Torres Calderón Julio César

Cuantificación de las pérdidas de materia prima durante la etapa de envasado en la elaboración de

néctar pasteurizado en la empresa "Industria Maros C.A", ubicado en el sector la piedad del
Municipio Palavecino Estado Lara
Universidad de Los Andes-Núcleo Universitario Rafael Rangel-Trujillo-Departamento de Ingeniería.
2013. p. 140
Venezuela
Disponible en:
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&view=pdf&docu=31852&col=5

¿Cómo citar?
 UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
NUCLEO UNIVERSITARIO RAFAEL RANGEL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
TRUJILLO ESTADO TRUJILLO

CUANTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS DE MATERIA PRIMA DURANTE

LA ETAPA DE ENVASADO EN LA ELABORACIÓN DE NÉCTAR
PASTEURIZADO EN LA EMPRESA “INDUSTRIAS MAROS C.A”,
UBICADA EN EL SECTOR LA PIEDAD DEL MUNICIPIO PALAVECINO,
ESTADO LARA.

TRABAJO DE GRADO QUE SE PRESENTA

A LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES, NUCLEO UNIVERSITARIO
“RAFAEL RANGEL” EN CUMPLIMIENTO PARCIAL DE LOS REQUISITOS
PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO AGRICOLA.

Realizado Por:
Br: Julio Cesar Torres

Trujillo, Octubre del 2.013.

 UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
NUCLEO UNIVERSITARIO RAFAEL RANGEL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
TRUJILLO ESTADO TRUJILLO

CUANTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS DE MATERIA PRIMA DURANTE

LA ETAPA DE ENVASADO EN LA ELABORACIÓN DE NÉCTAR
PASTEURIZADO EN LA EMPRESA “INDUSTRIAS MAROS C.A”,
UBICADA EN EL SECTOR LA PIEDAD DEL MUNICIPIO PALAVECINO,
ESTADO LARA.

TRABAJO DE GRADO QUE SE PRESENTA

A LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES, NUCLEO UNIVERSITARIO “RAFAEL
RANGEL” EN CUMPLIMIENTO PARCIAL DE LOS REQUISITOS PARA
OPTAR AL TITULO DE INGENIERO AGRICOLA.

Realizado Por:
Br: Julio Cesar Torres

Ing. Msc. Edixon Macías. Ing. Msc. Ciprian Delgado.

Tutor Académico. Asesor Académico.

Trujillo, Octubre del 2.013.

 DEDICATORIA

Se culmina unas de mis metas, termina el recorrido de un largo camino

lleno de obstáculos, alegrías, tristezas, miedos entre otras cosas, momentos
vividos que siempre van a ser recordados. Sería un mentiroso si dijera que
esta meta lograda fue acto propio sin ayuda alguna, puesto que nada en este
mundo se puede realizar sin el apoyo en cualquier manera posible. Es por
esto que esta meta, esta alegría, esta culminación de una vida y dar paso a
una nueva no es solo un acto únicamente de mi parte, sino de todas
aquellas personas que de alguna manera u otra hicieron una contribución
física y espiritualmente, este mar de éxito no sería posible sin cada gota
aportada por todos los que me rodean y este logro es tanto mío como de
ustedes.

Primeramente Dios todopoderoso creador de la vida y la luz, por guiarme

por el camino del bien y estar siempre a mi lado protegiéndome de todo mal.

A mis padres: Benito Torres e Iris Calderón por darme la vida y por el
apoyo incondicional que siempre me han dado.

A mis hermanos: Benito, Jorge, y Yazmin por darme fuerzas para seguir
adelante.

A María Alejandra: Por apoyarme en los momentos más difíciles y hoy

comparto este triunfo a tu lado amor.

A mis familiares gracias por estar siempre conmigo en las buenas y en las
malas porque todos ustedes colocaron un granito de arena para que hoy este
viviendo uno de los días más felices de mi vida.

i
 AGRADECIMIENTOS

No es fácil comenzar con esta parte porque son muchas las personas a
las que tengo que agradecerle por toda la ayuda, apoyo y compresión etc.,
que me prestaron para lograr mi crecimiento tanto personal como profesional.

A Dios todopoderoso por darme fuerza y fe para culminar una de mis

más grandes metas.

A la Universidad de los Andes Núcleo Universitario Rafael Rangel por

ser mi segunda casa, por tantas vivencias gratas y por la formación
profesional y personal que en ella desarrolle durante todo este tiempo.

Al profesor Ciprian por su apoyo, desbordando conocimiento y

profesionalismo.

Al profesor Macías por la ayuda, su apoyo y consejos para obtener más

experiencia en el campo laboral.

A la profesora Lennys Lacruz quien con su profesionalismo y humanidad

fue sello de inspiración para continuar adquiriendo conocimientos.

A mi amor María Alejandra que bien fue conocerte, este es un triunfo de

los dos y juntos seguiremos cosechando éxitos te amo.

A mis compañeros de carrera: Enrique, Mérida, Diego, Chuchu, Lorena,

mary, Pancho, La bebe, Mayda, Karol, Karelis, Ambar, Daniel, Mariana,
Marve, Lamos y Adri por luchar juntos hombro a hombro sobrepasando

ii
todos los obstáculos, mil gracias por todas las buenas experiencias y
momentos compartidos.
A la vieja escuela, quienes a lo largo de la carrera demostraron ser
buenos amigos y que de una manera u otra se preocuparon por mí y con
quien he compartido momentos inolvidables que siempre tendré presente.

A la empresa Industrias Maros por darme la oportunidad de realizar mis

pasantías mi trabajo de grado en sus instalaciones y por ser una escuela ya
que gracias a ella he obtenido una gran experiencia.

La humildad es la sencillez de la grandeza.

iii
INDICE GENERAL Página.

DEDICATORIA …………………………………………………………………….i
AGRADECIMIENTOS………………………………...……………………………ii
INDICE GENERAL…………………………………………………………….......iv
INDICE DE TABLAS..…………………..………………………………………....vi
INDICE DE GRAFICOS……….…………………………………………….……viii
INDICE DE FIGURAS....……………………………………………………….….ix
RESUMEN…………………………………………………………………………...x
INTRODUCCION …………………………………………………………………..1
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del Problema …………………………………………………4
1.2 Formulación del Problema ……………………………………………………7
1.3 Objetivos de la Investigación ……………………………………….………...7
Objetivo General
Objetivos Específicos.
1.4 Justificación de la Investigación …………………………………………….7
1.5 Delimitación de la Investigación …………………………………………….8
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la Investigación………………………...………………...10
2.2 Bases Teóricas……………………………………….……………………….12
2.3 Reseña Institucional ………………………….……………..………………36
2.4 Sistemas de Variables ………………….……………………………...……39
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO

iv
3.1 Nivel de Investigación……………………………………………………….41
3.2 Diseño de la Investigación …………………………………………………41
3.3 Población y Muestra …………………………………………………………42
3.4 Técnicas e instrumentos para la recolección de datos …………….…….43
3.5 Técnicas e instrumentos para el procesamiento de la información ……26
CAPITULO IV
ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1 Descripción del proceso productivo de néctar pasteurizado en la empresa
Industrias Maros C.A…………………………………………………..………….45
4.2 Evaluación de la situación actual del área de envasado y embalado en la
empresa Industrias Maros C.A………………………………………....………. 34
4.3 Determinación de causas y nivel de pérdidas de producto semi-elaborado
y material de embalado en el proceso productivo de néctar
pasteurizado………………………………………..……………………..…...…..61
4.4. Alternativas para disminuir las pérdidas de producto semi- elaborado y
material de embalado en el proceso productivo de néctares.......................111
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones …………………………………………………………..……120
5.2 Recomendaciones ……………………...………….………………….……123
BIBLIOGRAFIA..………………………………………………………...……….126

v
 INDICE DE TABLAS.

Tabla Nº Pagina.
1 Operacionalización de las variables …………..……………………....40
2 Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 1….......78
3 Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 2.…..…80
4 Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 3.....…..81
5 Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 4……...83
6 Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 1.….84
7 Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 1...….85
8 Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 2......86
9 Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 2..…..87
10 Registro de pérdidas de polietileno en línea vidrio, semana 2...........88
11 Registro de pérdidas de bandejas en línea vidrio, semana 2.………88
12 Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 3......89
13 Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 3.......90
14 Registro de pérdidas de polietileno en línea vidrio, semana 3…...…91
15 Registro de pérdidas de bandejas en línea vidrio, semana 3…....….91
16 Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 4......92
17 Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 4..…..93
18 Registro de pérdidas de polietileno en línea vidrio, semana 4….......94
19 Registro de pérdidas de bandejas en línea vidrio, semana 4…….…94
20 Resumen general de pérdidas de producto semi-elaborado...….…..95
21 Resumen general de pérdidas de polietileno en línea aluminio….....96
22 Resumen general de pérdidas de polietileno en línea vidrio……...…97
23 Resumen general de pérdidas de bandejas en línea aluminio ….….97

vi
24 Resumen general de pérdidas de bandejas en línea vidrio……. ......98
25 Causas de pérdidas de producto semi-elaborado…………………..101
26 Porcentaje de pérdidas de producto semi-elaborado……………....101
27 Causas de pérdidas de polietileno en línea aluminio………...……103
28 Porcentaje de pérdidas de polietileno en línea aluminio……......….103
29 Causas de pérdidas de polietileno en línea vidrio…………… .........105
30 Porcentaje de pérdidas de polietileno en línea vidrio…………….....105
31 Causas de pérdidas de bandejas en línea aluminio …………..……107
32 Porcentaje de pérdidas de bandejas en línea aluminio ….…..….....107
33 Causas de pérdidas de bandejas en línea vidrio…………..….. ......109
34 Porcentaje de pérdidas de bandejas en línea vidrio …....................109

vii
 INDICE DE GRAFICOS.
Grafico Nº Pagina.
1 Diagrama de Pareto para pérdidas de producto semi-elaborado….102
2 Diagrama de Pareto para pérdidas de polietileno en línea aluminio104
3 Diagrama de Pareto para pérdidas de polietileno en línea vidrio....106
4 Diagrama de Pareto para pérdidas de bandejas en línea aluminio 108
5 Diagrama de Pareto para pérdidas de bandejas en línea vidrio......110

viii
 INDICE DE FIGURAS
Figura Nº Pagina.
1. Simbología para la realización de diagramas de flujo……….....…............34
2. Estructura organizativa de Industrias Maros C.A…………………...………39
3. Diagrama de proceso de elaboración de néctar línea aluminio.…..……..54
4. Diagrama de proceso de elaboración de néctar línea vidrio………….......55
5. Balance de masa de proceso de néctar pasteurizado ………....…............70
6. Balance de masa de proceso de embalado………………………...………74
7. Diagrama causa-efecto para perdidas de producto semi-elaborado ...…..99
8. Diagrama causa-efecto para perdidas de polietileno………………. ...…..99
9. Diagrama causa-efecto para perdidas de bandejas de cartón…….….....100

ix
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NUCLEO UNIVERSITARIO RAFAEL RANGEL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA AGRICOLA
TRUJILLO ESTADO TRUJILLO

CUANTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS DE MATERIA PRIMA DURANTE

LA ETAPA DE ENVASADO EN LA ELABORACIÓN DE NÉCTAR
PASTEURIZADO EN LA EMPRESA “INDUSTRIAS MAROS C.A”,
UBICADA EN EL SECTOR LA PIEDAD DEL MUNICIPIO PALAVECINO,
ESTADO LARA.

Autor: Julio Cesar Torres

Tutor: Ing. Msc: Edixon Macias

RESUMEN
Este trabajo surge de la necesidad que tiene la empresa Industrias Maros
C.A, de tratar a fondo la situación actual de las pérdidas de producto semi-
elaborado y material de embalado que se generan en las líneas de
elaboración de néctar pasteurizado. El objetivo del trabajo fue el de
cuantificar las pérdidas de materia prima durante la etapa de envasado en la
elaboración de néctar pasteurizado en la empresa “Industrias Maros C.A”,
ubicada en el sector la Piedad del municipio Palavecino, Estado Lara. Esta
investigación es de naturaleza descriptiva no experimental y se realizó
mediante la observación y evaluación del área antes mencionada,
obteniendo resultados que pudieron determinar las causas y nivel de
pérdidas de producto semi- elaborado y material de embalado. Dicho marco
de acción se inicio con la identificación de los puntos o áreas en las cuales
se genera un mayor nivel de perdidas, posteriormente se identificaron todas
las causas generativas de mayor influencia y cálculo de los índices
respectivos, llegando a la conclusión que los agentes más influyentes de
pérdidas de producto semi-elaborado se encuentran en los equipos de
llenado, de la misma forma se evidencian causas generativas de perdidas
pérdidas de polietileno dentro de los equipos de embalado. Como resultado
de esta investigación, se plantean alternativas para disminuir las perdidas y
así mejorar el funcionamiento de las líneas de producción de néctar
pasteurizado.

Palabras clave: Perdidas de materia prima, productividad, néctar, envasado.

x
 INTRODUCCIÓN

Actualmente, dada la importancia que constituye el sector agroindustrial

en Venezuela, la mayoría de las empresas se están reestructurando y
haciendo grandes esfuerzos a fin de operar con mayor eficiencia en un
marco competitivo, de esta manera se dirigen a la reducción de costos a
través del mejoramiento de la productividad, Calderón (2009).

En Venezuela gran parte del sector agroindustrial está concentrado en

medianas y pequeñas empresas, lo que hace inminente la necesidad de
dirigir a esta mayoría a la optimización de sus procesos productivos para
lograr el desarrollo de las metas previstas. Desafortunadamente este impulso
atraviesa un sinnúmero de obstáculos, tal como lo es la ausencia de personal
técnico capacitado para labores de dirección y asesoría, creando el
estancamiento en las gestiones de la empresa por falta de metas a futuro y
descontrol dentro de las labores a realizar.

Según Barrios (1993), en todo proceso productivo, es pertinente

mantener un estricto y adecuado control sobre el mismo, para así poder
tomar las acciones necesarias que conduzcan al alcance de objetivos
propuestos. Este control debe comprender aspectos importantes tales como:
Productividad, mantenimiento y funcionamiento de maquinaria de planta,
rendimiento de las materias primas utilizadas, métodos de trabajo aplicado,
mano de obra, tecnología y automatización, entre otros.

La pérdida de materia prima se considera un factor importante que incide

de forma negativa en la productividad de cualquier empresa siendo este el
tema de estudio del presente trabajo de grado ya que Industrias Maros C.A
presenta deficiencias en el control de dichas pérdidas siendo necesario crear

1
una base estadística que permita conocer los porcentajes y niveles de
perdidas generados en el proceso productivo de néctar pasteurizado.

Esta investigación tiene como objetivo; establecer un control total de las

pérdidas durante la etapa de envasado en la elaboración de néctar
pasteurizado en la Empresa “Industrias Maros C.A”, ubicada en el Sector la
Piedad del Municipio Palavecino, Edo Lara. El nivel de investigación es
descriptiva, donde no solo se obtiene información de las características y
parámetros de calidad de la materia prima que llega a la empresa, así como
del proceso de transformación de la misma; sino que también se buscan las
causas que generen posibles efectos en el producto final.

Del mismo modo, el diseño de la investigación es de tipo documental de

campo, las técnicas y recolección de datos fue de observación de variables y
como técnicas de procesamiento y análisis de datos se implementaron
herramientas estadísticas tales como diagramas de dispersión, pareto y
causa-efecto.

Para el cumplimiento de esta investigación, la presente está estructurada

de la siguiente forma: El capítulo I, contiene el planteamiento del problema,
objetivo general, objetivos específicos, seguido de su justificación. De la
misma manera, el capítulo II, lo conforma el marco teórico, el cual incluye
antecedentes afines a la investigación, seguido de las bases teóricas que
respaldan la investigación y sistema de variables.

Por su parte el capítulo III, está formado por el marco metodológico, el

cual describe el nivel y diseño de la investigación, así mismo de las técnicas
e instrumentos de recolección de datos. El capítulo IV, comprende el análisis
de resultados el cual se desarrolla cada uno de los objetivos específicos para
así dar cumplimiento con el propósito de esta investigación. Para finalizar

2
con la investigación en el capítulo V, se presentan las conclusiones y
recomendaciones en las cuales se expone los puntos más relevantes y las
diferentes sugerencias; acompañado de las referencias bibliográficas
utilizadas en el desarrollo de esta investigación.

3
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema.

De acuerdo a Calderón (2009), los jugos y néctares ocupan la segunda
opción de bebidas entre los venezolanos, consumiéndolos a diario en todas
las regiones del país por su valor nutritivo, costo relativamente accesible y de
sabor agradable. Generalmente, el consumidor prefiere las marcas que le
ofrezcan un producto más cercano a lo natural y con empaques que faciliten
su consumo. La importancia económica de esta industria es establecida por
su valor como alimento teniendo en cuenta los conocimientos científicos
obtenidos en la producción y comercialización.

En este sentido, la producción de néctares en Venezuela depende

mayormente de frutas importadas. Dominan las peras, duraznos y manzanas.
Solo en naranjas se cuentan colocaciones nacionales que adquiere la
industria alimenticia. Anualmente, el mercado de néctar de fruta en
Venezuela sobrepasa los 500 millones de litros, con un consumo per cápita
entre 16 y 17 litros al año. Las maltas, por su parte, mueven más de 300
millones de litros, con un consumo per cápita de 12 litros, Calderón (2009).

De igual forma, algunos factores que contribuyen al desarrollo de esta

industria, son: Eficiencia de manufactura y desarrollo de mejores equipos de
procesamiento, mantenimiento de su composición química, nutrición y
calidad del producto, así como productos saludables y agradables, mejoras
en el empaque y del método de distribución. En este sentido, modificando los
productos estándares, la tendencia tiene un gran énfasis en la calidad, la
conservación de energía, el control de desperdicios lo cual representa un

4
desafío importante a la industria. Además, como los estándares de vida
alrededor del mundo continúan creciendo, la demanda de néctares de frutas
también continuará aumentando.

Por tal razón, hoy en día para cualquier empresa productiva de néctares,
disminuir costos y realizar procesos más eficientes son objetivos que tienen
que ser alcanzados si se quiere mantener el ascenso dentro del mercado y
caracterizarse por su confiabilidad y competitividad. Por ello toda empresa
tiene como norte la búsqueda y necesidad de implantar mejoras en su
producción con soluciones accesibles. No obstante, las pérdidas de tiempo,
dinero y recursos producto de desperfectos, fallas o inconformidad en un
proceso son factores que van en contra del alcance de los objetivos antes
mencionados, para esto es necesario evaluar y dar a conocer la existencia
de problemas involucrando responsables e interesados en solucionarlo lo
cual es una tarea que requiere tiempo y concientización del personal que
labora en la empresa.

De esta manera, Industrias Maros C.A, tampoco escapa a tal situación ya

que es una empresa venezolana que elabora y comercializa productos
alimenticios, el cual se encuentra ubicada en el estado Lara la región más
estratégica comercialmente del país por sus vías de acceso (tierra y aire), los
productos que ofrecen son de manera resumida, los que le siguen: Leche
condensada, arequipe, leche completa, y néctares.

Actualmente en la empresa Industrias Maros C.A, se presentan

deficiencias de producción en la línea tecnológica para la elaboración de
néctar de frutas en sus dos presentaciones: Néctar envasado en latas de
aluminio de 340 ml y néctar envasado en botellas de vidrio de 1000 ml, dicha
deficiencia surge debido a inconvenientes durante el proceso de envasado y
embalado donde se ha venido ocasionando e incrementando perdidas de

5
producto semi- elaborado a lo largo del proceso productivo, así como
también de material de embalado, durante el proceso de envasado se
presentan perdidas que resultan inherentes al mismo.

Tales perdidas son el resultado del derrame de producto semi- elaborado

al momento de iniciar el envasado de un distinto sabor del que ya estaba en
proceso, las continuas operaciones de muestreo que realiza el personal de
control de calidad o las pérdidas generadas por maquinaria obsoleta dentro
de la línea. Sin embargo, los niveles de perdidas resultan fuera de los
márgenes de aceptación dentro de la empresa debido a malas maniobras
operacionales, falta de mantenimiento, desperfectos mecánicos,
desincronización de los equipos, problemas con las llenadoras, entre otros.

Por tal razón surge la necesidad de analizar la situación actual de la

empresa y establecer un control de todos los factores dentro del proceso
productivo para establecer mejoras y soluciones correctivas que logren
minimizar las pérdidas antes mencionadas a un nivel que resulte aceptable lo
que incide directamente con los costos aumentando parte de los ingresos y
niveles de productividad de la empresa.

Con lo antes lo expuesto, se hace necesaria la investigación para

establecer un control total de las pérdidas durante la etapa de envasado en
la elaboración de néctar pasteurizado en la empresa Industrias Maros C.A,
de esta forma presentar alternativas viables que mejoren la eficiencia
operativa y productividad de la misma. Por consiguiente, es de resaltar que
para lograr la reducción de pérdidas en el proceso productivo en la empresa
objeto de esta investigación, se deberá dar respuesta a la siguiente
interrogante:

6
1.2. Formulación del problema

¿Cómo realizar un control total de pérdidas de materia prima durante la

etapa de envasado en la elaboración de néctar pasteurizado en la Empresa
“Industrias Maros” C.A, ubicada en el Sector la Piedad del Municipio
Palavecino, Estado Lara?.

1.3. Objetivos.

1.3.1. Objetivo general.

Realizar la cuantificación de las perdidas de materia prima durante la

etapa de envasado en la elaboración de néctar pasteurizado en la Empresa
“Industrias Maros” C.A, ubicada en el Sector la Piedad del Municipio
Palavecino, Estado Lara.

1.3.2. Objetivos específicos.

x Describir el proceso productivo de néctar pasteurizado.
x Evaluar la situación actual del área de envasado y embalado.
x Determinar las causas y nivel de pérdidas de producto semi-
elaborado y material de embalado en el proceso productivo de
néctares.
x Plantear alternativas para disminuir las pérdidas de producto semi-
elaborado y material de embalado en el proceso productivo de
néctares.

1.4. Justificación.
En todo proceso productivo se hace uso de materias primas, máquinas,
recursos naturales, mano de obra, tecnología, recursos financieros,

7
generando como resultado de su combinación productos o servicios. En cada
proceso se agrega valor al producto y luego se envía al proceso siguiente.
Se considera pérdida a toda mala utilización de los recursos de la empresa e
implica actividades que no añaden valor económico.

De esta manera se requiere mejorar los niveles de productividad de la

organización, basándose en la evaluación preliminar de la utilización de la
materia prima en el proceso de fabricación, con base en las variables que se
deben controlar y en sus correspondientes instrucciones de trabajo, para una
mejor utilización de la materia prima en cada uno de los productos,
reflejándose directamente en el mejoramiento del funcionamiento de la
organización, en términos de productividad y competitividad. Así entonces, la
disminución en la pérdida de materia prima permitirá a su vez a una
reducción de los costos de fabricación, traducido esto en aumento de
rentabilidad y ganancias para la empresa.

Por lo tanto, esta investigación contribuirá al beneficio de la empresa,

mediante el cual, se podrán tomar acciones necesarias para corregir las
fallas encontradas en el proceso productivo, además durante la elaboración
del presente trabajo de investigación se consolidarán los conocimientos y
destrezas adquiridas a lo largo de la carrera universitaria y ofrecerá una
experiencia en el ámbito laborar dentro de la agroindustria.

1.5. Delimitación.

El presente trabajo se aplica dentro del marco descriptivo del estudio

técnico de la línea tecnológica para la elaboración de néctares,
desarrollándose en la empresa Industrias Maros C.A, ubicada en el Sector la
Piedad del Municipio Palavecino, Estado. Lara durante el periodo de 12

8
semanas a partir del 5 de Noviembre del 2012 hasta el 1 de Febrero del
2013.

9
 CAPÍTULO II
MARCO TEORICO

Este capítulo enmarca la estructura fundamental de la investigación, ya

que en él se definen los aspectos teóricos-científicos que sustentan las
variables de estudio. De igual forma, este capítulo está dirigido a presentar
los estudios anteriores a la investigación descritos como antecedentes, así
como las bases teóricas de la misma.

2.1. Antecedentes de la investigación.

De esta forma, Asencio (2010), Desarrollo de una metodología para la

cuantificación de mermas en plantas de alimentos balanceados de
Zamorano, Honduras presentó un trabajo que permite determinar una
metodología práctica para establecer las causas de mermas y su
cuantificación; mediante la realización de varios procedimientos iniciando con
la determinación de las causas principales en donde se utilizó una de las
siete herramientas de la calidad conocida como diagrama causa-efecto con
el cual se obtuvo la información de los sitios en donde pueden presentarse
las mermas.

Esta investigación es importante ya que expone una metodología, los

avances y resultados para la búsqueda de alternativas en el manejo de
mermas de producción generados en una planta de de alimentos
balanceados.

Román (2009), efectuó un trabajo de investigación que lleva por título

Estudio técnico de la línea de elaboración de pulpa de frutas no cítricas

10
de las “Corporación Inlaca C.A,” Valencia estado Carabobo para
incrementar su eficiencia, en donde hizo estudio técnico detallado de la
línea de elaboración de pulpa de frutas no cítricas para incrementar su
eficiencia, por medio de datos y resultados obtenidos durante un periodo
estipulado el cual permitió detectar los fallos existentes en dicha línea
proponiendo la adecuada solución para cada caso y de esta manera realizar
una propuesta de los costos de mejoras la cual, la inversión es relativamente
baja en comparación con el volumen de producción de la empresa lo cual
ayuda a la factibilidad de la misma.

Este antecedente aporta a esta investigación, puesto que se hace una

evaluación energética en la cual desarrollan balances de masa y energía
basados en las leyes de la termodinámica y se definen índices para
diagnosticar el desempeño de las líneas tecnológicas.

Merino y Paparoni (1993), en su trabajo Análisis de los desperdicios

generados en una planta de producción de pastas y proposición de
métodos para su disminución y mejoramiento consistió en un evaluación
de las causas generativas de desperdicios y los sistemas de producción en
el proceso de elaboración y empaque pastas. Para ello fue necesario
conocer el proceso, definir y observar el problema, determinar la situación
actual, discutir los resultados y formular propuestas de mejora. El estudio
forjo conclusiones de gran interés y utilidad debido a la disminución entre la
merma estándar y la merma real.

Las diferentes investigaciones nombradas contribuyen con información

sobre la importancia del control y disminución de perdidas dentro de una
planta de procesamiento, dichos estudios se basan en el reconocimiento de
las causas fundamentales generativas de perdidas, así como también el uso
de metodologías y empleos de mejores alternativas para su disminución.

11
2.2. Bases teóricas.

Toda investigación posee basamentos teóricos que lo sustenta, por tanto

se estudiará todo lo que se considere pertinente de acuerdo a la
investigación que se realizó.

2.2.1. Néctar de frutas.

La norma COVENIN 1030 (1981), establece que el néctar es un producto

fermentable pero no fermentado, obtenido por la adición de agua y azúcares
a los jugos de frutas y/o vegetales, pulpas, pulpas concentradas o sus
mezclas, cuyo contenido mínimo de sólidos de frutas debe ser específico en
cada una de las normas individuales.

El néctar no es un producto estable por sí mismo; por lo que es necesario

someterlo a un tratamiento térmico adecuado y así asegurar su
conservación. A su vez, el néctar es un producto formulado preparado de
acuerdo a una receta o fórmula preestablecida, variando de acuerdo a las
preferencias de los consumidores.

2.2.2. Jugo.

De igual forma, COVENIN 1030 (1981), define al jugo como el producto

líquido fermentable, pero no fermentado, obtenido a través de
procedimientos mecánicos y/o enzimáticos, a partir de las frutas y/o
vegetales maduros, sanos y limpios, con color, aroma y sabor típicos de la
fruta y/o vegetal del que procede.

Lo que diferencia el néctar del jugo de frutas es que este último es el

líquido obtenido al exprimir algunas clases de frutas frescas, sin diluir,
concentrar ni fermentar, o los productos obtenidos a partir de jugos

12
concentrados, clarificados, congelados o deshidratados a los cuales se les
ha agregado solamente agua, en cantidad tal que restituya la eliminada en su
proceso.

2.2.3. Materias primas.

Los ingredientes y aditivos utilizados en la elaboración de estos

productos deben cumplir con los requisitos establecidos en las normas
venezolanas y en las disposiciones sanitarias correspondientes. La materia
prima utilizada para la producción de néctares de frutas se presenta de la
siguiente forma:

[Link]. Pulpa de fruta.

La pulpa es obtenida a partir de frutas maduras, sanas y frescas, las

cuales pasan a través de una etapa de pulpeado, donde la fruta es triturada,
después de pelada, hasta obtenerse una pasta de dicha fruta.

[Link]. Azúcar.

Generalmente, el néctar está provisto de dos tipos de azúcares: el azúcar

natural que contiene la fruta y el azúcar que se incorpora adicionalmente
dándole así su dulzor característico. A su vez, la norma COVENIN 1030
(1981), permite como edulcorantes la fructosa y la glucosa además de la
sacarosa (azúcar común). La fructosa y la glucosa son formas de azúcar que
se encuentran en las frutas y en la miel, y se pueden definir como
monosacáridos (azúcares simples), los cuales tienen la misma fórmula
empírica, pero con estructura distinta.

13
[Link]. Agua.

El agua empleada para la elaboración de néctares al igual que cualquier

producto alimenticio deberá ser potable, libre de impurezas y baja en sales
para luego ser trabajada. Para ello se recurre al uso de equipos que
aseguren una óptima calidad del agua tales como filtros y purificadores. La
cantidad de agua empleada en la elaboración de néctar es calculada según
el peso de la pulpa o jugo y de las características de la fruta, COVENIN
1030 (1981).

[Link]. Ácidos orgánicos.

En la elaboración de néctares se pueden utilizar ácidos orgánicos

(cítrico, málico, entre otros) como reguladores de pH, en niveles limitados por
las buenas prácticas de manufactura. De igual forma, los ácidos orgánicos
también cumplen la función de aportar valor nutritivo al producto, tal es el
caso del ácido ascórbico, que es el nombre científico de la vitamina C.
Mediante la medición del grado de acidez titulable se reconoce si el jugo o la
pulpa diluida poseen la acidez apropiada.

[Link]. Aceites esenciales y aromatizantes.

Se llaman esencias a los volátiles que se recogen durante la

concentración de los zumos divididos en dos grupos: solubles en agua y
solubles en aceite. La parte soluble en aceite se conoce como aceite
esencial y la soluble en agua como aroma. Las dos tienen compuestos
aromáticos con olor a flores o a fruta. Su función es la de compensar las
pérdidas de los volátiles debido al tratamiento térmico del producto final.

14
[Link]. Estabilizantes.

Los estabilizantes son sustancias que posibilitan el mantenimiento de una

dispersión uniforme de dos o más sustancias no miscibles en el néctar, por lo
que su principal función es mantener la suspensión del néctar y regular su
densidad a través de agentes de retención de humedad. A la hora de
comercializar un alimento ya elaborado, se valora mucho que tenga la textura
que el producto y el cliente requiere.

2.2.4. Bobina de Polietileno Termoencogible.

Una película termoencogible es una lámina que se encoge y adopta las

formas del objeto o grupo de objetos que envuelve bajo el efecto del calor, de
manera que se obtenga un embalaje compacto, para protegerlos del medio
ambiente, facilitando su manejo, almacenamiento y transporte, Plásticos y
empaque C.A. (2013).

Ventajas:
x Buenas propiedades ópticas, en consecuencia, identificación rápida
del artículo embalado.
x Buenas propiedades mecánicas (resistencia a la rotura).
x Impermeabilidad al agua.
x Buena soldabilidad a altas velocidades.
x Conserva la fuerza de retracción por largo tiempo, lo que garantiza el
agrupamiento seguro de los artículos durante el manejo, transporte y
almacenamiento por largos períodos.

15
 x Utiliza la resina más económica del mercado, no teniendo
competencia frente a otros tipos de embalaje como: cajas de cartón,
cajas de madera, corrugado plástico.

Generalidades:
x Largo: 6cm.
x Ancho: 60cm.
x Espesor: 80 micras.
x Peso promedio bobina: 23kg.
x Diámetro promedio: 22cm.
x Peso promedio core: 1.17kg.
x Stock: Paleta de 40 bobinas, dispuestas en 2 camadas de 20
unidades.
x Peso polietileno utilizado en caja Aluminio 340ml: 0.0412Kg.
x Peso polietileno utilizado en caja Vidrio 1000ml: 0.0479Kg.

2.2.5. Bandeja de cartón.

La bandeja de cartón es un recipiente bajo y ancho para el transporte y

la presentación de productos. La bandeja constituye un apropiado embalaje
para el transporte de productos autoportantes (latas, botes, botellas, etc.)
Algunas de sus ventajas respecto a otros embalajes cerrados son las
siguientes:

x Menor coste del producto por su menor desarrollo de plancha y menor

complejidad de montaje
x Mayor rapidez de gestión en tienda. No es necesario retirar el
embalaje que se coloca directamente en el lineal.
x Exposición continuada del producto.

16
 x Menor impacto medioambiental.

Generalidades:
x Área bandejas aluminio: 72 x 94 cm
x Área bandejas vidrio 1000 ml: 60 x 50 cm
x Calibre: 80
x Peso bandeja aluminio: 0.15 kg
x Peso bandeja vidrio: 0.11 kg
x Peso bulto aluminio: 15 kg
x Peso bulto vidrio: 11 kg
x Altura promedio bulto: 20 cm
x Bandejas por bulto: 100 unidades
x Stock: 2 Paletas de 105 bultos, dispuestos en 7 camadas de 15 bultos
para un total de 10500 bandejas c/u.

2.2.6. Merma.

López (2010), denomina merma a toda constricción o disminución del

inventario. Se calcula obteniendo la diferencia entre el inventario teórico
(inicial) y el inventario real (final). La merma es la reducción o perdida de una
cantidad de producto o de la actualización de un stock que provoca una
variación, o sea, la diferencia entre el contenido de los libros de inventario y
la cantidad real de productos o mercancía dentro de un establecimiento,
negocio o empresa

17
[Link]. Merma comercial.

Es la diferencia entre el inventario teórico y el real producida por la

actividad comercial en sí. Como por ejemplo los descuentos y las
promociones.

[Link]. Merma operativa consolidada.

Es la diferencia entre el inventario teórico y el real producida por la

operación en sí. Está compuesta por la merma operativa conocida y la
merma operativa desconocida.

[Link]. Merma conocida.

Es aquella merma operativa a la cual se le puede atribuir causa. (Es

plenamente identificable su origen). El deterioro de mercancía, desperdicios
y vencimientos son ejemplos de merma operativa en una empresa.

[Link]. Merma desconocida.

Es aquella merma operativa donde no se es apreciable su origen, y se

atribuye conceptualmente y por la experiencia a las siguientes posibles
causas:
x Robo interno.
x Robo externo.
x Error administrativo.
x Error de Proveedor.
La merma es un efecto natural propio de la producción, pero que de igual
forma debe ser controlado de un modo que se optimicen los resultados
financieros de cualquier organización. Dentro de dicho proceso encontramos,
por un lado la merma comercial, que es aquella originada por actividades

18
comerciales en sí (descuentos, promociones) y por el otro lado encontramos
la merma operativa que es aquella originada por la operación en sí (averías,
desperdicios) y a su vez vuelve a subdividirse, dando lugar a la merma
operativa conocida (aquella a la que se puede atribuir causa certeramente) y
la merma operativa desconocida (aquella que no se puede atribuir causa a
ciencia cierta).

2.2.7. Concepto de desperdicio.

Ishikawa (1994), denomina desperdicio o pérdida a cualquier ineficiencia

en el uso de equipo, material, trabajo, o capital en cantidades que son
consideradas como necesarias en la producción de una construcción. Incluye
tanto la incidencia de material perdido y la ejecución de trabajo innecesario,
lo que origina costos adiciones y no agrega valor al producto. El originar
costos y no generar valor, es la base del concepto de desperdicio.

Del mismo modo, se distingue un desperdicio inevitable como aquel en

que la inversión para evitarlo es mayor que la economía que produce. Un
desperdicio evitable cuando el costo del desperdicio es más alto que el costo
para prevenirlo. La proporción de estos desperdicios depende de la empresa
y de la obra en particular, y está asociado al desarrollo tecnológico.

2.2.8. Clasificación de desperdicios.

Pueden ser clasificados de acuerdo a su origen (de acuerdo a su causa).

Aunque se evidencie durante el proceso productivo puede deberse a la
manufactura de materiales, el entrenamiento, el diseño, el suministro de
materiales, la planeación, Ishikawa (1994).

Así pues, cualquier proceso hace uso de materias primas, máquinas,

recursos naturales, mano de obra, tecnología, recursos financieros

19
generando como resultado de su combinación productos o servicios. Durante
dicho proceso se agrega valor al producto, y luego se envía al proceso
siguiente. El desperdicio o pérdida implica actividades que no añaden valor
económico. De esta forma se muestra la clasificación o tipos de desperdicio
en una empresa.

x Desperdicio de sobreproducción
x Desperdicio de inventario.
x Desperdicio de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
x Desperdicio de movimiento.
x Desperdicio de procesamiento.
x Desperdicio de espera.
x Desperdicio de transporte.
[Link]. Desperdicio por sobreproducción.

Es debido al exceso de producción, producto entre otros factores de:

falencias en las previsiones de ventas, capacidad máxima de producción
para aprovechar las capacidades que se tiene, (mayor utilización de los
costos fijos), lograr un óptimo de producción (menor coste total), superar
problemas generados por picos de demandas o problemas de producción.
Cualquiera sea el motivo, lo cual en las fábricas tradicionales suelen ser la
suma de todos estos factores, el coste total para la empresa es superior a los
costes que en principio logran reducirse en el sector de operaciones.

[Link]. Desperdicio por exceso de inventario.

En él se computan tanto los inventarios de insumos, como de repuestos,

productos en proceso e inventario de productos terminados. El punto óptimo
de pedidos, como el querer asegurarse de insumos, materias primas y
repuestos por problemas de huelgas, falta de recepción a término de los

20
mismos, remesas con defectos de calidad y el querer aprovechar bajos
precios o formar stock ante posibles subas de precios, son los motivos
generadores de este importante factor de desperdicio. En el caso de
productos en proceso se forman stock para garantizar la continuidad de
tareas ante posibles fallas de máquinas, tiempos de preparación y problemas
de calidad. A los factores apuntados para la sobreproducción deben
agregarse las pérdidas por roturas, vencimiento, pérdida de factores
cualitativos como cuantitativos, y paso de moda.

[Link]. Desperdicio de reparación y rechazo de productos defectuosos.

Producto de la necesidad de reacondicionar puntos del proceso o

productos terminados, como así también reciclar o destruir productos que no
reúnen las condiciones óptimas de calidad provocan pérdidas. A ello debe
sumarse las pérdidas generadas por los gastos de garantías, servicios
técnicos, recambio de productos, y pérdida de clientes y ventas. Es lo que en
materia de Costos de Mala Calidad se denomina costos por fallas internas y
costos por fallas externas.

[Link]. Desperdicio ocasionada por movimientos.

Se hace reseña a todos los desperdicios motivados en los movimientos

físicos que el personal realiza en exceso debido entre otros motivos a una
falta de planificación en materia ergonómica. Esto no sólo ocasiona una
menor producción por unidad de tiempo, sino que también provoca
cansancio o fatigas musculares que originan bajos niveles de productividad.

Un punto de trabajo mal diseñado es causa de que el personal malgaste

energía en movimientos innecesarios, equipos, materiales, y las
herramientas que se necesitan para realizar el trabajo han de ubicarse en el
lugar más ventajoso para que el operario ahorre energía.

21
[Link]. Desperdicio de procesamiento.

Se atribuyen a los desperdicios generados por falencias en materia de

layout, disposición física de la planta y sus maquinarias, errores en los
procedimientos de producción, incluyéndose también las falencias en materia
de diseño de productos y servicios.

[Link]. Desperdicio de espera.

Esencialmente producido por: Tiempo de preparación, tiempo en que una

pieza debe esperar a otra para seguir su procesamiento, el tiempo de cola,
pérdida de tiempo por labores de reparaciones o mantenimientos, tiempos de
espera de órdenes, tiempo de espera de materias primas o insumos. Los
mismos se dan también en las labores administrativas. Todos estos tiempos
ocasionan menores niveles de productividad.

[Link]. Desperdicio de transporte.

Emparentado al exceso de transporte dentro de las instalaciones

productivas, directamente relacionado con errores de layout, y la correlación
entre los diversos sectores productivos. Ello ocasiona gastos por exceso de
manipulación, lo cual lleva a sobre-utilización de mano de obra, transportes y
energía, como así también de espacios para los traslados internos.

2.2.9. Fundamentos de estadística en el control de la calidad.

Vilar y Delgado (2005), expresan que el control estadístico de la calidad

es la metodología que utiliza técnicas estadísticas dentro del contenido más
general del Control de la calidad el cual permite medir y mejorar la calidad
de los productos y servicios. Dichas técnicas están abarcadas esencialmente

22
en tres las etapas: la Inspección, el control estadístico de procesos y el
diseño estadístico de experimentos. La Inspección y el diseño de
experimentos son técnicas de control fuera de línea (Control off-line), en
cambio el Control Estadístico de Procesos es una técnica de control durante
la fabricación (Control off-line).

El control estadístico de la calidad es la parte del control de la calidad

donde se utilizan técnicas estadísticas. Pueden distinguirse diversos tipos de
control estadístico de la calidad como:

x Control de procesos durante la fabricación.

x Control de recepción o inspección por muestreo.
Cabe destacar que antes del control estadístico de la calidad, se realiza
una etapa de diseño del proceso y del producto. El control durante la
fabricación o de procesos se realiza de forma continuada a intervalos de
tiempo fijos y tiene por objeto vigilar el funcionamiento de los sistemas para
que se mantenga en las mejores condiciones posibles.

Vilar y Delgado (2005), de igual forma establece que el control de

recepción se realiza sobre partidas o lotes de unidades recibidas ya sean
materias primas, semi-elaboradas o acabadas y con el propósito de
inspeccionar si se verifican las especificaciones establecidas.

2.2.10. Control estadístico de procesos.

Montgomery (2004), establece para que un producto cumpla con las

exigencias del cliente habitualmente deberá fabricarse con un proceso que
sea estable o repetible, es decir que el proceso tenga poca variabilidad en
las dimensiones objetivo o nominales de las características de la calidad del
producto.

23
 El control estadístico de procesos (CEP) se utiliza para solucionar
problemas para conseguir estabilidad y mejorar la capacidad del mismo
proceso mediante la reducción de la variabilidad.

Para solucionar problemas y mejorar la calidad, es necesario basarse en

hechos y sin guiarse por el sentido común solamente, la experiencia o la
audacia. Asentar criterios en estos tres elementos puede ocasionar que en
caso de fracasar la responsabilidad no sea asumida por nadie.
Además es considerable aplicar un conjunto de herramientas estadísticas
siguiendo un procedimiento sistemático y estandarizado de solución de
problemas.

Existen siete herramientas básicas que han sido ampliamente adoptadas

en las actividades de mejora de la calidad y utilizadas como soporte para el
análisis y solución de problemas operativos en los más distintos contextos de
una organización.

El CEP puede aplicarse a cualquier proceso. Las herramientas

principales son:

x Hoja de control.
x Histograma.
x Diagrama de Pareto.
x Diagrama de causa efecto.
x Estratificación (Análisis por Estratificación)
x Diagrama de Dispersión.
x Gráfica de control.
Mediante el uso de estas herramientas en cualquier proceso de
manufactura industrial se tiene como objetivo:
x Detección de desfases y problemas.

24
 x Delimitación del área problemática.
x Prevención errores debido a descuido u omisión.
x Estimación de causas que probablemente provoquen el problema.
x Determinación si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
x Confirmación de los efectos de mejora.

[Link]. Hoja de control.

Feigenbaum (2000), establece que la Hoja de Control u hoja de recogida

de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar
información de acuerdo a determinadas categorías, mediante la anotación y
registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez enfocado el
fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los
caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de
observación. Lo fundamental de los datos es que el propósito este claro y
que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas
funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla
de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes
funciones:

x De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos

(peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc.).
x De clasificación de artículos defectuosos.
x De localización de defectos en las piezas.
x De causas de los defectos.
x De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

25
Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante
que se analice las siguientes cuestiones:

x La información es cualitativa o cuantitativa.

x Como, se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará.
x Cómo se utiliza la información recopilada.
x Cómo de analizará.
x Quién se encargará de la recogida de datos.
x Con qué frecuencia se va a analizar.
x Dónde se va a efectuar.

Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de

marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos
propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más
relevantes de la hoja de control son:

x Investigar procesos de distribución

x Artículos defectuosos
x Localización de defectos
x Causas de efectos

[Link]. Histogramas.

Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y

ordenadas mediante barras, es necesario colocar las medidas de manera
que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco
filas y cinco columnas. La manera más sencilla es determinar y señalar el
número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos
columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de
los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas

26
máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y
tendremos el valor máximo y el valor mínimo. Teniendo los valores máximos
y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no
es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos. Rango = valor
máximo – valor mínimo. Ejemplo: Rango = 3.67 –3.39 milímetros Rango=
0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25

Es necesario determinar el número de clases para poder así tener el

intervalo de cada clase. Ejemplo: 28=4.6 numero de clase 6 intervalo de cada
clase4.6 El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a tener
6 clases y un intervalo de 5 por clase.

La marca de clase es el valor comprendido de cada clase y se determina

así: X=marca de clase=límite máximo + límite mínimo con la tabla ya
preparada se identifican los datos de medida que se tiene y se introducen en
la tabla en la clase que le corresponde a una clase determinada.

Utilidad del histograma:

x Muestra el resultado de un cambio en el sistema.
x Compara la variabilidad con los límites de especificación.
x Obtiene una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del
sistema.
x Identifica anormalidades examinando la forma.

Pasos de elaboración:

x Reunir datos para localizar por lo menos 30 puntos de referencia

x Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del
mínimo valor del dato de máximo valor

27
 x Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un
método consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de
referencia)
x Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el
número de barras por dibujar.
x Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos
líneas verticales que sirven de fronteras para cada barrera.
x Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de
referencia desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las
fronteras establecidas por cada barra.
x Elabore el histograma respectivo.

[Link]. Diagrama de Pareto.

Es una herramienta utilizada para destacar problemas o las causas que

los genera. Este nombre fue dado por El Dr. Juran en honor del economista
italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien hizo un estudio sobre la
distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población
poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la
menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad,
obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

De acuerdo a este axioma, si se tiene un problema con muchas causas,

podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el
80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema. Está basada en el
conocido principio de Pareto, el cual es una herramienta que hace posible
identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial.

28
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

x Decidir el problema a analizar.

x Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se
registren los totales.
x Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
x Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de
ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición
porcentual y los porcentajes acumulados.
x Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla
respectiva.
x Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
x Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes
de cada ítem.
x Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores
acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de
cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua.
x Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

[Link]. Diagrama de causa efecto.

Presenta las relaciones existentes entre las características de la calidad

(efectos) y los factores (causas). Para construir un diagrama causa-efecto:
Se identifican las causas o factores que influyan en la calidad. Se reúnen un
grupo de personas conocedoras del problema las cuales van diciendo las
posibles causas que originan el problema.

Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones

múltiples de causa - efecto entre las diversas variables que intervienen en un
proceso. En teoría general de sistemas, un diagrama causal es un tipo de

29
diagrama que muestra gráficamente las entradas o inputs, el proceso, y las
salidas o outputs de un sistema (causa-efecto), con su respectiva
retroalimentación (feedback) para el sistema de control.

[Link]. Estratificación.

Feigenbaum (2000), resume que la estratificación es la clasificación de la

información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la
información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en
máquinas especificas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de
los factores asumidos; Usted observara que después de algún tiempo las
piedras, arena, lodo y agua puede separase, en otras palabras, lo que ha
sucedido es una estratificación de los materiales, este principio se utiliza en
manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificación son:
x Tipo de defecto.
x Causa y efecto.
x Localización del efecto.
x Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador,
individual, proveedor, lote etc.

[Link]. Diagramas de Dispersión.

Tienen como objetivo analizar la relación entre dos variables, bien sea un
factor que pueda influir o una característica de calidad, dos características de
calidad relacionada, o dos factores ligados a la misma característica. Se
pueden recoger los datos por pares, y aquellos que se crea que son la causa
deben colocarse en el eje de abscisas, mientras que los datos
correspondientes al efecto se representan en el eje de ordenadas,
estableciendo la escala adecuada dependiendo del número de valores de
cada variable y de sus valores máximo y mínimo.

30
 Mediante este diagrama, se puede obtener información sobre las
características que se estudian, poniendo de manifiesto si existe relación y
de qué tipo, si existe una elevada dispersión o si se detectan anomalías.
Además de determinar la existencia o no de relación, se puede medir el
grado de la misma mediante los coeficientes de correlación, e incluso realizar
un análisis de regresión para extrapolar y proyectar.

[Link]. Gráfica de control.

Montgomery (2004), expone que esta herramienta es utilizada para el

estudio de la variación de un proceso y determinar a qué obedece esta
variación. Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han
determinado estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y
un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea
central. La línea central refleja el producto del proceso. Los límites de control
proveen señales estadísticas para que la administración actúe, indicando la
separación entre la variación común y la variación especial.

Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los
productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros
datos administrativos.

Un Gráfico de Control muestra:

x Definición de los límites de capacidad del sistema, los cuales previa
comparación con los de especificación pueden determinar los
próximos pasos en un proceso de mejora.
x Si un proceso está bajo control o no.
x Indicación de resultados que requieren una explicación.

31
 Este puede ser de línea quebrada o de círculo. La línea quebrada es a
menudo usada para indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la
gráfica de control que provee información del estado de un proceso y en ella
se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de una gráfica de control,
donde las medidas planteadas versus tiempo. En ella se aclara como las
medidas están relacionadas a los límites de control superior e inferior del
proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran que el control
esta fuera de control.

En cualquier proceso de producción independientemente de su diseño o

de la atención que se preste a su fase de mantenimiento, existirá una
cantidad de variabilidad natural.

Montgomery (2004), denomina que esta variabilidad natural es el efecto

acumulado de muchas causas pequeñas y en esencia inevitable. En cambio
las causas asignables o atribuibles, son las que podemos investigar hasta
dar con la razón específica que las produce y suelen ocasionar desviaciones
relativamente grandes en el resultado del proceso.

En el control estadístico de procesos, es fundamental saber si se puede

producir dentro de los límites deseados, es decir, que el producto sea
satisfactorio. Si el proceso no es capaz de determinar la cantidad de
producto defectuoso y buscar posibles soluciones para mejorarlo.

[Link]. Manejo de información en forma diamatrica.

Barrios (1993), expresa que para representar y analizar el proceso

productivo, existen varios métodos, algunos de los cuales descritos en este
trabajo. El empleo de cualquiera de ellos dependerá de objetivos de estudio
o del objetivo de su presentación. Algunos son muy sencillos, como el
diagrama de bloques, así como otros más completos, como el cursograma

32
analítico o el diagrama de ingeniería de procesos. Cualquier proceso
productivo por complicado que sea, puede ser representado por un diagrama
para su análisis. Entre los más importantes tenemos:

[Link]. Diagrama de bloques.

También denominado diagrama general de módulos básicos, incluye

gráficamente en un solo documento todos los aspectos que más pueden
influir en la selección de una tecnología, en la etapa de estudios preliminares.
Consiste en que cada operación unitaria ejercida sobre la materia prima es
enclaustrada en un rectángulo; cada rectángulo o bloque es colocado en
forma continua unidos mediante flechas que indican la secuencia de las
operaciones así como también la dirección del flujo. En la representación se
acostumbra comenzar en la parte inferior izquierda de la hoja. Si es
necesario se puede agregar ramales al flujo principales del proceso.

[Link]. Diagrama de flujo.

Un diagrama de flujo es la representación gráfica de un proceso. Cada

paso del proceso es descrito por un símbolo el cual contiene una breve
descripción de la etapa de proceso. Los símbolos gráficos del flujo del
proceso están unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del
proceso.

El diagrama de flujo proporciona una descripción visual de las

actividades implicadas en un proceso y la relación secuencial ente ellas, lo
que facilita una rápida comprensión de cada actividad y su relación con las
demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el proceso, la
existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso, las
operaciones de interdepartamentales.

33
 Los diagramas de flujo son útiles para el estudio de problemas en
plantas existentes al igual que para el diseño de planta de procesos nuevas.
Es también adecuado elaborar un diagrama de flujo antes del desarrollo de
un balance de materia o energía de proceso.

Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso común y se emplean

diagramas según distintas formas. El objetivo de cualquier diagrama de flujo
es representar pictórica o semipictoricamente algunos aspectos de un
proceso, de su tecnología, ingeniería o ambos.

Figura.1. Simbología para la realización de diagramas de flujo. Barrios 1993.

La representación pictórica es útil para:

x Ayudar al diseño y disposición (layout) de los equipos del sistema de

proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad la
interrelación entre los distintos equipos.

34
 x Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder
enfocar el trabajo a los detalles de diseño de cada parte por separado.
x Proporcionar una base para estimar el sistema de proceso necesario.

2.2.11. Balance de materia.

Bun (2000), expone que un balance de materia es la Expresión

matemática de la ley de la conservación de la materia aplicada o un proceso
o parte del mismo, constituyendo un computo exacto de las materias que
entran, salen y se acumulan en el entorno escogido.

Ribas y otros (2000), desarrollaron normas para la realización de balance

másico. Entre estos están:

x Seleccionar un sistema y dibujar un diagrama que represente el

proceso, debiéndose incluir aquella información que se crea oportuna
sobre los caudales y composiciones de las diferentes corrientes que
intervienen en este.
x Seleccionar una base de cálculo apropiada.

x Escribir las ecuaciones del balance de materia correspondiente a cada

uno de los constituyentes en función de las variables conocidas y
desconocidas. Resolver el sistema de ecuaciones, al fin de obtener
todas aquellas variables cuyo valor es desconocido. Para que el
sistema tenga una única solución, debe coincidir el número de
variables desconocidas con el número de ecuaciones independientes
obtenidas al realizar los balances másicos.

35
2.2.12. Reseña institucional.

Industrias Maros C.A, (Comercialmente conocida como Natulac –

Fruttitub). Industrias Maros C.A. es una empresa venezolana que elabora y
comercializa productos alimenticios, se encuentra ubicada en Barquisimeto
Edo. Lara; la región más estratégica comercialmente del país por sus vías de
acceso rápido por tierra y aire. Los productos que ofrecen son de manera
resumida, los que se siguen: Leche condensada, arequipe, Leche completa y
Néctares son comercializados a nivel internacional en Colombia, Perú, Costa
Rica, y EEUU.

Reseña Histórica.

Industrias Maros C.A, fue fundada en Barquisimeto, Av. Rómulo

Gallegos, C/Carrera 1, Zona Industrial I, el 21 de marzo de 1997, con registro
comercial Nº 28, Tomo 13-A, en sus comienzos elaboró mermelada bajo la
marca comercial Frutti - Tub, contaba aproximadamente con 12 trabajadores
que creyeron en la pequeña familia que pronto tomaría solidez con el paso
del esfuerzo y la fe que sus fundadores, los Ingenieros Carlos Rodríguez y
Lucía Sutera de Rodríguez lograron consolidar junto a ellos.

Llega al mercado con la producción de arequipe bajo la marca de Frutti-

Tub, quien da significado a su nombre por la mermelada que anteriormente
se presentaba en estos tubos colapsibles, en principios, se exportaba hacia
Chile con otras golosinas reconocidas.

Entre 1.998 y el 1.999, Natulac envasa 25 unidades de Leche Completa

en Polvo de 1.000 g, y en bultos de 12 kg con exportación a Irlanda del
Norte y [Link]. Además, una línea de despulpado de frutas tropicales daba

36
sus primeros pasos, produciendo manualmente, y en su momento
caracterizaba artesanalmente a Industrias Maros, C.A.

En Diciembre del 2004, afianza con más organización el compromiso de

elaborar productos de larga duración, dedicándose al procesamiento de
leche en diversas presentaciones como la Leche Condensada Azucarada y
la leche completa en presentación de lata y tetrapak.

Organización.

Industrias Maros C.A., es una empresa privada de capital 100%

venezolano que centra su actividad productiva en la transformación de
insumos de origen vegetal para la obtención de alimentos de consumo
humano. La empresa se ubica en Barquisimeto, Estado Lara; la región más
estratégica comercialmente del país por sus alternativas de acceso.

En Industrias Maros C.A, existe un gran equipo de trabajo que con

constancia y dedicación lleva adelante un sin número de actividades para
lograr el crecimiento infinito de nuestra organización. El ejemplo de los
líderes con respecto a la organización y desarrollo laboral es que en la fe
está el éxito, que la programación es vital, que la comunicación efectiva es
fundamental, que cuando se da el valor justo a cada detalle se construye
sobre seguro y siempre se debe estar dispuesto a ofrecer calidad de servicio
en lo que se hace para lograr algo que es imprescindible: mantener a los
clientes, trabajadores y trabajadoras satisfechos.

Objetivos de Industrias Maros C.A.

x Desarrollar, elaborar y comercializar alimentos para ser consumidos

por personas de diversos sectores, siguiendo lineamientos internos,

37
 nacionales o de orden internacional para garantizar la inocuidad de
nuestros productos elaborados bajo las marcas: Fruttitub y Natulac.
x Asegurar la consolidación de las bases para lograr el mejoramiento
continuo de la organización, siempre con compromiso al logro de
objetivos superando así las expectativas de los clientes.
x Apoyar enérgicamente a los productores y las organizaciones
nacionales, coordinando la adquisición de insumos procesados o no
de origen agrícola, tales como frutas frescas, azúcar, pulpas y
concentrados de frutas, tales como: durazno, naranja, piña, mango,
parchita y guayaba, entre otras.
x Establecer alianzas estratégicas con terceros, brindando los servicios
que la empresa ofrece para el fortalecimiento del sector productivo de
la nación.

Misión.

“Consolidarnos dentro del mercado nacional e internacional para lograr

satisfacer las necesidades de los consumidores, clientes, distribuidores,
empleados y accionistas a través de la elaboración, envasado y la
comercialización de nuestros productos, estableciendo excelentes sistemas
de calidad, así como también el desarrollo de nuestro recurso humano,
garantizando así los más altos estándares de eficiencia, rentabilidad,
competitividad y crecimiento sostenido en el desarrollo de la organización”.

Visión.

"Ser reconocidos a nivel nacional e internacional por nuestros

consumidores, clientes, proveedores, accionistas y aliados como una
empresa con excelentes niveles de calidad, productividad y competitividad,
generando confianza y satisfacción a nuestros clientes”.

38
Organigrama.

Figura.2. Estructura Organizativa de Industrias Maros C.A. La empresa 2013

2.2.13. Sistema de variables.

Arias (2006), explica que la variable es una característica, magnitud o

cantidad, que puede sufrir cambios, y puede ser objeto de análisis, medición,
manipulación o control de una investigación. Específicamente se habla de
variables para referirse a propiedades que el investigador va estudiar. De
igual modo el autor indica que la utilidad de variables designa al proceso
mediante el cual se transforma la variable de términos abstractos a términos

39
concretos, observables y medibles, es decir dimensiones e indicadores
entendibles.
Tabla 1. Cuadro de Operacionalización de las variables.

Objetivo general: Establecer un control total de pérdidas de materia prima durante la etapa de
envasado en la elaboración de néctar pasteurizado en la Empresa “Industrias Maros C.A”, ubicada en
el Sector la Piedad del Municipio Palavecino, Edo Lara.

Objetivos específicos Variables Dimensiones Indicadores

Describir el proceso Maquinaria y equipos.

productivo de néctar Proceso de producción. Materia prima utilizada.
pasteurizado Organización.

Evaluar la situación Situación actual del Equipos utilizados.

actual del área de sistema de envasado y Experiencia y cultura
envasado y embalado embalado del personal.
Modo de operatividad.
Control total de las
pérdidas durante la
Determinar las causas etapa de envasado en
y nivel de pérdidas de la elaboración de Causas y nivel de de Modo de operatividad.
producto semi- néctar pasteurizado pérdidas de producto Fallas mecánicas.
elaborado y material de semi- elaborado y Volumen de producto
embalado en el material de embalado. terminado.
proceso productivo de
néctares

Plantear alternativas Alternativas factibles Mantenimiento

factibles para la para la disminución de preventivo de equipos.
disminución de pérdidas de producto Adiestramiento e
perdidas y así mejorar semi- elaborado y incentivación del
la eficiencia de la línea material de embalado personal.
de producción de Sustitución de partes
néctar pasteurizado desgastadas.

Fuente: Torres 2013.

40
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el desarrollo de cualquier investigación se hace el requerimiento de un

marco metodológico, en el cual, se presentan un conjunto de pasos
ordenados que van a permitir obtener, clasificar, comprender y organizar la
información para dar soluciones optimas. En dicho capitulo se expone el tipo
de investigación, procedimientos y técnicas utilizados para lograr los
objetivos propuestos.

3.1. Nivel de investigación.

El estudio se encuentra enmarcado en una investigación de tipo

descriptiva, donde no solo se obtiene información de, las características y
parámetros de calidad de la materia prima que llega a la empresa, así como
del proceso de transformación de la misma; sino que también se busca las
causas que generen posibles efectos en el producto final.

Para Arias (2006), la investigación descriptiva consiste en la

caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de
los conocimientos se refiere.

3.2. Diseño de la investigación.

Del mismo modo, Arias (2006), establece que el diseño de la

investigación es la estrategia general que adopta el investigador para
responder al problema planteado. El diseño de la investigación documental

41
es un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e
interpretación de datos secundarios, es decir los obtenidos y registrados por
otros investigadores en fuentes documentales, así mismo la investigación de
campo es aquella que consiste en la recolección de datos directamente de
los suelos investigados, o de la realidad o donde ocurren los hechos (datos
primarios), sin manipular o controlar variable alguna.

De acuerdo a esto, la presente investigación es documental ya que

necesito consultar diferentes documentos tales como, libros, revistas, etc., y
datos secundarios de otros investigadores referentes a al control de pérdidas
de materia prima en una línea de producción, asi como también es un diseño
de campo ya que se obtuvieron datos de la fuente primaria de estudio sin
alterar las condiciones existentes.

3.3. Población y muestra.

3.3.1. Población.

Según Arias (2006) la población es un conjunto finito o infinito de

elementos con características comunes para las cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. La población para la investigación es finita
debido ya que esta se enfoca específicamente en las pérdidas de materia
prima durante la etapa de envasado en la elaboración de néctar pasteurizado
en la Empresa “Industrias Maros C.A”, ubicada en el Sector la Piedad del
Municipio Palavecino, Edo Lara., durante el periodo de 12 semanas a partir
del 5 de noviembre del 2012 hasta el 1 de febrero del 2013.

3.3.2. Muestra.

Del mismo modo Arias (2006) la muestra es un subconjunto

representativo y finito que se extrae de la población accesible. El muestreo

42
utilizado para esta investigación es no probabilístico de tipo casual o
accidental debido que es un procedimiento que permite elegir arbitrariamente
los elementos sin un juicio o criterio preestablecido.

En este caso, las muestras fueron elegidas sin ningún juicio y criterio, ya
que son perdidas de materia prima generados en las líneas de producción de
néctares.

3.4. Técnicas e instrumentos para la recolección de datos.

3.4.1. Técnicas.

Para Arias (2006), las técnicas son procedimientos o formas particulares

de obtener datos o información. Dichas técnicas utilizadas para la
recolección de información fueron las siguientes:

Observación directa: Mediante esta técnica se visualiza de forma

clara y directa todos los procesos involucrados y causantes de pérdidas de
materia prima durante el proceso productivo de néctares. La observación
directa permite colocarse en una situación tal como se da, es decir de forma
natural y espontanea.

Entrevistas: Para el estudio realizaron entrevistas no estructuradas, el

cual consiste en series de preguntas libres realizadas al personal
involucrado en el proceso de producción tales como supervisores de línea,
operadores de equipos, analistas de calidad, ayudantes generales,
empleados de mantenimiento mecánico y eléctrico, etc. Todo esto con el fin
de recolectar la mayor cantidad posible de datos e información referente al
proceso y posibles causas generativas de pérdidas. Esto permite tomar en
cuenta puntos, situaciones y procedimientos que se pueden considerar
necesarios e importantes a ser evaluados.

43
 Levantamiento y recopilación de información sobre el proceso: Es la
determinación del estado y condiciones del proceso productivo, así como las
posibles causas y procedimientos por parte del personal relacionado de
alguna forma con las pérdidas de materia prima en las líneas de producción
de néctares.

3.4.2. Instrumento.

Según Arias (2006) los instrumentos son los medios materiales que se
emplean para recoger y almacenar la información. Para esta investigación los
instrumentos empleados son: revistas científicas, libretas o cuadernos de
notas utilizados, para anotaciones de datos, así como de la toma de
muestras, de igual forma la computadora y sus unidades de almacenajes
sirvieron como instrumento para el desarrollo de la investigación.

44
 CAPITULO IV

ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS

Este capítulo muestra los análisis y resultados obtenidos en esta

investigación con la finalidad de efectuar los objetivos específicos
planteados, e igualmente dar respuesta a la interrogante de cómo realizar un
control total de pérdidas de materia prima durante la etapa de envasado en
la elaboración de néctar pasteurizado en la Empresa “Industrias Maros” C.A,
ubicada en el Sector la Piedad del Municipio Palavecino, Estado Lara.

4.1. Descripción de proceso productivo de néctar pasteurizado en la

empresa “Industrias Maros C.A”.

El proceso productivo de Industrias Maros C.A está distribuido en tres

turnos de 8 horas de trabajo (rotativos), la elaboración de néctares está
constituido por dos líneas de producción: Línea aluminio, por su presentación
en envases de aluminio de 240ml, y la línea vidrio, por su presentación en
envases de vidrio de 1000ml y 250ml, en general el proceso productivo se
componen de las siguientes etapas: Recepción y almacenaje de materia
prima y material de empaque, despaletizado de envases vacíos, área de
micro-pesaje, preparación de néctar, envasado, Enfriamiento de producto
envasado, codificación, etiquetado, embalado, paletizado y almacenamiento
de Producto Terminado.

Cabe destacar, cada etapa es supervisada para llevar un control,

buscando un rendimiento favorable para la empresa y así obtener un
producto de óptima calidad para satisfacer las exigencias del mercado.

45
4.1.1. Recepción de Materia Prima y Material de Embalado.

La materia prima y material de embalado que ingresa a la planta es

previamente verificado por analistas de calidad mediante un muestreo y
análisis según parámetros establecidos concediendo la aprobación o rechazo
de los mismos, una vez aprobado, se asigna un número de lote de acuerdo
al producto recibido y descargados en el área de recepción para luego ser
trasladado al almacén correspondiente, Entre las materias primas que se
reciben están los micro-ingredientes, el azúcar, el antiespumante, las pulpas
nacionales e importadas y la esencia.

Por otra parte, el resto de las materias primas que se utilizan en la

elaboración de los néctares se encuentran en presentación semi-liquida
tales como las pulpas, concentrado de frutas nacionales e internacionales y
esencias. El material de empaque lo constituye los envases de vidrio de
250ml y 1000ml, los envases de aluminio de 340ml, bobinas de polistrech,
bandejas de cartón, bobinas de polietileno, bobinas de etiquetas y las tapas
para los envases de aluminio y de vidrio.

4.1.2. Despaletizado de Envases Vacíos.

Los envases de cada presentación vienen contenidos en paletas

organizadas en camadas. De acuerdo la programación de producción, el
sistema de despaletizado de la línea es alimentado por un montacargas que
traslada las paletas desde el almacén, el despaletizador se encarga de
separar los envases y llevarlos en bandas transportadoras hasta el área de
envasado.

x Envases de aluminio de 340ml: Paleta de 6613 envases, dispuestas

en 17 camadas de 389 unidades.

46
 x Envases de vidrio de 1000ml: Paleta de 1680 envases, dispuestas en
8 camadas de 210 unidades.

4.1.3. Micropesaje.

En este área se realiza el pesaje de ingredientes para la preparación del

néctar de frutas, comienza con la solicitud al almacén de los micro
ingredientes constituidos por la materia prima en polvo como lo son CMC
(carboximetil celulosa), goma xantan, acido ascórbico (vitamina C), y acido
cítrico, estos son trasladados para iniciar el pesaje de los ingredientes y
elaboración de paquetes según el sabor a fabricar de acuerdo al
requerimiento de la programación, dichos paquetes serán trasladados al
almacén de producto terminado en cantidades de 50 paquetes por paleta,
para finalizar las actividades en esta área se registra la relación de lo que se
está entregando al almacén.

4.1.4. Preparación.

La zona de preparación de néctares consta de 2 tanques de mezclado

con capacidad de 9000lts, cada uno acoplados entre sí por tuberías
desmontables según sea el requerimiento. Las pulpas son descargadas
hasta los tanques por medio de una bomba diafragma, allí se mezcla con el
azúcar disuelto en agua a temperatura ambiente y se mantiene en
recirculación.

El estabilizante se mezcla en una licuadora hasta completar su disolución

en agua suavizada para luego ser enviada a los tanques de mezcla por
medio de una bomba diafragma, seguidamente se agregan las pulpas y/o
concentrados, azúcar y micro-ingredientes con una cantidad suficiente de
agua para arrastrar dichos ingredientes a los tanques de mezcla. Ya

47
incorporados todos los ingredientes de premezcla, se enrasa el lote con agua
hasta el volumen indicado en la formulación de este modo completar la
elaboración del néctar

Una vez transcurrido el tiempo de mezcla, se toman muestras del lote

para determinar características organolépticas y físico- químicas con el fin
de ajustar los valores de °brix y % de acidez en caso de ser necesario para
su liberación a los siguientes procesos. Al recibir la aprobación por parte de
un analista de calidad, el producto semi-elaborado se envía a los filtros para
iniciar la pasteurización. Cuando alcanza la temperatura y cumple el tiempo
de retención requerido el producto pasa por una segunda filtración para
continuar con el proceso de pasteurización.

4.1.5. Pasteurización.

La siguiente etapa es la pasteurización, la cual consiste en un tratamiento

térmico en donde el producto semi-elaborado es sometido a una
combinación de tiempo-temperatura de un intercambiador de placas, de
manera de poder destruir las bacterias patógenas que puedan existir en el
mismo. El producto semi-elaborado es impulsado por una bomba desde un
tanque balance al pasteurizador para luego alimentar las llenadoras a través
de un circuito de tuberías alimentación –recirculación, la olla de cada línea
posee una válvula que permite y detiene el paso de producto semi-elaborado
hasta llenarlas. El rango de temperatura recomendado es 87 a 90 ºC.

4.1.6. Enjuagado de envases en línea vidrio.

En esta etapa los envases provenientes de la despaletizadora de vidrio

son enjuagados con agua suavizada con el fin de eliminar impurezas que
puedan contener. Justo antes de pasar al carrusel de llenado, la maquina
está caracterizada por un carrusel giratorio central, el cual a través de una

48
serie de pinzas extrae por el cuello los envases que alimenta el
transportador de entrada y las da vuelta para introducir desde abajo las
boquillas que efectúan el tratamiento de enjuague continuando con una fase
de escurrido cuya duración es compatible con el residuo mínimo del envase.
Al finalizar la rotación del carrusel, las pinzas enderezan los envases y las
traslada hacia una cinta transportadora opuesta a la primera que las conduce
hasta la etapa de envasado.

4.1.7. Envasado línea Vidrio.

Los envases previamente enjuagados entran al carrusel de la llenadora

por medio de una estrella de alimentación, el sistema de llenado cuenta con
24 válvulas rotativas y una olla con capacidad de 300Lts, los envases son
levantados por pedestales hasta ajustar la abertura del envase con la
boquilla de la válvula ejerciendo presión en almohadillas que permiten la
salida del producto semi - elaborado por gravedad, ya culminado el ciclo de
llenado, los envases salen del carrusel pasando a otra estrella de
transferencia que los conduce al sistema de tapado.

4.1.8. Envasado línea Aluminio.

La llenadora de aluminio cuenta con una olla de capacidad de 450Lts

con sensor digital de nivel y un carrusel de 28 válvulas, estas se abren de
forma automática mediante un sensor que detecta la presencia de envases
próximos a entrar al carrusel provenientes del sistema de despaletizado.

4.1.9. Tapado en línea de vidrio.

Los envases al salir del carrusel de llenado entran a la máquina de

tapado, aquí las tapas son presionadas a la boca de los envases al mismo
tiempo que un banda hace el enroscado, las tapas tienen un botón de

49
seguridad para garantizar que se produjo el envasado al vacío luego de bajar
la temperatura de envasado (túnel de enfriamiento).

4.1.10. Tapado en línea aluminio.

Los envases al salir del proceso de llenado son llevados por medio de
una cadena transportadora hasta la maquina tapadora, con una capacidad
de 230 envases por minuto, este equipo posee 6 pedestales giratorios donde
se sitúan los envases y se les coloca la tapa herméticamente mediante un
mandril o chuck, previo al proceso de tapado, se inyecta Nitrógeno líquido
directamente al envase justo antes de taparla. El nitrógeno líquido al
evaporarse crea una presión positiva que proporciona mayor rigidez y
presentación al producto final.

4.1.11. Enfriamiento.

El producto semi-elaborado es envasado a temperaturas menores de

90℃, creando un vacío en el envase lo que permite la inocuidad, calidad y
longevidad del producto para su comercialización, de allí entra a los túneles
de enfriamiento, en esta etapa, los envases son rociados con agua a
temperatura ambiente por un lapso de 10 minutos con el fin de reducir la
temperatura del producto envasado a temperaturas menores a 50℃ por
convección forzada el cual es un mecanismo de transferencia de calor. Cada
túnel cuenta con una banda transportadora que permite el paso de los
envases a través del mismo a una velocidad promedio de 0.18 m/s.

Capacidad túnel de enfriamiento de aluminio:

Área del túnel de enfriamiento de aluminio:

 = 14 ∗ 1,20

50
Diámetro envase de 340ml:

 = 0,065

14
  = 215,38
0,065

1,20
  = 18,46
0,065

º
   = 215,38 ∗ 18,46 = 3975  . Equivalente a 1351,5Lts de
producto.

Área del acumulador de envases en línea de aluminio:

 = 2,4 ∗ 2,20

2,4
  = 36,92
0,065

2,20
  = 33,85
0,065

º
   = 36,92 ∗ 33,85 = 1249  . Equivalente a 424,66Lts de
producto.

Capacidad túnel de enfriamiento de vidrio:

Área del túnel de enfriamiento de vidrio:

 = 10 ∗ 2

Diámetro envase de 1000ml:

 = 0,085

10
  = 117,65
0,085

51
 2
  = 23,53
0,085

º
   = 117,65 ∗ 23,53 = 2768  . Equivalente a 2768Lts de
producto.

4.1.12. Codificado.

El producto en sus respectivas líneas pasa por la etapa de secado con

aire para asegurar que el exterior del mismo quede completamente seco. A
medida que los envases circulan por la banda transportadora, son
codificados con el precio, la de expedición y lote de fabricación mediante el
equipo de codificación a tinta negra, los envases de vidrio se codifican en la
tapa y los envases de aluminio en la parte superior del envase.

4.1.13. Etiquetado de Envases de Vidrio.

Este proceso se da solo en la línea de vidrio para especificar en sus

etiquetas datos importantes, tales como el sabor de la bebida, el valor
energético que aporta, los ingredientes, etc. Los envases ingresan a la
etiquetadora que posiciona y sujeta el envase con movimiento rotativo. Los
envases son sostenidos por un tambor rotatorio, mediante el movimiento en
línea recta de una cinta transportadora que lleva incorporada una rueda en
estrella o un mecanismo de tornillo al tiempo que se les dispara líneas de
pega a los envases para la adhesión y corte de las etiquetas suministradas a
través de una bobina.

4.1.14. Embalado.

En este punto los envases que entran son ordenados por medio de guías
repartidos en 6 columnas de 4 unidades para el caso de la línea de aluminio
y 4 columnas de 4 unidades en la línea de vidrio, luego los envases son

52
trasladados por unas varillas al punto donde se les coloca una bandeja de
cartón para ser envueltos con una película de polietileno el cual es soldado y
cortado entre sí formando una caja. Una vez formada la caja esta entra al
túnel termoencogible donde es sometida a altas temperaturas haciendo que
la envoltura se encoja conformando el producto final listo para ser paletizado
y almacenado hasta su distribución.

4.1.15. Paletizado y almacenado de producto terminado.

Las cajas de producto terminado son ordenadas en paletas por medio de

un robot paletizador hasta completar 13 camadas de 13 cajas para el caso
de la línea de aluminio, en cuanto a la presentación de vidrio de 1000ml de
igual manera son distribuidas en paletas de 5 camadas con 16 cajas cada
una. El producto paletizado pasa por la etapa de revestimiento manual con
Polistresch para un traslado seguro por un montacargas hasta el almacén de
producto terminado, en el cual se almacena también la pulpa como materia
prima; en el almacén de producto terminado se utiliza la técnica de despacho
donde la primera paleta en entrar es la primera en Salir.

A continuación se muestra el diagrama de bloques del proceso

productivo de néctar pasteurizado en sus dos presentaciones, donde cada
operación unitaria ejercida sobre la materia prima es encerrada en un cuadro
o rectángulo en forma continua unidos mediante flechas que indican la
secuencia de las operaciones así como también la dirección del flujo. De este
modo se realiza la representación gráfica del funcionamiento interno del
sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además,
definen la organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus
salidas.

53
 RECEPCION DE INSUMOS

RECEPCION DE INSUMOS

ADICION DE INGREDIENTES

ESTANDARIZACION

PASTEURIZACION

ENVASADO

TAPADO

ENFRIAMIENTO

CODIFICADO

EMBALADO

PALETIZADO

Figura.3. Diagrama de proceso de elaboración de néctar línea aluminio,

Torres 2013.

54
 RECEPCION DE INSUMOS

ADICION DE INGREDIENTES

ESTANDARIZACION

PASTEURIZACION

ENJUAGADO DE ENVASES

ENVASADO

TAPADO

ENFRIAMIENTO

CODIFICADO

ETIQUETADO

EMBALADO

PALETIZADO

Figura.4. Diagrama de proceso de elaboración de néctar línea vidrio, Torres

2013.

55
4.1.16 Limpieza y desinfección de de las líneas de producción de néctar
pasteurizado.

[Link]. Método fuera de sitio (COP).

Denominado Limpieza manual, este método realizado los lunes y

miércoles, consiste en limpiar y desinfectar manualmente la superficie de los
equipos (tanques, llenadoras, bandas transportadoras, túneles de
enfriamiento) con agua, jabón y espuma acida. La acción de limpieza se
refuerza medios mecánicos tales como cepillos, esponjas e hidro jets.

[Link] Método dentro del sitio (CIP).

También llamado limpieza química, este procedimiento se realiza todos

los miércoles y viernes o cuando se hace cambio de sabor, se utiliza la
recirculación de soluciones de limpieza y desinfección con agua de enjuague
a través de los circuitos que componen el sistema de preparación y
envasado, empleando efectos físicos y químicos simultáneamente para
arrastrar y remover cualquier partícula no deseable, para esto se hace
recircular soda caustica por un lapso determinado para luego ser enjuagado
con agua caliente.

Una vez concluido el enjuagado, se hace una prueba con fenolftaleína

para verificar que las líneas estén libres de soda caustica, para ello se toma
una muestra de agua de enjuague saliente del sistema y se agregan unas
gotas de fenolftaleína, la ausencia de coloración indica que no hay residuos
de soda en la línea, pero si aparece coloración quiere decir que aun hay
soda en el sistema y debe continuar el desalojo con agua.

Román (2009), establece que este método evita el desmantelamiento del

equipo y líneas de transporte de fluidos para la limpieza, reduciendo mano

56
de obra, costos y tiempo de operación, además tiene como ventaja el hecho
de lograr un mejor saneamiento debido a que se pueden utilizar soluciones
químicas más fuertes (soda caustica, acido nítrico y amonio cuaternario),
también a mayor temperaturas mayores comparado con la limpieza manual.
De igual forma este método permite controlar en forma automática los
tiempos de contacto teniendo así menor contaminación por manipulación ya
que no hay que reensamblar los equipos una vez culminado el proceso de
desinfección.

[Link]. Aseguramiento de la calidad.

Ashurst (1995), Es de especial importancia en cualquier proceso de

producción, siendo definida como el grado de excelencia y como el conjunto
de características que debe de tener cierto producto para su aceptación. En
el procesamiento de alimentos, entran en juego todos los sentidos, estos
pueden evaluar la calidad según grupos de factores conocidos como
“factores organolépticos”, y son: factores de apariencia, de textura y de
sabor. Existen otros factores que deben de ser observados y son, la calidad
nutritiva, la calidad sanitaria, la calidad de conservación.

El control de calidad a implementar en una industria de néctares debe

considerar los siguientes puntos:

x El control de calidad de las materias primas, como lo son las pulpas, y

el empaque.
x El control de calidad del proceso productivo, que comprende las
operaciones de preparación, tratamientos y empaque.
x Control de calidad del producto terminado.

57
4.1.17. Propiedades tomadas en cuenta en el control de calidad de
néctar pasteurizado.

[Link]. Densidad y peso específico.

La densidad de una sustancia es la relación cuantitativa entre la masa de

ésta y el volumen que ocupa, sus unidades se expresan generalmente en
gramos por mililitro. Se aplica en sistemas sólidos, líquidos y gaseosos.

[Link]. Densidad aparente.

Es la relación entre el volumen de aire y el total, donde un producto

ocupa en un recipiente un volumen total por una proporción de aire; en la
porosidad del material está contenida una cierta fracción de éste. Dicha
porosidad está determinada por la geometría y tamaño, por lo que una
eventual compactación modifica el volumen y porosidad hasta alcanzar un
equilibrio. A esto se le conoce como densidad aparente, que depende de la
densidad de sus componentes, geometría, tamaño, propiedades de
superficie y del método de medida. La densidad aparente es determinada
colocando un peso conocido de material dentro de un cilindro, agitándolo un
cierto número de veces antes de determinar el volumen global, Ashurst
(1995).

[Link]. Densidad de líquidos y peso específico.

El agua incrementa su densidad por medio de la adición de un sólido,

exceptuando la grasa, por lo que una sustancia pura puede ser utilizada
como indicativo del contenido de materia sólida. Adicionalmente puede
calcularse el peso específico el cual es la relación cuantitativa entre la masa
del líquido y la de un volumen de agua, o en otras palabras, la relación de la
densidad del líquido y la densidad del agua, Ashurst (1995).

58
[Link]. Viscosidad.

La facilidad o dificultad de un líquido a fluir se denomina viscosidad, por

lo que es una medida de la tasa de flujo. Cuando se aplica una fuerza de
cizalla (fuerza aplicada por unidad de área) se origina una deformación antes
de que se establezca el flujo y en consecuencia un gradiente de velocidad en
el fluido que depende de la viscosidad. Todos los líquidos disminuyen su
viscosidad cuando aumenta la temperatura.

4.2. Evaluación de la situación actual de la empresa Industrias Maros

C.A.

Actualmente “Industrias Maros C.A” no cuenta con un control

determinado concerniente a niveles de pérdidas de materia prima y material
de embalado, la gerencia de manufactura conoce por medio del inventario
diario la cantidad de cajas producidas y los insumos introducidos al proceso
de producción, por tal razón, el departamento de inventario hace el ajuste de
perdidas en el sistema por medio de la diferencia entre el insumo introducido
y el producto final. Por otra parte, el no tener referencias especificas de los
puntos que inciden mayormente en la generación de pérdidas de materia
prima y material de embalado, ni las cantidades que puedan producir,
imposibilita el cálculo correcto de costos asociados a estos, los cuales a su
vez, pueden llegar a valores considerables.

Con respecto a que las posibles causas de pérdidas de producto semi-

elaborado y material de embalado es conocido por los operadores de las
líneas, sin embargo no se han identificado en forma definitiva aquellos
puntos donde se genera mayor nivel pérdidas, es decir cuando inicia y
culmina un turno del proceso productivo y se presentan altos niveles de
perdidas no se conocen con certeza las razones y puntos que genera dicha
situación.

59
 En efecto, esta falta de control significa un conocimiento impreciso de las
causas más relevantes que generan perdidas y en una carencia de datos
estadísticos que muestren las tendencias o desviaciones que pueda tener el
proceso productivo en un determinado momento, y que a su vez permita un
marco de acción adecuado llevando a la corrección y alcance de los niveles
deseados dentro del mismo.

Por un lado, en la línea de aluminio se pudo observar derrames de

producto semi-elaborado durante el proceso de llenado de envases, perdidas
de envases y de producto semi-elaborado durante el tapado, perdidas de
polietileno por fallas de la embaladora y envases aguados dentro de las
cajas.

Así mismo, también se pudo observar fugas de producto semi-elaborado

en la llenadora de Vidrio durante el envasado, rupturas de envases en el
carrusel de llenado, ruptura de envases en el túnel de enfriamiento, perdidas
de polietileno por desajuste de la embaladora y perdidas tanto de material de
empaque como de producto semi- elaborado debido a fallas operacionales.
De igual forma se hará una descripción más detallada de los puntos
nombrados anteriormente.

4.3. Determinación de las causas y nivel de pérdidas de producto semi-

elaborado y material de embalado en el proceso productivo de néctares.

El procedimiento empleado para la determinación de índices de pérdidas

se basa en la observación y evaluación continua del proceso productivo,
mediante la recolección de datos y análisis especifico de las causas
responsables de la problemática en cuestión durante un periodo determinado
estipulado previamente, para ello fue necesario dividir dichas causas en

60
cuatro renglones de acuerdo a factores que inciden directamente en el
proceso productivo en. Las divisiones son las siguientes:

x Causas atribuidas al equipo presente en cada línea.

x Causas atribuidas al proceso productivo.
x Causas atribuidas al manejo operacional.
x Causas atribuidas a la materia prima utilizada que conforma el
producto (producto semi-elaborado, material de envasado, material de
embalado).

4.3.1. Causas de pérdidas de producto semi – elaborado.

Fallas de equipo: Durante el proceso productivo se evidencian pérdidas de

producto semi – elaborado provocadas por fallas o desajustes en dispositivos
que conforman cada sistema. Aquí se nombran algunos de los dispositivos
que tienen mayor incidencia de fallas generativas de pérdidas:

Válvulas de llenado en llenadora de vidrio: también se puede acreditar

pérdidas de producto semi-elaborado a los envases que se rompen por
efecto de válvulas dobladas o desajustadas.

Tapadora en línea de vidrio: Suele suceder por desincronización del equipo

que algunos envases salgan sin tapa al túnel de enfriamiento, en este caso,
el producto semi-elaborado no puede ser envasado de nuevo ya que se
contamina al entrar en contacto con el agua rociada en proceso de
enfriamiento.

Túnel de enfriamiento en línea de vidrio: Se observan perdidas de

producto semi–elaborado cuando ocurre una parada no programada en
algún otro sistema de la línea (video jet, etiquetadora, embaladora,
paletizadora) debido a la acumulación de envases dentro del túnel donde

61
algunos se parten por efecto del empuje de la banda transportadora
presionando los envases unos a otros.

Tapadora en línea aluminio: Se registran pérdidas tanto de producto semi-

elaborado como de envases y tapas cuando ocurre el desajuste la
sincronización del tapado, los envases son destruidos por efecto de la
presión ejercida por el sellador de tapas.

Robot paletizador: Se registran pérdidas de producto semi-elaborado a la

caída de cajas producto de desajuste del robot paletizador, donde estas no
son tomadas con firmeza por el brazo mecánico y son tiradas al suelo
haciendo que los envases se rompan.

Fallas de proceso: Son inherentes al proceso de envasado y también en

parte a la operación del sistema, aquí resulta difícil cuantificar un porcentaje
de perdida en forma directa en cada punto crítico comparado con las fallas
de equipo, donde puede registrarse una cantidad aproximada de producto
semi–elaborado perdido una vez envasado. Los puntos críticos donde se
registran estas fallas causantes de perdida son:

Ollas de las llenadoras: Las pérdidas de producto semi–elaborado se

observan cuando se sobrellena la olla cada vez que se necesita para
continuar el proceso de envasado debido a la espuma que se genera dentro
de la misma lo que dificulta tener una apreciación real del nivel contenido en
cada olla, de igual forma para evitar el envasado con espuma, los
operadores sobrellenan las ollas con el fin de expulsar toda la espuma de las
ollas provocando derrames.

Válvulas de llenado: El producto semi – elaborado se hace circular a través

de las válvulas de las llenadoras hasta equilibrar la temperatura de la válvula
con respecto al producto, con esto se garantiza sea envasado a la

62
temperatura óptima (<90℃), las válvulas de la llenadora de aluminio se
abren automáticamente y las válvulas de la llenadora de vidrio se abren por
la presión de todo el producto semi – elaborado contenido en la olla, el
calentamiento de válvulas (como se le llama a este proceso) se realiza cada
vez que inicia el proceso de envasado o cuando ocurren paradas mayores a
los 30 min, el producto semi – elaborado utilizado para el calentamiento de
válvulas es derramado por lo tanto se considera como perdida.

Falla Operacional: Atribuida al descuido de operatividad y mala

manipulación del producto semi-elaborado por parte del personal durante
todo el proceso productivo de las líneas.

Líneas de producción: Al momento de una eventualidad, las cajas pueden

ser tiradas al suelo debido al peso y cantidad que se transporten provocando
fisuras en los envases y por lo tanto derrames, de igual forma la
manipulación del montacargas en el momento de trasladar paletas de
producto terminado hasta el almacén, un mala maniobra traería como
consecuencia derrumbar toda una paleta de producto terminado ocasionando
el derrame Los puntos de mayor incidencia que se deben tomar en cuenta
son:

Tapadora de vidrio: Las pérdidas de producto semi- elaborado se pueden

ocasionar por la imprevisión por parte del operador para mantener el fluido
de tapas en la maquina, la falta de tapas en el surtidor ocasiona la salida de
envases sin tapa hacia el túnel de enfriamiento, en este caso, el producto
semi-elaborado no puede ser envasado de nuevo ya que se contamina al
entrar en contacto con el agua rociada en proceso de enfriamiento

Tapadora de aluminio: De igual manera que en la tapadora de vidrio la

alimentación de tapas a la maquina se realiza manualmente por parte de los
operadores, la falta de atención a la hora de mantener el fluido constante de

63
tapas trae como consecuencia envases sin tapar y por lo tanto la
contaminación del producto al entrar en contacto con agua en la etapa de
enfriamiento.

Fallas de materia prima: Esta causa puede estar atribuida a imperfecciones

en la materia prima más que todo con los envases por efecto de mala
manipulación, almacenamiento, incumplimiento de requerimientos por parte
de proveedores y defectos de fábrica. Los puntos donde se pueden observar
perdidas de producto semi-elaborado son los siguientes:

Válvulas de llenado en llenadora de vidrio: En algunos casos entran al

sistema envases con fisuras, bien sea por defectos de fabricación o golpes
durante el despaletizado, las cuales se rompen por no soportar la presión
ejercida durante el proceso de llenado lo que acarrea derrames de producto
semi-elaborado.

Tapadora de aluminio: De igual forma cuando entran al proceso envases

con imperfecciones ya que no se logra encajar las tapas a la perfección
haciendo que se produzcan perdidas tanto de producto semi-elaborado como
de envases.

4.3.2 Causas de pérdidas de polietileno.

Fallas del Equipo: Estas fallas son atribuidas a desperfectos mecánicos

debido al desajuste o falta de mantenimiento de algunos elementos que
forman parte del proceso de embalado lo cual provoca una serie de variables
que conllevan al rechazo de cajas fuera de los parámetros de calidad. Los
dispositivos o partes que tienen mayor efecto en la perdida de material son:

Soldador: Dispositivo Encargado de soldar y cortar las hebras de polietileno

una vez envuelto el bloque de envases. Se presentan fallas al momento de
soldar debido a la formación de una costra de plástico sobre la resistencia

64
del dispositivo por uso prolongado sin el mantenimiento requerido del
equipo evitando el empalme de las hebras de polietileno en el momento del
sellado lo que causa cajas mal embaladas y unidas unas con otras.

Alimentador de bandejas: Encargado de la alimentación de bandejas con

respecto al bloque de envases. Las embaladoras presentan fallas
ocasionales de sincronización debido a que las bandejas tienen distinto
espesor, lo cual produce que estas queden aglomeradas en las prensas lo
que no permite que sean tomadas una a la vez por ventosas para ser
llevadas hasta el sistema de embalado, un sensor mantiene la sincronización
de bandejas con respecto al bloque de envases para ser embalados, cuando
no detecta el paso de bandejas emite una alarma para detener el proceso y
evitar que el bloque de envases sea embalado sin bandeja, la perdida de
polietileno se presenta cuando el sensor no emite la alarma de detección.

Varillas conductoras: Encargado de transportar el bloque de envases a

través del sistema de embalado. Los envases se pueden caer o
desordenarse durante el proceso de embalado por efecto de
desincronización de velocidad entre las varillas conductoras y el
transportador de lona debido al cambio brusco entre un transportador y otro.

Túnel termoencogible: El desajuste de la temperatura (Pirómetro) trae

como consecuencia que lo envases se salgan de la caja una vez embalada a
causa de rupturas en el polietileno en el caso de temperaturas altas, y cajas
flojas cuando la temperatura sea baja.

Robot paletizador: Se denotan perdidas de polietileno a la caída de cajas

producto de desajuste del robot paletizador, donde estas no son tomadas
con firmeza por el brazo mecánico y son tiradas al suelo haciendo que los
envases se rompan inutilizando la envoltura.

65
Fallas de proceso: Son las pérdidas necesarias del proceso de embalado,
esto ocurre al cambiar las bobinas gastadas por bobinas nuevas en las
maquina de embalado, donde se hace el enhebrado y ajuste entre las varillas
y rodillos de la maquina, soldando las películas de la bobina superior con la
inferior, el operador realiza una serie de cortes para culminar el calibrado
teniendo como consecuencia perdidas de polietileno.

Falla Operacional: Atribuida al descuido por parte del personal en la

manipulación del producto envasado, tanto para descartar envases no aptos
para embalar, como el ordenamiento del producto antes y durante el proceso
de embalado. Los puntos críticos que se deben tomar en cuenta y las
causas son:

Salida del túnel de enfriamiento de aluminio: En este punto se detectan y

descartan envases dañados o con baja dosificación de N 2 una vez salidos del
túnel, aquí un ayudante realiza el proceso de detección manualmente En
algunos casos se detectan envases no aptos luego del embalado que no
fueron sacados en este punto, las cajas son dañadas para retirar los
envases no aptos y recircular al sistema los envases aptos generando
pérdidas de material.

Salida de túnel de enfriamiento de vidrio: Aquí un ayudante es encargado

de descartar manualmente de la línea aquellos envases no aptos para el
embalado como lo son: envases sin tapa, envases con fisuras, donde no se
produjo el envasado al vacío y envases con menor cantidad de producto
semi-elaborado. Las cajas con envases con algunos de estos factores son
sacadas y destruidas de la línea antes del paletizado para su recirculación.

Entrada a la embaladora aluminio: Luego de reducir su temperatura y

codificación, los envases entran a la embaladora, en este punto el operador
eventualmente hace un segundo descarte de envases no aptos tales como

66
envases aguados, con fisuras o sin codificación, al mismo tiempo se encarga
de evitar que entren caídos al equipo. De igual forma acarrea perdidas de
material los envases no aptos que no son descartados en este punto así
como también envases que entran caídos al equipo ya que son mal
embalados.

Entrada a la embaladora vidrio: Al igual que en la embaladora de aluminio,

los envases son codificados y en este caso etiquetados para entrar a la
etapa de embalado, el operador se encarga de ordenar la entrada de
envases al equipo y a su vez realiza un segundo descarte para evitar que
entren envases sin etiqueta y sin codificación aparte aquellos envases
donde no se produjo el envasado al vacío, a medio llenar y con fisuras. La
detección y descarte ineficiente trae como consecuencia el embalado que no
cumplen los parámetros de calidad.

Embaladora: Los envases también pueden entrar caídos al proceso cuando

esta variable no es detectada en la entrada del mismo, al igual que se
pueden caer durante el proceso de embalado, en la fase de soldadura el
operador de la embaladora ordena y restituye el bloque de envases donde
algunos de estos se caen o entran al equipo de esa forma.

Falla de materia prima: Esta causa puede estar atribuida a imperfecciones

en la materia prima producto de su mala manipulación, almacenamiento
incumplimiento de requerimientos y defectos de fábrica. Las películas de
polietileno sin el espesor requerido, arrugado y bobinas golpeadas, dificultan
el corte de los mismos, quedando atascada durante la envoltura del bloque
de envases.

67
4.3.3 Causas de pérdidas de bandejas de cartón:

Falla de equipo: Al igual que el polietileno, existen causas atribuidas a

desajustes del equipo los cuales ocasionan derrames de producto. Aquí se
evidencian los puntos generativos de pérdidas de bandejas de carton.

Embaladora de aluminio: Una causa común es el aprisionamiento de

envases durante el embalado, donde algunas veces los envases entran
desordenados y son aplastados por el soldador que sella y corta la envoltura
de las cajas, el producto derramado inutiliza la bandeja impidiendo su
recirculación al sistema,

Robot paletizador: Otra causa atribuida al desajuste del equipo es la caída

de cajas en el robot paletizador, donde estas no son tomadas con firmeza
por el brazo mecánico y son tiradas al suelo haciendo que los envases se
rompan inutilizando la bandeja.

Falla operacional: Esto se debe a la mala manipulación de las cajas por

parte del personal en eventualidades que pueden ocurrir durante el
desarrollo del proceso productivo, las cajas pueden ser tiradas al suelo
debido al peso y cantidad que se transporten provocando fisuras en los
envases y por lo tanto derrames en las bandejas, al igual que la
manipulación del montacargas en el momento de trasladar paletas de
producto terminado hasta el almacén, un mala maniobra traería como
consecuencia derrumbar toda una paleta de producto terminado ocasionando
el derrame y por lo tanto inutilidad en las bandejas.

Falla de materia prima: Las pérdidas son generadas debido a desperfectos

en los envases tales como golpes y fisuras provocando el derrame de
producto inutilizando de este modo las bandejas. De igual forma Esta causa
puede estar atribuida a imperfecciones en las bandejas, almacenamiento,

68
incumplimiento de requerimientos por parte de proveedores y defectos de
fábrica.

4.3.4. Cuantificación del nivel de pérdidas.

[Link]. Actividad 1: Perdidas de producto semi – elaborado.

El estudio del área de envasado, se realizo durante el primer turno por un

periodo de 4 semanas consecutivas comenzando el 7/1/13 hasta el 1/2/13
tomando como punto las líneas de producción de néctar en dos
presentaciones: aluminio de 340ml vidrio de 1000ml.

La metodología utilizada se basa en englobar todo el proceso productivo

de néctar pasteurizado como un sistema único de estudio y así estimar un
porcentaje de pérdidas de producto semi-elaborado en cada línea de proceso
teniendo como datos la cantidad que se elabora, la cantidad de producto
terminado y la cantidad sobrante en proceso al finalizar el turno . Esto con el
fin de reducir el sistema hasta el área de envasado y conocer un porcentaje
aproximado debido a la dificultad que se tiene para cuantificar pérdidas en
dicho punto.

De igual forma se realizó el registro de la cantidad de botellas que se

parten durante el proceso de llenado y la frecuencia con que esto ocurre en
cada válvula, de este modo podemos distinguir que dispositivo tienes
desajustes o la incidencia de botellas defectuosas.

69
 [Link] Balance de masa del proceso productivo de néctar pasteurizado.

PERDIDAS DE PRODUCTO
PRODUCTO SEMI - ELABORADO
PROCESO PRODUCTIVO SEMI-ELABORADO
?
A C

B PRODUCTO TERMINADO

Figura.5. Balance de masa de proceso de néctar pasteurizado. Torres 2013.

[Link]. Punto A: Entradas.

Para obtener valores más asertivos sobre la cantidad de producto semi –

elaborado perdido durante el turno es necesario conocer la cantidad con la
que inicia el proceso. Los factores que se registran antes de comenzar dicho
proceso productivo son los siguientes:

Lotes preparados: se hace el registro de los lotes que se prepararon

durante el turno de estudio.

Producto remanente en tanques de preparación: Antes de iniciar el turno

de producción se registra el nivel de producto semi-elaborado contenido en
los tanques de preparación que no pudo ser envasado procedente del turno
anterior.

Producto envasado no apto para embalado procedentes del turno

anterior: El producto no apto es sacado de las líneas de producción para ser
restituido al proceso, en algunos casos no realiza esta operación durante el
turno en curso y es recirculado en el siguiente turno por lo tanto debe ser

70
registrado calculando la capacidad de los contenedores (tambores de
envases aguados y carboyas de botellas mal tapadas).

x Capacidad aproximada tambor de recuperación de producto =450

envases que equivalen a 150Lts.
x Capacidad carboya de recuperación de producto línea vidrio = 23Lts.

Producto envasado resultante: Se registra la cantidad de producto

envasado contenido en las líneas que no fue embalado y paletizado
proveniente del turno anterior para ello se realizó el cálculo de las
capacidades de los túneles de enfriamiento y acumulador de envases de la
línea aluminio, así como también el conteo de envases contenido en las
bandas transportadoras.

x Capacidad túnel de enfriamiento de aluminio: 3976

envases equivalente a 1352Lts de producto.
x Capacidad acumulador línea aluminio: 1250 envases equivalente a
425Lts de producto.
x Capacidad túnel de enfriamiento de vidrio: 2768 envases equivalente
a 2768Lts de producto.
x Capacidad de envases de 1000ml desde salida del túnel de
enfriamiento hasta etiquetadora = 518 envases equivalente a 518Lts
de producto.

[Link]. Punto B: Salidas.

Producción total de las líneas durante el turno: No es más que el conteo

de la producción total del turno transformada en litros.

x Aluminio 340ml: Paletas de 169 cajas de 24 unidades c/u, dispuestas

en 13 camadas de 13 cajas. Equivalente a 1379Lts de producto.

71
 x Vidrio 1000ml: Paletas de 80 cajas de 12 unidades c/u, dispuestas en
5 camadas de 16 cajas. Equivalente a 960Lts de producto.

[Link]. Punto C: Pérdidas.

Se puede decir que las pérdidas es el resultado de la diferencia del

producto preparado que entra al sistema con respecto a la producción total
durante el turno, es decir, el inventario inicial menos el inventario final. Para
conocer la cantidad de producto semi-elaborado durante el proceso
productivo se realizo el registro de los siguientes factores:

En la línea de aluminio:

x Envases mal tapados o de destruidos durante el proceso de tapado.

x Envases sin tapa.

En la línea de vidrio:

x Botellas partidas en carrusel de llenado.

x Botellas sin tapa.
x Botellas partidas en el túnel de enfriamiento.
x Botellas partidas durante el proceso productivo.

Los valores obtenidos durante el tiempo de estudio son asentados en

una hoja de registro donde se contienen las siguientes especificaciones:

x Semana de estudio.
x Turno de de producción.
x Días de producción.
x Cantidad inicial= Entradas.
x Falla equipo=.Perdidas atribuidas a fallas de los equipos.
x Falla operacional= Perdidas atribuidas al factor humano.

72
 x Falla proceso= entradas – (falla equipo + falla operacional +
producido + cantidad final).
x Total perdida= falla de equipo + falla proceso + falla operacional.
x Producido= salidas.
x Total consumido= total perdida + producido.
x Cantidad final= producto en circulación no embalado y paletizado.
x % merma= (total perdida. 100)/ cantidad inicial
x Observaciones.

[Link] Actividad 2: Perdidas de polietileno y bandejas de cartón.

El estudio del área de embalado se realizó durante el turno 1 por un

periodo de 4 semanas consecutivas comenzando el 12/11/12 hasta el
30/11/12 tomando como punto de análisis las líneas de producción de néctar
en dos presentaciones: aluminio de 340ml y vidrio de 1000ml.

La metodología consiste en realizar un balance de masa en las maquinas

de embalado, donde se registra la cantidad de polietileno y bandejas que
entran al proceso, cantidad de material perdido, cantidad de material no
utilizado y el producto terminado embalado y paletizado. Para recabar el
material perdido se necesitó la colaboración por parte del personal que opera
en dichas líneas para la obtención de datos de forma clara y precisa.

73
[Link]. Balance de masa del proceso de embalado de néctar de
pasteurizado.

MATERIAL DE EMBALADO B

PROCESO
PRODUCTO EMBALAR PERDIDAS DE MATERIAL
DE
?
EMBALADO
A C

D PRODUCTO EMBALADO

Figura.6. Balance de masa de proceso de embalado. Torres 2013.

[Link]. Punto A: Entradas.

Es la cantidad de producto envasado que entra al proceso de embalado.

Conociendo la cantidad de envases que entran al proceso se tiene un control
de la cantidad de material de embalado a utilizar.

[Link]. Punto B: Entradas.

Cantidad de material de embalado disponible en el stock de insumos

durante el turno. Dicha cantidad se registra de la siguiente forma:

Polietileno:

x Cantidad de bobinas disponible en stock llevadas a kg.

74
 x Cantidad de bobinas en maquinas embaladoras resultantes del
turno anterior.

Bandejas:

x Cantidad de bandejas disponibles en stock.

x Cantidad de bandejas en maquinas embaladoras resultantes del
turno anterior.

[Link]. Punto B: Salidas.

Es el número total de cajas producidas en las líneas durante el turno.

[Link]. Punto C: Pérdidas.

Las pérdidas son el resultado del retiro de cajas que no cumplen los
parámetros de calidad para la salida al mercado. Las variables de calidad
para que una caja de producto sea retirada de la línea son las siguientes:

Para línea aluminio:

x Cajas con envoltura floja

x Cajas con rupturas en envoltura
x Cajas con envases caídos o desordenados
x Cajas con envases faltantes
x Cajas sin bandeja
x Cajas con envases sin N2 (envases aguados)
x Cajas con fuga de producto
x Cajas con envases golpeados

Para la línea de vidrio:

x Cajas con envoltura floja

75
 x Cajas con rupturas en envoltura
x Envases caídos o desordenados
x Cajas con envases faltantes
x Cajas sin bandeja
x Cajas con fuga de producto
x Cajas con envases sin etiqueta

Antes del inicio del turno se realiza el conteo de las bandejas y bobinas
de polietileno existentes en la línea, de igual forma las bandejas y bobinas
del stock, luego se coloca una bolsa negra en el punto de recirculación de
producto envasado de cada línea para recolectar el material de embalado de
las cajas rechazadas próximas a ser paletizadas.

Las cajas una vez salidas del horno termoencogible son revisadas
manualmente antes de entrar al proceso de paletizado, verificando la calidad
del embalado y descartar envases aguados dentro de esta. Las cajas con
algún desperfecto son sacadas de la línea y marcadas (para el caso de cajas
con envases flojos en línea de aluminio) donde son llevadas hasta el punto
de recirculación situado justo en la entrada de la embaladora, allí la caja es
desmantelada y se reintroducen a la línea aquellos envases que sean aptos,
el polietileno resultante es introducido en la bolsa negra y se verifica si la
bandeja de cartón es recuperable.

Al momento de culminar el turno, se anota la producción de las líneas y

se procede al pesaje de material depositado en las bolsas para obtener el
valor de pérdidas de polietileno, los valores registrados son asentados en las
diferentes causas generativas de perdidas observadas durante dicho turno,
también se realiza el conteo de las bandejas no reutilizables de forma total.

76
 Así mismo, los valores obtenidos durante el tiempo de estudio son
asentados en una tabla de registro donde se contienen las siguientes
especificaciones:

x semana de estudio.
x turno de de producción.
x Días de producción.
x Cantidad inicial= Entradas.
x Falla equipo=.Perdidas atribuidas a fallas de los equipos.
x Falla operacional= Perdidas atribuidas al factor humano.
x Falla proceso= Cambio de bobina.
x Total perdida= falla de equipo + falla operacional.
x producido= salidas.
x total consumido= total perdida + producido
x cantidad final= material no utilizado.
x % merma= (total perdida. 100)/ cantidad inicial
x Observaciones

Los datos obtenidos fueron recabados en función a la cantidad de

pérdidas de producto semi-elaborado, polietileno y bandejas durante el lapso
estipulado A continuación se muestran las tablas con dicho registro para
mayor comprensión dando un resumen del comportamiento diario de la
materia prima que entra al proceso, esto con el fin de establecer la cantidad y
porcentaje de pérdidas durante el primer turno.

77
4.3.5. Producto semi-elaborado.

Semana 1.

Tabla 2. Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 1.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (%)
LUNES 8500 484 4800 5300 3216 5.69

MARTES 34152 2208 26517 28725 5427 6.46

MIÉRCOLES 10543 549 1884 2433 8110 5.20

JUEVES 27302 902 19200 20102 7200 3.30

VIERNES 26110 454 19200 19654 6456 1.74

TOTAL 106607 4597 52401 76214 30409 4.31

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El lunes inicio la producción solo con la línea de vidrio. Se pudo

observar una pérdida de producto a causa del calentamiento de las
válvulas de llenado, esto se hace para conseguir que el producto sea
envasado a la temperatura óptima, el calentamiento de las válvulas se
ejecuta cada inicio de producción o cuando ocurre una parada mayor
a 20min.

x Se registró una pérdida de aproximadamente 100Lts producto debido

a la contaminación del producto con químico en la llenadora de
aluminio.

78
x Se pudo registrar un alto índice de botellas partidas en el túnel de
enfriamiento producto de la aglomeración que se da a causa de
paradas de la línea.

x El martes se activaron las dos líneas de producción y se registró el

mayor índice de pérdida de producto, esto debido a la cantidad de
envases dañados salidos de la llenadora de aluminio, de igual forma el
calentamiento de válvulas como factor constante de perdidas en los
dos sistemas de llenado.

x Se registró baja cantidad de botellas partidas en la llenadora de vidrio

teniendo con mayor índice la válvula 22 lo que fue notificado al
analista de calidad para su revisión.

x El miércoles el tiempo de producción de la línea de aluminio fue de

solo hora y media debido a la ejecución de limpieza manual y química
de los equipos.

x El jueves inició la producción solo con la línea de vidrio activa. Se

registró el mayor índice de pérdidas de producto durante el proceso
debido a la caída de una paleta de producto envasado con un total de
228Lts

x El viernes inició la producción solo con la línea de vidrio activa. Se

registró un alto índice de botellas partidas en el túnel de enfriamiento
debido a la aglomeración por causa de desajustes en la etiquetadora o
embaladora, así como también la retención del producto envasado al
tener una temperatura mayor a los 50 grados centígrados.

79
Semana 2.

Tabla 3. Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 2.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (%)
LUNES 0 0 0 0 0 0

MARTES 8050 997 1920 2917 5133 12.38

MIÉRCOLES 29839 1505.72 18293.28 19799 10040 5.04

JUEVES 32808 785.44 30022.56 30808 2000 2.40

VIERNES 30636 391 22080 22471 8165 1.28

TOTAL 101333 3679.16 70585.84 75995 25338 3.63

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El lunes inició la producción solo con la línea de vidrio activa. Se

registró una pérdida de producto debido a gran cantidad de envases
dañados en la llenadora de aluminio con ¾ de barril lleno para un
estimado de 114Lts de producto.

x Se registró mayor incidencia de botellas partidas en la válvula 2

notificando al supervisor de turno.

x El martes inició la producción con las dos líneas activas. Se registró el

mayor índice de pérdidas de producto a causa de las paradas que se
hacen por desajuste lo que ocasiona el calentamiento de válvulas con
producto.

80
 x El jueves inicio la producción con las dos líneas activas. Se registe
concurrencia de botellas partidas en la válvula 22 y se notifica al
supervisor de turno para su revisión, por otro lado, se produce la
perdida de producto al calentar las válvulas debido a paradas largas
debido a desajustes de equipos que preceden del área de envasado.

x El viernes inició la producción solo con la línea de vidrio activa. Se

registró la incidencia de botellas partidas en las válvulas 6 y 15 de la
llenadora de vidrio y se notificó al supervisor de turno para su revisión

Semana 3.

Tabla 4. Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 3.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (%)
LUNES 16800 920.92 5638.08 6559 10241 5.48

MARTES 8000 300 7680 7980 20 3.75

MIÉRCOLES 27279 616.92 21958.08 21347.16 4693 2.24

JUEVES 33000 261.12 30338.88 30600 2400 0.79

VIERNES 33100 291.36 25904.64 26196 6904 0.88

TOTAL 118179 2390.32 47862.72 92682.16 24258 2.02

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El lunes inició la producción con las dos líneas activas. Se pudo

observar baja cantidad de botellas partidas en la llenadora de vidrio y
en el túnel de enfriamiento, las pérdidas de producto se acreditan al

81
 calentamiento de las válvulas de llenado tanto al inicio del turno
como cuando hay paradas de más de 20min

x El martes inició la producción solo con la línea de vidrio [Link] pudo

observar una baja cantidad de botellas partidas en la llenadora de
vidrio, esto debido a que la producción culminó a las 10 am para
efectuar la limpieza manual y química, de igual forma se pierde
producto en el calentamiento de válvulas debido a paradas largas en
la línea.

x El miércoles inició la producción con las dos líneas activas. La línea de

aluminio suspendió su producción a mitad de la mañana por fallas en
la llenadora.

x El jueves inició la producción solo con la línea de Aluminio activa. Se

pudo observar que la línea funcionó de forma aceptable registrando el
menor porcentaje de pérdidas durante la semana esto debido a las
pocas fallas que se presentaron.

x El viernes inició la producción con las dos líneas activas. La

producción fue pospuesta a mitad de la mañana debido a
reparaciones en el transportador que alimenta de botellas al sistema
de llenado siendo retomada solo la producción de la línea de vidrio en
la tarde.

82
Semana 4:

Tabla 5. Registro de pérdidas de producto semi-elaborado, semana 4.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (%)
LUNES 17900 420.22 9653.28 10073.5 7826.5 2.35

MARTES 25144 1137.75 14994.24 16131.99 9012 4.52

MIÉRCOLES 25050 210 18240 18450 6600 0.84

JUEVES 8500 88.5 960 1048.5 7451.5 1.04

VIERNES 18351 259.5 13440 13699.5 5624.5 1.41

TOTAL 94945 2115.97 57287.52 59403.49 36514.5 2.23

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El lunes se pospuso el inicio de producción hasta la mitad de la

mañana debido a limpieza manual y química y al desalojo de amonio
de los tanques, se activaron las dos líneas pero vidrio culmino el
proceso una hora después quedando activa solo la línea de aluminio
por lo tanto la producción fue reducido.
x El martes inició la producción con las dos líneas activas. Al igual que
el lunes las líneas tuvieron un tiempo de producción reducido debido a
la falta de insumos para el vidrio y fallas mecánicas para la línea de
aluminio, de igual manera se tuvieron que calentar las válvulas 2
veces durante el turno lo que resulta el día con mayor porcentaje de
perdidas con 4.5 %.

83
 x El miércoles inició la producción solo con la línea de vidrio activa. Se
pudo observar que la línea funcionó de forma aceptable registrando el
menor porcentaje de pérdidas durante la semana esto debido a las
pocas fallas que se presentaron.
x El jueves inicio la producción solo con la línea de vidrio activa. Se
inicio la producción a las 2 pm y se produjo solo una paleta.
x El lunes inició la producción con las dos líneas activas. Se pudo
observar baja cantidad de botellas partidas en la llenadora de vidrio y
en el túnel de enfriamiento.
4.3.6. Perdidas de polietileno y bandejas de cartón.
Semana 1:

Línea aluminio.

Tabla 6. Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 1.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 460 1.12 27.02 28.18 431.82 0.25

MARTES 161 3.7 152.44 156.14 4.86 2.30

MIÉRCOLES 69 0.16 11.19 11.35 57.65 0.23

JUEVES 69 1.27 23 24.27 44.73 1.84

VIERNES 460 1.09 11 12.08 447.92 0.23

TOTAL 1219 7.34 224.65 232.02 986.98 0.60

Fuente: Torres 2013.

84
Tabla 7. Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 1.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 6000 4 659 663 5337 0.06

MARTES 7971 8 3718 3726 4245 0.10

MIÉRCOLES 4156 4 273 277 3879 0.09

JUEVES 12483 3 561 564 11919 0.02

VIERNES 12175 5 268 273 11902 0.04

TOTAL 42785 24 5479 5503 37282 0.06

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El día lunes se pudo observar que la mayor incidencia de pérdidas se

atribuyen a fallas del soldador, el cual se satura de partículas de
polietileno debido a largos intervalos de tiempo sin mantenimiento,
esto produce que no se corten las envolturas quedando unidas una
caja de otra, la cifra de pérdidas es de 0.25% con respecto al material
disponible, de igual forma se presenta el inconveniente del embalado
con envases caídos.
x El día martes se registró la mayor cantidad de pérdidas de material,
2.30 % con respecto a la cantidad de polietileno disponible durante el
turno, teniendo como factor predominante fallas de equipo, el
polietileno se enredó varias veces produciendo un doblez que al ser
soldado daña la envoltura del bloque de envases lo que ocasiona
cajas mal embaladas, así como también el material que se pierde

85
 durante el ajuste del equipo, otro factor resaltante son los envases
caídos dentro del bloque que son embalados.
x El día miércoles se registró una incidencia mínima de perdidas con un
0.2 % debiéndose en su totalidad a la mala disposición del bloque de
envases durante el embalado
x El día jueves se registró un elevado porcentaje de pérdidas por fallas
operacionales, esto se debe a una cantidad elevada de envases con
baja dosificación de Nitrógeno de los cuales muchos no son
detectados y terminan siendo embalados.
x El día viernes se observó que las pérdidas de material se debieron al
desajuste de la temperatura del túnel termoencogible.

Semana 2:

Línea aluminio.

Tabla 8. Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 2.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 0 0 0 0 0 0

MARTES 404 1.15 42.54 49.69 354.31 0.28

MIÉRCOLES 506 0.24 21.22 21.84 484.16 0.12

JUEVES 115 2.04 41.78 43.82 71.18 1.77

VIERNES 0 0 0 0 0 0

TOTAL 1025 3.43 105.54 115.35 909.65 0.33

Fuente: Torres 2013.

86
Tabla 9. Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 2.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 0 0 0 0 0 0

MARTES 11925 2 1183 1185 10740 0.02

MIÉRCOLES 4500 1 515 516 3984 0.02

JUEVES 3985 2 1016 1018 2967 0.05

VIERNES 0 0 0 0 0 0

TOTAL 9680 5 2714 2719 17691 0.05

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El día martes se pudo observar el predominio de envases caídos en

el embalado como factor de pérdidas. Esta es una causa constante de
merma de material.
x El día miércoles también se observó predominio de envases caídos
durante el proceso de embalado pero la cantidad se considera
mínima con respecto al material entrante y consumido.
x El día jueves la causa de pérdidas de material se acredita mayormente
al ajuste de las bobinas al ser cambiadas con respecto a envases
caídos que es una falla constante, cada vez que se hace el cambio de
bobina se pierde cierta cantidad de acuerdo al ajuste.

87
Línea vidrio.

Tabla 10. Registro de pérdidas de polietileno en línea vidrio, semana 2.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 989 0.92 26.82 27.74 961.26 0.09

MARTES 414 0.94 31.23 32.17 381.83 0.22

MIÉRCOLES 0 0 0 0 0 0

JUEVES 230 1.21 72.80 74.02 155.98 0.52

VIERNES 851 1.68 68.98 70.66 780.34 0.19

TOTAL 2484 4.75 199.83 204.59 2279.41 0.19

Fuente: Torres 2013.

Tabla 11. Registro de pérdidas de bandejas en línea vidrio, semana 2.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 9130 1 560 561 8570 0.010

MARTES 5711 2 652 654 5059 0.03

MIÉRCOLES 0 0 0 0 0 0

JUEVES 13400 3 1520 1523 11877 0.02

VIERNES 16900 12 1440 1452 15448 0.071

TOTAL 45141 18 4172 4190 40954 0.04

Fuente: Torres 2013.

88
Observaciones:

x El día lunes se detectaron mayormente cajas mal embaladas por

efecto de temperaturas altas en el túnel termoencogible.
x El día martes se apreciaron perdidas de cajas debido a que estaban
mal embaladas, esto a causa de que el soldador no cortaba la
envoltura
x El día jueves se pudo observarla causa mayoritaria de perdidas fue un
desajuste de temperatura del túnel termoencogible, otra causa
constante es el ajuste del equipo al efectuarse el cambio de bobinas
consumidas por nuevas.
x El día viernes se tuvo como factor de pérdidas la falla operacional,
esto debido a un accidente a la mala manipulación de una paleta.

Semana 3:

Línea aluminio.

Tabla 12. Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 3.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 0 0 0 0 0 0

MARTES 0 0 0 0 0 0

MIÉRCOLES 0 0 0 0 0 0

JUEVES 1265 3.17 104.44 107.61 1157.39 0.25

VIERNES 851 1.46 371.6 373.06 477.94 0.17

TOTAL 2116 4.63 476.04 480.67 1635.33 0.22

Fuente: Torres 2013.

89
Tabla 13. Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 3.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 0 0 0 0 0 0

MARTES 0 0 0 0 0 0

MIÉRCOLES 0 0 0 0 0 0

JUEVES 4043 3 2535 2540 1503 0.07

VIERNES 8745 5 902 907 7838 0.05

TOTAL 12788 8 3437 3447 9341 0.06

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El día jueves se utilizaron bobinas marca CONAPLAST las cuales no

se ajustaron al equipo de embalado siendo la causa más resaltante
de pérdidas de material, de igual forma se observó el desajuste del
alimentador de bandejas teniendo como efecto cajas embaladas sin
bandejas.
x El día viernes se pudo determinar como causa de perdidas el
desgaste de los dientes del peine que acopla el transportador de
entrada con la chapa de la embaladora, este desgaste dificulta el paso
de los envases de un transportador a otro lo que genera el desorden y
la caída de la mismas en medio del proceso de embalado.

90
Línea vidrio.

Tabla 14. Registro de pérdidas de polietileno en línea vidrio, semana 3.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 667 0 11.02 11.02 655.98 0

MARTES 506 1.85 45.98 47.83 458.17 0.36

MIÉRCOLES 782 0.71 30.66 31.37 750.63 0.09

JUEVES 0 0 0 0 0 0

VIERNES 851 0.33 59.06 59.39 791.60 0.04

TOTAL 2806 2.89 146.72 149.61 2656.38 0.10

Fuente: Torres 2013.

Tabla 15. Registro de pérdidas de bandejas en línea vidrio, semana 3.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 9920 0 320 320 9600 0

MARTES 7078 2 960 962 6116 0.028

MIÉRCOLES 3550 6 662 668 2882 0.17

JUEVES 0 0 0 0 0 0

VIERNES 7430 0 1233 1233 6197 0

TOTAL 27978 8 3175 3183 24795 0.03

Fuente: Torres 2013.

91
Observaciones:

x El día lunes la línea funcionó de manera gratificante no se presentaron

fallas, el material que se perdió se debe al cambio de bobina.
x El martes se utilizaron bobinas marca CONAPLAST, se observó el
mayor índice de la semana debido a ajustes fallidos del equipo de
embalado.
x El día miércoles se registró un índice de pérdidas acarreadas por
desajuste de la temperatura del túnel termoencogible.
x El día viernes al igual que el miércoles se registró un índice de
pérdidas debido al desajuste de la temperatura del túnel
termoncogible.

Semana 4.

Línea aluminio.

Tabla 16. Registro de pérdidas de polietileno en línea aluminio, semana 4.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 115 2.04 41.78 43.82 71.18 1.77

MARTES 404 1.15 42.54 49.69 354.31 0.28

MIÉRCOLES 851 1.46 371.6 373.06 477.94 0.17

JUEVES 161 3.7 152.44 156.14 4.86 2.30

VIERNES 0 0 0 0 0 0

TOTAL 1531 8.35 608.36 622.71 908.29 0.55

Fuente: Torres 2013.

92
Tabla 17. Registro de pérdidas de bandejas en línea aluminio, semana 4.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 3985 2 1016 1018 2967 0.05

MARTES 11925 2 1183 1185 10740 0.02

MIÉRCOLES 8745 5 902 907 7838 0.05

JUEVES 7971 8 3718 3726 4245 0.10

VIERNES 0 0 0 0 0 0

TOTAL 23881 17 6819 6836 25790 0.07

Fuente: Torres 2013.

Observaciones:

x El día lunes la causa de pérdidas de material se aprecia generalmente

al ajuste de las bobinas al ser cambiadas el cual se pierde cierta
cantidad de acuerdo al ajuste. con respecto a envases caídos como
causa constante.
x El día martes se pudo registrar la gran cantidad de envases caídos
durante el embalado.
x El día miércoles se registró un índice de pérdidas debido al desajuste
de la temperatura del túnel termoncogible.
x El día jueves se registró pérdidas de material teniendo como factor
predominante fallas de equipo, teniendo como consecuencia material
que se pierde durante el ajuste del mismo.

93
Línea vidrio.

Tabla 18. Registro de pérdidas de polietileno en línea vidrio, semana 4.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
LUNES 414 0.94 31.23 32.17 381.83 0.22

MARTES 506 1.85 45.98 47.83 458.17 0.36

MIÉRCOLES 851 1.68 68.98 70.66 780.34 0.19

JUEVES 230 1.21 72.80 74.02 155.98 0.52

VIERNES 0 0 0 0 0 0

TOTAL 2001 5.68 218.99 224.86 1776.32 0.28

Fuente: Torres 2013.

Tabla 19. Registro de pérdidas de bandejas en línea vidrio, semana 4.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
DIA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
LUNES 5711 2 652 654 5059 0.03

MARTES 7078 2 960 962 6116 0.028

MIÉRCOLES 16900 12 1440 1452 15448 0.071

JUEVES 13400 3 1520 1523 11877 0.02

VIERNES 0 0 0 0 0 0

TOTAL 43089 19 4572 4591 38500 0.04

Fuente: Torres 2013.

94
Observaciones:

x El día lunes se reportaron pérdidas de cajas debido a que estaban mal

embaladas, esto a causa de que el soldador no cortaba la envoltura
quedando adherida una caja con otra antes de entrar al túnel
termoencogible.
x El día miércoles se detectaron mayormente cajas mal embaladas por
efecto de cambios de temperaturas en el túnel termoencogible el cual
provoca que salgan cajas aguadas o quemadas.
x El día jueves se pudo observar que la mayor incidencia de pérdidas
fue provocada por el desajuste del soldador, ya que se satura de
partículas de polietileno debido a largos intervalos de tiempo sin
mantenimiento.
x El día jueves se obtuvo el registro de pérdidas acreditadas al que al
desajuste de la temperatura del túnel termoncogible.

4.3.7. Resumen general de pérdidas.

Tabla 20. Resumen general de pérdidas de producto semi-elaborado.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

SEMANA
INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
(Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (Lt) (%)
1 106607 4597 52401 76214 30409 4.31

2 101333 3679.16 70585.84 75995 25338 3.63

3 118179 2390.32 47862.72 92682.16 24258 2.02

4 94945 2115.97 57287.52 59403.49 36514.5 2.23

TOTAL 421064 12785,43 228137.08 304294.65 116519.5 3.04

Fuente: Torres 2013.

95
 La tabla mostrada se basa en el registro general de perdidas las semanas
entre el 7/1/13 y el 1/2/13, obteniendo registró un total de 12785,43Lt
equivalente a un 3.04 % de pérdidas de producto semi- elaborado con
respecto al total preparado, cabe destacar que la primera semana de estudio
registró el mayor porcentaje de perdidas pudiendo atribuirse al número de
paradas la línea de vidrio la cual funciono casi exclusivamente.

Tabla 21. Resumen general de pérdidas de polietileno en línea aluminio.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

SEMANA
INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
1 1219 7.34 224.65 232.02 986.98 0.60

2 1025 3.43 105.54 115.35 909.65 0.33

3 2116 4.63 476.04 480.67 1635.33 0.22

4 1531 8.35 608.36 622.71 908.29 0.55

TOTAL 5891 23.75 1414.59 1450.75 4440.25 0.40

Fuente: Torres 2013.

Como se puede observar en la tabla, se realizó el registro de pérdidas de

polietileno durante 4 semanas consecutivas comenzando el 12/11/12 hasta el
30/11/12, obteniendo un total de 23.75Kg la cual es el peso promedio de una
bobina de polietileno, esto equivale a un 0.40 % de pérdidas con respecto al
total introducido al proceso, esta cantidad que está por debajo del rango de
aceptación que es 1.5 %,

96
Tabla 22. Resumen general de pérdidas de polietileno en línea vidrio.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

SEMANA
INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (%)
1 0 0 0 0 0 0

2 2484 4.75 199.83 204.59 2279.41 0.19

3 2806 2.89 146.72 149.61 2656.38 0.10

4 2001 5.68 218.99 224.86 1776.32 0.28

TOTAL 7291 14.1 565.54 579.6 6712.11 0.19

Fuente: Torres 2013.

De igual forma, para el caso de la línea de vidrio, se registró un total de

14.1Kg de polietileno equivalente a un 0.19% de pérdidas con respecto al
total que entro al proceso, y mucho menos comparado con las pérdidas
producidas en la línea de aluminio.

Tabla 23. Resumen general de pérdidas de bandejas en línea aluminio.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

SEMANA
INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
1 42785 24 5479 5503 37282 0.06

2 9680 5 2714 2719 17691 0.05

3 12788 8 3437 3447 9341 0.06

4 23881 17 6819 6836 25790 0.07

TOTAL 89134 54 18449 18505 90104 0.060

Fuente: Torres 2013.

97
 Se registró un total de 54 unidades de bandejas de cartón en la línea
aluminio equivalente a un 0.06 % de pérdidas con respecto al total que entro
al proceso, esta cantidad que está por debajo del rango de aceptación que
es 1.5 %.

Tabla 24. Resumen general de pérdidas de bandejas en línea vidrio.

CANT. TOTAL TOTAL CANT.

SEMANA
INICIAL PERDIDA PRODUCIDO CONSUMIDO FINAL PERDIDA
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (%)
1 0 0 0 0 0 0

2 45141 18 4172 4190 40954 0.04

3 27978 8 3175 3183 24795 0.03

4 43089 19 4572 4591 38500 0.04

TOTAL 116208 45 11919 11964 104249 0.04

Fuente: Torres 2013.

Se registró un total de 45 unidades de bandejas de cartón en la línea

vidrio equivalente a un 0.04 % de pérdidas con respecto al total que entro al
proceso.

4.3.8. Diagrama causa- efecto:

Una vez que los datos recabados de las pérdidas generadas durante el
proceso productivo de néctar pasteurizado son analizados, las distintas
causas son agrupadas en diagramas causa-efecto permitiendo analizar de
forma metódica e integral las relaciones causa-efecto descritas anteriormente
y con la misma se facilitan las acciones de diagnostico correctivas de forma
adecuada. Se presentan a continuación todas las causas que fueron

98
 observadas durante el estudio realizado, siendo necesaria aglomerarlas para
permitir un mejor entendimiento de las mismas.

MATERIA PRIMA MANEJO OPERACIONAL

Pocos proveedores Poca inspección

Mala manipulación Poca habilidad
Carencia de motivación
Mala Calidad Poco entrenamiento
PERDIDA DE
PRODUCTO
Desajuste dosificador
Rebosamiento de ollas
Válvulas dobladas
Falta de mantenimiento
Calentamiento de válvulas Atascamiento de tapas
Desincronización

PROCESO PRODUCTIVO EQUIPO DE ENVASADO

Figura.7. Diagrama causa-efecto para perdidas de producto semi-elaborado,

Torres 2013.

MATERIA PRIMA MANEJO OPERACIONAL

Trabajo excesivo
Pocos proveedores
Poca habilidad Mala colocación y rotación
Mala manipulación
Poca experiencia
Mala calidad
Desmotivación PERDIDA DE
POLIETILENO
Falta de mantenimiento
Desincronización
Temperatura baja horno
Desajuste de velocidad
Mal cambio de bobina Desajuste de sensor
Recalentamiento de soldador

PROCESO EQUIPO DE EMBALADO

Figura.8. Diagrama causa-efecto para perdidas de polietileno, Torres 2013.

99
 MATERIA PRIMA MANEJO OPERACIONAL

Pocos proveedores Poca habilidad y destreza

Grado de instrucción
Mala manipulación Desmotivación
Mala calidad Poca experiencia
PERDIDA DE
BANDEJAS
Falta de mantenimiento
Derrames de producto
Desajuste
Desajuste de robot paletizador

EQUIPO DE EMBALADO

Figura.9. Diagrama causa-efecto para perdidas de bandejas de cartón,

Torres 2013.

4.3.9. Diagrama de Pareto.

El diagrama de Pareto conjuntamente con el diagrama causa-efecto, es

una herramienta útil para el análisis de cualquier tema relacionado con la
productividad, puesto que concentra la atención en las gestiones o los
problemas más relevantes y contribuye a establecer prioridades con el objeto
de jerarquizar las causas detectadas Seguidamente se presentan los gráficos
donde se enumeran los elementos por orden ascendente de incidencia y sus
respectivos porcentajes.

100
Perdidas de producto semi-elaborado.

Tabla 25. Causas de Perdidas de producto semi-elaborado.

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 TOTAL

CAUSAS
(Lts) (Lts) (Lts) (Lts) (Lts)
FALLA DE
103 60 247 167 577
EQUIPO
FALLA
328 15 18 18 379
OPERACIONAL
FALLA DE
4166 3606,14 2125,32 1931,97 11829,43
PROCESO
FALLA DE
0 0 0 0 0
MATERIAL
Fuente: Torres 2013.

Tabla 26. Porcentaje de pérdidas de producto semi-elaborado.

CAUSAS TOTAL (Lts) % ACUMULADO

FALLA DE
11829,43 93 93
PROCESO
FALLA DE
577 5 98
EQUIPO
FALLA
379 3 100
OPERACIONAL
FALLA DE
0 0 100
MATERIAL
TOTAL 12785,43 100
Fuente: Torres 2013.

101
 12780 98 100 100 100
93
11502 90

10224 80

8946 70
total perdidas

7668 60

6390 50
%

5112 40

3834 30

2556 20

1278 10

0 0
Falla de Proceso Falla de Equipo Falla Operacional Falla de Material

Total Acumulado

Grafica.1. Diagrama de Pareto para pérdidas de producto semi-elaborado,

Torres 2013.

La grafica demuestra el impacto que tiene las fallas de proceso en el total

de pérdidas de producto semi- elaborado con un 93%, el cual se encuentra
en el área de envasado repartido entre el sobrellenado de ollas de las
llenadoras, calentamiento de válvulas y válvulas abiertas, quedando las fallas
de equipo y operacional como triviales ya que no tienen mayor impacto sobre
el total. En este caso no se cumple el principio de pareto ya que la mayoría
de las perdidas están concentradas en un solo factor relevante.

102
Perdidas de polietileno.

Tabla 27. Causas de Perdidas de polietileno en línea aluminio.

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 TOTAL

CAUSAS
(Kgs) (Kgs) (Kgs) (Kgs) (Kgs)
FALLA DE
4.94 2.18 2.22 4.46 13.8
EQUIPO
FALLA
1.78 0.98 0.16 1.47 4.39
OPERACIONAL
FALLA DE
0.63 0.27 0.15 0.92 1.97
PROCESO
FALLA DE
0 0 2.1 1.5 3.6
MATERIAL
Fuente: Torres 2013.

Tabla 28. Porcentaje de pérdidas de polietileno en línea aluminio.

TOTAL
CAUSAS (Kgs) % ACUMULADO
FALLA DE 58 58
13.8
EQUIPO
FALLA 18 76
4.39
OPERACIONAL
FALLA DE 15 92
3.6
MATERIAL
FALLA DE 8 100
1.97
PROCESO
TOTAL 23.76 100
Fuente: Torres 2013

103
 100 100
22 92 90
20
80
total perdidas

18 76
16 70
14 58 60
12 50 %
10 40
8
30
6
4 20
2 10
0 0
Falla de Equipo Falla Operacional Falla de Material Falla de Proceso

Total Acumulado

Grafica.2. Diagrama de Pareto para pérdidas de polietileno en línea

aluminio, Torres 2013.

El diagrama muestra gráficamente (pocos vitales, muchos triviales), es

decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importantes. Interpretando el diagrama se puede decir que entre las fallas de
equipo y operacional se origina el 80% de las pérdidas repartidas entre:
recalentamiento del soldador, desincronización de las varillas conductoras,
cambios de temperatura en el horno y caídas de envases dentro del sistema
de embalado debido al desgaste del peine de transmisión.

104
Perdidas de polietileno.

Línea vidrio:

Tabla 29. Causas de pérdidas de polietileno en línea vidrio.

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 TOTAL

CAUSAS
(Kgs) (Kgs) (Kgs) (Kgs) (Kgs)
FALLA DE
0 3.94 1.37 2.7 8.1
EQUIPO
FALLA
0 1.13 0.71 1.46 3.3
OPERACIONAL
FALLA DE
0 0.29 0.2 0.52 1.01
PROCESO
FALLA DE
0 0 0.6 1 1.6
MATERIAL
Fuente: Torres 2013.

Tabla 30. Porcentaje de pérdidas de polietileno en línea vidrio.

TOTAL
CAUSAS (Kgs) % ACUMULADO
FALLA DE 58 58
8.1
EQUIPO
FALLA 24 82
3.3
OPERACIONAL
FALLA DE 11 93
1.6
MATERIAL
FALLA DE 7 100
1.01
PROCESO
100
TOTAL 14.1

Fuente: Torres 2013.

105
 14,1 100 100
12,69 93 90
total perdidas

11,28 82 80
9,87 70
8,46 58 60
%
7,05 50
5,64 40
4,23 30
2,82 20
1,41 10
0 0
Falla de Equipo Falla Operacional Falla de Material Falla de Proceso

Total Acumulado

Grafica.3. Diagrama de Pareto para pérdidas de polietileno en línea vidrio,

Torres 2013.

Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda

del 80% y los "muchos triviales" a la derecha del punto de corte entre el 80%
acumulado. Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de las pérdidas
como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las
causas totales hace que sean originados el 80% de las pérdidas. Para este
caso se interpreta que atacando las fallas de equipo y operacional
lograremos disminuir poco más del 80% del total de perdidas.

106
Perdidas de bandejas de cartón.

Línea aluminio:

Tabla 31. Causas de Perdidas de bandejas en línea aluminio.

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 TOTAL

CAUSAS
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid)
FALLA DE
24 5 8 17 54
EQUIPO
FALLA
0 0 0 0 0
OPERACIONAL
FALLA DE
0 0 0 0 0
PROCESO
FALLA DE
0 0 0 0 0
MATERIAL
Fuente: Torres 2013.

Tabla 32. Porcentaje de pérdidas de bandejas en línea aluminio.

TOTAL
CAUSAS (Unid) % ACUMULADO
FALLA DE 100 100
54
EQUIPO
FALLA 0 100
0
OPERACIONAL
FALLA DE 0 100
0
MATERIAL
FALLA DE 0 100
0
PROCESO
100
TOTAL 54

Fuente: Torres 2013.

107
 54 100 100 100 100 100
48,6 90
43,2 80
total perdidas

37,8 70
32,4 60
27 50 %
21,6 40
16,2 30
10,8 20
5,4 10
0 0
Falla de Equipo Falla Operacional Falla de Material Falla de Proceso

Total Acumulado

Grafica.4. Diagrama de Pareto para pérdidas de bandejas en línea aluminio,

Torres 2013.

La grafica explica que el 100% de las pérdidas de bandejas de cartón se

deben a fallas en el equipo divididas entre desajustes del robot paletizador y
derrames dentro del sistema de embalado debido a fisuras en los envases o
aplastamiento de envases por el soldador, dichas pérdidas fueron registradas
durante el periodo de 4 semanas durante el primer turno. Para este caso no
se cumple el principio de Pareto ya que la totalidad de las pérdidas se debe a
una causa y atacándola erradicaríamos la totalidad de las perdidas.

108
Perdidas de bandejas de cartón.

Línea vidrio:

Tabla 33. Causas de Perdidas de bandejas en línea vidrio.

SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 TOTAL

CAUSAS
(Unid) (Unid) (Unid) (Unid) (Unid)
FALLA DE
0 6 8 7 21
EQUIPO
FALLA
0 12 0 12 24
OPERACIONAL
FALLA DE
0 0 0 0 0
PROCESO
FALLA DE
0 0 0 0 0
MATERIAL
Fuente: Torres 2013.

Tabla 34. Porcentaje de pérdidas de bandejas en línea vidrio

TOTAL
CAUSAS (Unid) % ACUMULADO
FALLA 53 53
24
OPERACIONAL
FALLA DE 47 100
21
EQUIPO
FALLA DE 0 100
0
MATERIAL
FALLA DE 0 100
0
PROCESO
100 53
TOTAL 45
Fuente: Torres 2013.

109
 100 100 100 100
43,2
90
37,8
80
total perdidas

32,4 70
27 60
21,6
53 50 %
40
16,2
30
10,8
20
5,4 10
0 0
Falla de Equipo Falla Operacional Falla de Material Falla de Proceso

Total Acumulado

Grafica.5. Diagrama de Pareto para pérdidas de bandejas en línea vidrio,

Torres 2013.

El diagrama explica que hay muchos problemas sin importancia frente a

unos pocos muy importantes. Al analizar las fallas que ocasionan perdidas
de bandejas de cartón aparecen en el principio del diagrama, se determinó
que el 53% de las pérdidas se deben a fallas de equipo repartidas entre
desincronización del robot paletizador, y rompimiento de envases durante el
proceso de embalado.

110
4.4. Alternativas para disminuir las pérdidas de producto semi-
elaborado y material de embalado en el proceso productivo de néctares.

Después de haber considerado y analizado todas las causas generativas

de pérdidas y los puntos en se producen durante el proceso de elaboración
de néctar pasteurizado, se procedió al planteamiento de soluciones y
métodos tendientes a la resolución y mejor aprovechamiento de las líneas.

4.4.1. Producto semi-elaborado:

Alternativas para las causas atribuidas al equipo presente en cada línea.

Plan de limpieza de equipos.

Como solución se debe tener una frecuencia de limpieza diaria durante

los cambios de turno. La limpieza se hace imprescindible no solo desde el
punto de vista de calidad e inocuidad del producto, sino por la prevención de
averías mecánicas.

Importancia de la limpieza.

La limpieza representa la primera etapa para una buena operación del

equipo, seguido por la lubricación como parte de un buen funcionamiento. Es
necesario hacer notar que en la limpieza de las llenadoras recae una mayor
importancia, ya que son equipos de toda la línea que tiene contacto directo
con el producto a llenar, y del buen manejo de éste depende de la duración y
la calidad que se le ofrece al consumidor.

Limpieza mecánica de llenadoras y tapadoras:

Como primer paso se debe limpiar la parte superior de las llenadoras,

se debe limpiar toda la superficie de las ollas, válvulas, las guías de los
soportes, tubería de las válvulas y el centro de las llenadoras. Luego de

111
aplicar jabón, se procede al enjuague con agua de dicha parte para eliminar
los residuos. El tiempo estimado de esta limpieza es de 30 a 40 minutos.

La segunda parte consiste en la limpieza de las válvulas de llenado.

Para ello es necesario aplicar detergente con una esponja metálica a cada
una de las válvulas, limpiando tanto el elevador, así como la base. Después
de aplicar el detergente es necesario eliminar con agua y frotar con esponja
los residuos de jabón. El tiempo estimado de esta limpieza es de 45 minutos.

Limpieza de tapadora de aluminio:

La limpieza tiene inicio en los rodillos de sellado, los cuales se encuentran

en la parte superior del equipo. Estos se deben limpiar con esponja metálica
y detergente para eliminar grasa y partícula metálicas. En este punto no es
recomendable utilizar agua a presión, ya que puede dañar los rodillos al
introducir agua en el sistema de aceite. El tiempo para esta limpieza es de 30
a 40 minutos.

Una vez culminado con los rodillos se procede a la limpieza de los platos
elevadores, éstos se pueden limpiar con agua a poca presión y jabón,
eliminando partes metálicas. Después, trasladarse al área de las estrellas de
ingreso de la selladora y limpiar siempre con agua a poca presión y
detergente, eliminando los residuos de grasa y de producto. Terminada esta
limpieza se procede a la limpieza del sprocket de tracción de la cadena de
transporte de envase y de las guías y estrellas de salida de la tapadora.. El
tiempo estimado para esta operación es de 15 minutos.

112
Prevenciones que se deben tomar durante el proceso de limpieza de
equipos.

Cuando se realiza la limpieza no se debe utilizar agua con excesiva

presión, sobre las partes del soporte de mando de los equipos (fotolceldas,
motores, cajas reductoras, cilindros neumáticos y selenoides), ya que estos
equipos son diseñados para soportar brisas o pequeñas cantidades de
humedad, en ningún momento soportan presión y mucho menos inmersión.

Cabe recordar que es más eficiente si se frota con un trapo húmero para
remover partículas físicas, sobras de producto y polvo, ya que esto es lo
único que nos garantiza que será removido realmente.

Plan de lubricación de equipos.

Implementar un calendario de lubricación, especificando tipo de

lubricación y lugares que deben ser lubricados tales como cilindros, engranes
cojinetes y cadenas. Aunque la presencia de la capa de lubricante elimina el
rozamiento excesivo en el contacto metal contra metal, disminuyendo así el
desgaste o la posibilidad de agarrotamiento de las piezas, la lubricación
también actúa como medio refrigerante, ya que ayuda a absorber parte del
calor generado por la fricción de las piezas en movimiento.

Ventajas de la lubricación.

La lubricación correcta de los mecanismos produce efectos benéficos que

pueden agruparse en el siguiente orden:

x Reducción del desgaste (menor costo de mantenimiento).

x Reducción de pérdidas de fuerza (mayor aprovechamiento de fuerza
motriz).

113
 La lubricación es requerida cuando hay dos superficies que entran en
contacto para permitir el deslizamiento y facilitar el movimiento. Pese a la
complejidad de los diferentes equipos en la industria y la tecnificación
existente, los componentes que requieren lubricación se podrían dividir en
cinco grandes grupos:

Rodamientos: Encargados de soportar cargas y permitir movimiento.

Tipo de lubricante: Grasa 823-2FM Molub Alloy.

Cantidad de lubricante: 4 bombazos.
Frecuencia: Cada 16 horas.
Modo de aplicación: Con engrasador manual.

Engranajes: Piezas dentadas que conjugan con otras similares para

transmitir fuerza, cambios de sentido de movimiento o variar velocidades, etc.

Tipo de lubricante: Grasa 936 Molub Alloy.

Cantidad de lubricante: Completar película gruesa.
Frecuencia: Una vez por semana.
Modo de aplicación: Con brocha.

Guías: Encargada de guiar y soportar cargas recíprocas lineales.

Tipo de lubricante: Grasa 823 – 2FM Molub Alloy

Cantidad de lubricante: 2 bombazos
Frecuencia: Una vez por mes
Modo de aplicación: Con engrasador manual.

Pistones: Éstos están moviéndose en un cilindro, transmiten poder y fuerza.

Tipo de lubricante: Grasa 823 – 2FM Molub Alloy

114
Cantidad de lubricante: lo necesario.
Frecuencia: Una vez por mes.
Modo de aplicación: Con engrasador manual.

Cadenas: Transmiten la fuerza y pueden trasladar objetos a diferentes

puntos.

Tipo de lubricante: Aceite SAE 90 Texaco.

Cantidad de lubricante: Lo que se necesite.
Frecuencia: Cada 3 meses.
Modo de aplicación: Con pistola para aceitar.

Alternativas para las causas atribuidas al proceso productivo.

x Reinstalar el extractor de espuma de la llenadora de vidrio el cual

tiene como función extraer el exceso de espuma dentro de la olla
llenadora por medio de una bomba y llevándolo a un contendor
anexo donde se quiebran las burbujas, una vez que el producto
semi-elaborado queda libre de espuma es recirculado al proceso
de llenado. Cabe destacar que dicho dispositivo viene incluido en
el sistema de llenado peo fue removido por avería.
x En cuanto a las pérdidas de producto semi-elaborado al momento
de calentar las válvulas luego de una paradas larga de las líneas
sin necesidad del derrame de producto semi-elaborado, se
propone como alternativa la circulación de agua caliente
proveniente de la caldera, la circulación de agua caliente a través
de las válvulas permitirá el ajuste de temperatura entre estas y el
producto semi-elaborado evitando la utilización de este para tal fin,
de igual forma al inicio de cada turno este proceso no se lleva a

115
 cabo por falta de concientización de los operadores ya que se
hace más fácil el calentamiento directamente con producto semi-
elaborado.

Alternativas para las causas atribuidas al manejo operacional.

Realizar charlas mensuales entre la dirección y empleados que laboran

en las líneas a fin de informar y fijar posición en aspectos tales como:

x Situación actual de las líneas y las pérdidas originadas en las

mismas para tomar acciones de reducción.
x Manipulación de la materia prima y producto terminado con la
finalidad de mantener los parámetros de calidad.
x Interés y participación durante el turno de trabajo.

4.4.2. Polietileno y bandejas de cartón.

Alternativas para las causas atribuidas al equipo presente en cada línea.

Plan de mantenimiento preventivo y correctivo.

Para todos los equipos de las líneas de producción en general, es

primordial restablecer mayor atención en la aplicación de un programa de
mantenimiento preventivo y correctivo con el objetivo de reducir la reiteración
de fallas y averías, donde se implica la revisión periódica, ajuste, sustitución
de piezas gastadas y reparación de piezas dañadas en los equipos, el
segundo significa el mejoramiento de los equipos para facilitar reparaciones y
evitar grandes fallas.

Algunas de las prácticas que se deben tomar en cuenta al diseñar un

sistema de mantenimiento son las siguientes:

116
 x Determinar piezas y accesorios de repuestos esenciales.
x establecer un registro de todas las piezas, especificaciones,
historial y características especiales de cada equipo.
x Determinar la frecuencia y clase de mantenimiento requerido para
cada pieza de los equipos basados en un diagnostico previo.
x Programar y asignar el trabajo de reparación o mantenimiento
preventivo al personal apropiado.
x Diseñar un sistema de administración de repuestos y establecer
un procedimiento sistemático conjuntamente con distintos
proveedores para la obtención de piezas.
x Establecer un sistema de información sobre el mantenimiento para
registrar los trabajos realizados en los equipos proporcionando
rendimiento y costo.
x Elaborar programa de capacitación e incentivo al personal de
mantenimiento de equipos.

Stock de repuestos para euipos.

Los inventarios de repuestos son parte del sistema de mantenimiento de

equipos ya que contribuye a facilitar las etapas de reestructuración o
cambios de partes y piezas averiadas o desgastadas lo que conlleva a mayor
eficiencia en cuanto a labores de reparación y reemplazo se refiere. Por esta
razón se hace evidente mantener los inventarios de compras actualizados y
un stock de repuestos garantizando una respuesta inmediata a fallas
mecánicas dentro de las líneas de producción.

117
Alternativas para las causas atribuidas al proceso productivo.

x Reducir al mínimo la manipulación manual de producto terminado

dentro de las líneas.
x Realizar por turno los cálculos de pérdidas ya que mientras más
corto es el tiempo entre cada ajuste se minimizan errores de
contabilización al momento de realizar el inventario físico.
x Realizar mensualmente los cálculos de pérdidas representadas
mediante graficas de control a fin de visualizar su comportamiento
durante un periodo determinado.

Alternativas para las causas atribuidas al manejo operacional.

Realizar charlas mensuales entre la dirección y empleados que laboran

en las líneas a fin de informar y fijar posición en aspectos tales como:

x Situación actual de las líneas y las pérdidas originadas en las

mismas para tomar acciones de reducción.
x Manipulación de la materia prima, material de embalado y
producto terminado con la finalidad de mantener los parámetros
de calidad.
x Interés y participación durante el turno de trabajo.
x Desarrollar programas de adiestramiento para los operadores a fin
de conocer más a fondo el funcionamiento de los equipos.
x Mejorar las relaciones de comunicación entre operadores,
supervisores y analistas de calidad para realizar un control de
proceso en forma conjunta.
x Concientizar a los supervisores a conocer a fondo los productos
que se elaboran, el proceso de producción y equipos utilizados, de

118
 este modo poder controlar y solucionar problemas con mayor
rapidez.

Alternativas para las causas atribuidas a la materia prima utilizada que

conforma el producto (producto semi-elaborado, material de envasado,
material de embalado).

x Contar con más de un proveedor a fin de mantener seguro los

recursos requeridos para la elaboración de néctar pasteurizado.
x Mejorar la inspección en la recepción del material de envasado y
embalado de manera de rechazar los defectuosos y establecer
mayores exigencias a los proveedores.
x Utilizar las bobinas de embalado marca FA PLAST ya que se
adapta mejor al equipo de acuerdo a la información suministrada
por los operarios de las maquinas embaladoras.

119
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones.

El presente trabajo hace estudio global de cuatro factores influyentes en

la producción de perdidas tales como las causas atribuidas al equipo
presente en cada línea, causas atribuidas al proceso productivo, causas
atribuidas al manejo operacional y causas atribuidas a la materia prima
utilizada que conforma el producto, esto con el fin de conocer más a fondo el
problema y proponer mejoras que logren disminuir los niveles de perdidas en
las áreas estudiadas, de esta manera establecer las bases que respaldaran
un análisis de costos operativos dentro de la empresa.

Para cumplir con el primer objetivo especifico referido a describir el

proceso productivo de néctar pasteurizado, se concluye lo siguiente:

Se realizó la especificación de todas las operaciones para la preparación

y envasado de néctar así como también se presentó el diagrama de flujo del
proceso productivo de las líneas en sus dos presentaciones: Néctar
envasado en aluminio y néctar envasado en vidrio.

Con respecto al segundo objetivo específico orientado a Evaluar la

situación actual del área de llenado y embalado se tiene:

Levantar la información referente a la situación actual permitió determinar

por medio de las técnicas de recolección de datos aplicadas a lo largo del
proceso productivo, los puntos críticos que deben ser considerados para el
análisis y propuesta de mejora, exponiendo como principales focos de

120
atención el área de envasado y embalado específicamente las llenadoras,
tapadoras y embaladoras de cada línea. Durante el análisis de los datos
recabados se identificó y se realizó la descripción en cada uno de estos
puntos las causas raíces que provocan la perdida de producto semi-
elaborado, polietileno y bandejas de cartón respectivamente.

Para el tercer objetivo el cual consistió en la determinación de las causas

y nivel de pérdidas de producto semi- elaborado y material de embalado en
el proceso productivo de néctares se concluye lo siguiente:

Producto semi-elaborado:

Se registró un total de 12785,43Lts equivalente a un 3.04 % de pérdidas

de producto semi- elaborado con respecto al total preparado durante las
semanas de estudio, de los cuales el 93%, de dichas pérdidas están
concentradas en el área de envasado, atribuidos a derrames por
calentamiento de válvulas, sobrellenado de ollas y válvulas dañadas.

Polietileno línea aluminio:

Para la línea aluminio se registró un total de 23.75Kg de polietileno de la

línea aluminio equivalente a un 0.40 % de pérdidas con respecto al total que
entro al proceso durante la etapa de estudio, atribuidas en su mayoría con el
58% a desperfectos en el equipo de embalado tales como: el desajuste de
velocidad en las varillas conductoras, peine transmisor deteriorado, deterioro
del soldador, desajuste de temperatura del horno, mientras un 18% es
acreditado al manejo operacional dentro de la línea.

Polietileno línea vidrio:

En el caso de la línea vidrio registró un total de 14.1Kg de polietileno de la

línea vidrio equivalente a un 0.18% de pérdidas con respecto al total que

121
entro al proceso, dicha cantidad es representada en su mayoría por el factor
equipos con el 58%.

Bandejas de cartón línea aluminio:

Se registró un total de 54 unidades de bandejas de cartón en la línea

aluminio equivalente a un 0.06 % siendo un valor casi despreciable de
pérdidas con respecto al total que entro al proceso, de igual forma dichas
pérdidas son atribuidas en su totalidad a derrames de producto dentro del
sistema de embalado por efecto de la entrada de envases con fisuras o el
aplastamiento de envases al momento de soldar y cortar el polietileno
durante el embalado.

Bandejas de cartón línea vidrio:

Se registró un total de 45 unidades de bandejas de cartón en la línea

vidrio equivalente a un 0.04 % al igual que en la línea de aluminio, este valor
no es representativo con respecto al total introducido al proceso durante las
semanas de estudio, y su mayoría es atribuida a fallas de equipo en la línea
con un 53%, repartidas entre desincronización del robot paletizador, y
rompimiento de envases durante el proceso de embalado.

Como último objetivo el cual se refiere a plantear alternativas para

disminuir las pérdidas de producto semi- elaborado y material de embalado
en el proceso productivo de néctares se concluye:

Luego de determinar las causas y nivel de pérdidas de producto semi-

elaborado y material de embalado en el proceso productivo de néctares, se
plantearon una serie de propuestas o estrategias acorde con la situación
actual de las líneas, dichas propuestas de mejora se plantean distribuidas
para cada uno de los factores que intervienen directamente en la generación
de pérdidas de producto semi-elaborado y material de embalado.

122
 Dichas alternativas consisten básicamente en la implementación eficaz y
responsable de procedimientos tales como:

x Plan de limpieza general de equipos de las líneas.

x Limpieza mecánica de llenadoras y tapadoras:
x Plan de lubricación general de equipos.
x Plan de mantenimiento preventivo y correctivo.
x Establecimiento de un stock de repuestos para los equipos.
x Realizar charlas mensuales entre la dirección y empleados que
laboran en las líneas.

5.2. Recomendaciones.

Para el área de envasado:

En cuanto a las pérdidas de producto semi-elaborado al momento de

calentar las válvulas luego de una paradas larga de las líneas sin necesidad
del derrame de producto semi-elaborado, con la circulación de agua caliente
proveniente de la caldera hasta las llenadoras permitirá el ajuste de
temperatura entre estas y el producto semi-elaborado evitando la utilización
de este para tal fin.

Del mismo modo, para el mejoramiento del funcionamiento de válvulas

dobladas o desajustadas en la llenadora de vidrio, se recomienda revisar las
cañas de las válvulas (no deben estar dobladas), con ello garantizamos un
buen nivel y facilidad de llenado. También se debe poner atención a las
presiones de los pedestales, de ellas depende el así como del nivel de
producto semi-elaborado en los envases.

123
Para el área de embalado de la línea aluminio:

Aunque el porcentaje de pérdidas de polietileno durante las semanas de

estudio es bajo, se recomienda tomar medidas preventivas con el fin de
reducirlas en los puntos donde se observan las causas más significativas de
pérdida.

Una causa relevante de pérdidas de cajas y por lo tanto de material, es la

de envases caídos, estos entran al proceso de embalado o se caen dentro
del proceso, el efecto se puede minimizar con el ajuste la velocidad de las
varillas con respecto a la banda de lona del equipo, de modo que haya una
transferencia cómoda entre los transportadores para los envases evitando
que se caigan durante el proceso, de ser así, instar al operador a vigilar
continuamente el proceso para realizar el ajuste manualmente.

A su vez, se recomienda realizar una revisión de la embaladora de

aluminio y sustituir el peine de transmisión ya que su persistencia propinará
perdidas a lo largo del tiempo en que se tenga producción de esta línea. Para
evitar que las cajas salgan pegadas o mal cortadas, también se recomienda
el mantenimiento continúo del soldador con el fin de remover polietileno
adherido mediante un trapo seco. De igual forma, concientizar a los
ayudantes de prestar atención en los puntos de control de detección de
envases no aptos, una forma de mantenerse alerta seria turnarse de puesto
durante el turno y así tener un desempeño más dinámico.

Para el área de embalado de la línea vidrio:

La embaladora de vidrio trabaja de forma aceptable y las pérdidas se

acreditan a desajustes propios del equipo los cuales son tolerables con
respecto a la producción y al material de entrada al equipo. Estas pérdidas
pueden minimizarse mediante la detección rápida de desajustes por parte del

124
equipo bien sea el soldador o el túnel y así corregirlos sin tener que sacrificar
una mayor cantidad de material, con respecto a pérdidas de bandejas estas
son despreciables ya que no es muy común que estas se pierdan por
derrames o deterioro salvo altercados con paletas de producto terminado.

En efecto, el proceso de embalado de esta línea trabaja de forma

aceptable ya que posee un bajo índice de perdidas y de las cuales son
justificables como lo es el ajuste de bobinas nuevas en el equipo, en cuanto
a las perdidas por desajuste de la temperatura del túnel termoencogible se
pueden minimizar con la detección rápida y ajuste del equipo por parte de los
operadores. Con respecto a la línea aluminio, realizar mantenimiento
continúo del soldador con el fin de remover polietileno adherido mediante un
trapo seco.

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