Tema 9. Hormigón.
El hormigón es una mezcla de gravas, arenas, agua y conglomerantes. Según el
conglomerante puede ser:
- Hormigón de cal: empleado en cimentación, núcleos de muros y bóvedas hasta
mediados del siglo XIX.
- Hormigón de cemento portland: es el que se emplea actualmente en
construcción. Soporta principalmente esfuerzos a compresión (mínimo 25
N/mm2), pero no a si los de tracción, flexión y cortante; también tiene el
inconveniente de que la resistencia se alcanza a los 28 días. El hormigón de
cemento portland se usa en cimentos desde comienzos del siglo XIX y el
armado desde finales del mismo siglo.
Aditivos: sustancias que añadimos al HORMIGÓN para añadir alguna propiedas o
mejorar alguna que posea. Se incorpora antes o durante el amasado (NUNCA
DESPUÉS). Esto puede cambiar el tiempo de fraguado y variar la resistencia.
Tipos:
- Acelerantes: favorece la disolución de la cal en la hidratación de los silicatos.
- Retardadores: forman una película protectora que evita la disolución de los
silicatos.
- Anticongelantes.
- Colorantes.
- Impermeabilizantes: hormigón compacto y con pocos poros.
- Fluidificantes.
- Plastificantes.
- Airantes: meter poros, fluidifica mejor, rueda mejor el hormigón.
Adiciones: componentes que sustituyen parte del Clinker del cemento.
ADITIVOS AL HORMIGON; ADICIONES AL CEMENTO.
Tipos de hormigón:
- Fresco: el que se esta haciendo.
- Endurecido: cuando ha finalizado el fraguado.
- En masa: sin armaduras (solerías o pozos).
- Armado: lleva armadura.
- Ciclópeo: no es hormigón estructural, hormigón de piedras pegadas con tierras
y agua (hormigón para llegar al terreno bueno).
- Ligeros: con piedras porosas. No es estructural, sirve aislamiento térmico
(poros -> aire). Usado en cubiertas y terrazas.
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- Pretensados: la armadura se tensa antes de hormigonar. Sostiene más peso,
tiene más resistencia.
- Pesados: piedras muy densas, de alta resistencia (hospitales, cabinas de
radiación).
- Proyectado: la puesta en obra se realiza proyectando el hormigón con una
manguera con aire, tiene más adherencia y es más seco.
- Granulometría discontinua: faltan tamaños de las piedras. Esto produce que
no se rellenen todos los huecos.
Criterios de resistencia y bases de cálculo.
• Resistencia característica de proyecto fck.
se estima mediante la formula del axil -> R=Q/S
• Resistencia característica de cálculo (fcd).
Se aplica coeficiente de seguridad, se mayoran las cargas (1,35 permanentes;
1,5 variables), se menoran las resistencias. El resultado es una sección mayor.
• Resistencia característica real (fcreal).
Es el control de todos los hormigones, se cogen dos probetas de cada hormigón
y se rompen a los 28 días. Se hace la media aritmética de cada camión y se
controlan las características, pero en realidad se hace una resistencia
característica estimada.
• Resistencia característica estimada (fcest).
En las obras normales se hace un control estadístico. Dicho control se hace con
un tanto porciento de las probetas totales.
Agua.
- Agua de amasado: parte de esta agua genera las reacciones quiminas en el
proceso de hidratación del cemento (22% - 40%). La otra parte del agua sigue
para dar la consistencia necesaria para la trabajabilidad y puesta en obra del
hormigón, que se evapora conformando poros.
- Agua de curado: necesaria para el proceso de endurecimiento, es mas
importante que la de amasado. Sirve para recuperar resistencia.
- Agua de contacto: es la mas agresiva, al producirse una relación directa y a
largo plazo.
agua de mar -> Qa
Qb
Qc
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- Agua de mar:
o Hormigón en masa: se puede utilizar sabiendo que deja manchas y -10%
de resistencia.
o Hormigón armado: NO, porque corroe la armadura.
Áridos.
Son materiales naturales, que se incorporan a la pasta de cemento para constitutir el
hormigón. Forman el 75 – 80% del hormigón .
Criterios para la elección de áridos:
- Durabilidad: no se utilizaran los siguientes áridos:
o Escorias.
o Sulfatos oxidables.
o Silicatos inestables.
o Compuestos ferrosos que sean reactivos con los álcalis del cemento.
- Dureza: no deben admitirse áridos blando o friables, con nódulos de yeso,
poros, pizarras.
- Que faciliten la trabajabilidad del hormigón.
- Que tengan la cantidad de agua necesaria para que su puesta en obra sea lo la
menor posible, esto es, que la forma y el tamaño no exija una mayor cantidad
de agua de amasado.
- Adherencia a la pasta de cemento.
- Resistencias adecuadas a las del hormigón.
- Facilidad de puesta en obra, con la menor cantidad de agua de amasado.
- Cuidados en la manipulación evitando alteraciones en su forma y composición
Cuando no se tengan antecedentes sobre la naturaleza de los áridos disponibles o se
vayan a emplear para un uso distinto de los seleccionados, se realizaran ensayos según
convenga para cada caso.
Clasificación de los áridos.
- Por el origen:
o Naturales: se encuentran de forma natural en las proximidades, este es
el caso de:
1. Áridos rodados: pueden obtenerse de:
a. En las cuencas de los ríos en los que por arrastre se depositan
las gravas, arenas y lomos. Según la velocidad del agua de
circulación suelen tener forma redondeada.
b. En formaciones sedimentarias en las que se han depositado las
gravas y arenas en cuentas o depresiones. Suelen tener forma
redondeada con presencia de arcillas y limos.
2. Áridos de machaqueo: proceden generalmente de la molienda de
rocas carbonatadas con una adecuada resistencia a compresión,
suelen tener una forma aproximada a cubos.
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o Artificiales: proceden de diversos procesos de fabricación como son:
1. Subproductos de la industria en forma de escoria o similar. Su
forma puede ser cubica o lajosa.
2. Fabricados especialmente como pueden ser los áridos ligeros (arcilla
cocida, polímeros). Suelen tener forma esférica.
- Por su naturaleza:
o C calizo.
o S silicio.
o G granito.
o O ofita.
o B basalto.
o Q traquia.
o I fonolita.
o V varios.
o A artificiales.
o R reciclados.
o D dolomítica.
- Por el tamaño:
o Arenas: la fracción que pasa el tamiz de 4 mm a su vez se clasifican en:
a. Arenas gruesas: tamaños comprendidos entre 2 y 4 mm.
b. Arenas medias: entre 1 y 2 mm.
c. Arenas finas: entre 1 y 0,063mm.
o Gravas: cuando el tamaño es superior a 4mm. La industria suele
clasificarlas según diferentes tamaños:
a. Fracción 80 – 40.
b. Fracción 40 – 20.
c. Fracción 20 – 12.
d. Fracción 12 – 4.
o Finos: tamaños inferiores a 0,063mm.
a. Fracción 0,06 – 0,002. Son limos que pueden ser plásticos.
b. Fracción < 0,002 mm: las arcillas, son plásticas.
Estas fracciones son perjudiciales y pueden afectar a la resistencia y
a la durabilidad de los hormigones.
Granulometría:
Serie principal:
125, 63, 31,5, 16, 8, 4, 2, 1, 0,5, 0,25, 0,125, 0,063
Serie complementaria:
40, 20, 10.
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Tamaños máximos:
- Distancia entre armaduras: x 0,8.
- Distancia entre recubrimientos -> tamaño máximos.
X 0,8 -> vigas.
X 1,25 -> jácenas/pilares.
- Longitud de la pieza: 0,25
- Tamaño máximo de la capa de compresión: 0,4 x canto.
Adiciones.
Se entiende por adiciones aquellos materiales inorgánicos, puzolánicos o con
hidraulicidad latente que pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle alguna especial.
La EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice
como adiciones al hormigón en el momento de su fabricación.
Las adiciones pueden usarse como componente del hormigón siempre que se
justifique su idoneidad para su uso, produciendo el efecto deseado sin modificar
negativamente las características del hormigón, ni pata la corrosión de las armaduras.
Para utilizar cenizas volantes o humo de sílice como adición al hormigón deberá
emplearse un cemento tipo CEM I.
En el hormigón pretensado podrá emplearse adición de cenizas volantes cuya cantidad
no supere el 20% del peso del cemento; o humo de sílice cuyo porcentaje no exceda
del 10% del peso del cemento.
Condicionantes:
- Hormigón de central.
- Realizar ensayos previos o marcado CE.
- Ensayar la permeabilidad, la carbonatación y determinar el ph para comprobar
posibles acciones negativas de las adiciones.
- Empleo de CEM I.
- Dosificación: cenizas volantes <35% humo de sílice £ 10% cemento: 200 – 250 –
275 Kg/m3 según sea en masa, armado o pretensado.
*Clinker: producto de horno que se muele para fabricar cemento portland. Hay 4
compuestos en el clincker que totalizan el 90% del peso del cemento portland.
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Propiedades del hormigón.
Características diferentes:
- Hormigón fresco: material resultante del amasado de áridos, cemento y agua, y
en determinados casos aditivos y/o adiciones.
Características:
o Consistencia.
o Docilidad.
o Fraguado.
o Homogeneidad.
Consistencia:
- Resistencia que opone el hormigón fresco a experimentar deformaciones.
- El hormigón recién amasado opone una resistencia a ser transaladado.
- Su colocación en obra puede presentar dificultades:
o Aparición de oquedades.
o Zonas sin rellenar.
o Porosidad.
o Armaduras sin cubrir.
La mayor o menor dificultad de mover la masa de hormigón fresco depende de:
o La cantidad de agua de amasado empleada.
o La cantidad y grado de finura del cemento.
o De la granulometría, tamaño máximo y forma de los áridos. Una granulometría
continua y ajustada a la curva “ideal”, la forma redondeada de los áridos y un
tamaño máximo adecuado, mejora la capacidad de deformarse del hormigón
fresco, con lo que la puesta en obra seria mas fácil.
De todas estas variables la que mas influye es la cantidad de agua. Lo que quiere decir
que para obtener un hormigón de fácil puesta en obra hay que añadir mayor cantidad
de agua de amasado, esto supone mayor cantidad de poros lo cual influye
negativamente en la resistencia y durabilidad.
La solución es el uso de aditivos que faciliten la puesta en obra como son los airantes,
plastificantes, fluidificantes, o superfluidificantes, con lo que puede emplearse una
relación de agua cemento 0,4 – 0,6 y obtener una consistencia fluida que permite una
buena colocación.
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Determinación de la consistencia.
Cono de Abrams.
El valor de la consistencia se determina midiendo la diferencia de altura entre el molde
y la muestra de mortero fresco. Se introduce la muestra de mortero de hormigón
fresco en el molde y se compacta mediante 3 tongadas de 25 golpes cada una, después
se vuelca el molde y se compara la diferencia de altura entre la muestra y el molde.
Tipos de consistencia Asiento en cm
Seca 0–2
Plástica 3–5
Blanda 6–9
fluida 10 – 15
Se puede sobrepasar la cifra de 15 cm de asiento o descenso si se emplean aditivos
superfluidificantes en la fabricación del hormigón.
La utilización de una u otra consistencia depende de la puesta en obra, así se
recomienda:
usos consistencia
Prefabricados y elementos en taller Seca
Hormigones en zapatas, pantallas, Plástica
pilares muros, vigas…
Hormigones en nervios de forjado, capa Blanda
de compresión
Elementos muy armados, viviendas Fluida
industrializadas con hormigones vistos
Docilidad.
Se define como la aptitud del hormigón de ser colocado en obra o como el conjunto de
las propiedades características del hormigón que facilitan su puesta en obra con los
medios de compactación disponibles.
Depende fundamentalmente de la:
- Consistencia: cuanto más alto sea el cono más fácil será la puesta en obra.
- El contenido de fino del cemento: cuantos mayores sean estos más trabajable
es el hormigón.
- De los áridos: los rodados producen hormigones más trabajables que los de
machaque. Cuanto más se asemejen a esferas o cuanto mayor coeficiente de
forma tenga mas trabajable será.
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- Contenido de arena: a mayor contenido más docilidad, por lo que se necesitara
una mayor cantidad de agua de amasado, con los inconvenientes
consiguientes.
Fraguado.
Se puede definir como el tiempo durante el cual se puede dar forma al conglomerante.
En el caso del hormigón, es el cemento portland el que reacciona con el agua de
amasado originándose las reacciones de hidratación. Los compuestos que se originan
en este proceso forman una “pasta” que da un comportamiento viscoso al conjunto en
un principio que posteriormente se transforma en rígido.
Hay que distinguir en este proceso dos tiempo, principio y final de fraguado.
- Principio de fraguado: tiempo durante el cual la masa esta fluida hasta el
momento en el que comienza a comportarse como un material plástico,
cifrándose en unas 2h aprox.
- A partir de ese momento comienzan a formarse los compuestos procedentes
de la hidratación del cemento convirtiéndose en un conjunto viscoso – plástico
que termina rigidizando la masa.
- Entre el principio y el final de fraguado suelen transcurrir 1 hora aprox. Con lo
que el principio de fraguado del cemento ocurre a las 2h y el final de fraguado a
las 3h de forma genérica.
Homogeneidad:
Es la posibilidad de que la unidad de producto o amasada tenga la misma composición
en los diferentes vertidos.
Esta homogeneidad de la masa es obtenida en la hormigonera y debe mantenerse en
el transporte, vertido y colocación en obra.
Por ello estas unidades deben cuidarse suficientemente para evitar que se produzcan
fenómenos no deseados como puede ser la segregación y decantación:
- Segregación: separación de los áridos mas gruesos por lo que se pierde la
homogeneidad de la masa. Se ve como los áridos gruesos están en una parte y
los finos en otra.
- Decantación: decantación de las gravas en el fondo de la masa quedando la
fracción fina en la superficie.
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Hormigón endurecido y fraguado.
Con su forma perfectamente definida.
Características:
Destaca principalmente por su monolitismo y por su resistencia. Además posee otras
características de gran relevancia como son:
- Físicas: densidad, porosidad, permeabilidad, absorción.
- Características térmicas: trasmisión del calor, dilatación tensiones en
elementos confinados.
- Características mecánicas: resistencia a compresión y flexión, resistencia al
desgaste.
- Características químicas: durabilidad y agresividad.
- Comportamiento al fuego.
Densidad.
Se define como la relación entre peso y volumen de hormigón endurecido. Este valor
depende de los siguientes factores, ya que se pueden producir poros en la masa con la
consecuente disminución de densidad:
- La densidad y porosidad de sus componentes.
- La cantidad de agua.
- La colocación en obra.
En función de la densidad los hormigones endurecidos se clasifican en:
- Hormigones pesados: se emplean áridos de alta densidad, densidades
superiores a 2,8 t/m3
- Hormigón ligero: densidades inferiores a 1,8 t/m3 , se obtienen con áridos de
baja densidad como la piedra pómez arcillas cocida…
- Hormigones normales: son los contemplados en la EHE, con densidades de
entre 2 y 2,8 t/m3. Normalmente se utiliza un valor de 2,3 t/m3.
Dentro de los hormigones normales se considera que una mayor densidad es sinónimo
de compacidad, resistencia y durabilidad. La puesta en obra y compactación influyen
igualmente ya que un mayor número de huecos produce una disminución de la
densidad.
Compacidad.
Se define como la relación entre la densidad aparente y la densidad real o, lo que es lo
mismo, el volumen real y el volumen aparente. El primero de ellos es considerado el
volumen de la parte solida, sin incluir los poros, y el segundo corresponde a la parte
solida y los poros.
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La máxima compacidad se da cuando no existen poros, Vr= Va
Los poros se producen por la fracción de agua de amasado que da movilidad a la masa,
y no por la que contribuye a la hidratación del cemento. El agua primera se evapora
dejando en su lugar poros, en la segunda forma parte de los nuevos compuestos
(silicatos o aluminatos hidratados).
Otros poros se forman al incluirse aire en la masa, en los diferentes procesos de
amasados, transporte y puesta en obra. La mayor parte del aire se elimina si la
colocación se realiza adecuadamente, por ejemplo al vibrar la masa de hormigón.
P=1- c, suele valorarse la porosidad en función de las siguientes valoraciones.
porosidad Características del hormigón
Inferior al 10% Hormigón compacto y de buena calidad.
Entre 10% y 15% Permeable y no adecuado para ambiente
agresivo.
Superiores al 15% Muy permeables e inadecuados para
proteger la armadura a largo plazo.
El grado de compacidad influye fundamentalmente en:
- Las resistencias mecánicas.
- Durabilidad.
- Permeabilidad.
- Retracción.
- Helacidad.
Permeabilidad.
El hormigón compacto de baja porosidad se comporta como un material impermeable
cuando el agua esta a presión normal.
El fenómeno de la penetración de agua a través de un espesor determinado de
hormigón compacto se produce por capilaridad o porque el agua esta sometida a una
presión determinada.
La impermeabilidad del hormigón es proporcional a la porosidad y a la relación agua
cemento.
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En consecuencia, un hormigón impermeable será aquel que sea compact con
relaciones de agua/cemento inferiores a 0,5 pudiéndose mejorar su comportamiento
añadiendo aditivos impermeabilizantes.
Para evitar humedades se recomienda:
- Utilizar hormigones específicos y/o disponer de barreras impermeabilizantes
que impidan el contacto hormigón – terreno.
- En muros de contención y pantallas deben utilizarse hormigones compactos, ya
que los capilares resisten mejor a la presión del agua.
- Si el hormigón tiene coqueras, debido a fallos en la colocación y puesta en
obra, el agua a presión entra fácilmente, pero no la de capilaridad por cuanto el
agua no asciende por huecos de mayor diámetro.
Retracción.
Se define como la concentración de volumen que se verifica en el hormigón cuando el
curado se realiza al aire, consecuencia de la perdida de agua de amasado y de las
variaciones térmicas.
Este proceso esta influenciado por los siguientes factores:
- El cemento: cuanto mayor sea su contenido, mayor sea se finura y resistencias
mecánicas, la retracción será mayor. Este compuesto puede tener una gran
influencia en la retracción cuando se emplean cementos de alta resistencia y
alto contiendo de calor de hidratación.
- Áridos: mayor contenido de finos se incrementa la retracción.
- Agua: el incremento del contenido de agua de amasado percute directamente
en la retracción.
- Tipos de hormigón: el hormigón armado retrae menos que el hormigón en
masa.
- Elemento hormigonado: cuanto menor espesor tenga mayor retracción se
produce. En los elementos superficiales mas que en otros.
- Curado: si se realiza en época calurosa o con fuerte viento incrementa la
retracción.
los valores de retracción son:
- Hormigones en masa 0,35 mm/m
- Hormigones armados 0,25 mm/m
- Hormigones pretensados 0,4 mm/m
Las fisuras de retracción hidráulicas se producen en los primeros días de haber
hormigonado, pero este proceso puede durar meses.
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Las precauciones que deben tomarse son las siguiente:
- Usar hormigones con una granulometría adecuada, pocos finos, cementos con
resistencias de 32,5 o 42,5 N/mm2 y relaciones de agua/cemento de 0,5.
- Efectuar un curado eficaz en las primeras horas, en especial en tiempos
calurosos y con fuerte viento.
- Disponer de armaduras que absorban los esfuerzos a tracción.
- Realizar juntas de retracción, sobre todo en pavimentos y solerías. Cortes con
una profundidad de 1/3 a ¡72 del espesor del hormigón, cortes longitudinales y
transversales de forma que se creen superficies de 20 – 25 m2 máximo.
Si las fisuras producidas por retracción no afectan al comportamiento mecánico del
hormigón basta con sellarlas con resina, lechada o masilla para evitar que la humedad
penetre y produzca corrosión en la armadura.
Resistencia a compresión.
- Resistencia característica de proyecto, fck.
Es el valor que se adopta en el proyecto para la resistencia a compresión como
base de los cálculos.
- Resistencia característica de cálculo, fcd.
- Resistencia característica estimada, fcest.
Es el valor que estima o cuantifica la resistencia real de obra. No ensayamos
todos.
- Resistencia característica real de obra, fcreal.
Es el valor que corresponde al cuantil de 5 por 100 en la distribución de
resistencia a compresión de la obra. Ensayamos todos.
Fest>Fck.
50 años -> edificios normales.
100 años -> edificios restaurados.
Para la resistencia especifica a compresión se recomienda utilizar la siguiente serie: 20,
25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90 N/mm2. La resistencia de 20 N/ mm2 es para
hormigones en masa.
En hormigones armados o pretensados la resistencia a 28 dias 25 N/ mm2 a
compresión.
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Resistencia a tracción.
Cuando se habla de resistencias mecánicas del hormigón suelen ser la resistencia a
compresión.
A veces es importante conocer la resistencia a tracción ya que puede ser la
determinación de esfuerzos a cortantes, la adherencia y el deslizamiento de
armaduras.
Puede determinarse a flexo tracción o por tracción indirecta.
Resistencia de los hormigones según EHE.
Cuando el proyecto establezca un control indirecto de la resistencia en estructura de
hormigón en masa o armado para obra de ingeniería de poca importancia, de una o
dos plantas con luces inferiores a 6m, o en elementos que trabajen a flexión en
edificios de hasta 4 plantas con luces inferiores a 6m, deberán adoptarse un valor de
resistencia de cálculo fck no superior a 10N/ mm2. En estos casos la cantidad mínima
de cemento en la edificación deberá cumplir lo especificado en la tabla de mínimo
contenido de cemento en función del tipo de ambiente.
Los hormigones no estructurales no tienen que cumplir el valor mínimo de resistencia,
ni ninguna otra especificación relativa a resistencia.
Recubrimiento de las armaduras.
Es la distancia entre la superficie exterior de la armadura y la superficie de hormigon
mas cercana.
Se define como recubrimiento mínimo de una armadura pasiva aquel que debe
cumplir en cualquier punto de la misma. Para garantizar estos valores mínimos, se
prescribirá en el proyecto un valor nominal de recubrimiento Rnom, definido como
Rnom=Rmin + Ar
- Ar -> margen de recubrimiento, en función del nivel de control de ejecución y
cuyo caso será:
o 0 mm -> en elementos prefabricados con control intenso de ejecución
o 5 mm -> en el caso de elementos in situ con control intenso de
ejecución.
o 10 mm -> resto de los casos.
El recubrimiento nominal es el valor que debe reflejarse en los planos y que servirá
para definir los separadores. El recubrimiento mínimo es el valor que debe
garantizarse en cualquier punto y que es objeto de control.
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Rmin=
- 0,8 -> tamaño máximo -> no hay dificultad de hormigonado, cimentaciones.
- 1,25 -> tamaño máximo -> si hay dificultades de hormigonado, estructuras
aéreas (pilares).
Comportamiento del hormigón con el incremento de la temperatura.
- 100ºC -> ninguna influencia.
- 100 a 150 ºC -> pierde agua capilar y de absorción.
- 150 ºC mantenido durante tiempo -> disminuye la resistencia a compresión de
forma ligera y en un gran porcentaje la de tracción.
- Hasta 250ºc en periodos cortos -> disminuye la resistencia a tracción no
afectando a la compresión.
- De 300 a 500ºc -> pierde un 20% de la resistencia a compresión. Desaparece la
de tracción.
- A 500ºc y mas -> se pierde el agua combinada y de cristalización de los
compuestos formados en la hidratación del cemento, por lo que se transforma
la estructura interna del hormigón perdiendo resistencia a compresión.
- A 900 – 1000ºC -> el hormigón se destruye.
Bajas temperaturas o tiempo frio.
Cuando las temperaturas bajan por debajo de 5ºc las reacciones de hidratación del
cemento se retrasan y con ello la resistencia del hormigón.
Para el hormigonado en tiempo frio se considera muy poco adecuado el cemento de
alto calor de hidratación como son los tipos I o II/A – D.
Las bajas temperaturas retrasan el desencofrado de las piezas de hormigón,
prolongándose igualmente los tiempo de APEO y apuntalamiento de los forjados
estructuras horizontales.
Heladas.
Se recomienda que las temperaturas de la superficie del hormigón no bajen de los 5ºc
durante las primeras 72 h después de haber sido colocado.
En el caso de tener que hormigonar se utilizaran hormigones que cumplan con las
siguientes características:
- Baja relación agua/cemento.
- Calentar el agua a 40ºC y los áridos.
- Emplear aditivos anticongelantes, que no contengan cloruros en casos de
hormigones armados o pretensados,
- Cubrir el hormigón con materiales aislantes o suministrar calor por medios de
calentadores.
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- Retrasar el desencofrado.
Tiempos calurosos.
Las temperaturas altas tienen doble influencia sobre las características del hormigón:
- Prefabricados de hormigón, para reducir el tiempo de endurecimiento y
permanencia en las fabricas, para ello valores de resistencia en las primeras
20h, del orden del 60 – 80% del total.
- Por otra parte, el tiempo caluroso puede producir una rápida evaporación del
agua y con ello la retracción y posible fisuración del hormigón. Para evitarlo se
protegerá el hormigón del sol y del viento mediante riego continuo, arpilleras
húmedas, etc. No debe hormigonarse por encima de los 40º
Control de calidad y sus componentes.
Las tareas de control se clasifican en:
- Control del proyecto.
- Control de los materiales.
- Control de la ejecución.
Control de calidad del hormigón:
- Resistencia.
- Consistencia.
- Tamaño máximo.
- Durabilidad.
Consistencia.
- se determina a partir del cono de abrams.
- Dos determinaciones a 1/3 y dos a ¾ de la carga.
- Se realizará esta determinación:
o Siempre que fabriquen probetas para conocer la resistencia del
hormigón.
o En los casos de control reducido.
o Cuando lo ordene la dirección de obra.
Durabilidad.
Se trata de comprobar que se cumplen las limitaciones de la relación de A/C y del
contenido de cemento, por lo que se verificará la documentación aportada en las hojas
de suministro por el proveedor, que está obligado siempre a hacerlo, firmado por una
persona.
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Control de la profundidad de penetración de agua para cada tipo de hormigón
(resistencia – consistencia) que se coloquen en obra o cuando lo decida la dirección de
obra. Obligatoria para cualquier clase de exposición.
Ensayos de resistencia del hormigón.
- Previos. Perceptivos, solo en algunos casos.
o Hormigones fabricados en obra,
o Se ensaya hormigón con dosificación calculada en laboratorio.
o 4 amasadas, 2 probetas por amasada.
o El valor estimado fcm debe ser un 30% superior a la resistencia de
proyecto.
- Característicos. Perceptivos, solo en algunos casos.
o En obra.
o 6 amasadas, dos probetas por amasadas, se saca la media.
o Se ordena de mayor a menor.
26<29<31<32<33<34< N/mm2
26 + 29 – 31=24 N/mm2 < 25 N/mm2
De control obligatorios.
- Control estadístico.
La fest se hace por lote, de cada lote se coge un numero de amasadas según la
fck.
o si la fck <= 25 N/mm2 -> N>=2
o si la fck 25 – 35 N/mm2 -> N>= 4
o si la fck > 35N/mm2 -> N>= 6
a partir de la fcest se puede obtener la fcreal.
Control 100 por 100.
Para elementos fabricados con N amasadas, el valor de Fcreal, corresponde a la
resistencia de la amasada que, una vez ordenadas las N determinadacion de manor a
mayor, ocupa un lugar n= 0,05 N, redondeadose N por exceso.
Se ordenan de menor a mayor.
La resistencia real seria la correspondiente a la que ocupa el lugar 0,05 x N = 0,6, por lo
que se toma la primera mas baja, esto es fcreal = 31,5 N/mm2 inferior a fck= 35N/mm2
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Control a nivel reducido.
Cuando el proyecto establezca un control indirecto de la resistencia en estructura de
hormigón en masa o armado para obra de ingeniería de poca importancia, de una o
dos plantas con luces inferiores a 6m, o en elementos que trabajen a flexión en
edificios de hasta 4 plantas con luces inferiores a 6m, deberán adoptarse un valor de
resistencia de cálculo fck no superior a 10N/ mm2. En estos casos la cantidad mínima
de cemento en la edificación deberá cumplir lo especificado en la tabla de mínimo
contenido de cemento en función del tipo de ambiente.
Consiste en controlar la consistencia tantas veces como se especifique en el pliego de
prescripciones técnicas particulares o por la dirección de obra, pero no menos de 4
determinaciones al día.
Ambientes.
- I -> hormigones revestidos o de interior, sin humedad.
- II -> hormigones con humedad ambiental.
o A -> llueve mucho (>600º)
o B -> llueve poco (<600º)
- III -> hormigones para ambientes marinos.
o A -> ambiente aéreo.
o B -> sumergido en agua marina.
o C -> sujeto a mareas.
- IV -> hormigones con agua con cloruro.
- Especificas -> puede no tener o tener 1,2,3…
o Qa -> contaminación débil.
o Qb -> contaminación normal.
o Qc -> contaminación fuerte.
o H -> heladas.
o F -> sales fundentes.
o E -> erosión.
Tipificación.
T-R/C/TM/A
- T -> tipo de hormigón:
o Hm -> hormigón en masa.
o HA -> hormigón armado.
o HP -> hormigón pretensado.
- R -> resistencia -> 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50
- C -> consistencia.
o Seca -> S (0 – 2).
o Plástica -> P (3 – 5).
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o Blanda -> B (6 – 9).
o Fluida -> F (10 – 15).
- TM -> tamaño máximo del árido en mm.
- A -> designación del ambiente.
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