información técnica de Pesquera
Hayduk – Planta Malabrigo, y con criterios y principios termodinámicos, se
realizarán los cálculos que nos lleven a los objetivos trazados.

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3.8. RESULTADOS
3.8.1. Balance térmico de planta de Harina y Aceite de Pescado.
3.8.1.1. Energía Disponible en Planta.
Cantidad de Energía disponible que se encuentra en forma de vapor.

Tabla 3: Energía disponible en Planta

Generación de Vapor (Kg/h) 97600
Potencia Disponible (BHP) 7600

3.8.1.2. Energía Pérdida en Distribución:

Por Mal Aislamiento en Redes de Vapor.
En el recorrido de planta se estimo que todas las redes troncales de
distribución de vapor el 30% de las redes de distribución de vapor se
encuentra sin aislamiento y el 70% restante se encuentra con una
eficiencia de aislamiento del 50%.
Aplicando la formula (O), del fundamento teórico, se obtiene:

Tabla 4: Resultados de energía pérdida en líneas de vapor por mal

aislamiento.
RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
PRESIÓN DE VAPOR 100 PSI
TEMPERATURA DE VAPOR 170°C
DIAMETROS 8”- 10” – 20”
ENERGÍA PÉRDIDA 1130 KW / 115 BHP

3.8.1.3. Energía Pérdida en Distribución:

Por Mal Aislamiento en Redes de Condensado
Se estima que todas las líneas troncales para distribución de vapor
cerca del 60% de las líneas de distribución para retorno de

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condensado se encuentra sin aislamiento y 40% restante se

encuentra con un aislamiento a un 50% de eficiencia.
Aplicando la formula (O), del fundamento teórico, se obtiene:

Tabla 5: Resultados de energía pérdida en líneas de condensado por mal

aislamiento.
RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
PRESIÓN DE VAPOR 100 PSI.
TEMPERATURA DE VAPOR 170 °C
DIÁMETROS 2.1/2”-4”-8”
ENERGÍA PÉRDIDA 3450 KW / 35.5 BHP

3.8.1.4. Energía Aprovechada por los Consumidores de Vapor

Tabla 6: Resumen de familias consumidoras de vapor, energía y presión de trabajo.

CONSUMO PRESIÓN ENERGIA
DE DE DEL
VAPOR VAPOR VAPOR
SECADORES ROTATUBOS

PARAMETROS 35.4 TON/HR 7 BARG 2050

KJ/KG
ENERGIA CONSUMIDA 2260 BHP

SECADORES ROTADISK

PARAMETROS 22.5 TON/HR 6 BARG 2065

KJ/KG
ENERGIA CONSUMIDA 1440 BHP

COCINAS
PARAMETROS 38 TON / HR 2.5 BAR 2150
KJ/KG
ENERGIA CONSUMIDA 2430 BHP

ENERGIA TOTAL APROVECHADA POR LOS EQUIPOS CONSUMIDORES DE

VAPOR
6130 BHP

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3.8.1.5. Disponibilidad de energía en planta de producción de Harina y
Aceite de Pescado.
Para calcular la disponibilidad de energía actual en planta, utilizamos la
formula (I) expuesta en el marco teórico:

Tabla 7: Calculo de disponibilidad actual en planta.

ENERGÍA DISPONIBLE (BHP) 7600
FACTOR DE OPERACIÓN 0.85
ENERGÍA APROVECHADA (BHP) 6130
ENERGÍA PÉRDIDA POR MAL AISLAMIENTO (BHP) 150.5
DISPONIBILIDAD DE ENERGÍA DE PLANTA 1.0285

3.8.1.6. Disponibilidad de Energía Proyecta en Planta.

Se implementará un Caldero JHONSTON BOILER 1200 BHP, con 10
años de servicio en la sede de ILO.

3.8.1.6.1. Generación de Vapor Caldera 1200 BHP

Para el calculo del flujo másico de vapor producido, usaremos la
ecuación (F)
Tabla 8:Resultado de flujo masico producido por caldera de 1200 BHP
CALDERO ILO – 1200 BHP
POTENCIA (BHP) 1200
CALOR LATENTE DE VAPOR (𝐻𝑓𝑔 100°𝐶) 2257 KJ/KG
ENTALPIA DE VAPOR SATURADO (ℎ𝑔 ) 2767.83 KG/KG
TEMPERATURA DE ENTRADA DE AGUA 85°C
FLUJO MÁSICO DE VAPOR PRODUCIDO 15000 kg/h

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3.8.1.6.2. Energía Disponible Proyectada en Planta

Tabla 9: Energía disponible posterior a la implementación de
Caldera 1200 BHP.
GENERACIÓN DE VAPOR PROYECTADA (Kg/h) 112600
POTENCIA DISPONIBLE (BHP) 8800

3.8.1.6.3. Disponibilidad de Energía Proyectada en Planta.

Utilizamos la formula (I) expuesta en el marco teórico:

Tabla 10: Disponibilidad de energía Proyectada, posterior a la

instalación de caldera 1200 BHP.
ENERGÍA DISPONIBLE PROYECTADA (BHP) 8800
FACTOR DE OPERACIÓN 0.85
ENERGÍA APROVECHADA (BHP) 6130
ENERGÍA PÉRDIDA POR MAL AISLAMIENTO (BHP) 150.5
DISPONIBILIDAD DE ENERGÍA DE PLANTA 1.2

3.8.2. LINEA DE COMBUSTIBLE R-500

3.8.2.1. Línea de combustible R-500 ACTUAL
3.8.2.1.1. Consumo teórico total de combustible actual.
Utilizando la formula (J) expuesta en el marco teórico.

Tabla 11: Consumo total de combustible actual.

COMBUSTIBLE R-500
PCS (BTU/ GAL) 151600
FLUJO MÁSICO DE VAPOR 97600
ENTALPIA DE VAPOR (ℎ𝑣 )(𝐾𝐽/𝐾𝑔) 2770
ENTALPIA DEL AGUA ENTRANTE (ℎ𝑎 )(𝐾𝐽/𝐾𝑔) 355.81
EFICIENCIA 85%
CONSUMO TOTAL DE COMBUSTIBLE ACTUAL (GAL/H) 1900

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 3.8.2.1.2. Dimensionamiento de la tubería troncal de suministro de
combustible R-500
Tabla 12: Diámetro de tubería teórica y tubería instalada.
FLUJO DE DISEÑO (GAL/H) 2300
VELOCIDAD RECOMENDADA 0.15-0.6
DIÁMETRO DE TUBERÍA TEORICO ≥ 4” o DN 100
DIAMETRO DE TUBERÍA INSTALADA 8” – 6”

Actualmente la caldera 7 y 8 cuenta con una tubería de suministro de

combustible de 8”, y para los calderos 1-2-3-4-5 se tiene un diámetro de
troncal de 6”. Para abastecer la potencia instalada actual se requiere de
un diámetro ≥ 4”.
En conclusión, la troncal actual esta sobredimensionada, sin embargo,
cumple adecuadamente su función de abastecer.

3.8.2.2. Línea de combustible R-500 PROYECTADA

3.8.2.2.1. Consumo teórico de combustible en caldera de 1200 BHP.

Tabla 13: Resultado del consumo teórico de combustible solo en caldera Ilo, 1200
BHP.
COMBUSTIBLE R-500
PCS (BTU/ GAL) 151600
FLUJO MÁSICO DE VAPOR 15000
ENTALPIA DE VAPOR (ℎ𝑣 )(𝐾𝐽/𝐾𝑔) 2770
ENTALPIA DEL AGUA ENTRANTE (ℎ𝑎 )(𝐾𝐽/𝐾𝑔) 355.81
EFICIENCIA 85%
CONSUMO TOTAL DE COMBUSTIBLE CALDERO ILO (GAL/H) 290

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3.8.2.2.2. Dimensionamiento de tubería de Alimentación en Caldera

de 1200 BHP

Tabla 14: Diámetro de tubería teórica para suministro de combustible.

FLUJO DE DISEÑO (GAL/H) 350
VELOCIDAD RECOMENDADA 0.15-0.6
DIAMETRO DE TUBERÍA TÉORICO ≥ 2”

3.8.2.2.3. Consumo teórico total de combustible proyectado

Tabla 15: Consumo de combustible teórico total proyectado

COMBUSTIBLE R-500
PCS (BTU/ GAL) 151600
FLUJO MÁSICO DE VAPOR 112600
ENTALPIA DE VAPOR (ℎ𝑣 )(𝐾𝐽/𝐾𝑔) 2770
ENTALPIA DEL AGUA ENTRANTE (ℎ𝑎 )(𝐾𝐽/𝐾𝑔) 355.81
EFICIENCIA 85%
CONSUMO TOTAL DE COMBUSTIBLE 2190
CALDERO ILO (GAL/H)

3.8.2.2.4. Dimensionamiento de tubería troncal de suministro de

combustible para potencia proyectada de 8800 BHP.

Tabla 16: Selección de tubería teórica y tubería instalada para troncal de

suministro.
FLUJO DE DISEÑO (GAL/H) 2650
VELOCIDAD RECOMENDADA 0.15-0.6
DIÁMETRO DE TUBERÍA TEORICO ≥ 4” o DN 100
DIAMETRO DE TUBERÍA INSTALADA 8” – 6”

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3.8.3. LINEA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA BLANDA
3.8.3.1. Línea de Alimentación de Agua Blanda Actual
3.8.3.1.1. Consumo teórico total de agua blanda.
Conociendo la capacidad máxima de generación de vapor actual
proporcionado, el cual es igual al consumo de agua de los calderos,
determinamos que el consumo teórico de agua de alimentación
actual para los 7 calderos instalados actualmente es de 107.36
m3/hr.

Tabla 17: Consumo Teórico Total de Agua Blanda.

POTENCIA INSTALADA (BHP) 7600
GENERACIÓN DE VAPOR (KG/HR) 97600
FACTOR DE CONSUMO 1.1
CONSUMO TEÓRICO TOTAL DE AGIA DE 108
ALIMENTACIÓN (M3/HR)

3.8.3.1.2. Dimensionamiento de la tubería troncal de suministro de

agua blanda

Tabla 18: Diámetro de tubería troncal teórica e instalación actual.

FLUJO DE DISEÑO (m3/h) 1200
VELOCIDAD RECOMENDADA (m/s) 2
DIÁMETRO TEÓRICO DE LA TUBERIA ≥6
DIAMETRO DE LA TUBERÍA TRONCAL INSTALADA 16”

Se observa que la actual línea de alimentación tiene un diámetro de

16”, por lo cual se concluye que la tubería está sobredimensionada y
abastece sin problema alguno de agua blanda a los calderos actuales.

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3.8.3.2. Línea de Alimentación de Agua Blanda Proyectada

3.8.3.2.1. Consumo teórico de agua blanda de CALDERO ILO
Conociendo la capacidad máxima de generación de vapor del nuevo
caldero ILO proporcionado por el cliente, determinamos el consumo
teórico de agua de alimentación del nuevo caldero el cual es de 16.5
m3/hr.

Tabla 19: Consumo de agua de alimentación de caldero Ilo

POTENCIA DEL NUEVO CALDERO ILO (BHP) 1200
GENERACIÓN DE VAPOR 15000
FACTOR DE CONSUMO 1.1
CONSUMO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN DEL 16.5
NUEVO CALDERO ILO (m3/h)

3.8.3.2.2. Dimensionamiento de tubería de alimentación de agua

blanda al nuevo caldero ILO
Conociendo el flujo de consumo de agua de alimentación del caldero
de Ilo, multiplicado por un factor de diseño de 1.2, procedemos a
dimensionar la tubería de alimentación al nuevo Caldero ILO

Tabla 20: Dimensionamiento de diámetro de la tubería de alimentación de

agua blanda para caldero de Ilo.
FLUJO DE DISEÑO (m3/h) 20
VELOCIDAD RECOMENDADA (m/s) 2 ½”
DIÁMETRO DE LA TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE Φ 2 1/2”
AGUA BLANDA

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 3.8.3.2.3. Consumo Teórico total de agua blanda proyectada a
abastecer una potencia de 8800 BHP

Tabla 21: Consumo teórico total de agua blanda proyectada.

POTENCIA PROYECTADA (BHP) 8800
GENERACIÓN DE VAPOR PROYECTADA (Kg/h) 112600
FACTOR DE CONSUMO 1.1
CONSUMO TOTAL TEORICO DE AGUA BLANDA 124
PROYECTADA (m3/h)

3.8.3.2.4. Dimensionamiento de la tubería de troncal de suministro

de agua blanda, para la potencia proyectada

Tabla 22: Diámetro de tubería troncal proyectada para la alimentación de agua

blanda.

FLUJO DE DISEÑO (m3/h) 135

VELOCIDAD RECOMENDADA (m/s) 2
DIAMETRO TEÓRICO DE LA TUBERÍA TRONCAL ≥ 8”

DIAMETRO DE LA TUBERÍA TRONCAL INSTALADA 16”

3.8.4. UBICACIÓN, DIMENSIONAMIENTO Y DIAGRAMA DE INSTALACIÓN

PI&D
3.8.4.1. Ubicación de caldera: Se evaluó en planta el retiro de una caldera
de Aceite térmico ubicado en la zona de calderas; esta caldera de aceite
térmico esta inoperativo ya que trabaja en la tercera etapa de secado y a
sido reemplazado por un sistema de aire caliente. En esta posición será
ubicada la caldera de 1200 BHP, junto a la caldera 5.

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Comunicación

Ilustración 9: Ubicación física de caldera de aceite térmico - Pesquera

Hayduk - Planta Malabrigo.

Ilustración 10: Diagrama de ubicación caldero de ILO, junto a Caldera 5.

3.8.4.2. Dimensiones de líneas: En la Presente sección se

presenta un resumen de las dimensiones calculadas
anteriormente (Línea de Petróleo R-500, Línea de
alimentación de agua blanda), sin embargo, a continuación,
determinaremos la dimensión de la línea de vapor del caldero
ILO 1200 BHP, hacia el manifold de vapor.

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 3.8.4.2.1. Dimensionamiento de la línea de vapor del caldero Ilo 1200
BHP – Manifold de vapor 20”

El diámetro proyectado de la línea de vapor que sale de la caldera ILO –

1200 BHP, hacia el manifold de vapor 20”, es de 10” y un aislamiento de
espesor de 2”.

Tabla 23: Dimensiones de tubería de conexión caldera ILO a Manifold Principal.

LINEA DE VAPOR: CALDERO ILO 1200 BHP – MANIFOLD DE

VAPOR 20”
PRESIÓN 7 Bar
FLUJO DE VAPOR 15000 Kg/HR
VELOCIDAD PERMISIBLE <15 - 25> m/s
DIÁMETRO PROYECTADO DE LA LINEA 10“
VELOCIDAD TEÓRICA DEL VAPOR 19.6525 m/s
AISLAMIENTO LANA DE VIDRIO /
2”

3.8.4.2.2. Dimensiones instaladas y proyectadas de las líneas de

alimentación de agua blanda, suministro de combustible y de
vapor.
A continuación, se muestran las dimensiones de las líneas en
contacto con el caldero ILO 1200 BHP.

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Tabla 24: Resumen de dimensiones requeridas en la Caldera de ILO.

Ø Ø
ITEM DESCRIPCIÓN CONDICIÓN OBSERVACIÓN
INSTALADO PROYEC
TADO

LINEA DE SUMINISTRO DE COMBUTIBLE R - 500

LINEA TRONCAL DE APTA PARA LA NUEVA

1 SUMINISTRO DE 6” - INSTALADA POTENCIA
COMBUSTIBLE R - 500 PROYECTADA

LINEA DE
ALIMENTACIÓN0 DE POR
2 COMBUSTIBLE R-500, AL - 2” INSTALAR -
NUEVO CALDERO ILO -
1200 BHP

LINEA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA BLANDA

LINEA TRONCAL DE APTA PARA LA

3 ALIMENTACIÓN DE 16” INSTALADA NUEVA POTENCIA
AGUA BLANDA PROYECTADA
LINEA DE
ALIMENTACIÓN DE POR
4 AGUA BLANDA AL NUEVO - 2 1/2” INSTALAR -
CALDERO ILO –
1200 BHP

LINEA DE VAPOR

LINEA DE VAPOR DEL

5 CALDERO ILO – 1200 BHP, - 10” POR -
HACIA EL INSTALAR
MANIFOLD DE VAPOR

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3.8.4.3. PROPUESTA DE INSTALACIÓN
En la presente sección se busca describir los sistemas y sus accesorios
que optimizan el funcionamiento de los calderos y por ende ayudan a
mejorar el régimen de producción de la planta.

3.8.4.3.1. SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL MODULANTE

El sistema de control modulante busca mejorar el sistema de control de
ingreso de agua de caldera actual mediante un sistema de control
modulante, con los siguientes beneficios:

➢ Nivel dentro de la caldera estable.

➢ Mejora la estabilidad de la presión dentro de la caldera.
➢ Mejora la respuesta ante picos de demanda.
➢ Reduce la modulación de la llama por efecto del ingreso de agua
continua.
➢ Reducción del shock térmico.

El sistema de control modulante está compuesto principalmente

por los siguientes accesorios

➢ Sensor de nivel tipo presión diferencial

➢ Controlador de nivel de agua para calderas
➢ Válvula de control modulante

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Ilustración 11: Esquema de Caldera con control modulante.

3.8.4.3.2. CONTROL DE PURGA DE SUPERFICIE Y DE FONDO PARA

CALDERAS
Buscar poner en práctica las buenas prácticas de operación,
mantenimiento y cuidado del medio ambiente, con los siguientes
beneficios:
➢ Determina la concentración exacta de sólidos disueltos en el agua
de la caldera, la tasa de purga óptima.
➢ Un sistema de control de purga automática optimiza las tasas de
purga de superficie regulando el volumen de agua descargada de
la caldera en función de la concentración de sólidos disueltos
presentes.
➢ Los sistemas de control automático de purga de superficie
mantienen la química del agua dentro de límites aceptables,
mientras se minimiza la purga y la reducción de las pérdidas de
energía. Ahorros de costo provienen de la reducción significativa
en el consumo, disposición, tratamiento y calentamiento de agua.
El sistema de control de superficie y de fondo está compuesta
principalmente por los siguientes accesorios.

➢ Sensor de conductividad
➢ Válvula de esfera 1 ¼” con actuador y solenoide
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 ➢ Controlador de purga con temporizador
➢ Válvula de control modulante
➢ Tablero de control

Ilustración 12: Válvula de purga de fondo automática

controlado por un temporizador.

3.8.4.3.3. SISTEMAS DE PURGAS DE LINEA DE VAPOR

Es importante impedir que este condensado se acumule ya que puede
afectar al funcionamiento de la planta si se le lleva hasta los equipos que
utilizan el vapor, y puede causar daños a la tubería, a los accesorios de la
tubería y al equipo de proceso.
Incluso con un aislamiento bien elegido e instalado, el vapor de la tubería
perderá una parte de su calor, que saldrá a través del aislante hacia la
atmósfera. A causa de ello, una parte del vapor se condensa, y este
condensado es transportado con el vapor a lo largo de la tubería.
El golpe de ariete sucede cuando el condensado se agrupa en una bolsa
y es transportado por la tubería a la velocidad del vapor
Se recomienda la instalación de purgas de línea cada 20 – 25 metros de
línea de distribución de vapor.

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Ilustración 13: Instalación de paquete de purga recomendada.

3.8.4.3.4. SISTEMA DE CONTROL DE COMBUSTIÓN
El Sistema de Control desarrollado para quemadores industriales, busca
principalmente:

➢ Ahorro de combustible.
➢ Incremento de la confiabilidad del sistema de generación de vapor.
➢ Medición de parámetros de eficiencia térmica en tiempo real.
➢ Facilidad de operación a través de HMI. Características:
➢ Control de posicionamiento en paralelo de actuadores de combustible y
aire según curva característica de combustión.
➢ Corrección de la curva de combustión por sensor de análisis de oxígeno
en gases de combustión.
➢ Opción de control mediante variación de velocidad de giro de ventilador.
➢ Control de nivel modulante o discreto con opción a controlar en función
de la demanda de vapor.
➢ Control y supervisión a distancia, a través de red Ethernet industrial.
Fácil implementación y mantenimiento.

➢ Desarrollo de pantallas, alarmas y registros con adecuación de módulos

de entradas y salidas adicionales, de acuerdo con la necesidad futura
que pueda tener el usuario.
➢ Tiene como elemento de la cadena de seguridad al secuenciador de
Honeywell integrado dentro de un módulo exclusivo para esta labor.

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 Ilustración 14: Sistema de control de combustible propuesto.

3.8.4.4. DIAGRAMA PI&D

Ilustración 15: Esquema del Plano PI&D de instalación de Caldera ILO

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Tabla 25: Detalles de diagrama PI&D - Instalación de Caldera ILO

ITEM CANT DESCRIPCIÓN TAG DIAM
LINEA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
BLANDA
1 1 LINEA TRONCAL DE SUMINISTRO DE AGUA BLANDA CAL1200 - UWR- CS - 2 " 2"
2 1 LINEA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA BLANDA AL CALDERO ILO - 1200 CAL1200 - UWR- CS - 16" 6"
BHP
3 1 BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA BLANDA P-001
4 1 CONTROLADOR DE NIVEL LC
5 1 SENSOR DE NIVEL LE
6 2 MÁNOMETRO PI
7 1 TANQUE DOSIFICADOR DE PRODUCTOS QUIMICOS TK-001
8 1 VÁLVULA DE BOLA HV-001 2"
9 1 VÁLVULA DE BOLA HV-002 2"
10 1 VÁLVULA DE CONTROL MODULANTE FV-001 2"
LINEA DE PURGA
1 1 LINEA DE PURGA DRAIN - PUR - CS - 1 1/4" 1 1/4"
2 1 CONTROLADOR DE PARTICULAS SÓLIDAS EN LA CALDERA XC
3 1 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD XE
4 1 VÁLVULA DE BOLA CON ACTUADOR Y SOLENOIDE FV-002 1 1/4"
LINEA DE ALIMENTACIÓN DE PETROLEO R - 500
1 1 LINEA TRONCAL DE PETROLEO R - 500 CAL1200 - OIL - CS - 6" 6"
2 1 LINEA DE SUMINISTRO DE PETROLEO AL CALDERO ILO - 1200 BHP CAL1200 - OIL - CS - 2" 2"
3 1 LINEA D-E RECIRCULACIÓN HACIA EL TANQUE DIARIO TKDIA - OIL - CS - 2" 2"
LINEA DE VAPOR
1 1 LINEA DE VAPOR, DESDE LA CALDERA 1200 BHP HACIA EL MANIFOLD CAL1200 - STM - CS - 10" 10"
DE VAPOR
2 1 VÁLVULA DE COMPUERTA HV-003 10"

3.8.5. MANIFOLD DE VAPOR DE LA PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE

PESCADO
La presente sección pretende evaluar el manifold de distribución de vapor ya existente,
si las dimensiones y condiciones del manifold de vapor actual serán las adecuadas para
una potencia proyectada de 8800 BHP.

Tabla 26: Resumen de dimensiones de Manifold Principal de Vapor

DIMENSIONES ACTUALES DEL MANIFOLD DE VAPOR

DÁMETRO (φ) 20”
LONGITUD 36 metros
LINEAS DE SALIDA / DIÁMETRO 6 / 8”
LINEAS DE ENTRADA / DIÁMETRO 7 / 8”
AISLAMIENTO DEFICIENTE

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 3.8.5.1. ACOMETIDA DE LA LINEA DE VAPOR DE LA NUEVA CALDERA
ILO, EN EL MANIFOLD DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
Se recomienda la acometida de la línea de vapor del nuevo
caldero ILO – 1200 BHP, justo al lado derecho de la acometida
del caldero N°5.

Ilustración 16: Punto de Instalación del Caldera ILO a Manifold Principal de Vapor.

3.8.5.2. DIMENSIONAMIENTO DEL DIAMETRO DEL MANIFOLD DE VAPOR,

PARA LA POTENCIA PROYECTADA DE 8800 BHP.
EL diámetro del manifold de vapor proyectado, para un funcionamiento
óptimo, la velocidad del flujo de vapor no debe exceder los 10 m/s”, por
lo cual concluimos que el manifold actual NO ESTÁ en la capacidad de
soportar la potencia proyectada de 8800 BHP.

Tabla 27: MANIFOLD DE VAPOR ACTUAL, PARA LA POTENCIA DE VAPOR PROYECTADA DE 8800 BHP

MANIFOLD DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR ACTUAL

POTENCIA PROYECTADA 8800 BHP
PRESIÓN 7 Bar
FLUJO DE VAPOR PROYECTADA 30 000 Kg/HR
VELOCIDAD RECOMENDADA < 8 – 10 > m/s
DIÁMETRO DEL MANIFOLD ACTUAL
20“
INSTALADO
VELOCIDAD TEÓRICA DEL VAPOR EN EL
12.418 m/s
MANIFOLD DE VAPOR ACTUAL
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Observamos que el flujo de vapor para la potencia proyectada de 8800

BHP, se ubicaría fuera de los límites permisibles el cual especifica un
máximo de 10 m/s, sin embargo, el flujo de vapor proyectada recorrería el
manifold de distribución con una velocidad de 12.418 m/s, por lo cual se
procederá a dimensionar el diámetro adecuado del manifold de vapor para
la potencia proyectada de 8800 BHP.

Tabla 28 MANIFOLD DE VAPOR ADECUADO, PARA LA POTENCIA DE VAPOR PROYECTADA DE 8800 BHP

MANIFOLD DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR PROYECTADO

PRESIÓN 7 Barg
FLUJO DE VAPOR 30 000 Kg/HR
VELOCIDAD RECOMENDADA < 8 – 10 > m/s
DIÁMETRO DEL MANIFOLD PROYECTADO 22“
VELOCIDAD TEÓRICA DEL VAPOR EN EL
9.1 m/s
MANIFOLD DE VAPOR ACTUAL

Para la potencia proyectada de 8800 BHP, se recomienda la instalación de

un manifold de vapor de un diámetro de 22”, para un funcionamiento
óptimo de este mismo y de la producción de la planta de harina y aceite de
pescado.

3.8.5.3. DIMENSIONES DEL MANIFOLD DE VAPOR PROYECTADO, PARA

LA POTENCIA PROYECTADA DE 8800 BHP.

A continuación, se muestran las dimensiones del manifold de vapor, para

una potencia proyectada de 8800 BHP.

DIMENSIONES DEL MANIFOLD DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR PROYECTADO, PARA LA

POTENCIA DE 8800 BHP
DIÁMETRO (φ) Φ 22”
LONGITUD 36 metros
LINEAS DE SALIDA / DIÁMETRO 8”
LINEAS DE ENTRADA / DIÁMETRO 8” - 10”
AISLAMIENTO LANA DE VIDRIO – 100 mm

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3.8.6. OPORTUNIDADES DE MEJORA EN PLANTA
Pérdidas por aislamiento desde calderas hacia el manifold de vapor
Se observa un aislamiento en condiciones deficientes y en ciertos tramos sin
aislamiento alguno.

Ilustración 17: Vista de Planta, Calderas 3, 4, 5. Fotografía 2019.

Pérdidas por aislamiento, en el manifold de distribución de vapor. El manifold de

vapor, encargado de toda la distribución de vapor de la planta de harina y aceite,
presenta en su parte media una gran zona de aislamiento en condiciones muy
deficientes o completamente sin aislar. Las pérdidas de energía no solo se
producen en tramos de tuberías, también se producen en accesorios como
válvulas o bridas.

Ilustración 18:Válvulas de Manifold Principal de Vapor. Fotografía 2019.

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En la línea de distribución de vapor desde el manifold de vapor hacia los

secadores rotadisk, se observó un correcto aislamiento, excepto por una pequeña
discontinuidad en el aislamiento.

Ilustración 19: Manifold Principal y tuberías de conexión, ubicadas

sobre caldera 6 y 7. Fotografía 2019.

Ilustración 20: Segunda etapa de secado. Equipo Rotadisk.

Fotografía 2019

En la línea de distribución de vapor desde el manifold de vapor hacia los

secadores rotatubos, se observó un correcto aislamiento.

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 Ilustración 21: Secadores Rotatubos. Lado ingreso de vapor.

Pérdidas por aislamiento, desde el manifold de vapor hacia las cocinas. Son 4
líneas de distribución de vapor que parten desde el manifold de vapor hacia las
cocinas, estas 4 líneas de distribución de vapor presentan en gran parte de su
trayecto un aislamiento deficiente y en ciertos tramos de ellas sin aislamiento
alguno.

Ilustración 22: Líneas de distribución de vapor hacia cocinas. Fotografía 2019.

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Pérdidas por aislamiento en las líneas de retorno de condensado. Se observan las

líneas de retorno de consensado sin aislar en gran parte de la red, esto repercute
en una menor temperatura del retorno de condensado, pérdida de vapor flash, y
posibles golpes de ariete.

Ilustración 23: Manifold de retorno de condesado sin aislar.

Manifold de agua de alimentación sin aislar, se recomienda aislar el manifold de

agua de alimentación a calderas, para así mantener la temperatura de ingreso del
agua de alimentación, la temperatura de ingreso del agua de alimentación no
debe ser menor a los 100°C

Ilustración 24: Manifold de Alimentación de agua, carece de aislamiento.

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3.9. CONCLUSIONES
CALDERO ILO – 1200 BHP

✓ El consumo teórico de combustible del nuevo caldero ILO – 1200 BHP,

ascenderá a un valor de 290 GAL/HR.

✓ El consumo de agua de alimentación del nuevo caldero ILO – 1200 BHP,

asciende a un valor de 16.5 M3/HR.

✓ La generación de vapor teórica del nuevo caldero ILO – 1200 BHP,

asciende a un valor de 15000 KG/HR.

✓ EL nuevo caldero ILO – 1200 BHP, deberá ser ubicado en el lugar

ocupado actualmente por el caldero de aceite térmico

✓ La línea de vapor, que parte desde el nuevo caldero ILO – 1200 BHP
hacía el manifold de vapor deberá ser de un diámetro de 10”

BALANCE ENERGETICO

✓ La generación de vapor actualmente en la planta de producción de

harina y aceite de pescado asciende a un valor de 97 600 KG/HR.

✓ La generación de vapor proyectada en la planta de producción de harina

y aceite de pescado asciende a un valor de 112 600 KG/HR.

✓ La energía pérdida por un mal aislamiento en las redes de distribución

de vapor y las redes de retorno de condensado en la planta de
producción de harina y aceite de pescado, ascienden a un valor conjunto
equivalente a 150.5 BHP.

✓ El consumo de vapor de los equipos consumidores de la planta de

harina y aceite de pescado asciende a un valor de 95 600 Kg/h o un
equivalente a 6130 BHP

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✓ La disponibilidad de energía de la planta de producción de harina y

aceite de pescado actualmente asciende a un valor de 1.02, el cual que
nos muestra que el sistema se encuentra ajustado o sin holgura para
absorber fluctuaciones en la operación de la planta de producción de
harina y pescado.

✓ La disponibilidad de energía proyectada de la planta de producción de

harina y aceite de pescado, con una potencia proyectada de 8800 BHP,
ascenderá a un valor de 1.2, el cual que nos muestra que el sistema se
encuentra mejor preparado para absorber fluctuaciones en la operación
de la planta de producción de harina y pescado.

LINEA DE SUMINISTRO DE PETROLEÓ R - 500

✓ El consumo teórico de combustible actual para los 7 calderos instalados

actualmente y una potencia instalada de 7600 BHP asciende a un valor
de 1900 Gal/h.

✓ El consumo teórico de combustible proyectado para los 7 calderos

instalados y el nuevo caldero ILO por instalar, en una potencia conjunta
de 8800 BHP, ascenderá a un valor de 2190 Gal/h.

✓ La actual línea troncal de suministro de combustible se encuentra

sobredimensionada, más sin embargo realizara su función de abastecer
el combustible a los 7 calderos instalados y al nuevo caldero ILO por
instalar, para la potencia proyectada de 8800 BHP.

✓ El diámetro de la línea de suministro de Petróleo R-500 al nuevo caldero

ILO – 1200 BHP, deberá ser de un φ 2”.

LINEA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA BLANDA

✓ El consumo teórico de agua blanda de alimentación, actual para los 7

calderos instalados actualmente y una potencia instalada de 7600 BHP
asciende a un valor de 108 M3/HR

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 ✓ El consumo teórico de agua blanda de alimentación proyectado para los
7 calderos instalados y el nuevo caldero ILO por instalar, en una
potencia conjunta de 8800 BHP, ascenderá a un valor de 124 M3/HR.

✓ La actual línea troncal de alimentación de agua blanda se encuentra

sobredimensionada, más sin embargo realizara su función de abastecer
de agua blanda de alimentación a los 7 calderos instalados y al nuevo
caldero ILO por instalar, para la potencia proyectada de 8800 BHP

✓ El diámetro de la línea de alimentación de agua blanda al nuevo caldero

ILO – 1200 BHP, deberá ser de un φ 2 1/2”

✓ Se debe aislar el manifold φ 16” de alimentación de agua blanda a los

calderos.

MANIFOLD DE DISTRIBUCIÓN VAPOR

✓ Para la potencia proyectada de 8800 BHP, se recomienda la instalación

de un nuevo manifold de vapor de un diámetro de φ 22”, para un
funcionamiento óptimo de este mismo y de la producción de la planta de
harina y aceite de pescado.

✓ El aislamiento actual del manifold de vapor se encuentra en deficientes

condiciones.

OBSERVACIONES EN EL RECORRIDO DE PLANTA

✓ Las redes de distribución de vapor se encuentran en un 30% sin aislar y

el 70% restante se encuentran con un aislamiento a un 50 % de su
eficiencia.

✓ Las redes de retorno de condensado se encuentran en un 60% sin aislar

y el 40% restante se encuentran con un aislamiento a un 50 % de su
eficiencia.

✓ La causa del vapor flash generado en el tanque desaereador, es debido

a la válvula de compuerta que permite el retorno de condensado hacia el
56
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tanque desaereador, no se encuentra completamente cerrada y permite

el paso de condesado

✓ Se tienen todas las tuberías troncales sobredimensionadas lo cual da

condiciones apropiadas de producción.

✓ Es necesario eliminar toda la tubería innecesaria e instalar drenajes de

línea.

✓ Es necesario instalar instrumentación de control operacional en los

puntos sensibles del sistema, pata mantener la estabilidad en las
variables y controlar la eficiencia.

✓ Es necesario la instalación de purgas de línea en las redes de

distribución de vapor.

57

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3.10. BIBLIOGRAFIA

1. YUNUS A. CENGEL. “Transferencia de Calor y Masa”, 3° Edición - McGraw-

Hill Companies, México, (2007).
2. YUNES A. CENGEL - MICHAEL A. BOLES “Termodinámica”, 7° Edición-
McGraw-Hill Companies, México, (2012).
3. CUSTODIO R. JUAN C.- SOLIS P. ENZO P. “EVALUACIÓN DEL SISTEMA
DE RECUPERACIÓN DE PURGAS DE FONDO Y DE NIVEL DE LAS
CALDERAS PIROTUBULARES EN LA EMPRESA PESQUERA AUSTRAL
GROUP S.A.A. – COISHCO”. Universidad Nacional del Santa. (2017).
4. BARRETO L. FELIX E. – CASTILLO Q. ANGEL F. “OPTIMIZACION DE LOS
INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA PESQUERA
RIBAUDO S.A. MEDIANTE EL USO DE GAS NATURAL LICUADO EN EL
AREA DE CALDEROS" Universidad Nacional del Santa. (2014)
5. CORDOVA O. ROBERT B.- LARREATEGUI P. JOSE ISRAEL. “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN CALDERO DE 7.5 BHP PARA GENERACIÓN DE
VAPOR””. LOJA- ECUADOR (2011).
6. MAMANI M. CARLOS M. – RAMOS V. FREY W. “OPTIMIZACIÓN
ENERGÉTICA DEL GENERADOR DE VAPOR (CALDERA) DEL COMEDOR
UNIVERSITARIO DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO DE
PUNO CON CAPACIDAD DE 150 KG DE VAPOR/HORA”. Universidad
Nacional del Altiplano. (2018)

58
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2. http://termoycalor.blogspot.com/2016/01/radio-critico-de-aislamiento.html
3. https://www.tlv.com/global/LA/calculator/steam-pipe-sizing-by-pressure-
loss.html
4. https://sites.google.com/site/caloriasybtu/tuberias-calor-perdidas
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de-vapor.html
6. http://repositorio.ineel.mx/jspui/bitstream/123456789/150/1/3.pdf
7. https://fgsalazar.net/LANDIVAR/ING-
PRIMERO/boletin13/URL_13_QUI03.pdf

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RECTORADO
UNT
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

DECLARACIÓN JURADA
Los AUTORES suscritos en el presente documento DECLARAMOS BAJO JURAMENTO que somos
los responsables legales de la calidad y originalidad del contenido del Proyecto de Investigación Científica,
así como, del Informe de la Investigación Científica realizado.

TITULO:

“DESARROLLO DE INGENIERÍA PARA LA AMPLIACIÓN DE POTENCIA

INSTALADA EN PLANTA DE VAPOR DE PESQUERA HAYDUK S.A. – PUERTO
MALABRIGO.”

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN CIENTIFICA INFORME FINAL DE INVESTIGACION CIENTIFICA

PROY DE TRABAJO DE INVESTIGACION ( ) TRABAJO DE INVESTIGACIÓN (PREGRADO) (X )

(PREGRADO)
PROYECTO DE TESIS PREGRADO ( ) TESIS PREGRADO ( )
PROYECTO DE TESIS MAESTRÍA ( ) TESIS MAESTRÍA ( )
PROYECTO DE TESIS DOCTORADO ( ) TESIS DOCTORADO ( )

Equipo Investigador Integrado por:

CÓDIGO Docente
CATEGORÍA Autor
APELLIDOS Y DEP. asesor
N° NOMBRES
FACULTAD
ACADÉMI
DOCENTE
Número Matrícula
Coautor
ASESOR asesor
CO del estudiante
1 PELAEZ CHAVEZ, INGENIERIA MEC. Y AUXILIAR 6329 ASESOR
VICTOR HUGO ENERGIA

Trujillo, 30 de Octubre del 2021

-------------------------------------------- 46578902
Firma DNI

--------------------------------------- -------------------------------------------------------
Firma DNI
-------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------
Firma
DNI
1
Este formato debe ser llenado, firmado, adjuntado al final del documento del PIC, del Informe de Tesis, Trabajo de
Investigación respectivamente

Jr. Diego de Almagro #344 T. 051 - 044-2055B / Mesa de Partes: 044-209020 Email: [email protected]
www.unitru.edu.pe
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RECTORADO
UNT UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
CARTA DE AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN DE TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN EN REPOSITORIO DIGITAL RENATI-SUNEDU
Trujillo,30. de Octubre de 2021.

Los autores suscritos del INFORME FINAL DE INVESTIGACIÓN CIENTIFICA

Titulado: “DESARROLLO DE INGENIERÍA PARA LA AMPLIACIÓN DE POTENCIA
INSTALADA EN PLANTA DE VAPOR DE PESQUERA HAYDUK S.A. – PUERTO
MALABRIGO.”

AUTORIZAMOS SU PUBLICACIÓN EN EL REPOSITORIO DIGITAL INSTITUCIONAL, REPOSITORIO

RENATI-SUNEDU, ALICIA-CONCYTEC, CON EL SIGUIENTE TIPO DE ACCESO:
A. Acceso Abierto: x
B. Acceso Restringido X (datos del autor y resumen del trabajo)
C. No autorizo su Publicación
Si eligió la opción restringido o NO autoriza su publicación sírvase justificar ............................................................
.........................................................................................................................................................................................
ESTUDIANTES DE PREGRADO: TRABAJO DE INVESTIGACIÓN X TESIS
ESTUDIANTES DE POSTGRADO: TESIS MAESTRÍA TESIS DOCTORADO

CÓDIGO
CONDICIÓN Docente
(NOMBRADO, asesor Autor
N
APELLIDOS Y NOMBRES FACULTAD CONTRATADO, Número Coautor
° EMÉRITO, estudiante, Matrícula asesor
OTROS) del
estudiante
1 PELAEZ CHAVEZ, VICTOR HUGO INGENIERIA CONTRATADO 6329 Asesor

DOCENTES: INFORME DE INVESTIGACIÓN OTRO

.................................................................. 46578902
Firma DNI

..................................................................
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..................................................................
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Este formato debe ser llenado, firmado Y adjuntado en et informe de Tesis y/o Trabajo de Investigación respectivamente.
1
Este formato en el caso de Informe de investigación científica docente debe ser llenado, firmado, escaneado y adjuntado en el sistema de
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 Trujillo, 30 de octubre del 2021

Habiéndose hecho las correcciones y recomendaciones emitidas por el Jurado

calificador, se declara expedito el presente trabajo.

Por tanto se autoriza continuar los trámites para la obtención del Título

correspondiente.

Mg. EDUARDO FAUSTO AZABACHE VASQUEZ ------------------------------

Presidente

Ing. JUAN ELY DAVID ACOSTA HORNA -----------------------------

Secretario

Ms. VICTOR HUGO PELAEZ CHAVEZ ---------------------------

Vocal