UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

PROFESOR:
ING. Marcelo Morales Clemente

ALUMNO:
Claudio Martínez Hernández.

ASIGNATURA:
Ensayos no destructivos

UNIDAD: 1

TRABAJO:

Monografía

Grado: 10° Grupo: B

CARRERA:
Ingeniería en Mantenimiento Industrial

FECHA: 09/01/2023
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INTRODUCCIÓN
La inspección visual fue el primer método de Pruebas no Destructivas empleado por
el hombre. Hoy en día, la inspección visual se encuentra entre los principales
procedimientos de inspección para detectar y evaluar discontinuidades. Desde sus
orígenes, se ha desarrollado una variedad de técnicas difíciles y complejas, además
de realizar variadas investigaciones de óptica. La inspección visual y óptica utiliza
la energía de la porción visible del espectro electromagnético. Los cambios en las
propiedades de la luz, después que entra en contacto con el objeto inspeccionado,
pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema de inspección visual.
La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos,
amplificadores (magnificadores), baroscopios y otros accesorios o instrumentos
visuales.
Algunas inspecciones visuales y de óptica se basan en leyes simples de óptica
geométrica y otras dependen de las propiedades de la luz. Una ventaja única de la
inspección visual es que puede proporcionar datos cuantitativos más confiables que
cualquier otra Prueba no Destructiva.

OBJETIVO
El alumno determinará actividades de servicio mediante la aplicación de la técnica
de inspección visual (IV), para elaborar programas de mantenimiento predictivo.
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Inspección visual (IV)

Introducción al método de inspección visual
Inspección visual, ventajas y desventajas.
La inspección visual es una técnica de evaluación que se basa en el examen visual
de un objeto o producto para detectar defectos o problemas. Algunas de las ventajas
de la inspección visual son:

1. Es rápida y fácil de realizar: la inspección visual no requiere equipo

especializado ni un entrenamiento especial, por lo que es un método sencillo
y rápido de aplicar.
2. Es asequible: la inspección visual no requiere costos adicionales, por lo que
es una opción muy económica para evaluar la calidad de un producto.
3. Permite detectar problemas a simple vista: a menudo, los problemas o
defectos más evidentes son visibles a simple vista, por lo que la inspección
visual es un método muy efectivo para detectarlos.
4. Es flexible: la inspección visual se puede adaptar fácilmente a diferentes tipos
de productos y a diferentes etapas del proceso de producción.
5. Es fácil de documentar: la inspección visual permite registrar fácilmente los
resultados, ya que se basa en observaciones visuales que se pueden
registrar con facilidad.

Algunas desventajas de la inspección visual son:

1. Puede depender mucho del operador: la efectividad de la inspección visual

puede depender de la habilidad y la atención del operador, lo que puede
llevar a resultados inconsistentes.
2. Puede ser insuficiente para detectar problemas ocultos: la inspección visual
solo permite detectar problemas que son visibles a simple vista, por lo que
puede no ser suficiente para detectar problemas que se encuentran ocultos.
3. Puede ser ineficiente para grandes volúmenes de productos: la inspección
visual puede ser un proceso lento y tedioso cuando se aplica a grandes
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volúmenes de productos, lo que puede afectar la eficiencia del proceso de

producción.
4. Puede no ser adecuada para productos complejos: la inspección visual
puede no ser adecuada para productos que tienen muchas partes o que son
muy complejos, ya que puede ser difícil examinar todas las partes de manera
efectiva.
5. Puede no ser adecuada para todos los tipos de defectos: la inspección visual
puede no ser adecuada para detectar todos los tipos de defectos,
especialmente aquellos que son muy pequeños o que se encuentran ocultos.

Historia de la prueba de inspección visual.

La prueba de inspección visual es un método utilizado para evaluar la calidad de un
producto terminado o en proceso de fabricación, que consiste en examinar
visualmente el producto para detectar defectos o desviaciones respecto a los
estándares de calidad establecidos. Esta prueba se lleva a cabo por un inspector o
un experto en calidad, que utiliza la vista y, a veces, otros sentidos como el olfato y
el tacto, para detectar fallos en el producto.

El uso de la prueba de inspección visual como un método de evaluación de la

calidad se ha utilizado desde hace muchos siglos, y es una parte esencial de
muchos procesos de fabricación y de inspección de productos. Sin embargo, la
prueba de inspección visual como se conoce hoy en día es el resultado de muchos
años de desarrollo y mejora.

En la primera mitad del siglo XX, se desarrollaron muchos métodos y técnicas para
mejorar la efectividad y la precisión de la prueba de inspección visual. Uno de los
más importantes fue el método de Sampling Inspection, desarrollado por el
estadístico Walter A. Shewhart y popularizado por Joseph M. Juran. Este método
se basa en la toma de una muestra representativa de un lote de producción y
examinarla visualmente para determinar la calidad del lote completo.
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Con el tiempo, se han desarrollado muchas otras técnicas y herramientas para

mejorar la efectividad de la prueba de inspección visual, como lupas, microscopios,
instrumentos de medición y sistemas de iluminación especializados. También se
han desarrollado métodos más sofisticados para evaluar la calidad visualmente,
como el uso de fotografías y otros medios digitales para documentar y evaluar los
defectos. En la actualidad, la prueba de inspección visual sigue siendo una parte
esencial de muchos procesos de fabricación y de inspección de productos, y sigue
evolucionando a medida que se desarrollan nuevas tecnologías y técnicas.

Tipos de aplicación de la prueba de inspección visual.

Inspección visual directa: es un tipo de prueba de inspección visual en la que el

inspector examina directamente el producto con sus propios sentidos, sin utilizar
ningún tipo de equipo o herramienta adicional. Esto incluye el uso de la vista para
detectar defectos o desviaciones en el producto, así como el uso del olfato y el tacto
para detectar problemas que no pueden ser detectados visualmente.

La inspección visual directa es una forma muy común de evaluar la calidad de un

producto, ya que es rápida y no requiere equipo especializado. Sin embargo, la
precisión de la inspección visual directa puede ser limitada, ya que depende de la
habilidad y la experiencia del inspector. Por lo tanto, a menudo se utiliza en
combinación con otras pruebas de inspección, como la inspección con equipos
especializados, para obtener una evaluación más precisa de la calidad del producto.

Inspección visual indirecta: es un tipo de prueba de inspección visual en la que se

utilizan herramientas o equipos especializados para examinar el producto de
manera indirecta. Esto puede incluir el uso de lupas, microscopios o sistemas de
iluminación especializados para ampliar o iluminar el producto, o el uso de
dispositivos de medición para evaluar las dimensiones o las características del
producto.
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La inspección visual indirecta es útil cuando es necesario examinar detalles muy

pequeños o cuando es necesario evaluar el producto de manera más precisa que
con la inspección visual directa. Sin embargo, la inspección visual indirecta requiere
equipo especializado y puede ser más lenta que la inspección visual directa. Por lo
tanto, se utiliza a menudo en combinación con la inspección visual directa para
obtener una evaluación completa de la calidad del producto.

Distribuciones muestrales Fundamentos y equipos empleados en la

inspección visual
Terminología utilizada en la industria y su significado.

En la industria, se utilizan una variedad de términos para describir los procesos de

fabricación y evaluación de la calidad de los productos. Algunos términos comunes
y su significado son:

• Proceso de fabricación: El proceso por el cual se convierten los materiales

en un producto terminado.
• Diseño del producto: El proceso de crear y especificar el aspecto y la
funcionalidad de un producto.
• Diseño de proceso: El proceso de planificar y especificar cómo se fabricará
un producto.
• Estándar de calidad: Una norma o especificación que se utiliza para evaluar
la calidad de un producto o proceso.
• Defecto: Una característica del producto que no cumple con los estándares
de calidad establecidos.
• Prueba de inspección: Un proceso utilizado para evaluar la calidad de un
producto o proceso.
• Inspección visual: Una prueba de inspección en la que se examina el
producto visualmente para detectar defectos o desviaciones respecto a los
estándares de calidad.
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• Inspección con equipos: Una prueba de inspección en la que se utilizan

herramientas o equipos especializados para examinar el producto de manera
indirecta.
• Muestreo: El proceso de seleccionar una parte representativa de un lote de
producción para evaluar la calidad del lote completo.
• Control de calidad: El proceso de asegurar que un producto o proceso cumple
con los estándares de calidad establecidos.
• Mejora de la calidad: El proceso de identificar y eliminar problemas de calidad
en un producto o proceso.

Fundamentos de Visión iluminación.

La iluminación es un elemento fundamental en la prueba de inspección visual, ya
que permite que el inspector pueda examinar el producto de manera adecuada. Sin
una buena iluminación, es difícil detectar defectos o problemas en el producto, y la
precisión de la prueba de inspección visual puede verse afectada.

Existen algunos principios básicos a considerar al elegir y utilizar la iluminación

adecuada para la prueba de inspección visual:

1. Fuente de luz: La fuente de luz debe ser consistente y estable, y proporcionar

una luz uniforme y sin sombras. Las fuentes de luz fluorescentes suelen ser
las más adecuadas, ya que proporcionan una luz consistente y sin
parpadeos.
2. Intensidad de luz: La intensidad de luz debe ser suficientemente alta para
permitir que el inspector vea claramente el producto, pero no tan alta que
cause fatiga ocular o distorsión visual.
3. Ángulo de luz: La luz debe incidir perpendicularmente sobre el producto, para
evitar sombras o distorsión visual.
4. Color de luz: El color de luz debe ser lo más neutral posible, para evitar
distorsión de los colores del producto. Las luces blancas o de luz del día son
las más adecuadas para la prueba de inspección visual.
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5. Contraste: Es importante que haya un buen contraste entre el producto y su

entorno, para facilitar la detección de defectos o problemas.

La iluminación es un elemento clave en la prueba de inspección visual, y es

importante elegir y utilizar la iluminación adecuada para garantizar una evaluación
precisa de la calidad del producto.

Fundamento de atributos de los materiales.

Los atributos de los materiales son las propiedades o características de un material
que pueden afectar su calidad y rendimiento. Algunos atributos comunes de los
materiales que pueden ser importantes en la prueba de inspección visual son:

1. Dureza: La dureza es la resistencia del material a la penetración o

deformación. La dureza puede afectar la resistencia del material a la abrasión
o el desgaste.
2. Tenacidad: La tenacidad es la capacidad del material para resistir la fractura
o el rompimiento cuando se somete a esfuerzos.
3. Elasticidad: La elasticidad es la capacidad del material para recuperar su
forma original después de haber sido deformado.
4. Maleabilidad: La maleabilidad es la facilidad con la que un material puede ser
deformado sin romperse o agrietarse.
5. Ductilidad: La ductilidad es la capacidad del material para ser estirado o
deformado sin romperse.
6. Densidad: La densidad es la masa del material por unidad de volumen. La
densidad puede afectar la resistencia del material y su comportamiento
mecánico.
7. Conductividad térmica: La conductividad térmica es la capacidad del material
para transmitir el calor.
8. Conductividad eléctrica: La conductividad eléctrica es la capacidad del
material para conducir la electricidad.
9. Opacidad: La opacidad es la capacidad del material para bloquear la luz.
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10. Transparencia: La transparencia es la capacidad del material para permitir el

paso de la luz.

Los atributos de los materiales son las propiedades o características que pueden
afectar la calidad y el rendimiento del material, y pueden ser importantes en la
prueba de inspección visual para evaluar la calidad de un producto.

Fundamento de factores del medio ambiente

Los factores del medio ambiente son elementos del entorno en el que se fabrica o
utiliza un producto que pueden afectar su calidad o rendimiento. Algunos factores
del medio ambiente comunes que pueden ser importantes en la prueba de
inspección visual son:

1. Temperatura: La temperatura puede afectar la resistencia y el

comportamiento mecánico de los materiales, así como su estabilidad
química.
2. Humedad: La humedad puede afectar la resistencia de los materiales a la
deformación y a la corrosión, así como su estabilidad química.
3. Luz solar: La luz solar puede afectar la durabilidad de los materiales y el
desvanecimiento de los colores.
4. Contaminación: La contaminación puede afectar la resistencia y la
durabilidad de los materiales, así como la calidad del aire y del agua.
5. Vibraciones: Las vibraciones pueden afectar la resistencia y la durabilidad de
los materiales y de los componentes mecánicos.
6. Cambios de presión: Los cambios de presión pueden afectar la resistencia y
la durabilidad de los materiales y de los componentes mecánicos.
7. Radiación: La radiación puede afectar la durabilidad de los materiales y la
estabilidad química.

Los factores del medio ambiente son elementos del entorno que pueden afectar la
calidad y el rendimiento de un producto, y pueden ser importantes en la prueba de
inspección visual para evaluar la calidad de un producto.
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Fundamento de percepción visual

La percepción visual es el proceso por el cual el cerebro interpreta la información
que recibe a través de los ojos. La percepción visual es importante en la prueba de
inspección visual, ya que el inspector depende de su percepción visual para evaluar
la calidad del producto.

Existen algunos principios básicos a considerar al evaluar la percepción visual en la

prueba de inspección visual:

1. Campo visual: El campo visual es el área que el ojo puede percibir sin
moverse. El campo visual varía según la distancia y la dirección en la que se
está mirando.
2. Profundidad de campo: La profundidad de campo es la distancia en la que el
ojo puede enfocar con claridad. A mayor distancia, menor es la profundidad
de campo.
3. Persistencia retiniana: La persistencia retiniana es la capacidad de la retina
para mantener la imagen de un objeto incluso después de que el objeto ha
sido quitado. Esto puede afectar la percepción del movimiento y la duración
de los objetos.
4. Adaptación: La adaptación es la capacidad del ojo para adaptarse a
diferentes niveles de iluminación. La adaptación puede afectar la percepción
del color y la luminosidad.
5. Fatiga ocular: La fatiga ocular es el cansancio o la tensión ocular que puede
ocurrir después de mirar durante períodos prolongados. La fatiga ocular
puede afectar la precisión y la eficiencia de la prueba de inspección visual.

La percepción visual es el proceso por el cual el cerebro interpreta la información

que recibe a través de los ojos, y es importante en la prueba de inspección visual
para evaluar la calidad del producto.
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Fundamento de método directo e indirecto.

Los métodos directos e indirectos son dos enfoques diferentes para evaluar la
calidad de un producto o proceso.

Un método directo es un enfoque que implica evaluar directamente el producto o

proceso, sin depender de ningún otro tipo de información o medidas. Por ejemplo,
la prueba de inspección visual es un método directo, ya que implica examinar
directamente el producto para detectar defectos o problemas.

Un método indirecto es un enfoque que implica evaluar el producto o proceso a

través de medidas o datos que no son directamente relacionados con el producto o
proceso en sí. Por ejemplo, la evaluación de la calidad del aire mediante la medición
de la cantidad de dióxido de carbono es un método indirecto, ya que la calidad del
aire no se evalúa directamente, sino a través de una medida indirecta.

Características de los equipos empleados en la inspección visual

Espejos

El espejo cambia la dirección de la luz por reflexión. Los espejos pueden ser planos,
convexos, cóncavos o parabólicos. Excepto en casos especiales, los espejos
utilizados en inspecciones visuales para mantenimiento predictivo son planos.

Los espejos permiten mirar dentro de componentes tales como tuberías, huecos
barrenados y roscados, el interior de piezas fundidas y alrededor de esquinas. El
“espejo de dentista” es una herramienta común en la mayoría de los juegos de
herramientas del inspector. Normalmente es un juego de espejo circular pequeño
montado sobre un brazo de aproximadamente de 6” (15 centímetros) de longitud e
inclinado a un ángulo de aproximadamente 45°. Permite al inspector observar áreas
que no se encuentran al alcance para observación directa. Los espejos con extremo
móvil utilizan un pivote con un brazo de control, el cual le permite al inspector
observar el interior del objeto, ver alrededor de esquinas, y le permite mover el
espejo para barrer el área completa de interés.
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Amplificadores

Un lente es un accesorio que converge o dispersa la luz por refracción. Dos

conceptos de óptica relacionados con los lentes son:

• Poder de amplificación: Un objeto parece aumentar de tamaño al acerca alojo.

Para determinar el poder de amplificación de un lente, el tamaño verdadero de
un objeto se considera cuando el ojo se encuentra colocado a una distancia de
10”.
• Longitud focal: La longitud o distancia focales de un lente es la distancia desde
el plano principal del lente hasta el plano focal, lo que se describe de la
siguiente forma: el foco principal o plano focal es la distancia desde un lente al
punto en el cual los rayos paralelos de luz que llegan a uno de los lados del
lente convergen, después de haber sido refractados hacia un foco sobre el lado
opuesto.

Para lentes de longitud focal corta la luz que procede de 30 a 40 pies se considera
Paralela; para un lente de mano, la longitud focal se determina cuando la luz que
proviene de una ventana pase a través del lente y la imagen sea enfocada, del otro
lado del lente en forma bien definida sobre una hoja de papel. La distancia del lente
al papel será la distancia focal. A una longitud focal más corta, mayor es el poder
de magnificación, pero la distancia del ojo al lente debe ser la misma que la
longitud focal. Por ejemplo, un lente con longitud focal de una pulgada, tiene un
poder de magnificación de 10 (10X), esto es verdad si el lente se mantiene a una
pulgada del objeto y el ojo se coloca a una pulgada de distancia del lente. Una vez
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que se conoce la distancia focal, puede determinar la magnificación del lente y

viceversa, con la siguiente fórmula se determina el poder de magnificación: Poder
de magnificación (lentes positivos) = 10/longitud focal (pulg.)

Tipos de lentes Para describir los lentes, el método convencional es considerarla

forma de su superficie, de izquierda a derecha, utilizando la siguiente terminología:
Lentes planos

– Describen superficies planas Lentes convexos

– Son lentes convergentes porque enfocan la luz sobre un punto, son más
gruesos en el centro que en los extremos (protuberantes hacia fuera). Lentes
cóncavos
– Son lentes divergentes porque dispersan la luz, son más delgados en el centro
que en los extremos (hundidos hacia adentro).

El tipo más común en el laboratorio es el doble convexo, y los lentes plano-convexo

son usados en proyectores y microscopios. Todos los otros lentes son usados en
combinaciones; por ejemplo, los lentes compuestos son usados en la mayoría de
los sistemas ópticos, desde magnificadores dobles y triples hasta sofisticados lentes
de amplificación (zoom) usados en cámaras. Los lentes compuestos proporcionan
alta magnificación y control cercano del plano focal

Baroscopio

Obviamente, los ojos son la herramienta más importante cuando se ejecuta una
inspección visual; sin embargo, hay muchas situaciones donde ellos no son
suficientemente sensibles, o no pueden alcanzar el área que debe ser
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inspeccionada. Existe un número de equipos mecánicos y ópticos disponibles que

complementan a los ojos, y les permitirle realizar una inspección más completa. El
equipo con mente utilizados para realizar inspecciones visuales indirectas es el
“baroscopio”.

Los baroscopios son utilizados en ambientes industriales, donde es necesario

inspeccionar áreas, que de otra forma requerirían desensamblar o también son
utilizados en áreas que representan alto riesgo para el inspector. Los baroscopios
son frecuentemente utilizados en la inspección de turbinas de gas, estructuras
aeronáuticas, reactores nucleares, partes internas de motores automotrices y líneas
de conducción. Los baroscopios especializados son utilizados en ambientes
corrosivos o explosivos. Los baroscopios pueden dividirse en:

1. Baroscopios rígidos,
2. Baroscopios de fibra óptica, flexibles,
3. Video probadores o videoscopios.

Cada tipo tiene varias aplicaciones especializadas y cuenta con diferentes

mecanismos de operación. Originalmente inventados para inspeccionar el cañón de
los rifles y de cañones, era un telescopio delgado. Para iluminar usaba una lámpara
pequeña en la punta. Hoy en día este sistema de iluminación es obsoleto debido a
que es inadecuado e inseguro. Los baroscopios modernos utilizan un sistema de
luz guiada a través de fibra óptica, como en el fibroscopio. La imagen se lleva al
ocular por medio de un tren óptico, que consiste de un lente objetivo, en ocasiones
usa un prisma, lentes de relevo

y un lente ocular. La imagen formada no es real, se dice es una “imagen aerial”, esto

es, se forma en el aire entre los lentes; esto significa que es posible proporcionar
una corrección visual para el observador y controlar el enfoque del objetivo con un
ajuste simple del anillo de enfoque en el ocular. Este control de enfoque extiende la
profundidad de campo grandemente sobre lo que no está enfocado o fija el foco
diseñado mientras, al mismo tiempo, compensa las amplias variaciones en la vista
entre la población.
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Fibroscopio

Un fibroscopio es un instrumento flexible, hecho de un material de fibra óptica, que

lleva una lente en un extremo y un ocular en el extremo opuesto para inspeccionar
áreas estrechas.

Los fibroscopios funcionan por medio de haces de fibra óptica, que consisten en
múltiples hilos de fibra óptica. Estos haces se dotan de un ocular en un extremo y
de una lente en el extremo opuesto. El extremo del fibroscopio dotado de la lente
es introducido en el área de inspección (por lo general, un área pequeña y de difícil
acceso). A través de la completa reflexión interna, la imagen es transferida a un
ocular o a una pantalla de PC que puede ser visualizada por el usuario Los
fibroscopios industriales, o las sondas de inspección de fibra óptica, son usados
para inspeccionar de forma no destructiva pasajes estrechos en equipamiento y
sistemas industriales. A menudo, son usados en las verificaciones de
control/aseguramiento de calidad que abordan la condición del equipamiento a lo
largo de su vida útil.

Circuito cerrado de televisión

Eventualmente, la fatiga del ojo, asociada con el uso de endoscopios y fibroscopios,

llevó a desarrollar varios tipos de accesorios, como cámaras o cámaras para circuito
cerrado de TV, para mostrar las imágenes sobre un monitor. El primero de tales
accesorios fue la cámara que contó con un dispositivo de tipo tubo. Muchos
sistemas de este tipo de cámara son aún utilizados, sin embargo, son engorrosos y
voluminosos, por lo que están siendo reemplazados por sensores de imagen de
estado sólido más pequeños.

Estos sensores de imagen son conocidos como “CCD” (charge-coupled discharge

device = dispositivo de carga acoplada a la descarga). La tecnología CCD a abierto
un mundo nuevo para la tecnología de videoscopia, haciendo posible el uso de
diámetros más pequeños e imágenes de alta resolución, ideales para un rango
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completo de aplicaciones industriales. Ya sea que la cámara corresponda a la

tecnología de tubo orthicon o vidicon o de tecnología CCD, los sistemas registran la
imagen en videocintas, aunque a partir de 1990 y en el futuro, la tecnología digital
será el medio de registro utilizado.

Fuente de luz e iluminación especial.

Los dispositivos específicos de iluminación son de alta intensidad y permiten que la

luz sea concentrada en un sitio pequeño. Las variedades más comunes son las
incandescentes. Usualmente utilizan un transformador ajustable y uno o más
diafragmas. Se encuentran en cabezas ajustables. Estos dispositivos son más
comúnmente vendidos como lámparas de microscopio. El problema con ellas es
que se queman y sobrecalientan fácilmente, no tienen suficiente intensidad y
tienden a producir una imagen del filamento de la bombilla sobre el objeto que está
siendo iluminado. Existen otros dispositivos para alta intensidad, de iluminación
localizada. Dos de estos son como las lámparas de microscopio; una usa fuente de
luz de halógeno de muy alta intensidad, la otra usa fuente de luz de arco de carbón.
La última ofrece la luz más brillante de todas las fuentes disponibles, pero requiere
ajustes y reemplazo del arco. La tercera unidad disponible es un dispositivo de fibra
óptica. Esta permite que la alta intensidad de luz sea traída muy cerca de un objeto,
incluso en sitios confinados. Es excelente para la observación utilizando alta
magnificación y extremado acercamiento fotográfico.

Definiciones empleadas en el proceso de aplicación

Material

Un material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un conjunto.

Los elementos del conjunto pueden tener naturaleza real (tangibles), naturaleza
virtual o ser totalmente abstractos. Por ejemplo, el conjunto formado por cuaderno,
témperas, plastilinas, etc. se puede denominar material escolar. Al conjunto de
cemento, acero, grava, arena, etc. se le puede llamar materiales de construcción.
Se habla de material educativo refiriéndose a elementos como pinturas, lienzos,
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papel, etc.; pero también puede contener elementos abstractos como el

conocimiento divulgado en los libros, la didáctica, o el apoyo multimedia audiovisual.
El material puede ser simple o complejo. Y también homogéneo y heterogéneo.

Es lo relativo a la materia, o sea a aquello que posee una forma, un peso, un

volumen y ocupa un lugar en el espacio. Se usa por lo general este término por
oposición a lo espiritual, aquello que existe pero que no podemos ver o tocar, sino
que lo percibimos introspectivamente en nuestro propio ser, o en los actos de los
demás. Por ejemplo, decimos “esa persona tiene espíritu caritativo” pues realiza
buenas obras. En este caso lo espiritual cobra existencia material a través de actos
humanos, lo que por lo como conocemos como materializar una ide

Concepto Base-mineral

Los minerales son cuerpos de naturaleza inorgánica que se presentan en un estado

sólido. La tierra está formada fundamentalmente por rocas. De los minerales y las
rocas de la superficie terrestre obtenemos gran parte de los recursos que
necesitamos para vivir. Además de eso, los minerales son sustancias inorgánicas
que están presentes en algunos alimentos esenciales en el cuerpo humano. Los
minerales son cuerpos sólidos, como el cuarzo y la gema, algunos de ellos son
cristalinos, que se forman por la interacción de los procesos físico-químicos en los
ambientes geológicos. Debe ser una sustancia sólida, esta característica permite
excluir de esta clasificación a los líquidos, en el sentido habitual de la palabra, como
lo son el agua o el mercurio

nativo y los sólidos que no poseen estructura cristalina, como la obsidiana, un vidrio
volcánico. Los minerales deben poseer estructura reticular ordenada.

Materiales metálicos

Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos,

el resto se llaman no ferrosos. Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la
industria, serían los llamados metales preciosos. Los Materiales Metálicos son
metales transformados mediante procesos físicos y/o químicos, que son utilizados
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para fabricar productos. La gran mayoría de los metales los podemos encontrar en
la naturaleza mezclados con otros elementos, es por esoque necesitamos
someterlos algún proceso de limpieza antes de su utilización. Algunos de los
procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales metálicos son:
fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado. Vamos a conocer los tipos de
materiales metales más importantes. Es importante que conozcas las propiedades
de las que vamos hablar que tiene cada uno de los materiales. Algunas de ellas son
las siguientes:

• Maleabilidad: facilidad de un material para extenderse en láminas o planchas.

• Ductilidad: propiedad de un material para extenderse formando cables o
hilos.
• Dureza: es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
• Tenacidad: es la resistencia que ofrece un material a romperse cuando es
golpeado.
• Fragilidad: seria lo contrario a tenaz
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Cordones de soldadura

Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la

superficie del metal base. El cordón o una serie de cordones, compuesto de metal
base y metal de aportación proveniente del electrodo, es propiamente la soldadura.
El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente:

• Regular la corriente eléctrica de acuerdo con el diámetro del electrodo

seleccionado.
• Encender el arco eléctrico.
• Mantener el electrodo perpendicular al metal base, con un ángulo de
inclinaciónacorde con la posición de soldeo en dirección de avance.
• Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3mm y mover el electrodo sobre
la plancha a una velocidad uniforme para formar el cordón.
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• A medida que el arco va formando el cordón, observar el cráter y notar como

la fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación.
• Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.
• Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón, y así sucesivamente
hasta completar la unión soldada

Materiales base orgánica

Es compuesto orgánico que actúa como una base. Las bases orgánicas son
generalmente, pero no siempre, aceptores de protones. Por lo general, contienen
todos de nitrógeno, que pueden ser fácilmente proto Tenados. Las aminas y los
compuestos heterocíclicos que contienen nitrógeno son bases orgánicas. Si bien
todas las bases orgánicas se consideran débiles, (excepto en algunos casos como
R-), muchos factores pueden afectar la resistencia de los compuestos. Uno de estos
factores es el efecto inductivo. Una explicación simple del término indicaría que los
átomos electropositivos (como los grupos de carbono) unidos cerca del potencial
aceptor de protones tienen un efecto de "liberación de electrones", de manera que
la carga positiva adquirida por el aceptor de protones se distribuye sobre otras
adyacentes. Los átomos en la cadena. Lo contrario también es posible ya que el
alivio de la alcalinidad: los átomos o especies electronegativas (como el flúor o el
grupo nitro) tendrán un efecto de "extracción de electrones" y, por lo tanto, reducirán
la basicidad. Para este fin, la trietilaminas una base más potente que simplemente
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el amoníaco, debido al efecto inductivo de los grupos metilo que permite que el
átomo de nitrógeno acepte más fácilmente un protón y se convierta en un catión
que sea mucho mayor que el de los átomos de hidrógeno. En las guanidinas, la
forma protonada(guanidinio) tiene tres estructuras de resonancia, lo que le confiere
una mayor estabilidad y hace que las guanidinas sean bases más fuertes.

Procedimientos específicos de inspección visual

Identificación de parámetros
Objetivos de inspección

• Definir los documentos aplicables por mutuo acuerdo, tales como:

especificaciones del cliente, dibujos, pedido, etc.
• Definir el alcance y requisitos específicos del cliente
• Verificar: notas técnicas, especificaciones y/o pedido
• Determinar los equipos y accesorios necesarios
• Definir los niveles de calidad requeridos.
• Considerar programas de fabricación o mantenimiento para determinar los
puntos críticos de la inspección: áreas de interés, etapa de la inspección,
preparación de las superficies, etc.
• Selección y preparación de las muestras para la calificación del
procedimiento
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Puntos de inspección

Mediante inspecciones visuales es posible detectar y evaluar fácilmente los

siguientes tipos de discontinuidades:

• Grietas
• Orificios
• Corrosión
• Burbujas
• Daños por impacto

La mayor parte de las discontinuidades en las que se rompe la superficie o que

provocan una deformación de la superficie

Obtención de planos

Los dibujos o croquis fueron el primer método de documentación para la inspección

visual y aún siguen siendo utilizados. Únicamente se requiere una pluma o lápiz y
una hoja de papel, pero la falta de equipo de registro hace que la comunicación de
los resultados dependa completamente de la habilidad del inspector para incluir los
detalles en el dibujo. Si se prefiere el dibujo como método de documentación,
establecer algún plan o procedimiento para su elaboración ayudará a obtener un
nivel uniforme en la información. Los dibujos elaborados previamente, del objeto
que ser inspeccionado, son invaluables. Dependiendo de la complejidad del objeto
inspeccionado y de los detalles requeridos, podrían ser proyecciones en dos
dimensiones (ortográfico) o en tres dimensiones (pictorial). Un encabezado puede
identificar el objeto por número de serie, número de parte, localización, etc. Pueden
incluirse instrucciones que describan los requisitos de seguimiento necesarios.
Puede ser apropiado una escala y las posiciones de las características más
importantes. Para objetos grandes, puede ser parte del dibujo una matriz de
coordenadas. Cuando se reporta cualquier característica sobre un dibujo, ya sea
discontinuidades o defectos, la localización de la anomalía debe ser claramente
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descrita para que el área de interés pueda ser localizada. Usualmente, se localiza
una característica de la pieza que se pueda identificar fácilmente y se registra la
distancia desde esa característica hasta la anomalía, también, deberían ser
incluidas las dimensiones mayores y menores o una descripción de la indicación.
Todos los dibujos se incluyen como parte de un reporte de inspección y deberían
estar firmados por el inspector e incluir la fecha.

Inspección de muestras

Una soldadura debe ser aceptada por inspección visual si la inspección muestra lo
siguiente:

No existen fisuras tipo cráter, ni otras fisuras superficiales o golpes de arco

adyacentes a las juntas soldadas. Para las juntas a tope verticales, unión
permanente de elementos accesorios orientados verticalmente, soldaduras de
conexiones o boquillas, manjoles, aberturas arras ras y las soldaduras interiores de
uniones de cuerpo cilíndrico a fondo, la socavación máxima permisible es 0,4mm
en profundidad. Para las juntas a tope horizontales, unión permanente de elementos
accesorios orientados horizontalmente y juntas a tope de virolas, la socavación
máxima permisible 0,8mm en profundidad. La frecuencia de porosidad superficial
en la soldadura no debe exceder de un clúster(uno o más poros) en cualquier
longitud de 100mm, y el diámetro de cada uno de dichos clústeres no debe ser
mayor a 2,5mm en tamaño

Para llevarlos a cabo es necesaria una iluminación correcta de la superficie que se

desea examinar, así como de todo el campo de visión del inspector. Para llevar a
cabo inspecciones visuales se requiere formación (por ejemplo, sobre el producto y
el proceso, las condiciones de funcionamiento previstas y los criterios de
aceptación), así como una serie de equipos adecuados. Los defectos localizados
mediante otros métodos de END se corroboran por inspección visual. La inspección
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visual puede clasificarse en dos tipos: directa y a distancia. Los métodos más
habituales de END, la inspección por partículas magnéticas y los ensayos por
líquidos penetrantes, no son más que métodos científicos para potenciar la
inspección visual. Los equipos necesarios son sencillos: para la inspección visual
directa hacen falta una fuente de iluminación, diversos instrumentos de medida o
indicadores y equipos de aumento en algunos casos; para la inspección visual a
distancia o interna, se necesita contar con equipos como sistemas de lentes o
baroscopios. Utilizar equipos más sofisticados de fibra óptica permite introducir un
dispositivo en orificios o canales muy pequeños. La mayoría de estos sistemas
permiten registrar la inspección de forma permanente. Las cámaras resultan
indispensables para documentar los resultados de las inspecciones visuales.

Procedimientos documentados

4.1.5 Procedimientos documentados

Antes de iniciar con una inspección, deben determinarse los requisitos de la misma.
Un plan sistemático de inspección ahorra tiempo y asegura que la inspección se
completa y adecuada para el material que será evaluado. Como parte de un proceso
de planeación, las siguientes preguntas deberían ser consideradas:

1. ¿Qué estándares, Códigos o especificaciones aplican? Esto incluye los requisitos

de materiales, procedimientos de proceso y de inspección, y los requisitos de
calificación del personal, así como también os requisitos de calibración y del sistema
de calidad.

2. ¿Qué requisitos existen para los registros, documentando que todos los requisitos
de estándares, Códigos y especificaciones son cumplidos? ¿Los registros deberían
ser generados en un formato específico o se deben imprimir previamente las formas
existentes? ¿La documentación gráfica (dibujos, croquis, fotografía o cinta de
video)es recomendada o requerida?
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3. ¿Cómo se mantiene el seguimiento o rastreo? La mayoría de los artículos que

requieren inspección incluyen hojas de trabajo para identificarlos, su fabricación y
su vida útil. Debería ser establecido el procedimiento para verificar la identificación
de los registros y físicamente del artículo.

4. ¿Qué conocimientos y habilidades se requieren del inspector? ¿El personal que

realiza la inspección tiene el conocimiento adecuado de los materiales y procesos
de manufactura, incluyendo las discontinuidades producidas comúnmente? ¿El
personal entiende completamente la parte que es aplicable de los estándares,
Códigos y especificaciones?¿El personal sabe cómo utilizar las herramientas
requeridas?¿El personal entiende los requisitos para mantener los registros?

5. ¿Se conocen los esfuerzos físicos a los cuales estará sujeto el artículo durante
su vida de servicio? Esto es información muy valiosa para el inspector, pero en
ocasiones no se encuentra disponible.

6. ¿Qué herramientas o técnicas especiales se requieren para realizar las

inspecciones? ¿Qué alternativas son aceptables si el equipo preferido o
recomendado no está disponible?

7. ¿La iluminación es apropiada para las inspecciones que se pretenden realizar?

¿Cuánto control se tiene sobre la iluminación? ¿La iluminación requerida es portátil?
¿Se requieren técnicas especializadas de iluminación?

8. ¿Es adecuado el acceso a las áreas que serán inspeccionadas? ¿Deben ser
usados andamios o escaleras?

9. Asegurarse que el equipo de protección personal se encuentra disponible y es

utilizado para realizar las inspecciones.
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Conclusión

Dentro de los diferentes métodos de control mediante técnicas no destructivas nos

encontramos con el más básico y no por ello menos importante, la Inspección
Visual. Desde el primer momento en que se instala un componente (válvula, bomba,
tubería, vasija, etc.) el control mediante la inspección visual se pone en marcha
como primer elemento de juicio para dar la aceptación de una pieza individualmente
o de un sistema en su conjunto, previo a la puesta en funcionamiento de este o bien
como primer control para posteriormente realizar los siguientes ensayos
concluyentes que darán el visto bueno para su operatividad.

En general, las inspecciones visuales son utilizadas para dos propósitos:

1. La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos

(incluyendo la mayoría de los ensambles parciales o productos terminados)
2. La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plásticos, líquidos y gases). La industria de la energía, petroquímica,
transporte y de infraestructura, donde existen ambientes corrosivos,
temperatura o donde es contenida presión, requieren comprobaciones
visuales.
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