UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTADA DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
TRANSPORTE NEUMÁTICO
ASIGNATURA: OPERACIONES BASICAS(AI-445)
DOCENTE DE TEORÍA: Pariona Escalante, Fredy Roger
ESTUDIANTES:
CCENCHO GARIBAY, Cinthya
CANALES INFANTE, Nery Raquel
CONTREAS LUJAN, Abel Ronaldo
SANCHEZ COSINGA,David Carlos
LAPA YAURI, Alexander
CLASE DE TORIA:Martes (11-1) pm
AYACUCHO-PERÚ
2023
Introducción
Una de las operaciones básicas es el transporte del grano entre cada proceso. A nivel
mundial los transportadores de granos que son usados son; cangilones, bandas, tornillo,
por succión y descarga denominados neumáticos. Para transportar granos muy pequeños
que contienen bastante cantidad de polvo se suelen usar el neumático, ya que las bandas
tornillos y cangilones contaminan el medio de trabajo con polvo propio del producto
(MAKLER, 2006).
De estos transportadores el más apropiado y conveniente es el neumático porque
permite la succión del grano de lugares apilados de uno o varios puntos, para
transportarlo a uno o diferentes lugares de almacenamiento, además de brindarle una
pre-limpieza a la materia prima (VEGA, 2009).
El transporte neumático se usa con éxito en la industria desde hace muchos años, puede
transportarse desde harina a granos, desde pellets plásticos hasta carbón. Al comienzo se
utilizaba aire a alta velocidad para transportar pocos sólidos que quedan suspendidos
por el aire (transporte en fase diluida), sin embargo, este método requiere altos caudales
de aire. Desde los años 1960 se presta atención al transporte en fase densa donde los
sólidos no están totalmente suspendidos, pero los requerimientos de aire se reducen
drásticamente. Si bien se utiliza un menor caudal de aire se requiere una mayor presión
para impulsar los sólidos. Al trabajar con menores caudales, la atrición de las partículas
provocada por el choque entre sí mismas y con las paredes de los ductos de transporte
también disminuye.
MARCO TEORICO:
SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO.
Una de las técnicas utilizadas para transportar materiales en la industria es el
movimiento del material suspendido en un flujo de aire entre distancias horizontales y
verticales que varían de unos pocos a cientos de metros. El transporte neumático es
usado en la industria para transportar sólidos que pueden tener un diámetro en un rango
de micras hasta 60 mm. Generalmente, este sistema es empleado cuando la utilización
de sistemas convencionales involucra un alto costo de implementación. Existe una gran
variedad de procesos que emplean transportes neumáticos para mover sólidos como por
ejemplo materiales provenientes de la extracción minera, productos farmacéuticos,
metales pulverizados, entre otros.
Usando sistemas neumáticos, hay un mínimo riesgo de generación de polvo, e incluso
pueden ser transportados con seguridad materiales peligrosos por medio de aire
presurizado. El sistema es totalmente cerrado y si fuera necesario, pueden operar
enteramente sin partes móviles que hagan contacto con el material a transportar. Para
transportar materiales se puede utilizar, alta presión, baja presión e incluso presión
negativa. Para materiales higroscópicos se puede utilizar aire previamente tratado y para
materiales potencialmente explosivos, se puede utilizar un gas inerte, tal como el
nitrógeno. En general, instalar este tipo de sistema de transporte no requiere de mucho
espacio, y las tuberías pueden atravesar paredes, cruzar techos o hasta ubicarse bajo
tierra para evitar equipos o estructuras existentes, mientras que un transportador de
tornillo sin-fin, un elevador de cangilones, o la mayoría de los sistemas mecánicos
difícilmente cuentan con estas características. (Mills, 2004)
FLEXIBILIDAD DE LOS SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO
Los sistemas de transporte neumático, son en el fondo muy simples y son
eminentemente apropiados para transportar materiales de características uniformes. Los
requerimientos del sistema son; una fuente de gas a presión, comúnmente aire, un
sistema de alimentación, una tubería de conducción, un recipiente donde depositar el
material transportado y una salida para el gas.
El sistema es totalmente cerrado y si fuera necesario, pueden operar enteramente sin
partes móviles que hagan contacto con el material a transportar. Para transportar
materiales se puede utilizar, alta presión, baja presión e incluso presión negativa. Para
materiales higroscópicos se puede utilizar aire previamente tratado y para materiales
potencialmente explosivos, se puede utilizar un gas inerte, tal como el nitrógeno. Con
una adecuada elección y disposición de los equipos, los materiales pueden ser
transportados a distancias considerables, además que presentan una flexibilidad respecto
de la operación, ya que una línea de transporte puede ser alimentada en varios puntos,
así como también, una línea de transporte puede descargar materiales en diversos puntos
o recipientes de entrega. (Walper, 2001)
Con los sistemas de presión negativa o vacía, los materiales pueden ser recogidos desde
almacenamientos al aire libre y son ideales para limpiar las acumulaciones de polvo y
derrames. El transporte de materiales en sentido vertical, hacia arriba o hacia abajo, no
presenta mayores desafíos que el transporte horizontal. Además, las tasas de flujo
pueden ser controladas fácilmente y los sistemas pueden ser diseñados para permitir su
funcionamiento de forma automática
El transporte de materiales en sentido vertical, hacia arriba o hacia abajo, no presenta
mayores desafíos que el transporte horizontal. Además, las tasas de flujo pueden ser
controladas fácilmente y los sistemas pueden ser diseñados para permitir su
funcionamiento de forma automática.
En la Figura 1 y Figura 2, se pueden observar, dos aplicaciones de transporte neumático
comúnmente utilizadas en las industrias manufactureras.
Figura 1
Sistema neumático de extracción de polvo (Mcat, 2010)
Los sistemas de transporte neumático son particularmente versátiles y se ajustan a las
necesidades de la aplicación donde serán utilizados. Los materiales a transportar, viajan
dentro de tuberías en un ambiente cerrado, lo que significa que materiales
potencialmente peligrosos pueden ser transportados sin dificultad. (Mills, 2004)
Figura 2
Transporte neumático de material fino (Polimak, 2010)
Es muy común encontrar este tipo de sistemas de transporte, en las fábricas dedicadas a
la elaboración de medicamentos, ya que estas utilizan en su gran mayoría materiales en
forma de polvos finos dentro de sus procesos productivos.
CLASIFICACIÓN DE LOS TRANSPORTADORES NEUMÁTICOS
Figura 3
TIPOS DE TRANSPORTE
Existe mucha confusión sobre como los materiales se comportan dentro de la tubería o
ducto de transporte y la terminología utilizada dado el modo de flujo. En primer lugar,
se debe reconocer que los materiales pueden ser transportados dentro de la tubería por
lotes o bien de forma continua. De esta forma se pueden reconocer dos tipos o formas
de transporte; en el caso que el material transportado fluya a lo largo de la tubería
suspendido en el flujo de aire a alta velocidad y la concentración de material sea baja,
hablaremos de transporte en fase diluida. Por el contrario, si el material es transportado
dentro de la tubería en una concentración elevada a baja velocidad y no fluye
suspendido en el gas, hablaremos de transporte en fase densa.
FASE DILUIDA.
El transporte neumático por succión se utiliza mayoritariamente para arrastrar material,
de uno o varios puntos a un punto en común, este sistema es muy eficiente cuanto la
diferencia de presión entre los puntos de carga el material es nula o mínima. Es ideal
para transportar material toxico, ya que las fugas posibles son del exterior hacia dentro
de la tubería, con lo que no hay riesgo de contaminación.
Figura 4
FASE DENSA.
En este modo de transporte, se pueden reconocer dos tipos de flujo de material. El
primero es el flujo de cama, descrito de esta manera, debido a que parte de las partículas
se depositan en el fondo de la tubería, produciéndose sobre ellas un flujo de
desplazamiento. Este tipo de flujo es posible de lograr, sólo si el material a transportar
posee una buena retención de aire, limitándose típicamente a polvos finos con un
tamaño de partículas promedio entre 40-70 µm.
Figura 5
Según (Gonzales, 2006), un sistema de alta concentración o sistema de fase densa es
aquel en donde el material es movido dentro de la tubería de transporte hacia el punto de
destino en un flujo de no-suspensión, es decir, el material avanza sobre el fondo del
ducto, a modo de oleadas gracias a la alta presión del gas y/o aire.
LÍMITES ENTRE FASE DILUIDA Y FASE DENSA.
No existe una manera de consensuar cuando se trata de fase diluida o fase densa, de
manera común se utiliza la observación y descripción de las mismas, para ubicar que
tipo de transporte se está utilizando. Para diferenciar los dos tipos de transporte se
recurre a un parámetro de referencia de velocidad de “Choking” la cual marca un límite
entre fase diluida y fase densa, valores superiores a la velocidad de Choking indican
fase diluida e inferiores a estas Fase densa (MILLS, 2004).
DIFERENCIAS ENTRE FASE DILUIDA Y FASE DE DEFENSA
En la Tabla 6.1 resumen las principales características que diferencian ambos
transportes.
Figura 6
FLUIDIZACIÓN.
Es el Proceso por el cual se hace posible el transporte Neumático, ya que, dependiendo
del grado de este, se clasifican los tipos de transporte, ya sean en fase diluida o en fase
densa; además, las condiciones de funcionamiento, como es el consumo de potencia y
desgaste, están relacionados directamente con este proceso que utiliza un flujo de gas
para suspender partículas sólidas. Usando un punto de vista Macroscópico, las
partículas sólidas llegan a comportarse como un fluido, de allí nace el nombre de
fluidización. Al conjunto de partículas fluidizadas se le denomina también lecho
fluidizado. Si se tiene un conjunto de partículas en reposo y atraviesa un flujo de fluido
con un bajo caudal, se lo conoce como lecho fijo. Al aumentarse el caudal, la velocidad
del fluido impulsor se incrementa, provocando que unas partículas vibren y alcancen
movimientos en regiones determinadas; a esto se lo conoce como lecho expandido.
Si la velocidad se incrementa aún más, las partículas en su totalidad son suspendidas;
superando la fuerza de fricción entre la partícula sólida con la tubería de transporte;
También desaparece por completo las fuerzas de cohesión entre las partículas, a esto se
le llama mínima fluidización. Un incremento en caudal resulta en una expansión
progresiva del lecho, la mezcla es casi completa homogénea, y los burbujeos son
indiferentes, tomando el nombre de fluidización particulada o uniforme. Si se aumenta
el flujo la agitación entre partículas se torna muy violenta, el lecho no se expande más
allá de una mínima fluidización, produciéndose la llamada fluidización agregativa o
burbujeante. Las burbujas pueden dar origen al fenómeno de empaquetamiento, según la
geometría del ducto transportador o recipiente, las burbujas pueden alcanzar gran
tamaño incluso a alcanzar las paredes del recipiente que lo contiene. El lecho que se
encuentra sobre esta es empujado como por un pistón, analógicamente, hacia arriba;
luego las partículas caen en un movimiento oscilante desintegrándose la burbuja, a este
fenómeno se lo puede aprovechar para transportar material en fase densa. Los tipos de
mezcla (solido-fluido) estudiados se consideran en fase densa ya que existe un lecho
claramente definido.
Los lechos fluidificados tienen variedad de aplicaciones, entre las cuales se pueden
mencionar:
Clasificación mecánica de partículas según su tamaño, forma o densidad.
Lavado o lixiviación de partículas sólidas.
Cristalización.
Adsorción e intercambio iónico.
Intercambiado de calor en lecho fluidificado.
Reacciones catalíticas heterogéneas (incluyendo la descomposición catalítica del
petróleo).
Combustión de carbón en lecho fluidificado.
Gasificación de carbón en lecho fluidificado.
Biorreactores de lecho fluidificado.
Figura 7
VELOCIDAD DEL AIRE DE TRANSPORTE.
Según (Mills, 2004), en el transporte en fase diluida, se debe mantener una velocidad de
aire relativamente alta, se habla en general de 12 m/s para polvos finos, 16 m/s para un
material granular fino, y velocidades aún mayores para partículas de mayor tamaño. En
el transporte en fase densa, las velocidades del aire pueden disminuir hasta, a 3 m/s y
aún menos en determinadas circunstancias. Estos valores estimados, son medidos o
definidos como la velocidad del aire a la entrada de la tubería de transporte, ya que
como sabemos, el aire es compresible, y ocurrirá que mientras el material es
transportado a lo largo de las tuberías, la presión de aire disminuirá y el caudal se
incrementará.
VELOCIDAD DE LAS PARTICULAS.
En el transporte en fase diluida, con partículas en suspensión, el mecanismo de
transporte es la fuerza de arrastre. Por lo tanto, la velocidad de las partículas será menor
a la velocidad del aire de transporte. Medir la velocidad de las partículas es un proceso
difícil y complejo y a menos que se trate de un proceso de investigación, esta velocidad
generalmente no es medida. Por lo general, solo se habla de la velocidad del aire en los
sistemas de transporte neumático. Como regla general según (Mills, 2004), En una
tubería horizontal, la velocidad de las partículas será típicamente cercana al 80% de la
velocidad del aire. Esto se expresa generalmente como la “razón de deslizamiento”, la
que se obtiene dividiendo la velocidad de las partículas por la velocidad del aire, en este
caso el valor sería 0.8. El valor depende del tamaño de las partículas, forma y densidad,
por lo que el valor puede variar en una gama muy amplia. En el flujo en una tubería
vertical un valor típico de la tasa de deslizamiento es de 0,7. Estos valores se refieren a
velocidades constantes a lo largo de las tuberías, desde el punto en que se alimenta el
material a la tubería, codos y cualquier otra alteración de flujo posible. En el punto en el
que se alimenta el material a la tubería, se asume que este tendrá una velocidad igual a
0. El material será luego acelerado por el aire de transporte a lo largo de la tubería hasta
alcanzar su velocidad de desplazamiento. Este proceso ocurrirá durante algunos metros
de la tubería, los que se conocen como longitud de aceleración. La distancia real
dependerá una vez más del tamaño, forma y densidad de las partículas. Según
(Gonzales, 2006), es posible determinar el valor de la velocidad mínima de transporte
de un material del que no se hayan efectuado pruebas en laboratorios y del que no se
tengan registros, mediante el concepto de la velocidad final. La velocidad final es
aquella que alcanza una partícula cuando cae libremente por un fluido viscoso y las
fuerzas que actúan sobre ella se equilibran (fuerza de gravedad, empuje y fuerza de
arrastre). De igual manera, si la partícula es soplada con la velocidad final hacia arriba,
ésta no se moverá, entonces la velocidad final puede ser tomada como la velocidad
mínima para que las partículas puedan ser suspendidas en el aire y a partir de la cual, en
la medida de sufrir un incremento, será posible el transporte.
DESARROLLO DEL PROYECTO
DETERMINACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES Y REQUERIMIENTOS
Para determinar las especificaciones y requerimientos de un sistema de transporte
neumático es necesario la utilización de la Ingeniería Concurrente y estudiar los casos
en los cuales ya se ha trabajado e implementado el sistema, la cual nos guía para hallar
dichos parámetros y especificaciones los cuales ayuden en un correcto diseño. El
sistema de transporte neumático debe poseer todas las especificaciones y requerimientos
que el usuario exija, los mismos que ayudaran establecer parámetros técnicos con el
objetivo de satisfacer a cabalidad su desempeño y sin provocar daños al producto
(RIBA, 2002).
REQUERIMIENTOS DE LA PLANTA.
Tomando en cuenta la voz del usuario, nos proporciona las necesidades que se requieren
en un sistema de transporte neumático para diversas materias primas que se utilizan en
la elaboración de alimentos concentrados para animales, atendiendo la observación
directa, sugerencias de operadores, se llega a concluir los siguientes:
• Fácil operación
• Absorción total del producto
• Funcionamiento con energía eléctrica
• Rapidez de evacuación
• Cumpla normas de higiene
• Fácil mantenimiento
• No provoque daños al producto
• Sistema silencioso
• No exista desperdicio
• Económico
REQUERIMIENTOS TÉCNICOS.
Considerando las necesidades del usuario se realiza la interpretación de los
requerimientos y se los transforma a características técnicas, por parte del Ingeniero, las
cuales son:
• Ergonomía
• Caudal de aire adecuado de succión
• Suministro de energía eléctrica
• Producción
• Confiabilidad del sistema
• Velocidad de transporte
• Nivel de ruido aceptable
• Costo del sistema
MATERIAS PRIMAS PESADAS PARA LA ELABORACIÓN DE
CONCENTRADOS
En la elaboración de alimento concentrado para animales es muy común ver infinidades
de tipos de materia prima que se utilizan, ya que estos se elaboran con subproductos de
plantas que procesan granos y animales. Los principales ingredientes son el maíz y la
torta de soya ya que estos contienen un valor proteínico muy alto que contribuyen a la
conversión del animal. El conocimiento de la transformación de muchos diferentes
ingredientes con características físicas y químicas tan variadas, son necesarias para
garantizar el buen desempeño del alimento a nivel de granjas animales. Esto requiere de
un conocimiento y disciplina en el proceso para asegurar y mantener el producto en un
estado balanceado y homogéneo.
EJERCICIOS DE PARA EL TRANSPORTE DE NEUMÁTICOS
Ejercicio 1
EJEMPLO SERIA
Se desea transportar la torta se maíz y soya en una planta industrial con una capacidad
de 12tn/h, diámetro de la tubería de transporte: 150mm para pancitos( los ricos panes
) sabor a limón cuya densidad es: 700 kg/m3 y 820 kg/m3, diámetro de partícula 8mm
y 8 mm, la longitud: 15 mm y 20 mm respectivamente, las pérdidas de carga del maíz
son por aceleración 25.780mm, por tubería vertical 2.019, por fricción 0.0013 y las de la
torta es:27.133 mm;1.911 mm; 0.0006mm a razón a una velocidad de entrada de 18m/s
con un flujo másico del aire 0.3830kg/s. En el transporte de neumáticos los factores
más importantes son: la velocidad final de partículas, perdida de cargas del sistema y el
caudal del aire requerido
Resolución
Maíz torta de soya
densidad: 700 kg/m3 densidad: 820 kg/m3
diámetro de partícula:
diámetro de partícula: 8mm 8mm
longitud promedio: 15mm longitud promedio:20mm
Dónde: Vf: Velocidad final de la partícula (m/s)
g: gravedad (9.81 m/s2)
ds: Diámetro de sección de la partícula (0.008 m)
γs: Peso específico del material (kgf/m3)
ya: Peso específico del aire (1.225kgf/m3)
Cd: Coeficiente de arrastre 0.41 El coeficiente de arrastre para cuerpos cilíndricos es
posible obtenerlo a partir del gráfico
Figura N°1: Coeficiente de arrastre de cuerpos cilíndricos. (Mills, 2004).
Fuente:(Mills, 2004).
Para realizar el desarrollo de la formula lo primero que debemos hacer es hallar el
coeficiente de arrastre (cd).
1
Raras =
d
El coeficiente de arrastre se obtiene dependiendo de su relación de aspecto y de acuerdo
con las medidas de las partículas a partir de la siguiente formula: Coeficiente de arrastre
del maíz
Coeficiente de arrastre de maíz
1 15
Rasp = = =1.875=0.41
d 8
Coeficiente de arrastre de soya
1 20
Rasp = = =1.875=2.5
d 8
VARIACIÓN DE LA ECUACIÓN DE NEWTON PARA HALLAR LA VELOCIDAD
FINAL.
Desarrollo variación de la ecuación de newton, MAIZ. A partir de la Ecuación 1, se
tiene:
Vf =
√
4∗9.81∗0.008∗(820−1.225)
3∗0.41∗1.225
Vf =13.0608 m/ s
Desarrollo variación de la ecuación de newton, TORTA DE SOYA. De la misma forma
para el maíz, a partir de la Ecuación 1:
Vf =
√
4∗9.81∗0.008∗(700−1.225)
3∗0.41∗1.225
Vf =8.5318 m/ s
Hallando la perdida de carga del sistema
Es la sumatoria de todas las pérdidas de cargas que se presenten en el sistema de
transporte de neumáticos.
∑ cargas=friccion+ aceleracion+turberias verticales
Para el maíz
∑ cargas=25.780 mm+2.019 mm+ 0.0013 mm
∑ cargas=27.8003 mm
Para la torta de soya
∑ cargas=27.133 mm+1.911 mm+0.0006 mm
∑ cargas=29.0446 mm
Realizando el cálculo para la velocidad de la partícula.
Con la siguiente formula
V s =V a∗¿
Va: Velocidad entrada de la partícula (m/s)
g: gravedad (9.81 m/s2)
ds: Diámetro de sección de la partícula (0.008 m)
γs: Peso específico del material (700 kgf/m3)
ya: Peso específico del aire (1.225kgf/m3)
V s =18∗¿
10.8905 m
V s=
s
Hallando el caudal requerido, el cual está en función del flujo volumétrico
° °
m a =peso especifico del aire∗V
0.3830=1.225∗V °
° 3
V =1125.36 m /h
Revisión bibliográfica
• (Mills, D.2004). "Pneumatic Conveying Design Guide" Second Edition. London,
England: Elsevier Butterworth-Heinemann.
Ejercicio 2
Se espera calcular un transporte neumático para una mezcla de micro y macro
ingredientes para mascotas domesticas (perro, gato.) a 13 metros de altura y 15metros
de distancia horizontal. El transporte será a presión, es decir, transporte neumático
positivo, además de ser fase diluida. Peso específico del material: 500 Kg/m 3.
Transportar una capacidad de 12 Ton/h
Cálculos tubería con producto:
Capacidad(T/h)
Capacidad de la línea =12.5 Tn/h
Velocidad de diseño
Velocidad de flujo=25 m/s
Flujo de aire
Flujo de aire=velocidad del flujo(m/s) *
área transversal de la tubería (m2)
Diámetro externo del tubo=114.3 mm
Espesor del tubo=2.5 mm
Diámetro interno del tubo=0.1093 m
Área transversal de la tubería =
2 2
π∗D π∗0.1093 2
= =0.00938 m
4 4
Flujo de aire = ( )
25
m
s
∗0.00938 ( m
2
) =0.23457 m3 /s=14.07
m3
min
Cálculos tubería aire limpio
Densidad del aire
Kg
Densidad=1.29 3
m
Resumen de datos
Transporte tipo positivo
Capacidad 12.5 Tn/h
Diámetro detuberia:109.3mm
Longitud horizontal¨15m
Longitud vertical:13 m
Cantidad de curvas: 5velocidad de aire:25 m/s
Velocidad de suspensión: 6m/s (ver tabla)
Presión atmosférica:101300Pa
m3
Flujo de aire:14.07
min
Longitud total de tubería de aire limpio:20m
Diámetro interior tubería aire limpio:102.2 mm
Numero de codos 90° φ4.5” =12
Kg 3 Kg
Masa de aire :1.29 3 ∗14.07 m =18.15
m min
T Kg
12.5 208.33
h min
µ= = =11.47
Kg Kg
18.15 18.15
min min
factor de fricción ƛ= 0.022
β-control
Kg
12500
mg= T s Kg
12.5 = =3.47
h 3600 s s
π 3
Ar=área transversal dela tubería en (dm2)=(1.093dm)2* =0.9382dm
4
Kg
mg
β¿ s 3.47
= =3.69 menor de 5 , asi pues se cumple para transporte positivo
areatub dm 0.9382
3
cálculos
sumatoria de perdidas
1.velocidad de aire
1 2
Δp= ρL∗V L =403.125 Pa=Pdym
2
2.velocidad de producto
VG=25m/s – 6 m/sv=19 m/s
Kg m m
∆ PbG=ρL∗μ∗VL∗VG=1.29 ∗11.47∗25 ∗19 =7028.24 Pa
m 3
s s
3.perdida de presión por la alimentación del producto de la línea
∆ Pbz=∅ ( ∆ PbL+ ∆ PbG )=0.4∗( 403.125 Pa+7028.24 Pa )=2972.546 Pa
4.distancia horizontal de transporte
∆ ph=ℷ ( 1+ μKh )∗Lht∗Pdym=8197.305 Pa
5.distancia vertical del transporte
(1+ μKv )∗Lvt∗Pdym Vl∗μ∗ρ∗g
∆ pv=ℷ +
∅ Vg
m m
26 ∗11.47∗12 m∗1.20∗9.8 2
( 1+11.47∗0.3 )∗13 m∗403.125 Pa s s
0.022 + =7164.86 Pa
0.1093 19 m
s
6.perdida por curva a 90°radio curvatura(1m)
∆ pk =ξPdym ( 1−Exμ )∗n=0.43∗403.125∗( 1+0.48∗11.47 )∗5=5638.52 Pa
7.perdida por ciclonetes
∆ pa=2.5∗p dym=2.5∗403.125 Pa=1007.81 Pa
8. perdida por tubería de aire limpio exterior 114,3” tubería 4” sched 40
Flujo de aire*velocidad de flujo(m/s) *área transversal de la tubería (m2)
Diámetro externo del tubo=102.2mm
Espesor del tubo=6.05 mm
Diámetro interno del tubo= 114.5mm-6.05mm-6.05mm=102.2mm
Diámetro interno del tubo=0.1022m
2 2
π∗D π∗0.01022 2
Área transversal de la tubería= = =0.0082 m
4 4
2
m
Flujo de aire =14.07
min
Velocidad en el interior del tubo¿ 28.59 m/s
Numero de Reynolds
Viscosidad cinemática=0.0000151m2/s
∅∗VL
2
=193531.86
Re= m
0.0000151
s
Factor de fricción=2.9*0.00001*(Re)^(0.108)
/0.1022+0.3164/(193531.86)^(1/4)=0.0161
Presión dinámica=520Pa
Perdidas por longitud de tubería¿ 1567 Pa
Perdida por codos
Cantidad de codos a 90° tubería de aire limpio:4
Factor de perdida para codos de 90°(K)= 0.54
∆ pK =K∗Pdym∗n=0.54∗520∗4=1123.2 Pa
Perdida de tubería de aire limpio
Perdida tubería aire limpio=1567Pa+1123.2Pa=2690.2Pa
perdida del intercambiador de calor=8.96mBar=896Pa
9. pérdidas totales
Sumatoria de
perdida=2690.2Pa+1007.81Pa5638.52Pa+7164.86Pa+8197.305Pa+2972.546Pa+7028.2
4 Pa+403.125Pa
=35784.886Pa
Sumatoria de perdidas=35998.596Pa=3671.85mm C.A = 355.46 mBar
COCLUSION
En la práctica para las instalaciones a bajas presiones no se adoptan valores
inferiores a 10m/s si no a mayores llegando hasta los 110m/s para ciertas
industrias. El aumento de velocidad hasta cierto punto es favorable en lo que se
refiere a rapidez, seguridad de transporte educción de tuberías,econimia ,etc.
Pero si sobrepasando cierto limítela conveniencia económica se invierte por el
efecto del rápido desgaste y a veces el deterioro del material
Se puede concluir; que un sistema de estas características es una alternativa
viable, para solucionar el problema que se presenta en la planta. Los operarios
de producción encargados de la dosificación de materia prima almacenada en las
piscinas van a hacer los más beneficiados ya que este tipo de sistema mejoraría
su condición física y el tiempo que van a estar esta función tendría una
reducción considerable lo cual es favorable para la planta.
se concluye que el sistema de transporte neumático es adecuado para el
transporte de distintos granos y harinas, ya que permite la absorción desde
lugares apilados y la impulsión del mismo hacia un lugar de almacenamiento,
obteniendo ahorro de mano de obra, optimización de tiempo de producción,
aislamiento del producto de la mano humana garantizando la inocuidad del
producto, y repercutiendo de manera positiva en la salud del operario
BIBLIOGRAFIA:
E. Walper, (2001) Transporte neumático de alimento paletizado.
http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2011/bmfciw218t/doc/bmfciw218t.pdf
HERRAN (2019). Diseño de sistema para transporte neumático de materia prima.
https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/26001/3/%20dfherran.pdf
(Mills, D.2004). "Pneumatic Conveying Design Guide" Second Edition. London,
England: Elsevier Butterworth-Heinemann.
(Molygrass, 2008). Molienda y Granulación S.A. Recuperado de:
www.molygrass.com
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