Capítulo III
HORNO ELÉCTRICO
Principio básico
Los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir
acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados según unas especificaciones muy exigentes.
La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la
fusión de las chatarras por medio de una corriente
eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
La cara del horno eléctrico está constituida de chatarra
principalmente. En el baño se lleva a cabo una reacción
de oxidación - reducción (proceso redox). Durante la
fusión oxidante se elimina el fósforo y durante la
reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el
azufre. El control del tipo de atmósfera en el baño es
fácil.
El calor se encuentra en la parte superior de la cara,
siendo necesario en general usar bobinas
electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el
recipiente para que el material más frío del fondo alcance
la parte superior, igualándose de esta forma la
temperatura y la composición química.
El refinado se produce en una cámara hermética, donde
la temperatura y otras condiciones se controlan de forma
rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las
primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que
aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo
necesario para producir el acero.
Tipos
Hornos de Arco eléctrico
Hornos de Inducción
Hornos de Resistencia
Arco eléctrico
Los hornos eléctricos de arco están formados por una
cuba de chapa de acero revestida de material refractario,
provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los
electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo
horno, llenando las camisas que llevan los porta-
electrodos de una mezcla formada por antracita, cok
metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con
alquitrán.
El arco salta entre los electrodos por intermedio del
baño, y aunque se construyen monofásicos,
generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos
verticales dispuestos en los vértices de un triángulo
equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un
material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos
refractarios. La bóveda está revestida de ladrillos de
sílice, que resisten temperaturas de hasta 1.600ºC, y es
desplazable para facilitar la carga.
Arco directo:
Los Hornos de Arco Directo son los más utilizados para
producir acero, haciendo que un arco se establezca entre
ellos y la chatarra o el metal fundido, ocasionando que la
circulación de corriente a través del metal lo caliente,
sumándose al calor radiado por el arco.
La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo tanto, tres
electrodos de grafito.
monofásico y trifásico:
Existen dos tipos: Horno eléctrico de arco directo
trifásico ( El arco salta entre los tres electrodos a través
de un baño de acero) y monofásico ( hay dos
calentamientos. Uno producido por el arco radiante
indirecto y el otro se deriva del efecto joule).
Arco indirecto
En este tipo horno se transmite el calor por radiación de
un arco eléctrico que se genera entre dos electrodos de
grafito Horizontales, sin tener contacto directo con el
metal, consecuentemente el metal no absorbe carbono de
los electrodos, como es necesario en la fundición de
cobre de alta pureza.
pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante
oscilante, siendo el más común el oscilante. Debido al
esfuerzo de flexión y choques que están sujetos los
electrodos, estos hornos tienen una capacidad limitada a
un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg.
Constan de un cilindro horizontal hecho con placa de
acero y revestido interiormente con refractario. Los
electrodos pasan al interior del horno por orificios en las
tapas del cilindro, y su sistema de regulación es parecido
al de los hornos de arco directo. Tiene una puerta de
carga y una piquera, y se bascula girando sobre su eje,
para hacer el vaciado.
Horno de resistencia: resistencia específica o
Resistividad.
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está
producido por el efecto Joule al circular una corriente
eléctrica por una resistencia. Se pueden fabricar para ser
usados a temperaturas superiores a los 1.800ºC.
Son aquellas en que la energía requerida para su
calentamiento es de tipo eléctrico y proviene de la
resistencia óhmica directa de las pieza o de resistencias
eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por
efecto Joule y seden calor a la carga por diversas formas
de transmisión de calor según donde se ubique la
resistencia. En las industrias es mucho más frecuente el
calentamiento indirecto por resistencia eléctricas. Estas
suelen ser barras varillas alambres o pletinas dispuestos
en la pared en la cámara de calentamiento del horno
transmitiendo el calor por radiación.
La resistividad eléctrica de las aleaciones Hierro-Cromo-
Al es notablemente más elevadas que en las aleaciones
de Níquel-Cromo lo que resulta más favorable en el
cálculo de resistencia de hornos eléctricos.
Horno de inducción
El Horno eléctrico en que el en el que el calor es
generado por calentamiento, por la inducción eléctrica de
un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor
del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas se
denomina horno de inducción. Dicho principio de
calentamiento por inducción de un metal fue descubierto
en 1831 por Michael Faraday.
Características
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque
son bastante limpios, pueden derretir materiales con
rapidez, y en general son asequibles para mantener y
operar. También permiten un control preciso de la
temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre
operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y
ayudar a administrar los costos de operación.
Calor de inducción
El calor por inducción es un medio de calentamiento o
de fundición de metal que utiliza corrientes eléctricas
para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y
eficiente. Proporciona calor rápido y consistente a lo
largo del horno y permite que el material se caliente
uniformemente. El calor de inducción se basa en una
bobina hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a
través de las bobinas que trabajan junto a los elementos
de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno
según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina
puede ser determinada según la aplicación específica
para la que se utilice el horno
Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto
Joule de la corriente inducida por corriente
alterna a través del metal que queremos fundir.
Alta frecuencia: el calor se produce por el efecto
Joule de la corriente inducida por corriente
alterna a través del metal que queremos fundir.
Potencia y consumo
Producir una tonelada de acero en un horno de arco
eléctrico requiere aproximadamente de 400 kWh de
electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh
por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de
energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de
acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F).
Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300
toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de
132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo
de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un
arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de
acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay
electricidad abundante, con una red eléctrica bien
desarrollada.
. Hoy en día los hornos eléctricos de arco son poderosas
máquinas de reciclar acero, que hacen la tercera parte de
la producción mundial, con una menor emisión de gases
de efecto invernadero, con respecto a la ruta basada en
altos hornos y acería al oxígeno. Pero es inherente al
proceso una significativa pérdida de energía,
principalmente a través de los gases de escape. Se
observa que cerca de un tercio de la energía ingresada se
pierde en los gases de escape, en forma de calor sensible
y energía química. Una distribución similar ocurre en las
acerías al oxígeno. En este campo, el tema está más
avanzado y hay una cantidad importante de acerías,
sobre todo en Europa y Japón, que recuperan el calor de
los gases para generar vapor. En la actualidad, el
esfuerzo en los hornos eléctricos, desde el punto de vista
energético, se centra en disminuir el consumo total de
energía, más que en recuperar la energía perdida. Es
mejor usar 1 kWh menos que recuperar 1 kWh. Sin
embargo, esto tiene un límite. En la medida que los
hornos se modernizan, se acercan a ese límite. Esto hace
que se empiece a poner la mirada en la posibilidad de
recuperar la energía.
Calculo y diseño.
Un esquema de la sección transversal de un horno de
arco eléctrico. Tres electrodos, material fundido,
desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de
ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con
forma de tazón y de material refractario.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un
recipiente refractario alargado, refrigerado por agua para
tamaños grandes, cubierto con una bóveda también
refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos
de [[grafito]] están alojados dentro del horno. El horno
está compuesto principalmente de tres partes:
* El '''armazón''', que consiste en las paredes material
refractario y la cimentación.
* El '''hogar''', que consiste en el lecho refractario que
bordea la cimentación.
* La '''bóveda''' o ''cubierta'', de aspecto esférico o
defrustrum (de sección cono (geometría) cónica), cubre
el horno con material refractario. Puede estar refrigerada
con agua. La bóveda está construida con materiales de
alta resistencia giroscópica (generalmente hormigón
refractario) para soportar grandes choques térmicos y en
la que se encuentran los electrodos de [[grafito]] que
producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal.
En talleres de fundición modernos, el horno suele
levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las
cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del
horno. Separado de la estructura del horno está el
sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la
plataforma basculante sobre la que descansa el horno.
Un horno típico de [corriente alterna] tiene tres
[electrodos]. Los electrodos tienen una sección redonda
y, por lo general, segmentos con acoplamientos
roscados, de modo que a medida que se desgastan los
electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco
se forma entre el material cargado y el electrodo. Así la
carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través
de la carga como por la energía radiante generada por el
arco. Los electrodos suben y bajan automáticamente
mediante un sistema de posicionamiento, que puede
emplear ya sean montacargas eléctricos o Hidráulica
cilindros hidráulicos.
El sistema de regulación mantiene aproximadamente
constante la corriente y la potencia de entrada durante la
fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede
moverse debajo de los electrodos a medida que se
derrite. Los brazos del mástil de sujeción de los
electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden
ser huecos, con tuberías de cobre refrigeradas por agua,
llevando corriente eléctrica a las sujeciones de los
electrodos. Los modernos sistemas utilizan "brazos
calientes", donde el brazo entero conduce la corriente,
aumentando el rendimiento. Estos se pueden fabricar de
[[acero]] revestido de cobre o de aluminio. Puesto que
los electrodos se mueven de arriba abajo, de forma
automática para la regulación del arco y se levantan para
permitir quitar la bóveda del horno, unos cables
refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y
brazos con el [[transformador]] situado junto al horno.
Para proteger el transformador del calor, éste se instala
en una cámara acorazada.
El horno está construido sobre una plataforma basculante
para que el acero líquido se vierta en otro recipiente para
el transporte. La operación de inclinación del horno para
verter el acero fundido se conoce como "tapping".
Originalmente, todos los hornos de producción de acero
tenían un caño para verter, que estaba revestido de
refractario, por el que aliviaban cuando estaban
inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen
una desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT)
para reducir la inclusión de [[nitrógeno]] y de [[Escoria
(metalurgia)|escoria]] en el acero líquido. Estos hornos
tienen una abertura que pasa verticalmente a través del
hogar y el armazón, y se encuentra fuera del centro en la
estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas modernas
pueden tener dos armazones con un solo sistema de
electrodos que se pueden transferir entre los dos
armazones; un armazón precalienta la chatarra mientras
que el otro armazón se utiliza para la fusión. Otros
hornos basados en [[corriente continua]] tienen una
disposición similar, pero tienen electrodos para cada
armazón y un solo sistema electrónico.
Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño
mediano tiene un transformador de 60 MVA de potencia,
con una tensión secundaria entre 400 y 900 [[voltio]]s y
una corriente secundaria de más de 44.000[amperios.
Horno de tratamiento térmico al vacío
Un horno de vacío es una cámara sellada conectada a
una bomba de vacío que elimina el aire y el gas presente
en el interior, por ejemplo, el aire de la propia atmósfera
y los gases que puede liberar un material determinado.
Una vez eliminados logramos lo que llamamos un vacío
(una ausencia de -casi toda la- materia), en el que
podemos procesar las piezas a hornear. Estas piezas
pueden ser o bien materias primas a procesar o bien
piezas semiacabadas.
El hecho de variar la presión atmosférica del interior del
horno en el que se cocerá un material (comúnmente un
metal), permite bajar la temperatura necesaria para
endurecerlo, ablandarlo o fundirlo (según sea el proceso
que deseemos llevar a cabo en él), así como mantener la
temperatura uniforme en todo el interior (algo que es
muy difícil con la mera aplicación de calor) de manera
que podamos controlar mejor el resultado. Además, al no
implicar altas temperaturas, tampoco implica el mismo
gasto energético.
Ventajas del uso de hornos de vacío
Permite un elevado control de temperatura en un área
pequeña.
Reduce la contaminación del material con elementos
como el carbono, el oxígeno y otros gases.
Permite un enfriamiento rápido del material, al no
haberse tenido que calentar tanto y al poderse rellenar la
cámara de nuevo de gases para lograrlo.
Permite un control por ordenador y repetir el proceso
idénticamente para producción en cadena.
Se puede adaptar a otros materiales sin grandes cambios.
Se puede insertar en el engranaje productivo con
facilidad.
Causa menos impacto en el medio ambiente al gastar
menos energía.
Convertidores siderúrgicos y sus agregados primarios
Un convertidor es un horno que sirve como reactor
químico para la operación del afinado de un metal en
estado de fusión.
transformación del arrabio en acero se lleva a cabo en un
recipiente llamado convertidor, y se realiza
suministrando oxígeno al arrabio líquido. Los
convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día
los eléctricos, donde se lleva a cabo un proceso de
fusión.
El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta
la acería (donde está el convertidor). El arrabio se
transporta en unos depósitos llamados torpedos.
Se introduce en el convertidor, además del arrabio,
chatarra, fundentes (cal) y oxígeno. El convertidor, a
diferencia del alto horno, no se le proporciona calor
extra.
El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente
el carbono que sobra (se oxidan) y facilita la eliminación
de la escoria formada. El fundente también facilita la
formación de la escoria, que flota sobre el metal fundido.
Los productos obtenidos del convertidor son: - Acero
líquido: que será transportado por medio de otra cuchara
para ser sometido a procesos siderúrgicos. Este acero ya
es de calidad.
En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del
acero con otros metales (Ni, Cr, Mo, etc.) para obtener
aceros aleados que mejoran las propiedades del metal
original. Producción por hornada: Entre 100 y 300
toneladas, dependiendo del tipo de convertidor.
El proceso final consiste en extraer el acero líquido del
convertidor para verterlo en moldes con la forma de la
pieza que se quiere obtener, posteriormente se deja
solidificar y luego se extrae la pieza. A este proceso se le
llama colada.
Cuál es la diferencia en usar un horno eléctrico y el de
combustible.
Eléctricos:
Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta
3.500ºC en algunos tipos de hornos eléctricos.
La carga queda por completo libre de contaminación del
gas combustible.
Puede controlarse la velocidad de elevación de
temperatura, y mantener esta entre límites muy precisos,
con regulaciones completamente automáticas. Se
producen aceros de mejor calidad debido a que tiene
menos impurezas que el acero que ha estado en contacto
con el combustible.
Combustible:
las temperaturas nos son tan altas como en le caso de
algunos hornos eléctricos,
son más contaminantes debido a los gases durante la
quema del combustible.
El control de las temperaturas es menos automatizado,
son menos avanzados.
Existe diferencias en los hornos eléctricos
El horno de arco eléctrico es mejor que el horno de
inducción para eliminar fósforo, azufre y capacidad
desoxidante. El horno de inducción es escoria fría y la
temperatura de la escoria se mantiene mediante el calor
proporcionado por el acero fundido. El horno de arco
eléctrico es una escoria caliente y la escoria se calienta
mediante un arco eléctrico.
El rendimiento de los elementos de aleación fundidos
por horno de inducción es mayor que el del horno de
arco eléctrico. La pérdida de volatilización y oxidación
de los elementos es grande bajo la alta temperatura del
arco
En la fundición en horno de inducción, puede recuperar
eficazmente los elementos de aleación en el material de
retorno. Durante la fundición en horno de arco eléctrico,
los elementos de aleación en el material de retorno se
oxidan primero en la escoria y luego se reducen de la
escoria al acero fundido, y la tasa de pérdida por
combustión aumenta significativamente.
