1
MAPEO DE FLUJO DE
VALOR
“Desde el campo hasta
la cocina”.
2
OBJETIVO
• Ver la foto grande, no únicamente los procesos
individuales.
• Ver como operan actualmente los procesos.
• Ver la relación entre el flujo de información y el de
materiales.
• Ver los desperdicios y encontrar las fuentes de los
desperdicios.
• Establecer un lenguaje común para la mejora.
• Crear el fundamento para el diseño de flujo esbelto y
el estado futuro.
3
¿QUÉ ESUN FLUJO DE
VALOR?
• Todas las actividades y tareas (valor agregados y
desperdicios) necesarios para entregar un producto o
servicio al cliente.
• “Siempre que exista un producto (o servicio) para un
cliente, existe un flujo de valor. El reto es verlo”.
Concepto a lanzamiento (Ingeniería/desarrollo)
Materia prima a producto terminado (Manufactura)
Orden a cobranza (Funciones administrativas y de
apoyo).
4
SIGNIFICADO DE LOS
TERMINOS.
Flujo de valor.
Serie de procesos y actividades (Primarios y de soporte)
que crean valor directamente para el cliente externo.
Procesos de soporte.
Los procesos que únicamente crean valor para los
clientes internos, pero son actualmente necesarios para
operar el negocio.
5
FLUJO DE VALOR EN
MANUFACTURA.
De puerta a puerta.
Desde la llegada de la materia prima hasta la entrega del
producto al cliente.
Puerta a puerta Usuario final
Proveedores La empresa El cliente
Flujo de valor total
6
Familia de
productos ETAPAS PARA EL
DESARROLLO DE MAPEO
Mapeo de flujo
• Empezar con una familia de productos.
actual
• Entender como opera actualmente el piso de
producción y determinar las áreas de oportunidad.
Mapeo de flujo
futuro
• Diseño de una visión compartida para un menos flujo
de material e información orientado hacia el cliente
• Administración de proyectos de implementación para
Implantación alcanzar la visión creada
7
PASOS DEUN MAPEO DE
FLUJO DEVALOR
Siguiente Estado Futuro
Estado Futuro
Estado actual
Estado original
8
SELECCIÓN DE FAMILIA
DE PRODUCTOS
Existen dos alternativas.
• Análisis de producto – Cantidad (PC)
• Análisis de producto – ruta (PR)
9
ANÁLISIS DE PC
Este análisis se basa en el principio de Pareto.
• Obtenga datos de 3 a 6 meses de la producción.
• Crea una tabla de Pareto.
• Analice la mezcla de productos para seleccionar el 20%
de productos que resultan del 80% de la producción.
10
EJEMPLO DEANÁLISIS PC
# Articulo Cantidad % % acumulado
1 W 29,000 41% 41%
2 X 26,900 38% 79%
3 Y 3,000 4% 83%
4 I 3,000 4% 87%
5 P 2,000 3% 90%
6 A 2,000 3% 93%
7 D 1,500 2% 95%
8 G 1,500 2% 97%
9 J 1,500 2% 99%
10 L 1,000 1% 100%
11
ANÁLISIS DE PR
1. Muestre la secuencia del proceso – la secuencia de
las operaciones – para cada producto con su
volumen.
2. Agrupe los productos que tengan las mismas rutas
de proceso.
3. Analice la mezcla del proceso.
12
EJEMPLO DE ANALISIS PR
(SECUENCIADOPORVOLUMEN)
Articulo volumen Ruta
W 20,000 1 2 3 4 5 6 7
R 12,000 1 2 4 5 7
Y 10,000 2 3 4 7
I 3,600 1 2 3 4 5 6 7
P 3,300 2 4 6 7
A 3,100 1 2 3 5 7
D 2,600 1 2 3 4 5 7
G 2,300 1 2 3 4 5 7
J 2,100 2 3 4 7
L 1,000 1 2 3 4 5 7
Maquina # 10A 31 32 70B 34 A - 10 Insp.
13
EJEMPLO DE ANÁLISIS DE PR
(SECUENCIADAPORPROCESO)
Articulo volumen Ruta
W 20,000 1 2 3 4 5 6 7
I 3,600 1 2 3 4 5 6 7
Y 10,000 2 3 4 7
J 2,100 2 3 4 7
D 2,600 1 2 3 4 5 7
G 2,300 1 2 3 4 5 7
L 1,000 1 2 3 4 5 7
R 12,000 1 2 4 5 7
P 3,300 2 4 6 7
A 3,100 1 2 3 5 7
Maquina # 10A 31 32 70B 34 A - 10 Insp.
14
RESUMEN DE ANALISIS
PR.
Productos con la misma ruta de proceso (Flujo de Volumen total requerido.
valor).
W&I 23,600
Y&J 12,100
D, G & L 5,900
15
CASO DE ESTUDIO:
FÁBRICAXYZ
• La fabrica XYZ manufactura productos #4 #6 #8 y #10
para 6 clientes principales.
• Uno de sus clientes principales, KLM, ha solicitado lo
siguiente a XYZ:
I. Nivel de servicio (Entregas a tiempo) de 88% a 98%.
II. Reducción de tiempo de entrega de 6 a 22 semanas.
16
CASO DE ESTUDIO –
FAMILIADEPRODUCTOS
Volumen Parte Maquinado Pulido Prensado soldadura Inspección Empaquetado
20,160 #4 X X X X X
10,080 #6 X X X X X
4,360 #8 X X X X X X
3,200 #10 x X x x x x
Los productos #4 y #6 representan el 80% del volumen total
17
MAPEO DEL ESTADO
ACTUAL
ICONOS UTILIZADOS
18
Cliente/Proveedor El icono representa a un proveedor cuando
aparece en la parte izquierda del mapa y
normalmente es el punto de inicio de flujo
de materiales. También representa al cliente
cuando se utiliza en la parte derecha del
mapa y normalmente es el punto de
terminación de flujo de materiales
Proceso dedicado Este icono representa a un proceso,
maquina o departamento, a través del cual
fluye el material. Si existen operaciones
separadas en el proceso, sean
desconectadas una de la otra, tengan
inventarios y posiblemente con el manejo de
lote entre ellas, se utilizarían múltiples
casillas de procesos.
19
Proceso compartido Este es un proceso, máquina o departamento o
centro de trabajo compartido con otras familias
de cadena de valor. Estime el número de
operarios requeridos para la cadena de valor
mapeada y no el numero de operarios requeridos
para procesar todos los productos.
Celda de trabajo Este símbolo indica que múltiples procesos están
integrados en una celda de manufactura
(Trabajo).
Tales celdas típicamente procesan un limitado
numero de productos similares o un producto
individual. Los productos se mueven de cada paso
de proceso en los lotes pequeños o en una sola
pieza.
20
Casilla de datos Este icono aparece debajo de otros iconos para
proporcionar datos/información requerida para
analizar y observar el sistema. La información típica
colocada en la casilla de datos debajo de los iconos
cliente/proveedor proporcionar datos como la
frecuencia del embarque durante cualquier turno,
información de manejo de materiales, tamaño de
lote demanda durante un periodo especifico, etc.
C/T LA información típica colocada en la casilla de datos
debajo de los iconos de proceso son:
C/O C/T - tiempo de ciclo: Tiempo (en segundos) entre
procesar una pieza y la otra.
Lote C/O – Tiempo de preparación: Tiempo para preparar
la maquina para cambiar de un producto al otro.
Disp.
%TF – Porcentaje de tiempo de funcionamiento: El %
de tiempo que la maquina está disponible para el
procesamiento.
Epe - a medida de razón de producción: Frecuencia o
razón de producción de cada parte cada…
Numero de operarios: Disp. De tiempo disponible
(En segundos)
Razón de defectuosos
Tamaño de lote
21
Inventario Este icono representa al inventario entre dos
procesos.
Al momento de desarrollar el mapa del estado
actual, el monto de inventario puede ser
calculado de forma aproximada y con un conteo
rápido y su cantidad se anota debajo del
I triangulo. Si hay mas de un solo punto de
acumulación de inventario, se utiliza otro icono.
Este icono también representa al almacenamiento
para la materia prima y productos terminados.
Embarque Este icono representa el movimiento de materia
prima desde los proveedores al área de recibo de
la fabrica o el movimiento de producto terminado
desde el área de embarque de la fabrica a los
clientes.
Empuje (Push) Este icono representa al “empuje” de material
desde un proceso al siguiente. Empuje significa
que un proceso produce algo sin tomar en cuenta
las necesidades inmediatas del siguiente proceso.
22
Supermercado Este icono es de inventario de “Supermercado”.
Como un supermercado, un pequeño inventario
disponible y uno o mas clientes en la cadena de
valor llegan al supermercado para tomar los
productos (y en cantidades especificas) que
necesitan.
Cuando se dificulta un flujo continuo o es
impráctico su manejo y el proceso alimentador
entrega en lotes, un supermercado reduce la
sobre – producción y limita el inventario total.
Jalar (Pull) Este icono indica un movimiento físico “jalar” que
conecta al supermercado con los procesos
siguientes en la cadena.
Línea FIFO Inventario FIFO (Primeras entradas – primeras
salidas). Se utiliza este icono cuando los procesos
Max= están conectados con un sistema fifo que limita
su entrada.
Una banda transportadora de rollos que limita la
entrada es un ejemplo. Se indica el número
máximo de piezas.
23
Inventario de seguridad Este icono representa un colchon de seguridad
(inventario de seguridad) contra los problemas
tales como fallas, fluctuaciones en la demanda del
cliente o fallas en general. La intención de este
inventario es de que sea temporal y no
permanente, así que debe de existir una política
de la administración para el uso de este tipo de
inventario.
Camión (Tráiler) Embarque desde los proveedores o a los clientes
usando un camión (Tráiler). Es importante anotar
la frecuencia del embarque.
Tren Embarque desde los proveedores o a los clientes
usando un tres. Es importante anotar la
frecuencia del embarque.
24
Barco Embarque desde los proveedores o a los clientes
usando un barco. Es importante anotar la
frecuencia del embarque.
Avión Embarque desde los proveedores o al los clientes
usando un avión. Es importante anotar la
frecuencia del embarque.
Milk run Ruta de entregas y recolecciones múltiples a
varias instalaciones distintas
25
Retrabajo Icono que identifica los retrabajos en los procesos
mencionando los porcentajes de retrabajos.
Punto de verificación de calidad Icono para identificar los puntos necesarios para
revisión y verificación de calidad
Q
Control de producción Esta casilla representa al departamento de
control o planeación de producción que prepara
un plan de producción que prepara un plan de
producción basado al requerimiento de clientes y
Control de producción lo envía tanto para solicitar compra de materia
prima como para la producción de partes
26
Información manual Una flecha recta que indica el flujo de información
en forma de memos, reportes o conversación. Es
relevante incluir la frecuencia de envió de
información al usar este icono.
Información electrónica Esta flecha indica el flujo electrónico de datos
como “intercambio de datos electrónico (EDI)”,
internet, intranet, “Red de área local (LAN)” etc.
Seria conveniente indicar la frecuencia de envió
de información por este medio.
Buzón de Kanban Una ubicación para dejar y recoger las tarjetas de
kanban de producción, señal y de retiro.
27
Kanban de producción Este icono representa al Kanban de producción
que dispara la producción de una cierta cantidad
P predefinida de partes. Con esta tarjeta se envía
una señal al proceso suministrador para entregar
(Producir) partes al proceso subsecuente).
Kanban de retiro Este icono representa una tarjeta o medio que
proporciona información al transportista
W (operador o materialista) a transferir partes de un
supermercado a un proceso subsecuente. El
transportista va al supermercado y retira los
artículos necesario de acuerdo a lo especificado
en la tarjeta.
Este icono es utilizado el nivel de inventario en el
S supermercado entre 2 procesos este debajo del
punto de disparo al proceso que suministra las
partes, señala un cambio de producto
(Preparación) y una producción de un tamaño de
lote pre – determinado de cierto articulo
especifico en la tarjeta.
28
Conjunto de tarjetas Este icono es utilizado para identificar la
acumulación de tarjetas Kanban mencionando su
cantidad.
Pitch La caja se utiliza para secuenciar la producción de
Pitch= múltiples productos terminados. El materialista
recoge los kanbans en las ranuras verticales de
acuerdo al tiempo indicado en la parte superior
Pull secuenciado Este icono representa a un sistema de jalar (Pull)
que proporciona instrucciones a los procesos de
sub – ensamble para producir una cantidad pre –
determinada de cierto articulo, típicamente de
una unidad, sin usar el supermercado.
29
MRP/ERP Señal de uso MRP/ERP o algún otro sistema
centralizado para programar y planear
producción.
Nivelación de entrega Este icono es utilizado para representar el orden y
el volumen de la producción así como su mezcla
sobre un periodo de tiempo
XOXO
Información personal. Este icono representa el flujo de información en
forma personal o verbal
30
Ver Este icono señala la necesidad de recolectar
información y datos de ciertos procesos por
medios visuales.
Kaizen Este icono se coloca en procesos y lugares
específicos para señalar la necesidad de realizar
mejoras para lograr el mapa del estado futuro del
flujo de valor
Otra información Cualquier otra información útil para incluir en el
mapa-
Otra
información
31
operador Este icono representa al operador. Típicamente se
deben de incluir el numero de operadores en
todos procesos y celdas de trabajo.
Línea de tiempo La línea de tiempo muestra los tiempos de valor
agregado así como los de no valor agregado. Esta
información es útil para calcular los tiempos de
NVA NVA NVA ciclo así como los tiempos totales.
VA VA VA VA
32
INICIAR LAACTIVIDAD DE
MAPEO
• Avise a los operarios de lo que esta haciendo.
• Recorra el flujo primero (no tome datos aún). Hágalo
usted mismo.
• Inicie desde el embarque y luego recorra hacia los
procesos iniciales.
• Vea como se mueven los materiales y las partes
• Vea como se acumulan los materiales e inventarios.
• Vea como trabaja la gente.
• Identifique los procesos principales.
• Recorra el flujo otra vez, esta vez coleccione datos.
• Empiece desde el embarque y camine hacia los
procesos iniciales.
33
INICIAR LA ACTIVIDAD DE
MAPEO
• Obtenga los datos usted mismo, no confié en los
reportes.
• Utilice papel y lápiz.
• Pregunte y escucha.
• Coleccione datos relevantes para identificar el valor.
34
NIVELESDEUNFLUJODE
VALOR
• Puede empezar el mapeo de flujo de valor en
diferentes niveles.
• Es recomendable empezar el mapeo de puerta a
puerta dentro de su propia empresa:
ü Es bajo su control.
ü Es mas fácil implementar mejoras inmediatamente.
• Expandir hacia un flujo de valor mas amplia luego.
35
INFORMACIÓN
NECESARIA
Necesidades del cliente.
• Demanda: Número de unidades por día requeridos
por el cliente.
• Tiempo de trabajo disponible: Tiempo de trabajo
programado menos recesos, comidas, juntas y
limpiezas.
Inventarios.
• WIP: Numero de unidades esperando ser procesadas
o ser transportadas.
• Producto terminado: Numero de unidades en
almacén esperando embarque.
36
COLECCIÓN DE DATOS
TÍPICOS.
Para cada proceso.
• Tiempo de ciclo – C/T: tiempo entre el procesamiento de una
pieza y el si siguiente.
• Rendimiento: Rendimiento a la primera (First time yield) 0%
de scrap.
• Número de gente: Requeridas para operar cada proceso.
• % tiempo efectivo (Uptime):El % de tiempo que el equipo
esta disponible para operar, cuando se requiere operar.
• Tiempo de lote: tamaño de lote típico o mínimo.
• Tiempo de cambio (preparación) – C/O: El tiempo desde la
salida de la ultima pieza buena de una corrida hasta la
primera pieza de la siguiente corrida.
• EPE (Every part every): Frecuencia de cambio (Preparación)
par producir este producto otra vez
37
DATOSCALCULADOS
• Takt time – tt: Ritmo de fabricación del producto
según la venta.
(Tiempo disponible)/(Demanda)
• Inventario: medido en días.
(Numero de unidades)/(Demanda por día)
Flujo global
• Tiempo de entrega global: El tiempo para que una
unidad pase desde el proceso inicial hasta el final.
(Suma de días de inventarios)+(Suma de tiempos de ciclo)
• Tiempo de procesamiento: el tiempo real de ejecución.
(Suma de tiempos de ciclo)
38
REGISTRODETIEMPOS
C/T= tiempo de ciclo.
C/T
• Que tan seguido una parte o producto sale de un
proceso, metido con cronometro.
• También es el tiempo que le toma a un operador
hacer toda su operación antes de repetirla.
Proceso • El tiempo de duración de un proceso. Exportación,
contratación, entretenimiento, etc.
39
Tiempo V/A
REGISTRO DETIEMPOS
V/A=tiempo de valor agregado.
Proceso El tiempo de los elementos que realmente transforman
el producto hacia algo en los que el cliente esta
dispuesto a pagar.
L/T=Lead time
Lead time El tiempo que le toma a una pieza para moverse a todo
lo largo de un proceso o de un flujo de valor, desde el
inicio hasta el final.
Imagine tomarle tiempo a una pieza pintada de un color
llamativo cuando se mueve desde el principio hasta el
fin.
Proceso
40
CASODEESTUDIO
• La fabrica XYZ selecciona los productos #4 y #6 para
el mapeo detallado.
• Los procesos principales para estos productos son:
Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 Expedición
Maquinado Pulido Prensado Inspección Empaquetado
41
COLECCIÓNDEDATOSDE
XYZ
Requerimientos del cliente
• Promedio de demanda: 10, 080 unidad por mes= 504 por día
• 6720 de #4 = 336 por día.
• 3360 de #6= 168 por día.
Mes de embarque: 20 días.
Unidades por contenedor: 24
Contenedores por día:21
Información del proveedor
XYZ recibe un embarque semanal de 2,500 unidades de su proveedor, ABC, Inc.
Disponibilidad: Se trabaja un turno de 8,5 horas (510 minutos) con 30 minutos de
comida y dos descansos de 10 minutos de descanso cada uno. De esta forma el
tiempo disponible de producción es de 460 minutos en total.
42
Embarque:
• Ubicación: área de preparación.
• Frecuencia/métodos: diario/UPS
• Inventario de producto terminado:2,000 unidades
Empaquetado:
• Tiempo de ciclo= 50 segundos.
• Tiempo de preparación= 5 minutos
• Disponibilidad= 27,600 segundos.
• Tiempo de funcionamiento =99%
• Operador= 1
• WIP=2000 unidades entre inspección y empaquetado.
Inspección
• Tiempo de ciclo= 30 segundos.
• Tiempo de preparación = 5 minutos.
• Disponibilidad =27,600 segundos.
• Tiempo de funcionamiento=99%
• Operador= 1
• WIP= 2000 unidades entre prensado e inspección.
43
Prensado
Tiempo de ciclo= 40 segundos.
Tiempo de preparación= 5 minutos
Disponibilidad=27,600 segundos
Tiempo de funcionamiento =99%
Operador= 1
Turno= 1
WIP= 3,500 unidades entre pulido y prensado
Pulido
Líneas (PEPS)= entre maquinado y pulido
Tiempo de ciclo= 5 segundos
Tiempo de preparación=0
Disponibilidad = 27600 segundos
Tiempo de funcionamiento=100%
Operador 0
Turnos 1
WIP=3360 #4 y 1680 #6 entre maquinado y pulido.
44
Maquinado
Tiempo de ciclo= 45 segundos
Tiempo de preparación= 60 segundos
Disponibilidad= 27, 600 segundos
Tiempo de funcionamiento=87%
Operador= 1
Turno=1
WIP= 2500 previo al maquinado
Flujo de información y material
• Toda la comunicación con el proveedor y los clientes es electrónico.
• Control de producción recibe pronósticos mensuales y ordenes semanales de KLM
(cliente)
• Control de producción transmite pronósticos mensuales y ordenes semanales al ABC
(productor)
• El supervisor de producción recibe una programación semanal. Los procesos maquinado,
prensado inspección y empaquetado reciben una programación diaria (del supervisor)
• Todo el material son empujados, entonces hay un icono de PUSH para cada proceso.
• Hay líneas (PEPS) entre maquinado y pulido.
45
PASO 1
• Dibuje los iconos de cliente, proveedor y control de
producción.
CONTROL DE
PRODUCCIÓN
ABC KLM
46
PASO 2
• Identificar los requerimientos.
• Definir cantidades típicas de requerimiento.
Ø diario y mensual.
Ø numero de contenedores requeridos/día.
• Definir frecuencia de envíos
• Horario de recepción
CONTROL DE KLM
ABC PRODUCCIÓN
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
(#6) 3,360
21 cont./dia
47
PASO 3
• Anexar los datos de envió (embarque) y recepción.
CONTROL DE KLM
ABC PRODUCCIÓN
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
(#6) 3,360
21 cont./dia
semanal Diario
Embarque
48
PASO 4
• Dibuje las operaciones de manufactura en parte
inferior de la hoja.
• Cada proceso debe tener un icono y un nombre.
• Dibuje una casilla de dato debajo de cada icono de
proceso.
• Agregue una línea de tiempo debajo de cada proceso
49
CONTROL DE KLM
ABC PRODUCCIÓN
10,080 pzs/mes
(#4) 6,720
(#6) 3,360
21 cont./dia
semanal
Diario
Embarque
Maquinado Pulido Prensado Inspección Etiquetado
50
PASO 5
• Incluya los datos de cada proceso en las casillas de
datos debajo de los iconos de los procesos.
• Incluya los siguientes datos.
• Tiempo de ciclo.
• Número de personas.
• Tiempo de cambio (Preparación).
• Tiempo de trabajo disponible.
• Tiempo de funcionamiento del equipo.
51
ABC KLM
CONTROL DE 10,080 pzs/mes
PRODUCCIÓN (#4) 6,720
(#6) 3,360
21 cont./dia
Semanal
Diario
Embarque
Maquinado Pulido Prensado Inspección Etiquetado
C/T=45 seg. C/T=5 seg. C/T=40 seg. C/T=30 seg. C/T=50 seg.
C/o= 60 min C/o= 0 min C/o = 5 min C/o= 5 min C/o= 5 min
Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg
%TF=87% %TF=100% %TF=99% %TF=99% %TF=99%
45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.
52
DEFINICIÓN DE LOS
ATRIBUTOSUTILIZADOS
• Para cada operación, la disponibilidad, es el tiempo
disponible de producción. Su valor se determina tomando el
tiempo de cada turno o el tiempo total disponible de
producción y restando el tiempo planeado de paro. Para el
ejemplo su valor es de 510 min. – 50 min. = 460 min o 27600
segundos.
• Típicamente los factores que puede n disminuir el tiempo
real de operación son:
ü Preparaciones/cambios
ü Tiempos muertos, problemas de calidad, irregularidades de
materiales.
ü Paros.
• El % de tiempo de funcionamiento (Uptime) se calcula:
tiempo real de operación/ tiempo disponible de producción.
• % de TF (27600-3600)/27600=87%
53
Pronostico
Pronostico mensual
mensual CONTROL DE
ABC PRODUCCIÓN KLM
10,080 pzs/mes
Orden Orden (#4) 6,720
semanal semanal
(#6) 3,360
21 cont./dia
SUPERVISOR
Semanal DE
PRODUCCIÓN Diario
Diario Diario
Diario
Diario Diario
Embarque
Maquinado Pulido Prensado Inspección Etiquetado
C/T=45 seg. C/T=5 seg. C/T=40 seg. C/T=30 seg. C/T=50 seg.
C/o= 60 min C/o= 0 min C/o = 5 min C/o= 5 min C/o= 5 min
Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg Disp=27, 600 seg
%TF=87% %TF=100% %TF=99% %TF=99% %TF=99%
45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.
54
PASO 7
• Dibuja los iconos de inventario en lugares donde se
almacenen inventarios entre procesos.
• Escriba las cantidades de WIP debajo de cada icono.
• Calcula los días de inventarios existente.
• Escriba el resultado en la línea de tiempo debajo de
las casillas de procesos.
55
Pronostico
Pronostico mensual
mensual CONTROL DE
PRODUCCIÓN KLM
ABC
10,080 pzs/mes
Orden Orden (#4) 6,720
(#6) 3,360
semanal semanal 21 cont./dia
SUPERVISOR
Semanal DE
Diario
PRODUCCIÓN
Diario Diario
Diario
Diario Diario Embarque
2500 I I 2000
Maquinado Pulido Prensado Inspección Etiquetado
C/T=45 seg. C/T=5 seg. C/T=40 seg. C/T=30 seg. C/T=50 seg.
C/o= 60 min
I C/o= 0 min I C/o = 5 min I C/o= 5 min I C/o= 5 min
#4: 3360
Disp=27, 600 seg #6 :1680
Disp=27, 600 seg 3500 Disp=27, 600 seg 2000 Disp=27, 600 seg 2000 Disp=27, 600 seg
5 Días %TF=87%
10 Días %TF=100%
7 Días %TF=99%
4 Días %TF=99%
4 Días %TF=99% 4 Días
45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.
56
PASO 8
• Dibuja las ubicaciones de Push, Pull y PEPS.
• Si un proceso produce de acuerdo a una
programación independiente al proceso adelante en
la línea, es un sistema push.
• Otros escenarios pueden incluir una combinación
entre Pull y PEPS
57
Pronostico
Pronostico mensual
mensual CONTROL DE
PRODUCCIÓN KLM
ABC
10,080 pzs/mes
Orden Orden (#4) 6,720
(#6) 3,360
semanal semanal 21 cont./dia
SUPERVISOR
Semanal DE
Diario
PRODUCCIÓN
Diario Diario
Diario
Diario Diario Embarque
2500 I I 2000
Maquinado Pulido Prensado Inspección Etiquetado
XOXO
C/T=45 seg. C/T=5 seg. C/T=40 seg. C/T=30 seg. C/T=50 seg.
C/o= 60 min
I C/o= 0 min I C/o = 5 min I C/o= 5 min I C/o= 5 min
#4: 3360
Disp=27, 600 seg #6 :1680
Disp=27, 600 seg 3500 Disp=27, 600 seg 2000 Disp=27, 600 seg 2000 Disp=27, 600 seg
5 Días %TF=87%
10 Días %TF=100%
7 Días %TF=99%
4 Días %TF=99%
4 Días %TF=99% 4 Días
45 seg. 5 seg. 40 seg. 30 seg. 50 seg.
Tiempo de entrega de producción= 34 días
58 Tiempo de procesamiento=170 seg.
INTERPRETACIÓN
1. El tiempo de ciclo de flujo de valor es – tiempo de valor
agregado – es 170 seg. Pero el tiempo de entrega es de 34
días. ¿Por qué?
2. ¿Por qué existen 10 días de inventario entre maquinado y
pulido?
3. ¡Que impacto tendría el tiempo de preparación de
maquinado en el nivel de inventario de proceso?
4. ¿Por qué existen 10 días de inventario entre maquinado y
pulido?
5. ¿Qué impacto tendría el tiempo de preparación de
maquinado en el nivel de inventario de proceso?
6. La programación de la producción se entrega diariamente a
cada proceso ¿Por qué se requiere de una programación
diaria?
7. Cuales son los desperdicios?
59
IDENTIFICACIÓN DE
DESPERDICIOS.
• Una vez mapeado el estado actual, se tienen que
identificar y eliminar todos los desperdicios para
reducir el tiempo de entrega y aumentar las
actividades de valor agregado – en otras palabras,
transformar el sistema actual de producción de lote y
push a flujo de una pieza y pull
• El mapeo de flujo de valor permite identificar y ver los
desperdicios en la cadena e imaginar el estado futuro
basado en un sistema esbelto.
• Todos los desperdicios (a excepción de talento
humano)
• Pueden ser identificados en el mapeo actual.
60
SOBRE -PRODUCCIÓN
• La sobreproducción puede ser identificado con los
triángulos de inventarios después de la caja del ultimo
proceso interno y antes del embarque al cliente.
• Si existe el triangulo, determine si la sobreproducción
es resultado de un requerimiento pull (hecho
directamente bajo la orden del cliente y en un
supermercado) o un requerimiento push (hecho
directamente bajo la orden del cliente y en un
supermercado) o un requerimiento push (prediciendo
una orden del cliente)
• Se puede apreciar que existe un inventario de 2000
unidades antes del embarque que puede ser el
resultado de una sobre producción.
61
INVENTARIO
• Los inventarios pueden ser identificados por el
triangulo “I” en el medio. Los inventarios no son
parte de un sistema esbelto y causan el retraso en el
tiempo de entrega.
• Si las maquinas, el layout y los procesos no pueden
soportar el flujo de una sola pieza, esos son factores
tendrán que ser investigados.
• Se pueden apreciar inventarios en todos los procesos:
Desde la materia prima hasta el producto terminado.
El mayor inventario fue acumulado antes de Pulido.
62
TRANSPORTACIÓN
• La transportación es identificada por los iconos de los
tráileres para el movimiento de producto el exterior
de la planta y con iconos de montacargas para el
movimiento al interior de la planta entra las cajas de
los procesos. Aunque una cierta cantidad de
transportación puede ser necesario, pero su cantidad
y frecuencia puede ser reducida drásticamente
usando sistemas de pull flujo de una sola pieza,
cadena de suministro de JIT y un layout adecuado de
planta.
• Dado que se esta manejando el esquema de push y
con tamaño de lote, se puede apreciar que hay una
transportación de material y partes entre todos los
procesos.
63
MOVIMIENTOYESPERA
• Movimiento y espera son actividades mas difíciles de
identificar en un mapa de flujo de valor, pero algunos signos
de estos desperdicios pueden ser encontrados.
• Movimientos y esperas existen en un sistema donde los
procesos (interno y externo) no estén balanceados.
• La fabricación de lote también genera retrasos y esperas.
• Implementación de sistema de flujo balanceado de una sola
pieza 5S, mantenimiento productivo total, celdas de
manufactura y administración visual minimizar las esperas y
eliminan los movimientos innecesarios.
• Se puede apreciar que el flujo no esta balanceado y no
existe un TAKT, por lo tanto se puede concluir que existen
movimientos y esperas.
64
SOBRE -
PROCESAMIENTO
• El procesamiento inadecuado ocurre cuando se
aplican soluciones complejas a situaciones sencillas.
Este tipo de procesamientos pueden ser encontrados
examinando los procesos internos.
• El mejor indicador de un procesamiento inadecuado
es el tiempo largo de preparación que puede ser
encontrado en las casillas de datos debajo de los
iconos de los procesos.
• Las inspecciones también son consideradas como un
procesamiento inadecuado que causan generación de
lotes, esperas y retrasos innecesarios.
• Algunos procesos que no agregan valor en este caso
son: Pulido, inspección, empaquetado, tiempo
excesivo de Setups, etc.
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DEFECTO
• Los defectos y retrabajos casi siempre causan el paro del
flujo. Si el estado actual es mapeado correctamente, el
retrabajo debe ser representado por un icono de inventario
(por la reposición del retrabajo)
• El retrabajo es causado por los métodos pobres de trabajo y
la falta de solución da los problemas. La transmisión de un
sistema obeso a uno esbelto requiere de la solución de
problemas por parte de todos y de hacer los cambios
necesarios. Esta es donde el estado futuro y los planes de
acción son críticos para el éxito.
• En este caso, no existen datos específicos de defectos, pero
una de las razones para manejar un nivel alto de inventario
es la existencia de defectos , retrabajos, paros
(mantenimientos) y otros problemas no solucionados
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Maquinado
Tiempo de ciclo= 28.68 segundos.
Tiempo de preparación= minutos
Disponibilidad= segundos
Tiempo de funcionamiento =%
Operador=
Turno= 1
WIP=
Acondicionamiento
Tiempo de ciclo= 40 segundos.
Tiempo de preparación= 5 minutos
Disponibilidad= segundos
Tiempo de funcionamiento =%
Operador= 1
Turno= 1
WIP=
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Empaque
Tiempo de ciclo= 28.68 segundos.
Tiempo de preparación= 5 minutos
Disponibilidad=27,600 segundos
Tiempo de funcionamiento =99%
Operador=
Turno= 1
WIP= 3,500 unidades entre pulido y prensado
Embalaje
Tiempo de ciclo= 40 segundos.
Tiempo de preparación= 5 minutos
Disponibilidad=27,600 segundos
Tiempo de funcionamiento =99%
Operador= 1
Turno= 1
WIP= 3,500 unidades entre pulido y prensado
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CONTACTO
Juan Manuel Amaro
Director de operaciones
jamaro@[Link]
55 52134672
Av. Paseo de la Reforma 483,
Cuauhtémoc, 06500
Ciudad de México
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