UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

Departamento Académico de Ingeniería Química
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

ELECTRICIDAD INDUSTRIAL (IQ – 551)

PRACTICA Nº 08
HORNOS ELÉCTRICOS INDUSTRIALES

DOCENTE DE TEORÍA: Ing. ARIAS JARA, Alfredo

DOCENTE DE PRÁCTICA: Ing. LICAPA REDOLFO, Dinner Rolando

ESTUDIANTE:

 PASTOR SANCHEZ Walter

 ROJAS RAMOS, Raul

DÍA DE PRÁCTICAS: viernes HORA: 7:00 a.m. – 9:00 a.m.

FECHA DE EJECUCIÓN: 27/01/2023 FECHA DE ENTREGA: 03/01/2023

AYACUCHO - PERÚ

2023
INTRODUCCION

Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los
que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura
ambiente.

El Horno Industrial es un sistema cerrado o caja que realiza el movimiento del aire a diferentes
temperaturas, tiene como función principal realizar la cocción de un producto determinado.

Por su diseño de construcción existen dos formas: primero el horno con forma vertical y segundo
el horno horizontal ambos muy utilizado en la actualidad y en diferentes procesos.

Los hornos industriales vienen diseñados con medidas estándares, aunque en algunos casos son
fabricados por encargo de los usuarios y se fabrican a medida de la necesidad del comprador.

I COMPETENCIAS
 Identifica los componentes eléctricos y el sistema resistivo de los hornos
 Comprende el sistema de instalación de las resistencias y la conexión a la red eléctrica
 Evalúa los aspectos eléctricos fundamentales en la operación de hornos

II FUNDAMENTO TEÓRICO
HORNO
En la industria, es frecuente utilizar hornos para procesos industriales que requieran de
temperaturas superiores a 100ºC.
Los hornos industriales son equipos que calientan, a una temperatura muy superior a la ambiente,
materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.
Un horno es capaz de mantener la temperatura en su interior y minimizar las pérdidas energéticas
ya que este tipo de equipos están totalmente calorífugas.
PARTES DE UN HORNO

RESISTENCIAS
Las resistencias eléctricas aportan al horno industrial la energía eléctrica que necesita para
calentar su interior. Este calentamiento se produce gracias al efecto Joule, o lo que es lo mismo,
la energía eléctrica se transforma en calor a través de las resistencias y transfieren ese calor al
contenido del horno a través de la radiación, conducción y convección.
Podemos utilizar diferentes tipos de resistencias dependiendo del calor que necesitemos que el
horno alcance. Por ejemplo, en hornos de calentamiento por radiación que suelen alcanzar
temperaturas de 1200ºC solemos utilizar resistencias eléctricas de hilo bobinado tipo Kanthal.
Otro tipo de resistencias que se usa en hornos industriales son las resistencias eléctricas blindadas.
Estas resistencias pueden utilizarse también como elementos de radiación hasta 600ºC pero
también pueden transmitir el calor por convección si se someten a un flujo de aire recirculado. El
calor por convección se emplea en procesos de hasta 400º C.
El sistema de recirculación forzada de aire caliente se genera por medio de ventiladores o turbinas
y el aire circula a través de las resistencias eléctricas blindadas.
Es decir que la energía calorífica necesaria para el calentamiento de los hornos procede
principalmente de las resistencias eléctricas que se utilicen. Tanto las resistencias de hilo
bobinado Kanthal como las resistencias tubulares en general, son los tipos de resistencias más
utilizados en los hornos industriales.
HORNOS DE FUSION DEL ALUMINIO Y ALEACIONES
Los hornos utilizados para la fusión del aluminio pueden variar desde pequeños hornos de crisol,
hasta grandes hornos de reverbero, encontrándose en la actualidad diseños que superan las 50
toneladas. Los tipos de hornos suelen ser asificados o agrupados acuerdo a: método de
calentamiento utilizado (gas, gasoil, electricidad), tamaño, movilidad, métodos de carga,
velocidad de fusión, materiales de construcción y varios otros métodos.

HORNOS DE CRISOL
Por muchos años el horno de crisol ha sido de amplia utilización en muchas fundiciones. La
unidad de fusión, consiste de una cubierta circular o cuadrada de acero con un revestimiento
refractario de (7,5 a 12,5) cm de espesor en el cual es colocado el crisol, cuya capacidad esta de
15 kg.
TIPOS DE HORNOS DE CRISOL
De acuerdo al modo de vaciado del metal fundido, los hornos de crisol pueden ser de dos tipos:
hornos fijos o estacionarios y hornos basculantes. Hornos fijos o estacionarios, son utilizados
cuando solo han de colarse piezas pequeñas. En la forma más simple del horno de crisol, la cuba
es estacionaria, y el metal fundido es vaciado desde el mismo para realizar la colada. En un horno
de crisol, la cuba tiene un pico para verter el metal líquido, el cuales removido por medio de
pinzas como la mostrada El bascula miento puede ser de tipo manual o de tipo mecánico.

VENTAJAS
 Alta flexibilidad.
 Bajo costo de instalación.
 Versatilidad para el cambio de aleaciones.
 Utilizan un tipo de energía "económica".
 Su operación no requiere de mano de obra calificad.

DESVENTAJAS
Se prestan mal para un buen control de temperatura especialmente los que utilizan combustible
debido a que la transferencia de calor hacia el metal a fundir se lleva a cabo por conducción a
través de las paredes de crisol, esto los hace lentos al calentar, el reemplazo periódico del crisol
incrementa los costos de fusión.

EL HORNO ESTACIONARIO DE CRISOL

Forma de extracción del crisol de un horno estacionario. Hornos de tipo basculante u oscilante,
son usados cuando se moldean piezas de mayor tamaño. En estos hornos (Figura N° 2), el crisol
se coloca dentro de la cámara de combustión con una cubierta refractaria. La disposición de los
elementos constitutivos permite vaciar el crisol sin que sea necesario extraerlo, dado que el horno
está apoyado en pivotes de oscilación que le permiten bascular completamente sobre la cuchara
o molde.

HORNOS DE REVERBERO

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes dimensiones, tanto de
metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. Los hornos de
reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se, encuentra el hogar donde
se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la
combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera
del horno, donde está situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga "se calienta, no
solo por su contacto con las Hamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la
bóveda del horno de reverbero.

III MATERIALES
 Hornos eléctricos cerámicos.
 Líneas trifásicas.
 Interruptor termo magnético o llave cuchilla trifásica.
 Evalúa los aspectos eléctricos fundamentales en la operación de horno.

COMO FUNCIONA UN HORNO INDUSTRIAL

A continuación realizare una descripción básica del funcionamiento de un horno industrial, hay
detalles que serán expuestos más adelante. En un horno industrial presionaremos un botón star
de la botonera de encendido que suele ubicarse en la estructura del horno, suele venir acompañado
de un display donde hay una guía de las diferentes funciones para operar, el horno primero
encenderá un ventilador para extraer los gases que pueda contener el hogar del horno, un sensor
envía una señal al display este hace encender el quemador, el operador del horno deberá sestear
la temperatura de trabajo para x producto y esperar hasta que alcance la temperatura, este proceso
suele durar de 15 minuto hasta 1 hora y media dependiendo de la capacidad del horno industrial.
Transcurrido el tiempo el operador puede comenzar a introducir los productos de forma manual
o automática dependiendo del sistema instalado.

El horno con los parámetros establecido cochera el producto y al terminar el tiempo establecido
sonara una alarma dando instrucción que el producto a llegado a su fase final.

IV. COMPLEMENTOS PARA EL INFORME

IV.I tipos de hornos que pueda requerirse en la especialidad.

HORNO ELECTRICO PARA CERAMICA

Los hornos para cerámica eléctricos pueden llegar a alcanzar una temperatura de hasta
1300ºC, para poder cocer las piezas cerámicas en un tiempo razonable

HORNOS DE TEMPLADO DE VIDRIOS

El templado aumenta la resistencia del vidrio en un factor de cuatro; de este modo, cuando se
rompe lo hace en fragmentos granulares sin bordes afilados, que son seguros de recoger a mano.
El templado también puede aumentar el rango de temperatura de funcionamiento del vidrio.
 HORNO INDUSTRIAL A GAS

calienta, a una temperatura muy superior a la ambiente, materiales o piezas situadas dentro
de un espacio cerrado. Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos,
vaporizarlos o recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.

HONO DE INDUCCION

Los hornos de inducción pueden ser utilizados para fundir, soldar, tratar o ajustar por
contracción cualquier material que sea adecuado para su uso con calor por inducción. El
tratamiento puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado.

[Link] Revisar los aspectos tecnológicos de los materiales utilizados en la construcción y

diseño básico de horno eléctricos industriales.

 Selección del Intercambiador de Calor

 Selección de materiales para la cabina de curado
 Selección de materiales para el intercambiador de calor
  Dimensionamiento de la cabina de curado
 Diseño térmico de la cabina de curado
 Pérdida de energía en las paredes de la cabina de curado
 Diseño del Intercambiador de Calor

[Link] Enfatizar los aspectos técnicos con respecto a los alambres o resistencias Kanthal.

resistencia eléctrica y de la corriente consumida por el alambre de Kanthal, se propone una

alimentación de 220 Vrms aleaciones con común denominador el Níquel – Cromo

Diámetro del alambre Límite elástico Resistencia a la tracción Alargamiento Dureza

Ø Rp0,2 Rm A
mm (in) MPa (ksi) MPa (ksi) % Hv
1,0 (0,04) 545 (79) 760 (110) 20 240
4,0 (0,16) 475 (69) 680 (99) 18 230
PROPIEDADES MECÁNICAS A TEMPERATURAS ELEVADAS

Temperatura °C 900 1000 1100 1200 1300

Temperatura °F 1652 1832 2012 2192 2372
MPa 34 18 10 6 4
ksi 4,9 2,6 1,5 0,9 0,6
-2
Resistencia a la rotura por tracción: tasa de deformación 6,2 x 10 /min
RESISTENCIA A LA FLUENCIA: ALARGAMIENTO DEL 1 % EN 1000 H

Temperatura °C 800 1000

Temperatura °F 1472 1832
MPa 1,2 0,5
psi 170 73

CONCLUSIONES

 Me han enseñado que hay una gran variedad de hornos y cada uno tiene
diferentes funciones y diferentes partes.
 Nuestro objetivo fue que nos enteremos las funciones y para qué sirven y nos ayuden a
conocer más de nuestra carrera y para tener un gran conocimiento y nos sirva para nuestra
carrera técnica.
RECOMENDACIONES
 El operador debe cumplir siempre y en toda circunstancia con las reglas de seguridad para
utilizar el horno de forma adecuada:
 Ajustar la bisagra de manera correcta a fin de que las cámaras tengan espacio suficiente
para el fenómeno de expansión que ocurre a raíz de las elevadas temperaturas.
 La conexión eléctrica del sitio en que se instale el equipo ha de estar en perfectas
condiciones para eludir los cambios de voltaje.
 La chimenea ha de estar siempre y en todo momento libre de obstrucciones para dejar
que el gas que se quemó en el horno, pueda salir y no trastocar la temperatura interna.
BIBLIOGRAFIA
 [Link]
 [Link]
materiales/hilo/alambre-de-calentamiento-por-resistencia-y-alambre-de-
resistencia/kanthal-a-1/
 Duckworth, E., Guia a Pesquisa Operacional, Editora Atlas, São Paulo, Brasil,
1972.