Clasificación de los engranajes.
Los engranajes se clasifican en cinco categorías básicas de diseño: rectos, helicoidales,
cónico, de tornillo e hipoide. Generalmente, la orientación del eje, la eficiencia, la
velocidad y el par determinan qué tipo se debe utilizar para una aplicación específica.
Engranajes Rectos
Los engranajes rectos tienen el corte recto. Estos son los tipos de engranajes más
simples. Consiste en un cilindro o disco con los dientes que se proyectan radialmente y solo
pueden engranarse correctamente si están montados en ejes paralelos. El borde de cada
diente es recto y está alineado paralelo al eje de rotación. Como otros tipos de engranajes,
los rectos no producen empuje axial.
Los engranajes se aplican en aplicaciones de velocidad moderada, incluidos
accionamientos de molinos, equipos de elevación y también maquinaria en general. Se
utilizan principalmente debido a su bajo costo, falta de empuje final y bajo mantenimiento.
Engranajes Helicoidales
Tienen dientes que están orientados en ángulo en comparación con el eje del pivote. Este es
el ángulo de la hélice. Los ángulos de la hélice varían desde unos pocos grados hasta 45
grados. Los dientes de engranajes helicoidales acoplados que operan en ejes paralelos
deben tener el mismo ángulo de hélice, pero deben estar orientados en la dirección
contraria.
Los engranajes helicoidales son más silenciosos, hacen menos vibración y funcionan a
mayor velocidad. son capaces de llevar más carga que los engranajes rectos. Los engranajes
helicoidales producen cargas de empuje. Al seleccionar los rodamientos, esto debe tenerse
en cuenta.
Estos engranajes pueden ser helicoidales simples y helicoidales dobles.
Los engranajes helicoidales dobles tienen 2 juegos conjuntos de dientes en un engranaje
con ángulos de dientes opuestos. Una ranura separa los dos conjuntos. Estos tipos de
engranajes son mucho más efectivos en caso de golpes y vibraciones. Se utilizan para
aplicaciones que requieren alta velocidad y alta relación en una sola etapa.
Engranaje de Tornillo.
El conjunto de engranajes helicoidales consiste de un tornillo sin fin cilíndrico que engrana
con un engranaje más grande, a menudo llamado rueda. El gusano que tiene una rosca tipo
tornillo, requiere varias revoluciones para impulsar la rueda en una sola revolución. Estos
conjuntos de engranajes tienen relaciones de reducción de alta velocidad.
Los hilos de tornillo están disponibles en simple, doble y más. Esto se puede determinar por
el número de hilos en el extremo del tornillo. La acción del tornillo es silenciosa y produce
una velocidad de salida constante sin pulsaciones.
Dado que la rosca helicoidal se desliza sobre los dientes de la rueda, en lugar de rodar, tiene
una eficacia menor que otros tipos de engranajes.
Los engranajes helicoidales son adecuados para las aplicaciones en las que se encuentran
cargas de impacto.
Engranaje Cónico.
Los tipos de engranajes cónicos transmiten la potencia entre ejes que se cruzan a 90
grados. A veces, el ángulo puede ser diferente. Tienen dientes cortados en una superficie
angular o cónica y generalmente tienen un ángulo de presión de 20 grados. Los engranajes
cónicos producen cargas de empuje en ambos ejes, y eso debe tenerse en cuenta al diseñar
los conjuntos de montaje del eje.
Hay tres tipos básicos de engranajes cónicos:
Engranajes cónicos de dientes rectos - con dientes rectos
Engranajes cónicos con espiral - con dientes curvados
Engranajes de dientes oblicuos: con dientes rectos, pero en ángulo con la línea
central del eje.
Engranaje Hipoide.
Los engranajes hipoides son similares a los engranajes cónicos en espiral, solo que las
líneas centrales del eje no se cruzan. Debido a su mayor relación de contacto, estos son más
fuertes y funcionan de manera más suave y silenciosa que los engranajes en
espiral. Aunque la alta presión de contacto y las velocidades de deslizamiento requieren
lubricantes, estos engranajes se utilizan ampliamente en los diferenciales de tracción trasera
de automóviles.
Relación de velocidades de un par de engranajes.
es una relación entre las velocidades de rotación de dos engranajes conectados entre sí,
donde uno de ellos ejerce fuerza sobre el otro. Esta relación se debe a la diferencia de
diámetros de las dos ruedas, que implica una diferencia entre las velocidades de rotación de
ambos ejes, esto se puede verificar mediante el concepto de velocidad angular.
Al cambiar la relación de transmisión se cambia el par de fuerza aplicado. La relación de
transmisión debe elegirse cuidadosamente, de manera que el par del engranaje motor sea
capaz de vencer la inercia del engranaje y otras fuerzas externas para comenzar el
movimiento, y para que el engranaje sea capaz de soportar un par muy grande sin fallar.
Los motores de combustión tienen un rango útil de velocidades de rotación. Por tanto, es
común que se utilice una caja de cambios, en la que se ofrecen distintas relaciones de
transmisión, de manera que el par y la velocidad de rotación necesarias se puedan obtener
sin que el régimen de giro del motor deba salir de ese rango útil. Esto no es necesario en
máquinas de vapor y motores eléctricos, ya que funcionan correctamente a cualquier
velocidad de rotación.
Nomenclatura.
Todos los conceptos que se exponen a continuación, en este punto, están referidos a la
Figura
Circunferencia de Paso: Es un círculo básicamente teórico, en el que se realizan todos los
cálculos. Su diámetro es el diámetro de paso. En engranajes embonados, estas
circunferencias son tangentes entre si.
Paso Circular (p): Es la distancia medida sobre la circunferencia de paso, entre determinado
punto de un diente y el correspondiente de uno inmediato. De forma que el paso circular es
igual a la suma del grueso del diente y el ancho del espacio entre dos dientes consecutivos.
Módulo (m): Es la razón del diámetro de paso al número de dientes. la unidad de longitud
que se utiliza habitualmente es el milímetro.
Paso diametral (P): Es la relación del número de dientes al diámetro de paso; es decir, que
es recíproco al módulo. Se usa con unidades Inglesas (dte/in).
Adendo (a): Es la distancia radial entre el tope del diente (circunferencia de adendo) y la
circunferencia de paso.
Dedendo (b): Es la distancia radial entre el fondo del espacio (circunferencia de dedendo) y
la circunferencia de paso.
Circunferencia de Holgura: Es la circunferencia tangente a la de adendo del engranaje
conectado.
Juego: Es la diferencia del espacio entre dos dientes consecutivos y el grueso del diente del
otro engranaje, medido en la circunferencia de paso.
Relación entre el paso circular y el paso diametral.
Paso (p): también llamado paso circular o circunferencial (en adelante simplemente paso)
es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva (circunferencia que definiría la
superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar) entre puntos homólogos de dos
dientes consecutivos. Por ende el Paso Diametral o Diametral Pitch (dp) en el sistema
inglés de unidades se emplea como unidad la pulgada (inch) y en el cálculo de engranajes
se utiliza el llamado diametral pitch (dp). El diametral pitch o paso diametral es el cociente
entre el número de dientes (Z) y el diámetro primitivo (d), expresado en pulgadas.
Angulo de presión.
Se denomina ángulo de presión (f) al ángulo de desviación en un contacto entre dos sólidos,
tal como el que se da en un mecanismo de leva o de engranaje. Equivale al ángulo entre la
dirección de la fuerza de contacto (normal común en el caso sin rozamiento) y la dirección
de la velocidad en el sólido conducido.
En función del tipo de mecanismo el ángulo de presión es independiente del sentido del
movimiento o dependiente de él. En los mecanismos de engranaje cilíndrico helicoidal el
ángulo de presión es constante e independiente del sentido de giro. En cambio, en los
mecanismos de engranaje por tornillo sinfín el ángulo de transmisión es dependiente del
sentido del movimiento, así como en los mecanismos de leva. La figura izquierda muestra
el ángulo de presión (φ) de un mecanismo de engranaje recto (donde se ve la dirección de la
fuerza F de contacto y la dirección de la velocidad). La figura de la derecha muestra el
ángulo de presión (φ) en una leva de placa con seguidor de rodillo cuando la transmisión es
desde la leva al seguidor.
La siguiente animación permite ver el cambio en el ángulo de presión durante el ciclo de
funcionamiento en un mecanismo de leva de placa con seguidor de rodillo.
Arco y ángulo de acción.
El ángulo que gira la rueda motriz durante el periodo en que uno de sus dientes permanece
en contacto con el otro diente de la rueda accionada se conoce como el ángulo de acción de
la motriz. El ángulo girado por la rueda accionada durante el mismo periodo de tiempo es el
ángulo de acción de la rueda movida. Los arcos correspondientes sobre la circunferencia
primitiva se denominan arcos de acción.
Evidentemente el arco de acción debe ser mayor que el paso circunferencial; de otra
manera el contacto entre un par de dientes cesaría antes de que el siguiente par entre en
contacto. En general, mientras mas grandes son los dientes, mas grande debe ser el arco de
acción. Esta consideración ha sido el factor importante para fijar el tamaño de los dientes a
un tamaño normalizado.
Cálculo de la trayectoria.
En la Fig. 9.20 un par de perfiles correspondientes de dientes del tipo cicloidal se ilustra en
tres posiciones: o sea a1b1 cuando justamente están haciendo contacto; a2b2, cuando hacen
contacto en el punto de contacto primitivo; y a3b3 cuando esta justo para romper el
contacto.
La trayectoria del punto de contacto debe ser la cuerva CPD, la cual esta compuesta de
las secciones de la circunferencia de los dos círculos generativos con centros en L y M.
El punto C done empieza el contacto se encuentra localizado en la intersección del
círculo descriptivo superior con el circulo addendum o de la altura de la cabeza del diente
del engranaje.
Mientras que D se encuentra en la intersección del círculo descriptivo interior con el
circulo addendum del piñón. Alargando los dientes mueve evidentemente los puntos CD
apartándolos mas y aumentado el periodo de contacto. Uniendo CP y dibujando PE
perpendicular a la línea de centros AB, localizándole ángulo de presión CPE para la
posición de los engranajes en la cual C es el punto de contacto. Este ángulo se disminuye
cero cuando el punto de contacto se aproxima a P y de allí en adelante se aumenta a otro
máximo hasta D.
Por lo anterior la forma cicloidal del diente se caracteriza por un ángulo de presión
variable, el cual es cero cuando los dientes hacen contacto en el punto diametral.
Perfil de los dientes.
Por lo general, es posible seleccionar los dientes de cualquier forma un engrane y después
proceder a construir los dientes para un segundo engrane, el cual será conjugado con el
primero, cumpliendo con las leyes fundamentales del engranaje. Si se selecciona la forma
al azar, y se construye un diente conjugado de la forma o perfil teóricamente correcto, no
resultaría necesariamente práctico el uso de tales dientes.
Haciendo a un lado el hecho, que la superficie de trabajo de los dientes de un engrane
deben cumplir con la ley fundamental, muchos otros requisitos han afectado la selección
del perfil de un diente para un engrane de proporciones normalizadas.
a) El diente debe de estar capacitado para ser producto con precisión y a bajo costo.
b) La forma o perfil debe tener buenas cualidades para resistir el desgaste. Las
velocidades reducidas para el resbalamiento y un acceso próximo a la superficie de
contacto son dos condiciones favorables. La última condición se obtiene cuando ambos
dientes correspondientes tienen un gran radio de curvatura. Las presiones sobre el diente se
distribuyen sobre un tramo ancho de la superficie cuando se emplea un gran radio de
curvatura. El resultado es una menor intensidad de presiones y menos desgaste.
c) Con el perfil del diente debe de conseguirse una buena “resistencia medular”. Durante
el servicio hay fuerzas que actúan sobre el flaco del diente que tienden a doblarlo como una
trabe. La resistencia medular es mayor en un diente pequeño con una sección ancha a lo
largo del fondo.
d) El arco de contacto debe de ser cuando menos igual al círculo primitivo; de otra
manera no habría un contacto continuo entre los engranes. Un arco de acción mayor de 1.4
veces el círculo primitivo generalmente se considera como un buen diseño. Debajo de este
límite, resulta una acción muy ruidosa, a menos que los dientes sean cortados con mucha
rescisión.
e) Generalmente es aconsejable el intercambio de una seria de engranes del mismo
paso, no obstante, esto no es necesario con muchos engranes que son del tipo “propósito
especifico”. La aplicación cicloide se utilizó ampliamente para perfiles de dientes, pero ha
sido enormemente reemplazada por la envolvente.
De las muchas formas posibles que puede tener un diente únicamente se han
estandarizado la forma cicloide y la involuta o evolvente. La cicloide se empleó
inicialmente, ahora se ha reemplazado con la involuta en la mayoría de las aplicaciones
excepto en los relojes de pulso y pared. La involuta tiene varias ventajas, siendo las más
importantes su facilidad de fabricación y el hecho de que la distancia entre los centros de
dos engranes de involuta puede variar sin cambiar la relación de velocidades. A
continuación, se describirán los detalles más importantes de estos dos engranes.
Envolvente del círculo.
Es el sistema actualmente más utilizado en el diseño de engranajes, junto con el engranaje
cicloide todavía utilizado para algunas especialidades, como los relojes. En un engranaje
evolvente, los perfiles de los dientes son las evolventes de una circunferencia. La evolvente
de una circunferencia es la curva espiral trazada por el extremo de una cuerda tensa
imaginaria que se desenrolla de la circunferencia estacionaria llamada circunferencia base.
Funcionaminto.
El perfil del engranaje evolvente fue un avance fundamental en el diseño de la maquinaria,
ya que, a diferencia de otros sistemas de engranajes, el perfil del diente de un engranaje
evolvente depende solo del número de dientes del engranaje, del ángulo de presión y del
paso. Es decir, el perfil de un engranaje no depende del engranaje con el que se acopla. Por
lo tanto, cualquier par de engranajes rectos evolventes con n y m dientes; y con un mismo
ángulo de presión y un paso determinados se acoplarán correctamente, independientemente
de n y de m. Esto reduce drásticamente la cantidad de formas de engranajes que deben
fabricarse y mantenerse en inventario.
En el diseño de estos engranajes, el contacto entre un par de dientes de engranajes
acoplados se produce en un único punto instantáneo (ver la figura a la derecha) donde se
encuentran las dos evolventes de la misma mano en espiral. El contacto en el otro lado de
los dientes es donde ambas evolventes son de la otra mano en la espiral. La rotación de los
engranajes hace que la ubicación de este punto de contacto se mueva a través de las
superficies de los dientes respectivos. La tangente en cualquier punto de la curva es
perpendicular a la línea generadora, independientemente de la distancia de montaje de los
engranajes. Por lo tanto, la línea de la fuerza sigue la línea generadora, y es tangente a los
dos círculos de base, y se conoce como la línea de acción (también llamada línea de presión
o línea de contacto). Cuando esto es cierto, los engranajes obedecen la ley fundamental del
engranaje:
La relación de velocidad angular entre cada dos engranajes de una serie de engranajes debe
permanecer constante en todo el conjunto
Esta propiedad es necesaria para una transmisión de potencia suave con variaciones
mínimas de velocidad o par a medida que los pares de dientes entran o salen de la malla,
pero no se requiere para engranajes de baja velocidad.
Donde la línea de acción cruza la línea entre los dos centros se llama el punto de cabeceo de
los engranajes, donde no hay contacto deslizante.
La distancia realmente cubierta en la línea de acción se llama línea de contacto. La línea de
contacto comienza en la intersección entre la línea de acción y el círculo de adición del
engranaje conducido y termina en la intersección entre la línea de acción y el círculo de
adición del engranaje impulsor.
El ángulo de presión es el ángulo agudo formado entre la línea de acción y una normal a la
línea que conecta los centros de los engranajes. El ángulo de presión del engranaje varía
según la posición de la evolvente, pero los pares de engranajes deben tener el mismo ángulo
de presión para que los dientes se engranen correctamente, para lo que deben coincidir
porciones específicas de la evolvente.
Si bien se pueden fabricar engranajes con cualquier ángulo de presión, los engranajes más
comunes tienen un ángulo de presión de 20°, siendo mucho menos comunes los engranajes
de ángulo de presión de 14½° y 25°. El aumento del ángulo de presión aumenta el ancho de
la base del diente del engranaje, lo que lleva a una mayor resistencia y capacidad de carga.
Disminuir el ángulo de presión proporciona menos holgura, un funcionamiento más suave y
menos sensibilidad a los errores de fabricación.
Los engranajes más comunes son rectos y con dientes rectos. La mayoría de los engranajes
utilizados en aplicaciones de mayor resistencia son engranajes helicoidales evolventes,
donde las espirales de los dientes son de diferente mano, y los engranajes giran en sentido
opuesto.
Existen pocos casos en los que se utilizan engranajes helicoidales evolventes tales que las
espirales de los dientes son de la misma mano, las espirales de las dos evolventes son de
'mano' diferente y la línea de acción coincide con las tangentes externas a los círculos de la
base (como en un transmisión por correa normal, mientras que los engranajes normales son
como una transmisión por correa cruzada), de manera que los engranajes giran en la misma
dirección, tal como se puede usar en diferenciales autoblocantes debido a sus bajas
eficiencias, y en el bloqueo de diferenciales cuando las eficiencias son inferiores a cero.
Dos engranajes evolventes; con el izquierdo impulsando al derecho: las flechas azules
muestran las fuerzas de contacto entre ellos. La línea de fuerza (o línea de acción) corre a lo
largo de una tangente común a ambos círculos base. (En esta situación, no hay fuerza, y no
se necesita contacto, a lo largo de la tangente común opuesta, no dibujada). Las evolventes
aquí se trazan de manera inversa: los puntos (de contacto) se mueven a lo largo de la
"cuerda" estacionaria del vector de fuerza como si se desenrollara del círculo base giratorio
izquierdo y se enrollaran en el círculo base giratorio derecho
Radio del círculo base.
El círculo base es aquel a partir del cual se genera la involuta. El diámetro del círculo de base se
determina mediante la expresión de la Ecuación (2), donde 𝐷 es el diámetro de paso y ϕ el ángulo
de presión.
D b =Dcos (ϕ )
Trazado de un par de engranajes envolventes.
El engranaje envolvente es el tipo predominante de engranaje en la ingeniería mecánica.
Como la dirección y la magnitud de la fuerza normal en el diente permanecen constantes
cuando los engranes se acoplan, este transmite el torque de manera muy uniforme. También
es resistente a las desviaciones y las alteraciones en la distancia del eje.
Los flancos de diente se conforman como el envolvente de un círculo, es decir, la curva en
espiral que es trazada por el punto final de una línea recta imaginaria desenvolviéndose de
un círculo base. La forma envolvente es, por lo tanto, exclusivamente dependiente del
círculo base y también determina la relación de transmisión. Se pueden lograr diferentes
formas de dientes y de distancias de eje por medio de la modificación del addendum. Los
engranes exteriores cuentan con flancos de diente convexos (proyectados) y los engranes
internos tienen flancos de diente cóncavos (invertidos).
La línea recta imaginaria toca ambos círculos base y hace transección en la línea central en
el punto primitivo, que es donde el movimiento de rodaje puro es generado debido a que la
fricción es muy baja. Sin embargo, debido a sus flancos convexos, el engranaje exterior
muestra una alta presión de flanco y por lo tanto una baja capacidad de carga.
Bibliografía.
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CON-PERFIL-DE-EVOLVENT
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Resumen
el procedimiento de diseño de engranajes cilíndricos rectos que emplea funciones especiales para
el trazado del perfil de trabajo de los dientes. Los perfiles especiales generadores se especifican
mediante funciones potenciales, mientras que los perfiles conjugados se representan mediante
funciones polinómicas de ajuste, garantizando el cumplimiento de la ley fundamental de
engranamiento. El desempeño de los engranajes con perfiles especiales se compara con respecto
a un engranaje normalizado modular equivalente.
Para la introducción
La capacidad de invención del hombre para hacer su vida más llevadera, más placentera,
más fácil, todo lo cual podemos observar en su avance a través de la historia, con objetos o
herramientas que por su sencillez a veces parecen que no tienen importancia, pero que por
el trabajo que ayudan a realizar se nota su importancia, dentro de estas herramientas que
parecieran sin importancia encontramos los engranajes, mecanismos que sirven para
transmitir potencia mecánica, que nos ayudan a simplificar trabajos que sin los cuales casi
imposible de realizar. El engranaje principalmente transmite movimientos y es mayormente
utilizado en los motores. El contenido de la investigación bibliográfica presente está
enfocado en los engranajes, sus tipos, su historia, su utilización.
