Universidad Politécnico ¨Santiago Mariño¨
Extensión Porlamar
Materiales de Construcción
Concreto
Integrantes:
González, Pedro
C.I.26.586.712
Rosal, Harold
C.I.26.707.086
Ing. Civil
Porlamar, 14 de Marzo 2018
Concreto
Es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al
que se añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.
El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland)
mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación.
Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos
(que se clasifican en grava, gravilla y arena)
La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina
mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como
el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que, mezclado con
agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas
horas fragua y se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste
esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es el principal responsable de
sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su
hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de
sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores
al 1 % de la masa total del concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores
y retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, entre otros.
Características físicas del concreto
Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:
• Densidad: en torno a 2350 kg/m³
• Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el concreto ordinario.
Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200
MPa).
• Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a
compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la
humedad del ambiente exterior.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros
parámetros.
• De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en
4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
• Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen
parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción.
Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose nuevos
compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire como sumergidos
en agua.
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente asociadas a
la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma de sus óxidos, y que
según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratación.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones
ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los concretos. Los
tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están normalizados y sujetos a estrictas
condiciones. La norma española establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a
los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los
de usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante
y dentro de ellos el portland es el habitual. En España solo pueden utilizarse los cementos legalmente
comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes específicas.
Áridos
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al concreto. No
se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o porosas. Para la
durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de
rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez Montoya no es
posible hacer un buen concreto sin una buena arena. Las mejores arenas son las de río, que
normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y durabilidad.
Con áridos naturales rodados, los concretos son más trabajables y requieren menos agua de
amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que son piedras duras y
limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más
ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible lavarlos para
eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia a la pasta de concreto.
De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que
supone un incremento de finos al concreto, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.
Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad de la
misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la hidratación del
cemento se evaporará y creará huecos en el concreto disminuyendo la resistencia del mismo. Puede
estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de
colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.
Las características del agua para el concreto deben ser evaluadas para que no produzca reacciones
adversar en la mezcla, es por ello que se debe realizar análisis físico-químicos para garantizar su
calidad. En la práctica un indicador simple es la potabilidad del agua, con ello podemos determinar si
el agua es adecuada para su uso en la mezcla o no.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del concreto se añade el agua de curado para evitar la
desecación y mejorar la hidratación del cemento.
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su
función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente a
las reacciones químicas cuando se está endureciendo el concreto. Normalmente el agua apta suele
coincidir con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el fenómeno
de la segregación (separación del concreto en sus componentes: áridos, cemento y agua). Suele
presentarse cuando se hormigona con caídas de material superiores a los 2 metros.
Otros componentes minoritarios
Los componentes básicos del concreto son cemento, agua y áridos; otros componentes minoritarios
que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del concreto los aditivos y adiciones, siempre que mediante los
oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones
previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del
concreto ni representar peligro para la durabilidad del concreto ni para la corrosión de las armaduras.
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente
molidos, pueden ser añadidos al concreto en el momento de su fabricación, con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la
utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones. Está compuesto
de piedra caliza triturada en pedazos muy pequeños como el polvo, y de otro materiales como
químicos HQR (herqiros) entre otros.
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al concreto, antes o durante el amasado,
produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su
comportamiento. La EHE establece una proporción no superior al 5 % del peso del cemento y otros
condicionante.
Cemento Portland
El cemento Portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual se mezcla con agua, ya sea
solo o en combinación con arena, piedra u otros materiales similares, tiene la propiedad de reaccionar
lentamente con el agua hasta formar una masa endurecida.
Características
El cemento Portland es un polvo de color gris, más o menos verdoso. Se vende en bolsas que tienen
un peso neto de 42.5Kg. Y un pie cubico de capacidad. En aquellos casos que no se conozca el valor
real se considera para el cemento un peso específico de 3.15
Clasificación
Los cementos Portland que se fabrican en nuestro país y que están normados por el ITINTEC,
basados en normas internacionales como ASTM, y también ACI, son los siguientes:
TIPO I: Es el cemento destinado a obras de concreto en general, en construcciones de concreto y
trabajos de albañilería donde no se requieren propiedades especiales.
TIPO IA: Este similar al anterior pero con mayor resistencia a las heladas.
PUZOLANICO IP: Cemento al que se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le da un
color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas de cenizas volcánicas o de ladrillos pulverizados.
La ventaja de reemplazar parte del cemento por este material, es que permite retener agua, por lo
que se obtiene una mayor capacidad de adherencia. Eso retrasa, además, el tiempo de fraguado y es
conveniente cuando se necesita de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto.
TIPO II: Es el cemento destinado a obras de concreto en general y en obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de hidratación.
TIPO IIA: Con mediana resistencia a los sulfatos y mayor resistencia a las heladas.
TIPO III: Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el cemento tipo III desarrolla
una resistencia en 3 días igual a la desarrollada en 28 días por concretos hechos con cemento tipo I o
tipo II. Se recomienda usar cuando se quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar, produce alto
calor, por lo que es aplicable en climas fríos.
TIPO IIIA: Con mayor resistencia inicial y mayor resistencia a las heladas.
TIPO IV: Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación, recomendable para vaciados
de grandes masas de concreto. Por ejemplo, en presas de concreto.
TIPO V: Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos. Las
aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de
alcálisis y estructuras expuestas al agua de mar.
Fraguado y endurecimiento
La pasta del concreto se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a
los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al
aire como bajo el agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre
los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el
paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple
presión con un dedo sobre la superficie del concreto. Posteriormente continúan las reacciones de
hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la
masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas. El fraguado y
endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en realidad solo hay un
único proceso de hidratación continuo.
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los concretos, el primer componente en
reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el
silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A
continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28
días.
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus
partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la superficie
de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos micro
cristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir de
entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los
granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se
endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación y
endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos
en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al
clinker de cemento. En la planta de concreto, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los
áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.
En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos
después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o
12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta
llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza.
Agregados
Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes (cemento,
cal,etc.) y el agua formando los concretos y morteros. La importancia de los agregados radica en que
constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de concreto.
Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena resistencia, durabilidad y resistencia a
los elementos, que su superficie esté libre de impurezas como barro, limo y materia orgánica, que
puedan debilitar el enlace con la pasta.
Clasificación
A) Agregados Finos: Arena fina, Arena gruesa.
B) Agregados Gruesos: Grava, Piedra Chancada.
Hormigón
Material de construcción formado por una mezcla de piedras menudas y un tipo de argamasa (cal,
cemento, arena y agua).
"el hormigón y el acero se adhieren fuertemente entre sí, ya que tienen aproximadamente el mismo
coeficiente de dilatación"
Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP cuando
sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
Hormigón Armado
Bloque de hormigón reforzado interiormente por una armadura de barras de hierro o acero para, una
vez fraguado, absorber los esfuerzos de tracción a que queda sometido.
"el hormigón armado es muy resistente a las altas temperaturas y a las vibraciones, hecho que le
hace muy adecuado en obras de ingeniería civil como puentes y túneles"
Adictivos
Los aditivos son materiales distintos del agua, del agregado o elementos del cemento que son
utilizados como componente del concreto, estos son añadidos antes o durante el mezclado,
generalmente son líquidos y se combinan con el agua de mezcla tienen como finalidad modificar una
o varias propiedades del concreto.
No necesariamente son productos químicos, materiales naturales o artificiales que modifiquen el
proceso del fraguado del concreto con el propósito de mejorar la calidad del concreto. Podemos
clasificar a los aditivos en dos grupos, los aditivos naturales y los aditivos artificiales.
Encofrado
El encofrado debe contener y soportar el concreto fresco durante su endurecimiento manteniendo la
forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se exige que sean rígidos,
resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la
consolidación posterior del concreto no se produzcan movimientos.
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los restos de
mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al
encofrado productos desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el
concreto.
Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por la
influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer
endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el
concreto que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una
evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas
curando el concreto añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de
hidratación con aumento de la resistencia.
Hay varios procedimientos habituales para curar el concreto. Desde los que protegen del sol y del
viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión en
agua empleada en prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de
uno de los sistemas más eficaces y más costosos.
Cono de Abrams
Es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que se le realiza al hormigón en su estado
fresco para medir su consistencia ("fluidez" o "plasticidad" del hormigón fresco).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres
capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento
que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de
hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.
Llenado
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
• Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos solo
con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
• El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.
• Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón
distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta
aproximadamente 2/3 del volumen total del cono, es importante recalcar que no se debe llenar por
alturas, sino por volúmenes.
Apisonado
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada
alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la
varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde, puesto que los golpes
de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por compactación.
• Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona
adyacente al molde.
• Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con las
manos, sujetándolo por las asa y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical
sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
• Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5 minutos.
Medición del asentamiento
Una vez levantado el molde, la disminución de altura del hormigón (asiento) moldeado respecto al
molde, será en un primer momento de aproximadamente 5 mm. La medición se hace en el eje central
del molde en su posición original. En función del asiento total, es posible determinar la fluidez. La
normativa española del hormigón (EHE) recoge distintas consistencias en función de dicho asiento,
que deberán ser tenidas en cuenta a la hora de hormigonar diferentes sistemas constructivos.
Se Mide en Cm:
-De 0 a 2 cm, consistencia seca
-De 3 a 5 cm, consistencia plástica
-De 6 a 9 cm, consistencia blanda
-De 10 a 15 cm, consistencia fluida
-De 16 a 20 cm, consistencia líquida
Según la citada normativa, y salvo en aplicaciones específicas que así se requiera, se debe evitar la
aplicación de las consistencias seca y plástica, así como tampoco la líquida, salvo que se consiga
mediante aditivos superplastificantes.
Anexos
Av.4 de mayo, Construcion en Progreso
