GENERALIDADES DE LOS CERAMICOS
En la actualidad, los materiales cerámicos son productos de gran interés en muchos campos
especialmente en el de la Ingeniería. Limitaciones en el uso, tales como: su fragilidad.
Se puede dividir la Cerámica en dos categorías: Cerámica Clásica (porcelana, mayólica, refractarios
tradicionales, etc.) constituida fundamentalmente por silicatos y Nuevos Productos Cerámicos.
Los materiales cerámicos presentan enlaces iónicos y covalentes
La microestructura influye sobre la resistencia mecánica, elasticidad, comportamiento al choque
térmico y al ataque químico, resistencia eléctrica, etc.
Concepto de pétreos artificiales.
Llamamos pétreos artificiales a aquellos materiales que tienen características similares a los naturales o
por lo menos aspecto, habiendo sido obtenidos mediante un proceso de fabricación, a partir de rocas
naturales como materias primas, con la intención de conseguir mejorar alguna de las propiedades de los
pétreos naturales y sobre todo por economía al permitir conseguir piezas complejas por simple moldeo
evitando la talla
Cerámicos: Propiamente dichos. Se obtienen por transformaciones físico-químicas de las arcillas
mediante el calor, moldeándose previamente las piezas gracias a la plasticidad que adquieren las pastas
arcillosas con cierto contenido de agua.
Vidrios: De carácter cerámico, se obtienen sin embargo de forma distinta al fundir óxidos silícicos a
alta temperatura, logrando una masa vítrea que se moldea y adquiere rigidez al enfriarse.
Aglomerantes: Obtenidos por la acción del calor sobre materias primas naturales, consiguiéndose un
producto anhidro o semianhidro que tiende a reaccionar con el agua en un proceso químico
denominado hidratación con efectos físicos de solidificación y mecánicos de adquisición de
resistencias.
inventaron la alfarería. Este suceso, podemos citarlo entre los 10.000 a 6.000 años antes de Cristo.
no se ve un adelanto hasta que la civilización babilónica hace unos azulejos vidriados, técnica
totalmente innovadora, hacía el 575 A.C. lo que permite este vidriado es darle al azulejo un brillo y una
resistencia nuevas. Más o menos por las mismas épocas los pueblos griegos, realizan la innovación en
el engobe; técnica que consistía en aplicar a las piezas ya horneadas un baño con una mezcla de arcilla
muy fina y líquida, mezclada con óxido de hierro, luego cuando esta mezcla secaba un poco, con unos
punzones o peines, le hacían dibujos levantando el engobe, permitiendo después de la segunda cocción
darle dos tonos a las piezas, uno mas oscuro y el otro rojizo, debido al óxido de hierro.
los romanos para cocer las piezas de cerámica solo encendían los hornos con la luna en cuarto
menguante, creyendo que así sus trabajos estaban a salvo.
Durante la dominación romana el arte de la alfarería avanzo bastante y se da inicio de la produccion en
masa, ya que de los puertos del Mediterráneo salían barcos con ánforas llenas de aceite y vino para
otros puertos,
no fue hasta el siglo VIII con la invasión de los musulmanes en España, que esta cogió un nuevo e
imparable auge. Estos que conocían o aprendieron a usar sus conocimientos de alquimia en el vidriado
con estaño y producían esmaltes de tonos verdes, morados, azules y reflejos metálicos.
hornos morunos: Estos hornos eran construidos con un agujero subterráneo en donde se ponía la leña,
sobre él se edificaba una habitación con un pasillo que le daba acceso y en la parte superior estaba la
chimenea para desalojar el humo, pero también tenia una pequeña abertura para poder comprobar el
estado de las piezas mientras se cocían, la puerta de acceso se tabicaba para cerrarla herméticamente
durante la cocción, después de enfriarse se rompía la puerta, se sacaba la producción y se volvía a
llenar.
El ladrillo es el primer material creado por el dominio de la inteligencia humana sobre los cuatro
elementos: tierra, aire, agua y fuego. Es en Mesopotamia y Caldea donde se utiliza por primera vez en
construcción. Los primeros ladrillos de que se tienen noticias, pertenecían a uno de estos dos tipos: una
pasta de arcilla con pedazos de paja que trabara la masa y secado al sol, o una masa de arcilla cocida al
fuego. Los romanos usaron ampliamente este material, que eran siempre cocidos al fuego y de gran
tamaño.
El uso de los cerámicos en Roma se extiende enormemente en forma de ladrillos macizos o " tégulas"
de cubrición. Ejemplos importantes como el Teatro de Mérida se encuentran en España. Es a los árabes
sin embargo, a los que corresponde revalorizar este material en España, ya que durante su dominación
dejaron muestras de la exquisita técnica ladrillera en obras como la Mezquita de Córdoba, la Giralda de
Sevilla, la Alcazaba de Granada, etc. En España la arquitectura mudéjar sigue esta tradición por el uso
de materiales cerámicos.
CERAMICOS TRADICIONALES Y MODERNOS
Las cerámicas son materiales sólidos que no son ni metales ni polímeros aunque pueden tener
elementos metálicos y orgánicos como constituyentes o aditivos. Han desempeñado un papel decisivo
en el desarrollo de nuevas tecnologías, como ordenadores y telecomunicaciones, y continuarán
protagonizando las tecnologías del futuro.
Es útil reflexionar sobre los avances de los cerámicos en términos de tres grandes aspectos. Primero, el
incremento de tecnologías nuevas en este campo, conocidos como materiales con propiedades
diferentes y mejoradas; que, estimuló el desarrollo de nuevos cerámicos para algunas necesidades
específicas. Segundo, los avances en las técnicas para la caracterización de materiales, lo que propicio
la aparición de cerámicos totalmente nuevos, así como la introducción de mejoras en las propiedades de
cerámicos ya existentes. Tercero, los avances en ingeniería eléctrica y mecánica han sido aplicados a
los procesos existentes de producción de cerámicos.
CERAMICA TRADICIONAL
Se puede definir como aquella que tiene como base a los silicatos, principalmente los materiales
arcillosos, los cementos y los vidrios. Entre las cerámicas tradicionales podemos citar: Las vasijas de
barro cocido, la porcelana, los ladrillos, las tejas, los vidrios, entre otros
Los sectores industriales que trabajan con la cerámica tradicional son las industrias de la porcelana, de
los sanitarios, de la alfarería y como no, la industria de la cerámica estructural (ladrillos, bovedillas,
tejas, adoquines). También se deben incluir en esta clasificación la industria de los refractarios
En cuanto a la estructura, en su gran mayoría presentan tamaños de grano grueso y una alta porosidad
fácilmente visible.
CERÁMICAS MODERNAS O AVANZADAS
Son fabricados con materias primas artificiales que han sufrido un proceso químico para conseguir alta
pureza y mejora de sus características físicas. El proceso de conformado se realiza con equipos
sofisticados que incluyen la utilización de altas temperaturas, presiones, entre otras. Su micro
estructura es de grano fino imposible de observar a simple vista. Pueden poseer excelente propiedades
mecánicas, eléctricas magnéticas u ópticas aún bajo condiciones extremas
APLICACIONES TECNOLÓGICAS DE LAS CERAMICAS AVANZADAS
Se han desarrollado nuevos materiales cerámicos, denominados “cerámicas avanzadas”
Motores de Combustión Interna de automóviles: Tales motores están todavía en la fase de desarrollo
experimental; sin embargo, ya se han ensayado bloques de motor cerámicos, así como válvulas,
camisas cilíndricas, pistones, cojinetes y otros componentes
Blindajes: La principal consideración en estas aplicaciones es el peso del material protector necesario
para obstruir el impacto del proyectil. La mayoría de los blindajes de cerámicas están formados por una
o más placas cerámicas juntas que se combinan con una placa dúctil y más blanda de soporte. Cuando
se produce el impacto, las placas deben ser suficientemente duras para fracturar el proyectil de alta
velocidad, el cual, al impactar también produce la fractura de la placa cerámica.
Industria Aeroespacial: Son los denominados materiales refractarios. Generalmente tienen baja
conductividad térmica por lo que son empleados como aislantes
Aislamiento eléctrico y comportamiento dieléctrico: Los cerámicos son buenos aislantes eléctricos.
Cuando son combinados con fuerza, permite usarlos en la generación de energía y transmisión
Biomédica: Huesos, dientes, materiales de implante
Óptica/Fotónica: Fibras ópticas, amplificadores laser, lentes, ..etc
Electrónica: Condensadores, sustratos de circuito integrado, aislantes,..etc
Energía: Celdas de combustible sólidas, combustible nuclear
ASPECTOS ECONÓMICOS
Los incentivos económicos y la necesidad de progreso tecnológico obligan a concentrarnos en tres
áreas: las cerámicas, los materiales híbridos y los semiconductores
DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO CERAMICO
PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS. El proceso cerámico comienza con la selección
de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son
fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos, chamotas, roturas y caolines. La
elaboración de esmaltes engobes y serigrafías; en los cuales se puede usar algunas como arcillas,
corindón, fritas, vidrio, colorantes, óxidos, esmaltes cerámicos, bases serigráficas, granillas, entre otros.
para la preparación de la pasta hay tres vías: Dispersión húmeda, molienda vía seca y molienda vía
húmeda
Dispersión húmeda: El proceso de dispersión se refiere a la incorporación de un sólido en un medio
líquido que se logra mediante un proceso de rompimiento de agregados. Una suspensión coloidal o
dispersión coloidal es un sistema físico-químico compuesto por dos fases: una continua, normalmente
fluida, y otra dispersa en forma de partículas; por lo general sólidas. Así, se trata de partículas que no
son apreciables a simple vista, pero mucho más grandes que cualquier molécula
Molienda: En general los objetivos finales del proceso de reducción son el aumento de la superficie
específica del material que permite la obtención de elevada homogeneidad de las masas, y además la
obtención de reacciones químicas más completas en tiempos breves. Se debe tener en cuenta la dureza
de los materiales, pues es uno de los parámetros más importantes para la molturación.
Molturación en húmedo viene caracterizando por una reducción muy rápida de los materiales
componentes de la mezcla y por una mejor homogeneización
Molturación por vía seca. Consiste en moler un conjunto de materias o formulaciones establecidas
por las empresas para optimizar los procesos productivos y mejorar la calidad de los materiales en el
proceso. Dicha fórmula debe poseer un grado de humedad relativamente bajo. Las acciones
desarrolladas durante la molturación por vía seca son:
Comprensión simple (aplastamiento). Percusión (del instrumento de la maquina sobre el material).
Choque (del material sobre la parte apropiada de la maquina). Abrasión. Corte o cizallado. El tipo de
molino a instalar dependerá de los resultados a obtener.
Para la elección de la maquinaria adecuada, se puede seguir el siguiente esquema: Quebrantador de
mandíbulas. Quebrantador rotatorio. Triturador o laminador dentado. Laminadores lisos o refinados.
Molinos a discos. Molinos a martillos de velocidad baja. Molinos a barrotes. Molino pendular.
Después de molida la arcilla se lleva a unos sitios de almacenamiento y se añeja por un periodo de 24 a
36 horas, para que la humedad se estabilice y así en el extruido no se presenten variaciones de
humedad.
Molturación por vía húmeda. Las materias primas son llevadas a los molinos las cuales contienen
unas bolas de alúmina de alta densidades. El molino se carga con el material seco; se adicionan agua y
unos químicos llamados defloculantes que actúan como separadores de moléculas
Después de un cierto tiempo de molienda se para el molino, se chequean los parámetros y se cumple
con la norma; se descarga el material por unos y son llevados a unas cisternas donde se añejan, se
mezclan y sé les da la movilización. El producto de los molinos es llamado barbotina, el cual después
de ser tamizado es bombeado a otros tamices de malla más fina
Para procesos de prensado es necesario el uso de un equipo que extraiga gran cantidad de agua a las
barbotinas. El atomizador por medio de aire caliente proveniente de un quemador que entra por la
parte superior, se calienta con combustibles, retirando así el agua de la barbotina
Después de atomizada la barbotina se lleva a unos sitios de almacenamiento y se añeja por un periodo
de 24 a 36 horas
CONFORMADO:
Modelado manual. El proceso de creación manual en arcilla de una representación o imagen
tridimensional de un objeto real o imaginario. Para este conformado se utilizan técnicas milenarias
aplicadas aun en la actualidad como lo son la técnica de pella o bola, técnica de macarrones o churros,
técnica de placas o planchas, técnica de pellizco, entre otras.
Modelado por torno: Se trata de proporcionar fuerza centrífuga a una masa de barro colocada en el
centro del disco-rueda, usando tracción humana o eléctica. La pella (barro amasado), deberá estar bien
centrada sobre dicha rueda y necesita girar a un mínimo de cien revoluciones por minuto para
comenzar a "ascender" y adquirir la forma que, presionando con sus dedos, cree el alfarero. El objetivo
es, en suma, dirigir con las manos la energía que el barro recibe gracias al giro de la rueda.
Moldeo por prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro
de un troquel para formar productos elaborados. Es el proceso mediante el cual los polvos cerámicos
son consolidados dentro de una cavidad de una forma predeterminada, mediante la aplicación de una
presión aprovechando la formación y compactación simultanea de un polvo o de material granular
confinado a un molde rígido o flexible. El prensado es el proceso de formado más utilizado y
practicado. El equipo propio de este método de elaboración de productos cerámicos es la prensa
hidráulica que se puede definir una máquina que se basa en el principio de Pascal para transmitir una
fuerza. Las prensas hidráulicas son producidas en varios tipos y tamaños
El uso de varios cilindros hidráulicos permite la aplicación de fuerzas en el martinete en varios puntos
Las prensas hidráulicas de alta velocidad proporcionan más de 600 golpes por minuto, y se utilizan
para operaciones de corte de alta velocidad. La operación de prensado se puede clasificar en: Prensado
en seco, Prensado uniaxial, Prensado isostático, Compactación isostática y Compresión en caliente.
Moldeo por extrusión. La extrusión es un proceso usado para crear objetos con sección transversal
definida y fija, con vacío o sin él. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso es la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos. Las piezas
finales se forman con una terminación superficial excelente. La extrusión puede ser continua
(produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semi continua (produciendo
muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Los materiales
extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios. El
equipo que se usa en este proceso productivo es una maquina extrusora o de extrusión que es aquella
que alimentada por medio de una tolva, hace pasar el material por un husillo (un tornillo sin fin), que al
ser expulsado a presión por la máquina, y por medio de un dado (molde), obtienes una forma dada
solicitada bajo diseño
Un proceso que se puede realizar de manera paralela a la extrusión es el troquelado que se puede
definir como la acción que ejecuta un molde " troquel" cuando lo presionamos contra un material
mediante una prensa. El troquel consiste en: Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza
que las cuchillas o estampa de elaboración de la pieza
Moldeo por colada es una técnica de modelado, adaptada a la cerámica desde su desarrollo en la
industria cerámica. Consiste en vertir dentro de un molde poroso, una barbotina líquida
En el proceso del vaciado por colada de la barbotina, el molde de yeso sufre por acumulación de sales
solubles presentes en la barbotina (con lo que se tapan los poros de este). El utensilio de trabajo de esta
técnica son los moldes que en definición es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas,
interiormente huecas pero con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea
obtener.
En su interior se vierte el material fluido o plástico que cuando se solidifica adquiere la forma del
molde que lo contiene.
En la industria, al molde donde se vierte el material fundido se le llama matriz. Hay moldes rígidos y
flexibles
Generalmente, un molde flexible (látex) se monta con un contra-molde rígido o «madre» que sujete la
forma evitando su deformación (yeso). La ventaja de los moldes flexibles es permitir su desmolde con
más delicadeza, procurando un mejor resultado de la pieza; además, es más liviano y duradero
PROCESO DE SECADO DE PRODUCTOS CONFORMADOS.
La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza extruida y
que fue incorporada principalmente en la etapa de amasado y conformado
una primera de pérdida de agua contenida en los poros; otra de nueva eliminación de agua hasta
alcanzar la máxima contracción y una tercera consistente en la pérdida del resto de agua, permitiendo la
aparición de poros.
El secado es una operación simultánea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la industria
cerámica, debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor porcentaje de pérdidas
de producción debidas a fisuras, contracciones, demoras de producción, deformaciones, obstrucciones
de vías. Puede decirse que la producción de una industria ladrillera depende del secado
El secado utilizado en la industria y derivados de arcilla puede ser natural o artificial. En el secado
natural se dejan los productos cerámicos en grandes áreas, bajo cubierta o al aire libre
Este tipo de secado impide un alto ritmo de producción en plantas medianas o altamente tecnificadas
(hornos continuos).
Cuando se introduce a un secadero artificial, en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de
calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del sólido
Secaderos Artificiales. La instalación de secaderos artificiales suponen gastos supletorios elevados,
otra razón económica desfavorable
Sin embargo, con el fin de incrementar la producción y disminuir las pérdidas de rotura, un cálculo
adecuado de secado puede llegar a garantizar consumos de combustibles bastantes reducidos, en
función de los calores recuperados en la evacuación de los humos del horno.
Secadero Continuo (Tipo Túnel): consiste en una galería de 60 a 80 mts, en la que por una de sus
extremidades penetra el aire caliente en contracorriente al desplazamiento del material, el cual se
transporta a través del túnel en vagones o estanterías. La desecación dura 20 a 24 horas. Generalmente,
este secadero es utilizado cuando se cuenta con un horno túnel en el proceso
ENGOBADO, ESMALTADO Y DECORADO: Un engobe es una arcilla coloreada con óxidos o
pigmentos que se aplica sobre una pieza en estado de cuero, o bizcochada.
Un pigmento, es una mezcla de distintas materias primas calcinadas
Esmalte es todo compuesto, o mezcla de ellos, que funde total o parcialmente a temperaturas superiores
a los 650°C y que a merced esta vitrificación se une íntimamente con un soporte que puede ser una
pasta cerámica, un vidrio o un metal
Preparación: Los engobes y esmaltes para ser utilizados deben ser mezclados con agua y su cantidad
dependerá de las características del esmalte y de la porosidad del soporte cerámico. En líneas generales
se utilizara un 60 a 80 % de agua y estabilizantes, dependiendo si se realizara para mono cocción, bi
cocción y tercer fuego
Métodos de aplicación: Se recomienda agregar de 0,25 mm. a 2 mm. de espesor en capa de esmalte y
engobe. Los métodos mas utilizados son:
Esmaltado a pincel: El esmalte se aplica depositándolo sobre la pieza, desplazándolo sobre el pincel
subiendo y bajando mientras cae el esmalte y sin arrastrarlo.
Esmaltado por inmersión: La pieza se introduce por espacio de 1 a 3 segundos se mantiene
sumergida, luego se saca por el lado contrario para evitar irregularidades en la pieza.
Esmaltado a campana: La pieza esta en movimiento y pasa por un velo similar a una cascada
uniforme, que se encarga de cubrir la superficie de la pieza.
Esmaltado a disco o cabina: La pieza ingresa a una cabina donde se le aplica el engobe y esmalte por
medio de unos discos que se mueven a gran velocidad, pulverizando el suministro y aplicando sobre la
superficie del bizcocho.
En cuanto a la aplicación de serigrafías se pueden enunciar como algunos métodos de aplicación:
Decoración manual: Esta consiste en aplicar las serigrafías con pincel o utilizando una pantalla
serigráfica y usando una regleta de plástico para lograr la impresión.
Decoración plana: Consiste en la utilización de maquinas decoradoras planas, que por movimiento de
un brazo ejercen la presión sobre la pantalla para lograr la impresión.
Decoración rotativa: Este método es mas productivo, poco recomendado para productos geométricos.
Consiste en el movimiento de la pieza y de la pantalla que es fabricada en alvéolos de resinas.
COCCIÓN: Es la etapa más importante del proceso de fabricación. Se entiende por "cocción" el
calentamiento, de acuerdo con un plan preestablecido, de las piezas crudas moldeadas, seguido de un
enfriamiento según un plan igualmente bien definido. Este "plan de calentamiento y enfriamiento" es
lo que se conoce como ciclo de cocción.
Las piezas sufren una serie de transformaciones químicas y físicas durante la cocción, que producen
variaciones en sus características. A fin de realizar una buena cocción del producto cerámico deben
fijarse y/o controlarse adecuadamente los siguientes parámetros:
Intervalo de cocción. Es decir, rango de temperaturas entre el inicio de la vitrificación y el inicio de
deformación. Este intervalo depende de las características de la pasta y debe ser los más amplio
posible.
Temperatura máxima. Depende del tipo de producto que se esté fabricando.
Tiempo de permanencia a la máxima temperatura. Depende de la forma y dimensiones del
producto, ya que es necesario un tiempo que permita la homogeneización de temperaturas en toda la
masa de la pieza.
Uniformidad de temperatura en el horno.
Atmósfera del horno.
Ciclo de cocción.
La determinación del ciclo de cocción para cada tipo de producto vendrá dada en función de la
composición de pasta y esmalte, así como de la tecnología utilizada. Es importante, por tanto conocer
la acción del calor sobre las materias primas cerámicas, a fin de diseñar un ciclo de cocción adecuado.
En líneas generales, la acción del calor sobre las materias primas cerámicas puede dividirse en:
Reacciones químicas: Reacciones que se presentan en silicatos y aluminosilicatos. Reacciones que se
presentan en las impurezas.
Reacciones de oxidación - reducción.
Transformaciones físicas:
Dilatación.
Sinterización.
Densificación.
Piro plasticidad.
En los procesos de cocción se pueden definir:
mono cocción a la cocción del proceso cerámico, desde un estado totalmente crudo hasta una completa
vitrificación de la misma, la pieza se esmalta en crudo y se somete a una sola cocción, esto es un ahorro
de tiempo y de energías, algunos piensan que el acuerdo del esmalte con la base es mucho mayor. Es
preferible que el ciclo de cocción se realice como el del bizcocho, muy lentamente, es muy aconsejable
los primeros 300º C donde lo realizaremos mucho más lento aún. La colocación de las piezas es igual a
las de las esmaltadas, con una separación entre ellas.[5] aún con todo esto, en el caso de cantidades
altas de carbonato cálcico es o mucha materia orgánica aconseja una meseta a 850-900ºC y subida lenta
posterior a 1000ºC.
Bi cocción consiste en la preparación del soporte sin esmaltar y cocido una primera vez (bizcocho),
generalmente poroso, y la aplicación sobre éste del esmalte, de ordinario en forma de polvo en
suspensión acuosa, tras lo cual se vuelve a cocer el bizcocho esmaltado.
Tercer fuego es el que se le aplica al azulejo ya esmaltado, después de ser decorado, mediante la
serigrafía
CLASIFICACIÓN, SELECCIÓN Y CONTROL DE DEFECTOS
Primero es seleccionada visualmente y luego a través de aparatos electrónicos que examinan la
planaridad, el calibre de la pieza, peso de las piezas, dimensión de las piezas. Una vez seleccionada, se
empaca y se identifica el material con las especificaciones necesarias. Los conceptos de aprobación van
dados por las diferentes empresas; quienes realizan ensayos para la aprobación de los materiales según
normas y procedimientos establecidos.
Normas UNE
Normas ICONTEC
Normas internas de las empresas.
Control de defectos cerámicos: Se consideran defectos representativos aquellos que por su incidencia
en la producción total ameritan el enfoque de análisis. Inicialmente se debe realizar un muestreo en la
salida del horno, secadero o zona de trabajo donde se detectó.Se analiza el muestreo realizado y se
inician las labores pertinentes para la solución del [Link] de detectado y solucionado el
problema se debe documentar las actividades realizadas para generar una historia del defecto y su
respectiva solución.
