Ejemplo industrial
Una aplicación común a gran escala de las membranas es la separación de hidrógeno a partir de
metano. Después de la Segunda Guerra Mundial, durante la cual se necesitaron grandes
cantidades de tolueno para producir explosivos TNT (trinitrotolueno), las refinerías de petróleo
buscaron otros mercados para el tolueno. Un mercado potencial era el uso de tolueno como
materia prima para la fabricación de benceno, un precursor del nailon, y xilenos, precursores de
una serie de otros productos químicos, incluidos los poliésteres. El tolueno se puede
desproporcionar catalíticamente en benceno y xilenos mixtos en un reactor adiabático con la
alimentación que ingresa a 950 °F y una presión superior a 500 psia. La reacción principal es
𝟐𝑪𝟕 𝑯𝟖 → 𝑪𝟔 𝑯𝟔 + 𝑪𝟖 𝑯𝟏𝟎 isómeros
Para suprimir la formación de coque, que ensucia el catalizador, la alimentación del reactor debe
contener una fracción sustancial de hidrógeno a una presión parcial de al menos 215 psia.
Desafortunadamente, el hidrógeno participa en una reacción secundaria para la
hidrodesalquilación de tolueno a benceno y metano:
𝑪𝟕 𝑯𝟖 + 𝑯𝟐 → 𝑪𝟔 𝑯𝟔 + 𝑪𝑯𝟒
El hidrógeno de reposición no suele ser puro, pero contiene quizás un 15 % mol de metano y un 5
% mol de etano. Por lo tanto, típicamente, el efluente del reactor contiene isómeros 𝑯𝟐 , 𝑪𝑯𝟒 ,
𝑪𝟐 𝑯𝟔 , 𝑪𝟔 𝑯𝟔 , 𝑪𝟕 𝑯𝟖 y 𝑪𝟖 𝑯𝟏𝟎 sin reaccionar. Como se muestra en la Figura 14.2a, solo para la
sección de reacción del proceso, este efluente se enfría y se condensa parcialmente a 100 °F a una
presión de 465 psia. En estas condiciones, se logra una separación razonablemente buena entre
C2H6 y C6H6 en el tambor flash. Por lo tanto, el vapor que sale del tambor flash contiene la mayor
parte del H2, CH4 y C2H6, y la mayoría de los productos químicos aromáticos se quedan en el
líquido. Debido a la gran cantidad de hidrógeno en el vapor del tambor flash, es importante
reciclar esta corriente al reactor, en lugar de enviarla a una antorcha o usarla como combustible.
Sin embargo, si se reciclara todo el vapor, el metano y el etano se acumularían en el circuito de
reciclaje, ya que no se proporciona otra salida. Antes del desarrollo de membranas aceptables
para la separación de H2 de CH4 por permeación de gas, parte de la corriente de vapor se purgaba
habitualmente del proceso, como se muestra en la figura 14.2a, para proporcionar una salida para
CH4 y C2H6. Con la introducción de una membrana adecuada en 1979, fue posible aplicar
separadores de membrana, como se muestra en la Figura 14.2b.
La tabla 14.2 es el balance de materia en estado estacionario de la sección de reacción de la figura
14.2b para una planta diseñada para procesar 7750 barriles (42 gallbbl) por día operativo de
alimentación de tolueno fresco. El sistema de membrana de permeación de gas separa el vapor
flash (corriente Sll) en un permeado enriquecido con H2 (S14, el hidrógeno reciclado) y un
retenido enriquecido con metano (S12, la
purga). El vapor instantáneo al sistema de
membranas contiene 89,74 % mol de H2 y
9,26 % mol de CH4. No es necesario líquido
de barrido. El permeado se enriquece al
94,46% mol en H2. El retenido está
enriquecido en CH4 al 31,18% en moles. La
recuperación de H2 en el permeado es del
90%. Por lo tanto, solo el 10% del H2 en el
vapor que sale del tambor de expansión se
pierde en la purga. Antes de ingresar al
sistema separador de membrana, el vapor se
calienta a una temperatura de al menos 200
°F (la temperatura del punto de rocío del
retenido) a una presión de 450 psia (no se
muestra el calentador). Debido a que el
contenido de hidrógeno de la alimentación
se reduce al pasar por el separador de
membrana, el retenido se vuelve más
concentrado en los componentes más
Figura 14.2. Sección del reactor del proceso para pesados. Sin el calentador, se produciría una
desproporcionar tolueno en isómeros de benceno y xileno. (a) condensación indeseable en el separador. El
Sin un paso de separación de vapor. (b) Con un paso de
separación por membrana. Nota: No se muestran los
retenido sale del separador a
intercambiadores de calor, los compresores ni la bomba. aproximadamente la misma temperatura y
presión que el vapor instantáneo calentado
que ingresa al separador. El permeado sale a una presión mucho más baja de 50 psia y una
temperatura un poco más baja que 200 °F debido a la expansión del gas. La membrana es un
polímero de poliamida aromática que consta de una capa no porosa de 0,3 micras de espesor en
contacto con la alimentación y un soporte poroso mucho más grueso que le da a la membrana
resistencia y capacidad para soportar la diferencia de presión de 450 - 50 = 400 psi. Esta gran
diferencia de presión es necesaria para forzar el hidrógeno a través de la membrana no porosa,
que tiene la forma de un módulo enrollado en espiral hecho de láminas de membrana planas. El
flujo promedio de hidrógeno a través de la membrana es de 40 scfh (ft3/h estándar a 60 °F y 1
atm) por ft2 de área de superficie de la membrana. Del balance de materia de la tabla 14.2, la
cantidad total de H2 transportada a través de la membrana es
(1,685.1 lbmol/h)(379 scf/lbmol) = 639,000 scfh
Tabla 14.2 Balance de materiales para el proceso de separación por membrana en una planta de
desproporción de tolueno; Caudales en lbmolh para corrientes en la sección del reactor de la
figura 14.2b
Por lo tanto, el área de superficie de la membrana requerida es 639 000/40 = 16 000 ft2. La
membrana está empaquetada en módulos de recipientes a presión de 4000 ft2 cada uno. Así, se
utilizan cuatro módulos en paralelo, como se muestra en la figura 14.2b. Una desventaja del
separador de membrana en esta aplicación es la necesidad de volver a comprimir el hidrógeno
reciclado a la presión de entrada del reactor. A diferencia de la destilación, donde la energía de
separación suele ser calor, la energía para la permeación del gas es el trabajo del eje de la
compresión del gas. La separación por membrana es una operación unitaria emergente. Todavía
se están logrando avances importantes en el desarrollo de materiales de membrana eficientes y su
envasado para los procesos enumerados en la Tabla 14.1. Se están investigando y desarrollando
otros métodos novedosos para llevar a cabo la separación con barreras para una variedad más
amplia de mezclas. Se están encontrando aplicaciones que cubren rangos más amplios de
temperatura y tipos de materiales de membrana. Los procesos de separación por membrana ya
han encontrado una amplia aplicación en industrias tan diversas como las industrias de bebidas,
química, láctea, electrónica, ambiental, alimentaria, médica, papelera, petroquímica, petrolera,
farmacéutica y textil. Algunas de estas aplicaciones se dan en la Tabla 1.2 y se incluyen en la Tabla
14.1. A menudo, en comparación con otros equipos de separación, los separadores de membrana
son más compactos, requieren menos capital y son más fáciles de operar, controlar y mantener.
Sin embargo, los separadores de membrana suelen tener una construcción modular, con muchas
unidades paralelas requeridas para aplicaciones a gran escala, en contraste con las técnicas de
separación más comunes, donde se diseñan piezas de equipo más grandes a medida que aumenta
el tamaño de la planta.
La clave para un proceso de separación por membrana eficiente y económico es la membrana y la
forma en que se empaqueta y modulariza. Los atributos deseables de una membrana son (I) buena
permeabilidad, (2) alta selectividad, (3) compatibilidad química y mecánica con el entorno de
procesamiento, (4) estabilidad, ausencia de incrustaciones y vida útil razonable, (5) capacidad de
fabricación y embalaje, y (6) capacidad para soportar grandes diferencias de presión a lo largo del
espesor de la membrana. La investigación y el desarrollo de procesos de membrana se ocupa
principalmente del descubrimiento de materiales de membrana adecuados y su fabricación.
Este capítulo analiza los tipos de materiales de membrana, los módulos de membrana, la teoría del
transporte a través de los materiales y módulos de membrana y la ampliación de los separadores
de membrana a partir de datos de rendimiento experimental. Se hace hincapié en la diálisis, la
electrodiálisis, la ósmosis inversa, la permeación de gases, la pervaporación y la ultrafiltración,
pero muchos de los principios teóricos se aplican también a los procesos de membrana
emergentes, pero aún no comercializados, como la destilación de membrana, la absorción de gas
de membrana, la extracción de membrana, extracción con solventes de membrana, perstracción y
transporte facilitado, que no se tratan aquí. El estado de los sistemas industriales de separación
por membrana y las direcciones en la investigación para mejorar las aplicaciones existentes y
hacer posibles nuevas aplicaciones son considerados en detalle por Baker et al. [5] en un estudio
respaldado por el Departamento de Energía de EE. UU. (DOE) y por una gran cantidad de
colaboradores en un manual reciente editado por Ho y Sirkar [6], que incluye procesos de
membrana emergentes. El libro, "Membrane Technology and Applications" de Baker [49], es un
tratamiento completo de la teoría y la tecnología.
1. Ósmosis inversa:
Desalinización de agua salobre
Tratamiento de aguas residuales para eliminar una amplia variedad de impurezas
Tratamiento de aguas superficiales y subterráneas
Concentración de productos alimenticios
Eliminación de alcohol de cerveza y vino
2. Diálisis:
Separación de sulfato de níquel del ácido sulfúrico
Hemodiálisis (eliminación de metabolitos de desecho, exceso de agua corporal y restauración del
equilibrio electrolítico en la sangre humana)
3. Electrodiálisis:
Producción de sal de mesa a partir de agua de mar
Concentración de salmueras de ósmosis inversa
Tratamiento de aguas residuales de la galvanoplastia
Desmineralización del suero de queso
Producción de agua ultrapura para la industria de semiconductores
4. Microfiltración:
Esterilización de medicamentos.
Clarificación y estabilización biológica de bebidas
Purificación de antibióticos
Separación de células de mamíferos de un líquido.
5. Ultrafiltración:
Preconcentración de leche antes de hacer queso
Clarificación de jugo de frutas
Recuperación de vacunas y antibióticos del caldo de fermentación
Eliminación de color del licor negro
Kraft en la fabricación de papel
6. Pervaporación:
Deshidratación del azeótropo etanol-agua
Eliminación de agua de disolventes orgánicos
Eliminación de compuestos orgánicos del agua
7. Permeación de gases:
Separación de C02 o Hz del metano y otros hidrocarburos
Ajuste de la relación H2/C0 en gas de síntesis
Separación de aire en corrientes enriquecidas con nitrógeno y oxígeno
Recuperación de helio
Recuperación de metano a partir de biogás
8. Membranas líquidas:
Recuperación de zinc de aguas residuales en la industria de fibras de viscosa
Recuperación de níquel de soluciones galvánicas
