INTRODUCCIÓN

La fabricación de fibra óptica se realiza en tres pasos: creación de la preforma,

o tubo cilíndrico de entre unos 60 a 120 cm de largo y un diámetro de entre 10 y 25
mm, la creación de la fibra óptica propiamente dicha mediante un procedimiento de
estirado con la posterior aplicación de un revestimiento primario y por último las
pruebas y medidas.

Fases
 Creación de la preforma
Para la generación de la preforma se utilizan distintos métodos que los
podemos englobar en los grupos siguientes:
Métodos en fase líquida: sólo permiten la fabricación de fibras de salto de
índice.
 Método de la varilla en tubo (rod in tube).
 Método de los cri.
Técnicas de deposición de vapor: son los más empleados en la actualidad y los
que permiten una mayor versatilidad de fabricación, ya que con ellos pueden
obtenerse fibras de salto de índice y de índice gradual.
1. Deposición química modificada en fase de vapor (MCVD).
2. Deposición química en fase de vapor activada por plasma (PCVD).
3. Deposición externa en fase de vapor (OVCD).
4. Deposición axial en fase de vapor (VAD).
 Procedimiento de estirado
Una vez que se dispone de la preforma, entra a otra fase donde los materiales
primos son fabricados por medio de cualquiera de los métodos reseñados
anteriormente se puede proceder al segundo paso, que consiste en la obtención de la
fibra óptica propiamente dicha mediante un procedimiento de estirado de la preforma
y posterior aplicación de un revestimiento primario.
 Pruebas y mediciones

Después del estirado la fibra pasa a la etapa de prueba y medidas en la cual se

verifican todos los parámetros ópticos y geométricos. Existen tres tipos de pruebas :
mecánico, óptico, y geométrico.
 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE LA
FIBRA ÓPTICA

El material utilizado principalmente para la fabricación de las fibras ópticas es

el Dióxido de Silicio, Cuarzo o Sílice. Durante el proceso de fabricación se
incorporan al dióxido de silicio los aditivos de dopado utilizados para modificar el
valor de los índices de refracción del núcleo y del revestimiento de la fibra óptica. El
Dióxido de Silicio en el núcleo de la fibra óptica esta dopado con aditivos de boro y
flúor para aumentar el valor del índice de refracción. En el revestimiento de la fibra
óptica el dióxido de silicio esta dopado con aditivos de germanio y fosforo para
disminuir el valor del índice de refracción. Para la fabricación de las fibras ópticas se
requieren materiales de muy alta transparencia óptica por lo que el Dióxido de Silicio
utilizado se ha de obtener en un estado purísimo.
La utilización del dióxido de silicio se fundamenta en la propiedad de su
obtención mediante un proceso químico de deposición, que garantiza su alto grado de
pureza. En este proceso se obtiene el dióxido de silicio, tras pasar por una fase
gaseosa en el que se añaden los aditivos de dopado, lo que garantiza una mezcla
homogénea del dióxido de silicio y de los aditivos de dopado. El cuarzo o la arena de
sílice obtenibles por medios naturales no son válidos como dióxido de silicio para ser
utilizado en la fabricación de fibras ópticas. El proceso consiste en obtener
inicialmente el tetracloruro de silicio a partir del cuarzo, mediante su reducción con
carbón y posterior transformación con cloro.
A continuación y tras de una destilación fraccionada, se obtiene en forma ultra
pura el tetracloruro de silicio, mientras que los cloruros metálicos quedan ene l
proceso de destilación. El paso siguiente es un proceso químico de deposición del
tetracloruro de silicio para obtener el dióxido de silicio puro que es la materia prima
necesaria para la fabricación de las fibras ópticas. Existen varios materiales que
pueden ser utilizados en la fabricación de la fibra, pero solo algunos de ellos tienen
las siguientes características especiales requeridas por la fibra.
  El material debe permitirnos fabricar fibras, delgadas, flexibles y largas.
 El material debe ser transparente a una longitud de onda particular para poder
guiar la luz de manera eficiente.
 Compatibilidad física de los materiales que tengan pequeñas diferencias de
índice refractivo para el núcleo y el cladding.
 Finalmente, debe de ser un material que sea abundante y barato

Dos de los materiales que cumplen con estos requisitos son el plástico y el vidrio.

TIPOS DE FIBRAS

Fibra de Vidrio

La mayoría de los vidrios transparentes ópticos con el cual están fabricadas las
fibras están compuestos por los óxidos de vidrio. El más popular es la sílica (SiO2).
Un vidrio compuesto de silica pura conocido como vidrio de sílice, ó sílice vítrea. El
vidrio es fabricado por la fusión o mixtura de óxidos de metal, sulfuros o seleniuros.

Algunas de sus propiedades buscadas son su resistencia a la deformación por

altas temperaturas, buena durabilidad química, y alta transparencia tanto en la región
visible como infrarroja que son de interés en los sistemas ópticos. Para producir dos
materiales diferentes y con pequeñas diferencias de índices de refracción entre el
núcleo y la corteza, el flúor u otros óxidos son comúnmente agregados al silicio.
Estos dopantes lo podemos clasificar en dos grupos básicos:
 Dopantes que incrementan el IOR, y dopantes, que disminuyen el IOR.

Por ejemplo, el B2O3 y los dopantes de flúor que hacen decrecer el IOR,
mientras que el GeO2, P2O5 incrementarán el IOR de un material tal como
mostramos en la figura.

La siguiente lista nos muestra algunos dopantes que se usan para fabricar el
núcleo y el cladding de varias fibras.

Core Cladding

SiO 2 B 2 O 3 -SiO 2

GeO 2 -SiO 2 SiO 2

P 2 O 5 -SiO 2SiO 2
 Fibras de vidrios Halide

El segundo tipo de vidrio usado es del tipo halide. Se ha encontrado que el

vidrio de fluoruro tiene perdidas de transmisión extremadamente baja para longitudes
de onda que van en el rango de 0.2 a 0.8 μm. Los vidrios de fluoruros pertenecen a la
familia general de los vidrios halide que forman el grupo VII de la tabla periódica, y
que empiezan con el Fluoruro, cloro, bromo y Yodo. El material en el que los
investigadores se han concentrado es el vidrio de metal pesado de fluoruro, que usa
ZrF4 (Fluoruro de Zirconio) como su mayor componente. Algunos otros
constituyentes necesitan ser adicionados para lograr que el vidrio tenga una moderada
resistencia a la cristalización. La mezcla de zirconio, bario, lantano, sodio y
aluminio, este tipo de vidrio (también conocido como 'ZBLAN') es cientos de veces
más transparente que el vidrio de sílice, fue descubierto accidentalmente por
POULAIN y LUCAS en la Universidad de Rennes en Francia. ZBLAN es el
material que forma el núcleo de la fibra de vidrio para lograr en el vidrio un índice
refractivo bajo, remplazando parcialmente el ZrF4 por el HaF4 se obtiene el cladding
de ZHBLAN. Teóricamente, la mínima atenuación de este material está estimada en
0.001 dB/Km.
Desafortunadamente, las fibras de vidrio de fluoruro son muy difíciles de
producir en la Tierra. Los fundidos tienden a cristalizar antes de que se forme el
vidrio. La razón es que la gravedad produce la convección o mezcla en el fundido. En
efecto, la gravedad la 'remueve', y, en un proceso conocido como dilución de corte, el
fundido se vuelve más fluido. En los fundidos que son más fluidos, como esos
removidos por la gravedad, los átomos se mueven más rápidamente, por lo que
pueden disponerse en arreglos más geométricos más rápidamente. En fundidos más
espesos y viscosos, los átomos se mueven más lentamente. Es más difícil que se
formen patrones regulares. Es más probable que el fundido forme un vidrio. De aquí
que teóricamente en una microgravedad, los fundidos deberían de ser más viscosos de
lo que lo son en la Tierra.
 Fibra de Vidrios Chalcogenide (Calcogenuros)

Además de permitir la creación de amplificadores ópticos, las propiedades no

lineales de las fibras de vidrios pueden ser explotadas para otras aplicaciones, tales
como la fabricación de switches ópticos y el láser de fibra. Los vidrios del tipo
Chalcogenides pueden ser usados satisfactoriamente en estas aplicaciones debido a
que su alta no linealidad. Las fibras de vidrios Chalcogenides, contienen Arsenio,
Germanio, Fósforo, Sulfuro, Selenio o Telurio. Los vidrios chalcogenides están
basados en los elementos calcogenuros con base S, Se y Te y la adición de otros
elementos tales como el Ge, St y Sb que conducen a la formación de vidrios estables.
Asimismo se pueden agregar componentes Halides conduciendo a la formación de
vidrios Chalcohalides.

Fibra Óptica de Plástico

Como mencionamos antes, el plástico es algunas veces usado en lugar de la fibra

óptica de vidrio. Las fibras de plásticos han sido usados tradicionalmente en espacios
de distancias cortas (hasta 100 metros) y donde no se requiere resistencias físicas: Por
ejemplo, pueden ser utilizados en aplicaciones médicas y para la fabricación de
algunos sensores donde solo se requieren longitudes cortas de fibra. En adición, la
flexibilidad mecánica del plástico permite a estas fibras tener núcleos amplios. Este
factor permite su uso por lo barato, y hace atractivos estos tipos de sistemas. Los
siguientes son algunos ejemplos de los componentes usados en las fibras de plástico:
 Núcleo polysterene / cladding methyl methacrylate.
 Núcleo polymethyl methacrylate /cladding copolymer.
 Comparando las fibras de plásticos a su contraparte el vidrio, el espectro de
transmisión es similar. Las POF son más livianas y bajas en costo. Sin embargo las
POF son menos usadas debido a su alta atenuación en comparación a las de vidrio.
Otra limitación es que el plástico está limitado a un determinado rango de
temperatura. La fibra óptica de Plástico cuya abreviatura es POF, típicamente usa
núcleo de Polimetilmetacrilato PMM de gran pureza con un recubrimiento de
polímeros fluorados como cubierta. Son de gran diámetro, 96% de su sección está
conformada por el núcleo que permite la transmisión de la luz.

PROCESO DE FABRICACION DE LA FIBRA OPTICA.

A continuación se describirán los tres procesos más empleados en la

fabricación de la preforma de la Fibra Óptica. La preforma es el cilindro macizo de
dióxido de silicio dopado que sirve como materia prima para la elaboración de la
Fibra Óptica. El paso siguiente para la elaboración de las fibras ópticas, tal como las
conocemos una vez fabricadas, es la extrusión de la preforma.

FABRICACION DE LA PREFORMA

Los cuatro procesos más utilizados para fabricar la preforma son los
siguientes:

M.C.V.D. Modified Cheminal Vapor Deposition:

 Este método fue desarrollado inicialmente por Corning Glass y modificado
posteriormente por los Laboratorios de Bell Telephone para su uso industrial. Para la
fabricación de la preforma se parte de un tubo de cuarzo puro, en cuyo interior se
deposita una serie de capas concéntricas, constituidas por la mezcla ya descrita
anteriormente de dióxido de silicio y aditivos de dopado. Estas capas concéntricas,
depositadas internamente, constituirán el núcleo de la fibra óptica. El procedimiento
industrial consiste en instalar el tubo de cuarzo, mediante un quemador de oxigeno e
hidrogeno, hasta que alcanza una temperatura comprendida entre 1.400 C y 1.600 C.

Seguidamente, el torno comienza a girar y el quemador se desplaza

longitudinalmente a lo largo del eje del tubo. Por un extremo del mismo se introducen
los aditivos de dopado que se van a necesitar mezclados con la cantidad exacta de
oxígeno. Este es el paso fundamental del proceso pues de la proporción de los
aditivos de dopado introducidos dependerá el perfil final del índice de refracción del
núcleo de la fibra óptica. Durante la oxidación, se produce la mezcla homogénea del
dióxido de silicio con los aditivos de dopado depositándose en la cara interior del
tubo de cuarzo en forma de capas concéntricas sucesivas pasadas en ambos sentidos
del quemador, a la vez que el torno continuo girando, garantizan la deposición de las
sucesivas capas concéntricas. De esta forma se conforma el perfil deseado con los
valores de los índices de refracción prefijados para el núcleo de la fibra óptica. Este
paso del proceso recibe el nombre de Sintetización del núcleo de la Fibra Óptica.
Todo el proceso se realiza en fábrica de forma totalmente automática, bajo la
supervisión de un ordenador, con lo que en la práctica se limita a la introducción en el
ordenador de los parámetros de diseño deseados. El último paso del proceso consiste,
una vez realizada la operación de deposición, en la operación de colapsado. En esta
última, el tubo de cuarzo con el dióxido de silicio en su interior convenientemente
dopado, se convierte en el cilindro macizo que constituye la preforma. Esta operación
se realiza mediante varias pasadas consecutivas del quemador a una temperatura
comprendida entre 1.700 C y 1.800 C. Esta temperatura garantiza el reblandecimiento
del Cuarzo con lo que tubo se colapsa y se convierte en el cilindro macizo que
constituye la preforma. Las dimensiones geométricas de la preforma son una longitud
útil de aproximadamente un metro con un diámetro exterior de un centímetro.
En la siguiente figura se esquematiza el método y se indican los materiales de
aportación y aditivos de dopado que intervienen en el proceso.

O.V.P.O. Proceso de oxidación externa en fase vapor:

 Consiste en pasar los compuestos en fase vapor a través de una llama
generada por una reacción O-H, de esa forma los vapores se hidrolizan en la llama y
se van depositando sobre un tubo fino y frio, el tubo va girando constantemente y se
va depositando la película por capas, el espesor de estas capas se puede regular
mediante la velocidad de deposición y la velocidad de giro. Como ya hemos dicho
cambiando el tipo de gases va cambiando la película pudiendo formarse el perfil
deseado (figura 4.5 a). Una vez depositado el material (se deposita un espesor de
varios cm) este queda en forma de masa porosa, de ella tiene que extraerse el tubo
interno que sirvió como base de deposición y posteriormente hay que cristalizar el
cilindro hueco para eliminar la porosidad y por tanto el aire que pueda contener
(figura 4.5 b). Finalmente se pasa a través de un segundo horno donde ya se estira
para conseguir la fibra cerrando el hueco interno y dejando la fibra en su estado final
(figura 4.5 c).
 Figura 4.5: Esquema del proceso de oxidación externo en fase vapor (OVPO)

1. Deposición del material

2. Eliminación de la porosidad
3. Estirado de la fibra.
Los problemas que plantea esta técnica son varios, el primero es que la
eliminación del agua no es total y quedan trazas que contribuyen a la atenuación, ésta
puede eliminarse si el proceso de compactado se realiza en presencia de Cl que
elimina mejor el agua. El segundo de los problemas es que queda una depresión en el
índice de refracción en el centro de la fibra al eliminar el agujero central, también la
eliminación del tubo interno genera microfracturas que posteriormente actuaran en
favor de la dispersión

V.A.D. Vapor Axial Deposition.

Este método está basado en un técnica desarrollada por N.T.T. Nippon

Telephone and Telegraph y es la empleada por las compañías japonesas fabricantes
de fibra óptica. Las materias primas empleadas son las mismas que en la técnica
M.C.V.D. y la diferencia entre ambas técnicas radica en que, mientras en la técnica
M.C.V.D. tan solo se depositaba el núcleo de la fibra óptica, en la técnica V.A.D. se
deposita tanto el núcleo de la fibra como su revestimiento. Para la fabricación de la
preforma se parte de un cilindro de vidrio auxiliar que servirá de soporte para iniciar
la operación. Los materiales se van depositando ordenadamente a partir del extremo
del cilindro auxiliar con lo que la “preforma porosa” va creciendo axialmente sobre
dicho cilindro auxiliar. Dado que en esta técnica se deposita tanto el núcleo de la fibra
óptica como su revestimiento u operación de síntesis del núcleo y del revestimiento,
debe de cuidarse que en la zona de deposición axial o núcleo se deposite
comparativamente más dióxido de germanio que en la periferia, lo que se realiza
como en los otros métodos mediante la introducción en el ordenador de los
parámetros de diseño pertinentes.
La preforma porosa, conforme su tasa de crecimiento, va siendo desprendida
del cilindro auxiliar de vidrio. Con este método se puede obtener preformas en forma
de varillas comparativamente más largas que con el proceso anteriormente descrito.
El último paso consiste en la operación de colapsado, en la cual la preforma porosa es
sometida a un temperatura comprendida entre 1.500 C y 1.700 C que garantiza el
reblandecimiento del Cuarzo. La preforma porosa, hueca en su interior, se colapsa
convirtiéndose en el cilindro macizo y transparente que constituye la preforma.
Este proceso presenta las ventajas frente al M.C.V.D. de que permite obtener
preformas con mayor diámetro y mayor longitud a la par que precisa un menor aporte
energético. Su inconveniente es la mayor sofisticación tecnológica en los equipos
necesarios para su realización. En la siguiente figura se esquematiza el método y se
indican los materiales de aportación y aditivos de dopado que intervienen en el
proceso.
 O.V.D. Outside Vapor Deposition.

Este método fue desarrollado por Corning Glass Works y para la fabricación
de la preforma se parte de una varilla de substrato de cerámica. Los cloruros
vaporosos se introducen en la llama del quemador y la llama caldea radialmente la
varilla de substrato de cerámica a la vez que se desplaza longitudinalmente en su
misma dirección. De esta forma se aplican centenares de capas, comenzando
inicialmente con el núcleo para finalizar con el revestimiento. La preforma porosa,
conforme la tasa de crecimiento de la misma, va siendo desprendida de la varilla de
substrato cerámica que le servía de soporte. A continuación se realiza el proceso de
síntesis de la proforma, desglosable en los procesos de secado de la misma con cloro
gaseoso y posterior colapsado de la preforma de forma totalmente análoga a los
realizados con la técnica V.A.D.
Se logra de esta forma sintetizar el núcleo y el revestimiento de la fibra óptica.
La tasa de deposición en ambas técnicas resulta muy ventajosa pues aumenta
con el crecimiento progresivo debido al incremento de la superficie del substrato.
Las tasas de deposición que se alcanzan son del orden de 4,3 g/min, lo que representa
una tasa de fabricación de fibra óptica de 5 Km/h una vez eliminadas las pérdidas
iniciales en el estirado de la preforma. Otra ventaja de ambas técnicas consiste en que
optimizándose el proceso de secado es posible fabricar fibras de muy baja atenuación
y de una gran calidad, porque los perfiles así obtenidos son lisos y sin estructura
anular reconocible, motivada por la alta tasa de deposición.
 P.C.V.D. Plasma Chemical Vapor Deposition.

Este método, desarrollado por Philips, inicia la oxidación de los cloruros de

silicio y germanio obligándoles a pasar por un estado de plasma seguido de un
proceso de deposición interior. El proceso se caracteriza por la obtención de perfiles
especialmente lisos sin estructura anular reconocible.
Figura 4.8: Sistema de deposición química de vapor activada por plasma (PCVD).

MÉTODO DE FASE LIQUIDA

Aquí el proceso se inicia a partir de obtener los materiales a mezclar en estado

lo más puro posible, de hecho ya comercialmente pueden encontrarse productos de
alta pureza (1 parte de impurezas en 109), gran parte del precio del proceso radica en
esta fase. Los materiales típicos son óxidos (SiO2, GeO2, B2O2 y Al2O3) y
carbonatos (Na2CO3, K2CO3, CaCO3 y BaCO3), que se descomponen como óxidos
en el proceso de fabricación. Todos estos compuestos han sido secados
adecuadamente para reducir en lo posible la aparición de iones OH.
Una vez que ya tenemos los materiales en estado puro se trata de obtener una
mezcla uniforme y libre de burbujas, se puede conseguir el índice de refracción
deseado mediante el intercambio iónico de los componentes durante el proceso de
fundido y mezclado. Este proceso se produce a temperaturas entre los 900 y 1300 ºC
y se hace en el interior de un recipiente de sílice (cuyo punto de fusión es mucho más
elevado).
Los problemas en esta fase vienen dados por:
1. La contaminación ambiental que puede incorporase a la mezcla
2. En ambientes de alta pureza donde se elimine este problema hay
incorporaciones de material del recipiente a la mezcla.
Un ejemplo del método citado puede verse en la figura 4.1. Este último problema
puede solucionarse mediante el uso de recipientes de platino, o bien, cambiando el
sistema de elevación de temperatura, en lugar de utilizar el calentado mediante hornos
se utilizan los sistemas de radiofrecuencia que serán absorbidos (y por lo tanto
calentarán) por materiales iónicos, que es el caso de la mezcla mientras que no
calentarán el recipiente, de esta forma queda una película de la mezcla sobre el
recipiente que aísla la parte líquida del sílice. Una vez conseguida la mezcla esta se
enfría y nos quedan grandes cilindros del material del núcleo de la fibra. Asimismo se
hacen cilindros huecos del material que va a ser la envoltura.

Figura 4.1: Sistema de fase líquida para obtención de preformas para fibra óptica.

Estirado de la fibra

El estirado de la fibra es un proceso común para todas las técnicas de

fabricación de fibras ópticas y consiste en someter a la preforma en el inferior de un
horno tubular abierto a una temperatura de 2.000 GRADOS CENTIGRADOS, que
garantiza el reblandecimiento del cuarzo. En este proceso se fija el diámetro exterior
de la fibra óptica. Para mantener éste constante y evitar las variaciones del diámetro
de la fibra óptica los factores decisivos son la constancia y uniformidad en la tensión
de tracción que origina el estiramiento de la fibra, junto con la ausencia de corrientes
de convección en el interior del horno. Otro factor decisivo es la atmosfera del horno
en la que se ha de evitar el que impurezas o partículas provenientes del exterior o del
propio horno como grafito u oxido de circonio puedan contaminar la superficie
reblandecida de la fibra óptica.
En efecto, cualquier cuerpo extraño depositado sobre la superficie caliente de
la fibra óptica puede ocasionar microfisuras en su superficie y, por añadidura, la
rotura de la fibra óptica. Durante el proceso de estirado también se aplica a la fibra
óptica una capa primaria de material sintético de protección que preserva la superficie
de las fibras mecánicamente y evita la formación de microcurvaturas. El material
utilizado para esta primera protección es un Polímero que se aplica inicialmente
mediante un pre polimerizado viscoso, el cual posibilita las elevadas velocidades de
estirado de la fibra óptica, comprendidas entre 1m/s y 3m/s y que crea una capa
uniforme, sobre la fibra óptica, totalmente libre de burbujas e impurezas.
El paso siguiente consiste en el endurecimiento de la citada protección para la
obtención de la capa definitiva de polímero elástico, que se realiza habitualmente por
procesos térmicos. Actualmente se aplican procesos de reacciones químicas mediante
el empleo de radiaciones ultravioletas. La fibra óptica así obtenida en enrollada en
tambores y queda dispuesta para sus utilizaciones posteriores, habitualmente la
confección de cables ópticos.
En la figura 4.4 se esquematiza el proceso de estirado de la fibra óptica y se
indican cada uno de los pasos que conforman el proceso.
Figura 4.3: Método del doble recipiente para procesado de fibra continua
 Ventajas

Las ventajas derivadas de la utilización de las fibras ópticas son las siguientes:

Ancho de Banda

Las fibras ópticas presentan anchos de banda desde los 10MHz/Km, pudiendo
hasta los 1.500GHz/Km. Los cables ópticos son capaces de presentar una capacidad
de transmisión superior en 500 veces a la capacidad de transmisión de sus
homónimos coaxiales. Como ejemplo sirva citar el que se pueden llegar a establecer
por una sola fibra óptica hasta 2.600 comunicaciones simultaneas. La figura 4.5
muestra el comportamiento comparativo de los dos parámetros fundamentales de
transmisión (atenuación y ancho de banda) de fibras de diversos tipos, frente a los
conductores de cobre coaxiales actualmente utilizados.
 Atenuación

Con los bajos valores de atenuación que se consiguen actualmente en las

fibras ópticas monomodo del orden de 0,2 a 0,3 dB, se logra aumentar la distancia
entre repetidores llegándose a cubrir vanos de hasta 50Km, mientras que en los
sistemas de cable coaxial la sección repetidora se sitúa cada 1,2 Km.

Inmunidad Electromagnética.

La fibra óptica está construida con materiales dieléctricos, y por tanto no se ve

afectada por los campos electromagnéticos. Es inmune a la radiación
electromagnética recibida. No constituye fuente de radiación electromagnética al no
emitir radiación alguna, por lo que se convierte en el medio ideal de trasporte cuando
nos encontramos en medios con fuertes campos electromagnéticos tales como líneas
de transporte de energía de alta tensión o guerra electrónica, por lo que tiene un gran
número de aplicaciones en Aviónica militar.

Reducción de Tamaño

La utilización de las fibras ópticas conlleva a una notable reducción del

tamaño de los cables, comparativamente hablando, con respecto a capacidades de
transporte equivalentes. Como ejemplo, sirva citar el que un cable de 900 Pares de
cobre, de 80mm de diámetro, a un cable óptico monofibra de 4mm de diámetro.
 Bajo Peso

Como las fibras ópticas pesan menos que los conductores de cobre,
representan una ventaja añadida en todas aquellas aplicaciones donde es determinante
el peso, como es la industria aeronáutica o espacial.

Inviolabilidad

Es prácticamente imposible acceder a la información que se propaga por una

fibra óptica sin afectar a los niveles de potencia lumínica, y por tanto a la transmisión,
lo que garantiza una gran seguridad en la transmisión de la información.

Aislamiento Eléctrico

Al estar construidas con elementos dieléctricos pueden ser usadas en

ambientes peligrosos y donde su característica dieléctrica garantiza un
comportamiento eléctrico aislante al no existir la posibilidad de generación o de
propagación de carga eléctrica alguna que pueda generar chispas eléctricas.

Rentabilidad

Desde el punto de vista de los costes, económicamente hablando, la fibra

óptica es especialmente más rentable en la red interurbana frente a los cables
coaxiales al presentar un menor coste por sección la fibra óptica con respecto al cable
coaxial. Este factor, añadido a que las secciones de regeneración son mayores en las
redes de fibra óptica que en las redes de cables coaxiales, provoca una nueva
reducción en los costes al eliminar una gran parte de los regeneradores intermedios
necesarios en los equipos de línea de los cables coaxiales. Respecto a los costes de
tendido y mantenimiento de ambas redes, estos son prácticamente iguales. Se llega a
dar el caso, en los tendidos aéreos con cables autosoportados, de que los costes de los
mismos son netamente inferiores a los de sus homónimos de cobre.
Otra ventaja añadida a la utilización de las fibras ópticas, frente al conductor
coaxial, la constituye la posibilidad que las mismas ofrecen de migrar en el futuro a
unas mayores velocidades de transmisión por ser capaz el medio de soportarlas con el
consiguiente aumento en la rentabilidad de la red.
Todos estos factores son determinantes en la mayor rentabilidad de la redes de
fibra óptica frente a las redes de cable coaxial y se resumen en la figura 4.6 en la que
se muestran comparativamente, en una escala del 1 al 10, los costes relativos para una
red interurbana de fibra óptica frente a una red interurbana de cable coaxial, con una
velocidad de transmisión en ambas redes de 565 Mbps. En los costes unitarios se
encuentran incluidos los costes totales de los equipos de transmisión respectivos para
cada técnica.
En la figura se aprecia claramente la neta rentabilidad derivada de la utilización de la
tecnología de las fibras ópticas frente a la utilización del cable coaxial.

En el caso de las redes urbanas, en las que los conductores de cobre utilizados
son cables coaxiales o cable de pares de cobre capaces de velocidades de hasta
2Mbps, la utilización de la fibra óptica sigue siendo rentable frente al cable de pares
de cobre. Esto es claramente observable en la figura4.7 en la que se compara un
sistema de fibra óptica de 8Mbps frente a un sistema PCM-30, utilizándose para
ambos sistemas las canalizaciones ya existentes. Este es un caso típico de redes
urbanas en las que uno de los factores determinantes, que encarece enormemente el
coste de las mismas, es la realización de las canalizaciones. En la figura siguiente 4.7
se observa claramente el alto coste comparativo de realización de la obra civil, así
como el incremento de los costes del sistema de 8Mbps derivados del tendido de la
fibra óptica por canalizaciones mal conservadas, frente al coste del mismo sistema,
cuando se utiliza para el mismo tendido canalizaciones de reciente construcción o en
perfecto estado.
 Todos estos costes adicionales de realización de nuevas canalizaciones o de
utilización para el tendido de los cables de canalizaciones ya existentes son los que
obligan, en aras de una mayor rentabilidad de los enlaces cuando se realizan
ampliaciones, a agotar primero las capacidades libres de los cables coaxiales o de
pares ya existentes. Una vez agotada esta vía se realizan nuevos tendidos, que, de
realizarse, debieran llevarse a la práctica preferentemente con cables de fibras ópticas.

Desventajas

Las desventajas derivadas de la fibra son las siguientes:

Temperatura

Las fibras ópticas pueden ser utilizadas con garantías en el rango de

temperaturas de -10 grados centígrados hasta +50 grados centígrados.
 Tecnología

La alta tecnología usada tanto para los equipos de montaje, instalación y

comprobación de líneas y tendido de fibra óptica, así como la sofisticación de los
mismos, hace que estos equipos tengan un coste elevado, factor que sumado a la
inercia en la aplicación de los equipos convencionales de cobre totalmente
implantados, logra el que muchas empresas por desconocimiento de la tecnología y
métodos de trabajo de las fibras ópticas, no se planteen abordad el salto a esta
tecnología.

Coste de los equipos

El coste de los equipos de línea para fibra óptica es superior al de sus

homónimos de cobre o coaxial, si bien este coste inicial superior se ve compensado
por la mayor sección de regeneración que presentan los equipos de transmisión óptica
frente a los convencionales de cobre, y por tanto con la necesidad de una menor
cantidad de equipos por enlace, lo que se traduce, como ya vimos, en una mayor
rentabilidad de los equipos de comunicaciones. No obstante, y a pesar de su
rentabilidad, el mayor coste unitario de los equipos de línea ópticos sigue siendo una
razón que motiva, cuando no imperan los criterios técnicos, la implantación de los
tradicionales equipos de línea en cobres (pares o coaxiales).

PREFORMA
 La fibra óptica es el material que constituye la base de las modernas redes de
telecomunicaciones de alta capacidad. Una fibra óptica no es más que un larguísimo
filamento de vidrio, tan fino que es perfectamente flexible, debidamente protegido
por una camisa plástica. A traves de estos haces se transmiten, mediante un láser
acoplado, señales luminosas que se detectan en el destino. Pero evidentenente, para
tener una gran capacidad de transmisión a larga distancia, la fibra debe tener unas
características muy particulares. La fabricación de fibra óptica es un proceso de alta
tecnología. Tengamos en cuenta que el grosor estándar de la fibra es 125 micras
(aproximadamente el doble que un cabello humano) y el núcleo es de unas 8 micras
(en fibras monomodo, que son las usadas para comunicaciones a larga distancia). Y
evidentemente, es crítico mantener la pureza y la regularidad del núcleo.
Todo ello convierte la fabricación de fibra en un proceso complicado. Sin
embargo, el fundamento es sencillo (y es una idea brillante). Se trata de construir
grandes tubos de vidrio que reproducen a escala macroscópica la estructura de la
fibra. Estos tubos se llaman preformas. Posteriormente, la preforma se va fundiendo y
estirando hasta que obtenemos un filamento alargado cuyo fino diámetro reproduce a
escala microscópica la preforma original. El proceso de fabricación de las preformas
no es en absoluto sencillo ya que evidentemente no estamos hablando de simple
vidrio, sino de unas características muy concretas y una extrema pureza. Un modo de
fabricación de preformas es el que os mostramos en el siguiente vídeo del Discovery
Channel (hay un grave error de doblaje, cuando dice ‘silicona’ en realidad quiere
decir ‘sílice’, en inglés silica).

DISPERSIÓN CROMÁTICA
 El término Dispersión Cromática se refiere al retardo(deformación) espectral
de un pulso óptico conforme se propaga por la fibra. La Fibra Optica convencional
tiene un coeficiente de dispersión positivo; Esto quiere decir que a mayores
longitudes de ondas se tiene un mayor tiempo de tránsito a través de la fibra
comparado con las longitudes de ondas cortas. Este diferencial de retardo hace que el
pulso se deforme. (vea fig. 1).

En la transmisión digital, un pulso esta formado de una serie de longitudes de

ondas, cada uno de ellas viajando a diferentes velocidades dependiendo de las
propiedades del vidrio.
En tramos largos de fibra la dispersión cromática puede dar por resultado
pulsos que se deforman de tal manera que se sobresolapan, causando interferencia
inter– símbolica, en el receptor que ve incrementado la tasa de error. (ver fig. 2).
 La sensibilidad a la dispersión se incrementa linealmente con la distancia y hace
que se incremente cuadráticamente con la velocidad, eso quiere decir que cuando
incrementemos la velocidad de bits desde 2.5 Gbps a 10 Gbps, la dispersión
cromática se incrementa en un factor de 16, nuestras fibras standard están optimizada
para poder transmitir a 1310 nm. donde la dispersión es mínima; pero transmitimos a
1550 nm, donde la atenuación es mínima, en este punto se genera una dispersión que
va desde los 16-20 ps/nm-km.
La respuesta inicial de la industria a este problema de la dispersión cromática fue
el desarrollo de la Fibra de dispersión desplazada que reduce la dispersión en la
región de los 1550nm.
La dispersión cromática no era un problema en los primeros sistemas de
transmisión por una variedad de razones:
1. Las velocidades de transmisión no eran lo suficiente rápida como para que los
pulsos pueda extenderse lo suficiente para que interfieran con pulsos
adyacentes.
2. La única longitud de onda de transmisión se localizó cerca de la longitud de
onda de dispersión mínima que significativamente disminuyó la distorsión del
pulso en una distancia dada.
 3. Antes que la potencia de la señal óptica llegue por debajo de un nivel crítico,
la señal atraviesa un regenerador. Aunque la función primaria del regenerador
es de aumenta la potencia de la señal, también sincroniza y reformaba la señal
original y elimina los efectos de dispersión cromática cada 60 o 70 km.
La dispersión cromática es el resultado combinados de dos efectos diferentes: la
dispersión del material y la dispersión de guía de onda. En el vidrio de sílice, la
velocidad de la luz (ó el índice refractivo) es dependiente de la longitud de onda de la
señal. La dispersión del material explica el ensanchamiento de un pulso óptico debido
a las velocidades diferentes de las frecuencias ópticas que constituyen un pulso. La
dispersión de guía de onda se refiere a las diferencias en la velocidad de la señal que
dependen de la distribución de la potencia óptica sobre el núcleo y el cladding de la
fibra óptica. Conforme la frecuencia de la señal óptica disminuye, la mayoría de la
señal óptica es transportada en el cladding que tiene un índice refractivo diferente que
el núcleo de la fibra.
La dispersión material y dispersión de guía de onda tienden efectos opuestos
(vea Figura 3). Los fabricantes de fibra pueden manipular estos efectos para cambiar
la situación y obtener curvas suaves de dispersión cromática.
 Figure3. La dispersión cromática es el resultado combinado de la dispersión
del material y la dispersión de la guía de onda que tienden a tener efectos opuestos.
La unidad de medida para la dispersión cromática es del ps/(nm-km) que indica que
un pulso con una anchura espectral de un nanometro se ensanchara por un
picosegundo por cada kilómetro que viaja. Por ejemplo, para calcular la dispersión de
un pulso de 1550-nm con un 20-pm (0.02 nm) de anchura espectral (FWHM) cuando
viaja hasta 10-km longitud en una fibra que tiene una dispersión de 17 ps/nm-km a
1550nm, se calculara un retardo de:

(17 ps/nm-km) x (0.02nm) x (10 km) = 3.4 ps

Dispersión Cromática en Fibras Monomodos standard

Inicialmente en las fibras monomodo se uso una señal de1310 nm, para estas
fibras sé tenia la longitud de onda de dispersión cero a 1310 nm. A esta longitud de
onda la dispersión cromática se minimizaba. En estas fibras, conocidas como fibras
standard, la dispersión cromática aumenta gradualmente arriba de los 1310 hasta que
alcance aproximadamente 17 ps/(nm-km) a los 1550 nm.

Dispersión Cromática en Fibras de dispersión desplazada

El aumento en la dispersión era un problema para los proveedores de red de

fibra que quisieron usar la atenuación baja de la ventana de los 1550 nm para la
transmisión de gran velocidad en los tramos largos. La Fibra de dispersión desplazada
(DSF) es un esfuerzo por perfeccionar esa longitud de onda para la transmisión de
gran velocidad desplazando la longitud de onda de dispersión cero a los 1550 nm.
DSF trabaja bien, con tal, que sólo una longitud de onda se transmita en la fibra.
Sin embargo, cuando se intento usar en DSF la DWDM, los problemas se
elevaron. Porque el índice refractivo es parcialmente dependiente de la intensidad de
la señal, las longitudes de onda adyacentes con la misma fase pueden interactuar
recíprocamente para producir señales espurias que disminuyen las potencias de las
señales y producen ruido. Este fenómeno es conocido como la mezcla de cuatro
ondas. En la ausencia de dispersión cromática, los canales ópticos con fases
estrechamente cercanas pueden interactuar recíprocamente sobre distancias largas
dentro de la fibra.
Para prevenir la mezcla de la cuarta onda, los fabricantes de fibra cambiaron
la longitud de onda de dispersión cero fuera del rango de DWDM. Este cambio fue
hecho para proporcionar una cantidad mínima de dispersión cromática en el rango de
DWDM y reducir la longitud sobre la cual las longitudes de onda puedan entrar en
fase y minimizar la mezcla de la cuarta onda. Sin embargo, cuando el rango de
DWDM se continúa extendiendo, la longitud de onda de dispersión cero que ha
mantenido una dispersión cromática suficiente para los primeros sistemas de DWDM
llega a ser un problema en los nuevos.

Prueba de la dispersión cromática

Hay tres métodos para determinar la dispersión cromática: por el pulso, por el
cambio de la fase, y el OTDR.

El método del pulso

 Mide el diferencial de retraso entre los pulsos ópticos de varias longitudes de
onda y usa un transmisor de multiples longitudes de onda en un extremo de la fibra y
un receptor al otro extremo.
Un método simple para realizar esto es tener un banco de cuatro u ocho
laseres que puedan ser activados desde un generados de pulso simple. La primera
lóngitud de onda del láser puede ser usado como referencia del retardo de tiempo. Los
tiempos de retardos son ploteados sobre un grafo, y la curva es completada con estos
puntos y por diferenciación se obtiene la curbva de la dispersión cromática.

El método de cambio de fase

Proporciona un método muy exacto de medida de dispersión cromática. Una

de las principales ventajas de este método es el que puede usar un sintonizador simple
como selector de longitud de onda. Y desde que este instrumento puede ser colocado
en diferentes posiciones, una multitud de puntos de pruebas puede ser obtenidos. Este
método usa una fuente modulada de longitud de onda variable y mide las variaciones
de los cambios de fase en la modulación con la longitud de onda. Este método tiene
dos variantes:
 Método desplazamiento diferencial de fase

Este método, usa una fuente de luz modulada sinusoidal (x= Asen(wt+fase)
donde w es la frecuencia modulada) acoplada a la fibra bajo prueba,

Método de desplazamiento de fase

La idea principal de este método es medir los cambios de fases relativo a una
referencia
El método de OTDR, fue desarrollado inicialmente por Anritsu. Necesita
acceder sólo a un extremo de la fibra para hacer una medida, el método de OTDR es
ideal para medir dispersión cromática de fibras en el campo.
Dese que el CD afecta la capacidad del ancho de banda de la fibra existen valores
máximos aceptables para diferentes velocidades de transmisión.
Bit Rate ———Max CD
(Gbit/s) ———-(ps/nm)
2.5 —- —— — 18 817
10 —————- 1176
40 —————- 73.5
 
 CONCLUSIONES

Los antiguos griegos usaban espejos para transmitir información, de modo

rudimentario, usando luz solar. En 1792, Claude Chappe diseñó un sistema de
telegrafía óptica, que, mediante el uso de un código, torres y espejos distribuidos a lo
largo de los 200 km que separan a Lille de París, conseguía transmitir un mensaje en
tan sólo 16 minutos.
Aunque en 1820 eran conocidas las ecuaciones por las que se rige la captura
de la luz dentro de una placa de cristal lisa, no sería sino 90 años más tarde cuando
estas ecuaciones se aplicaron hacia los llamados cables de vidrio gracias a los trabajos
de los físicos Demetrius Hondros y Peter Debye en 1910.
El confinamiento de la luz por refracción, el principio que posibilita la fibra
óptica, fue demostrado por Daniel Colladon y Jacques Babinet en París en los
comienzos de la década de 1840. El físico irlandés John Tyndall descubrió que la luz
podía viajar dentro del agua, curvándose por reflexión interna, y en 1870 presentó sus
estudios ante los miembros de la Real Sociedad. A partir de este principio se llevaron
a cabo una serie de estudios, en los que se demostró el potencial del cristal como
medio eficaz de transmisión a larga distancia. Además, se desarrollaron una serie de
aplicaciones basadas en dicho principio para iluminar corrientes de agua en fuentes
públicas. Más tarde, el ingeniero escocés John Logie Baird registró patentes que
describían la utilización de bastones sólidos de vidrio en la transmisión de luz, para su
empleo en su sistema electromecánico de televisión en color. Sin embargo, las
técnicas y los materiales usados no permitían la transmisión de la luz con buen
rendimiento. Las pérdidas de señal óptica eran grandes y no había dispositivos de
acoplamiento óptico.
Solamente en 1950 las fibras ópticas comenzaron a interesar a los
investigadores, con muchas aplicaciones prácticas que estaban siendo desarrolladas.
En 1952, el físico Narinder Singh Kapany, apoyándose en los estudios de John
Tyndall, realizó experimentos que condujeron a la invención de la fibra óptica.
 Uno de los primeros usos de la fibra óptica fue emplear un haz de fibras para
la transmisión de imágenes, que se usó en el endoscopio. Usando la fibra óptica, se
consiguió un endoscopio semiflexible, el cual fue patentado por la Universidad de
Míchigan en 1956. En este invento se usaron unas nuevas fibras forradas con un
material de bajo índice de refracción, ya que antes se impregnaban con aceites o
ceras. En esta misma época, se empezaron a utilizar filamentos delgados como el
cabello que transportaban luz a distancias cortas, tanto en la industria como en la
medicina, de forma que la luz podía llegar a lugares que de otra forma serían
inaccesibles. El único problema era que esta luz perdía hasta el 99 % de su intensidad
al atravesar distancias de hasta 9 metros de fibra.
Charles K. Kao, en su tesis doctoral de 1956, estimó que las máximas pérdidas
que debería tener la fibra óptica, para que resultara práctica en enlaces de
comunicaciones, eran de 20 decibelios por kilómetro.
En 1966, en un comunicado dirigido a la Asociación Británica para el Avance
de la Ciencia, los investigadores Charles K. Kao y George Hockham, de los
laboratorios Standard Telecommunications, en Inglaterra, afirmaron que se podía
disponer de fibras de una transparencia mayor y propusieron el uso de fibras de vidrio
y de luz, en lugar de electricidad y conductores metálicos, en la transmisión de
mensajes telefónicos. La obtención de tales fibras exigió grandes esfuerzos de los
investigadores, ya que las fibras hasta entonces presentaban pérdidas del orden de 100
dB/km, además de una banda pasante estrecha y una enorme fragilidad mecánica.
Este estudio constituyó la base para reducir las pérdidas de las señales ópticas que
hasta el momento eran muy significativas y no permitían el aprovechamiento de esta
tecnología. En un artículo teórico, demostraron que las grandes pérdidas
características de las fibras existentes se debían a impurezas diminutas intrínsecas del
cristal. Como resultado de este estudio fueron fabricadas nuevas fibras con
atenuación de 20 dB/km y una banda pasante de 1 GHz para un largo de 1 km, con la
perspectiva de sustituir los cables coaxiales. La utilización de fibras de 100 µm de
diámetro, envueltas en fibras de nylon resistente, permitirían la construcción de hilos
tan fuertes que no podían romperse con las manos. Hoy ya existen fibras ópticas con
atenuaciones tan pequeñas de hasta 1 dB/km, lo que es muchísimo menor a las
pérdidas de un cable coaxial.
En 1970, los investigadores Robert Maurer, Donald Keck, Peter Schultz,
además de Frank Zimar que trabajaban para Corning Glass, fabricaron la primera
fibra óptica aplicando impurezas de titanio en sílice, con cientos de metros de largo
con la claridad cristalina que Kao y Hockman habían propuesto, aunque las pérdidas
eran de 17 dB/km. Durante esta década, las técnicas de fabricación se mejoraron,
consiguiendo pérdidas de tan solo 0,5 dB/km.
Poco después, los físicos Morton B. Panish e Izuo Hayashi, de los
Laboratorios Bell, mostraron un láser de semiconductores que podía funcionar
continuamente a temperatura ambiente. Además, John MacChesney y sus
colaboradores, también de los laboratorios Bell, desarrollaron independientemente
métodos de preparación de fibras. Todas estas actividades marcaron un punto
decisivo ya que ahora, existían los medios para llevar las comunicaciones de fibra
óptica fuera de los laboratorios, al campo de la ingeniería habitual. Durante la
siguiente década, a medida que continuaban las investigaciones, las fibras ópticas
mejoraron constantemente su transparencia.
El 22 de abril de 1977, General Telephone and Electronics envió la primera
transmisión telefónica a través de fibra óptica, en 6 Mbit/s, en Long Beach,
California.
Un dispositivo que permitió el uso de la fibra óptica en conexiones
interurbanas, reduciendo su coste, fue el amplificador óptico inventado por David N.
Payne, de la Universidad de Southampton, y por Emmanuel Desurvire en los
Laboratorios Bell. A ambos se les concedió la Medalla Benjamin Franklin en 1988.

Cable submarino de fibra óptica

 En 1980, las mejores fibras eran tan transparentes que una señal podía
atravesar 240 kilómetros de fibra antes de debilitarse hasta ser indetectable. Pero las
fibras ópticas con este grado de transparencia no se podían fabricar usando métodos
tradicionales. Otro avance se produjo cuando los investigadores se dieron cuenta de
que el cristal de sílice puro, sin ninguna impureza de metal que absorbiese luz,
solamente se podía fabricar directamente a partir de componentes de vapor, evitando
de esta forma la contaminación que inevitablemente resultaba del uso convencional
de los crisoles de fundición. La tecnología en desarrollo se basaba principalmente en
el conocimiento de la termodinámica química, una ciencia perfeccionada por tres
generaciones de químicos desde su adopción original por parte de Willard Gibbs, en
el siglo XIX.
También en 1980, AT&T presentó a la Comisión Federal de Comunicaciones
de los Estados Unidos un proyecto de un sistema de 978 kilómetros que conectaría las
principales ciudades del trayecto de Boston a Washington D. C. Cuatro años después,
cuando el sistema comenzó a funcionar, su cable, de menos de 25 centímetros de
diámetro, proporcionaba 80 000 canales de voz para conversaciones telefónicas
simultáneas. Para entonces, la longitud total de los cables de fibra únicamente en los
Estados Unidos alcanzaba 400 000 kilómetros.
El primer enlace transoceánico con fibra óptica fue el TAT-8 que comenzó a
operar en 1988, usando un cristal tan transparente que los amplificadores para
regenerar las señales débiles se podían colocar a distancias de más de 64 kilómetros.
Tres años después, otro cable transatlántico duplicó la capacidad del primero. Desde
entonces, se ha empleado fibra óptica en multitud de enlaces transoceánicos o entre
ciudades, y paulatinamente se va extendiendo su uso desde las redes troncales de las
operadoras hacia los usuarios finales.
Hoy en día, debido a sus mínimas pérdidas de señal y a sus óptimas
propiedades de ancho de banda, además de peso y tamaño reducidos la fibra óptica
puede ser usada a distancias más largas que el cable de cobre.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Listas bibliográficas de tipo web:

 https://es.wikipedia.org/wiki/Fabricaci%C3%B3n_de_la_fibra_%C3%B3ptica
 http://med.se-todo.com/pravo/16910/index.html
 http://grupos.unican.es/gif/co5/CO5_0809_T4_Fabricacion_1tpp.pdf

Listas de tipo bibliográfico:

Optical-fiber selection considerations with evolving system technologies, autor:

Jim Ryan, Lightwave septiembre 10, 1999.

Optical-fiber designs evolve, Kevin M. Able, Lightwave febrero 01, 1998