Tecnológico de estudios superiores de
Chimalhuacán
Síntesis y optimización de procesos
“IntercambIador de calor de placas en
productos lácteos”
Profesora Lucia Millán Chavarría
Integrantes:
Diaz García Luis Enrique
González Rodríguez Daira
Ramírez García Andrea Berenice
Reyes Galvan Diana lizbeth
Vázquez Sánchez Roberto Gerardo
Grupo 7IQ21
Turno Vespertino
“IntercambIador de calor de placas en
productos lácteos”
Introducción
Los intercambiadores de calor representan un aspecto fundamental del
procesamiento de los productos lácteos y los productores confían ampliamente en
ellos para garantizar que sus productos lácteos cumplan con los estándares de la
industria y sean seguros para el consumo. La leche líquida es un fluido
relativamente estable que presenta pocos desafíos en términos de manipulación y
procesamiento. Debido a la capacidad de la leche para regular su temperatura
fácilmente, la mayoría de las empresas lácteas utilizan intercambiadores de calor
de placas simples para realizar tareas como la pasteurización, la esterilización y
otras operaciones de procesamiento de alimentos. A pesar de la fácil manipulación
de la leche líquida, otros productos lácteos, como el yogur, la mantequilla, la cuajada
y el queso, requieren diferentes temperaturas de procesamiento y almacenamiento.
Si se manipulan de forma inadecuada, sus parámetros principales pueden verse
afectados por los procedimientos de rutina. Por lo tanto, es importante que las
empresas que procesan productos lácteos seleccionen el intercambiador de calor
que mejor se adapte al tipo de producto que elaboran. Algunos parámetros
importantes a tener en cuenta al seleccionar un intercambiador de calor son la
textura del producto, la viscosidad, el tamaño de las partículas y su comportamiento
durante la producción y el procesamiento de rutina.
La pasteurización es un término acuñado por Louis Pasteur, quien estudió los
efectos del calor en los microorganismos que se encuentran en los productos
lácteos. Sus hallazgos lo llevaron a proponer el uso del calor como técnica para la
conservación y el tratamiento. Todos los organismos patógenos comunes que
probablemente se encuentran en la leche son destruidos mediante un tratamiento
térmico relativamente leve, lo que hace que el producto sea aséptico y solo afecte
ligeramente las propiedades físicas y químicas de la leche.
Objetivos
OBJETIVO GENERAL
• Conocer el funcionamiento de un intercambiador de calor
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Aprender sobre las propiedades que involucran los procesos dentro de un
intercambiador de calor
• Aplicar los criterios de una buena y correcta selección de un equipo de
intercambiador de calor a base de un producto lácteo.
Marco teórico
Los intercambiadores de calor de placa son equipos para la transferencia de calor.
Están compuestos por un conjunto finito de láminas metálicas acanaladas o
corrugadas, conectadas entre sí. Tienen orificios que permiten el paso de dos fluidos
que intercambian calor, principalmente por conducción, en la medida que avanzan
en el sistema.
El perfil prensado entre las placas y la presencia de los acanalados forman espacios
restringidos donde se producen grandes turbulencias, haciendo más efectiva la
transferencia e impidiendo el depósito de material que obstruya el paso entre las
placas.
Son equipos eficientes que proporcionan una gran área de transferencia de calor
empleando muy poco espacio. Los intercambiadores de placa pueden utilizarse
para calentar, enfriar, recuperar calor, evaporar o condensar, en aplicaciones que
incluyen climatización, refrigeración industrial, domótica, procesos químicos y la
industria alimentaria, entre muchas otras aplicaciones especiales.
De acuerdo con el tipo de método empleado para lograr el sello entre las diferentes
láminas corrugadas, los cambiadores de calor de placas se dividen en:
• Intercambiadores de placas con juntas o bastidor: se caracterizan por ser
desmontables, lo que facilita su mantenimiento y la modificación de su
capacidad o área con facilidad. El conjunto de placas se monta entre una
lámina de bastidor fija y otra de presión móvil, manteniendo el conjunto
inmovilizado mediante pernos tensores. Una junta estanca sella el canal
entre las placas y moviliza los fluidos hacia canales alternos, impidiendo que
se mezclen entre sí o que se derramen. Se emplean para el manejo de fluidos
higiénicos, refrigerantes y compuestos corrosivos.
• Intercambiadores de placa soldados: están diseñados para operaciones a
altas presiones y temperaturas, empleando fluidos de proceso limpios. Se
utilizan principalmente para trabajos de refrigeración, calefacción y aire
acondicionado.
Los intercambiadores de calor representan un aspecto fundamental del
procesamiento de los productos lácteos y los productores confían ampliamente en
ellos para garantizar que sus productos lácteos cumplan con los estándares de la
industria y sean seguros para el consumo. La leche líquida es un fluido
relativamente estable que presenta pocos desafíos en términos de manipulación y
procesamiento. Debido a la capacidad de la leche para regular su temperatura
fácilmente, la mayoría de las empresas lácteas utilizan intercambiadores de calor
de placas simples para realizar tareas como la pasteurización, la esterilización y
otras operaciones de procesamiento de alimentos. A pesar de la fácil manipulación
de la leche líquida, otros productos lácteos, como el yogur, la mantequilla, la cuajada
y el queso, requieren diferentes temperaturas de procesamiento y almacenamiento.
Si se manipulan de forma inadecuada, sus parámetros principales pueden verse
afectados por los procedimientos de rutina. Por lo tanto, es importante que las
empresas que procesan productos lácteos seleccionen el intercambiador de calor
que mejor se adapte al tipo de producto que elaboran. Algunos parámetros
importantes a tener en cuenta al seleccionar un intercambiador de calor son la
textura del producto, la viscosidad, el tamaño de las partículas y su comportamiento
durante la producción y el procesamiento de rutina.
El organismo más resistente que se puede encontrar en los productos lácteos es el
bacilo tuberculoso, que muere cuando la leche se calienta a 63 °C durante 10
minutos. Se puede suponer una seguridad completa cuando la leche se calienta a
esta temperatura como mínimo, pero durante 30 minutos en lugar de 10. Debido a
su persistencia, el bacilo tuberculoso se considera el organismo índice para la
pasteurización, es decir, cualquier tratamiento que lo destruya es capaz de destruir
otros patógenos presentes en la leche.
El procesamiento a temperatura ultra alta (UHT) es aconsejable desde el punto de
vista microbiológico; sin embargo, exponer los productos lácteos a estas altas
temperaturas también implica poner en riesgo la apariencia, el sabor y el valor
nutricional de la leche. Las proteínas de la leche se desnaturalizan a altas
temperaturas, lo que hace que la propiedad de elaboración del queso que posee la
leche se vea drásticamente afectada por el intenso calor. La temperatura ultra alta
(UHT) también puede afectar drásticamente la calidad y el sabor del producto lácteo,
que es otra razón por la que es extremadamente importante seleccionar una
combinación ideal de tiempo; una elección que debe considerar tanto los efectos
microbiológicos como los aspectos de calidad del producto.
La capacidad de controlar la temperatura del producto lácteo en todas las etapas de
procesamiento es uno de los aspectos más importantes para garantizar la calidad
del producto en la industria láctea. El agua caliente y el vapor a baja presión son los
dos medios de calentamiento más utilizados. Se transfiere una cantidad específica
de calor del medio de calentamiento al producto lácteo, de modo que la temperatura
de la leche aumenta y la temperatura del medio de calentamiento disminuye en
consecuencia. Estas dos sustancias deben exhibir una diferencia de temperatura
considerable para transferir calor de manera efectiva. El calor fluirá desde la
sustancia más caliente hacia la más fría y, cuanto mayor sea la diferencia de
temperatura, más rápido circulará el flujo de calor. La tasa de transferencia
comienza a disminuir a medida que las dos sustancias se acercan a un valor de
equilibrio. El calor se puede transferir de tres formas: conducción, convección o
radiación. La conducción y la convección son los dos métodos más comunes
utilizados por un intercambiador de calor para regular la temperatura de una
sustancia. En un intercambiador de calor de placas, se coloca un tabique entre el
producto (leche) y el medio de calentamiento o enfriamiento (agua). El tabique se
calienta en el lado del medio y se enfría en el lado del producto. Se dispone una
capa superficial de cada lado del tabique a la que se transfiere el calor por
conducción y convección. Una vez que los líquidos comienzan a acercarse a la capa
superficial, su velocidad disminuye a casi cero, por lo que pueden transferir calor de
manera efectiva a través del tabique. Este proceso continúa hasta que la tasa de
transferencia de calor comienza a disminuir a medida que las dos sustancias se
acercan a una temperatura de equilibrio.
La mayoría de los productores de lácteos utilizan un proceso conocido como
calentamiento y enfriamiento regenerativo para regular la temperatura de sus
productos lácteos. En muchos casos, un producto debe calentarse para ciertos
tratamientos y luego enfriarse. Un ejemplo de este tipo de tratamiento térmico es la
pasteurización. Durante la pasteurización, la leche fría se calienta, pasando de 4 °C
a 72 °C aproximadamente, y se mantiene a esta temperatura durante 15 segundos;
luego se enfría a 4 °C nuevamente. El calor de la leche pasteurizada se reutiliza,
empleándose para calentar la leche fría que ingresa subsiguientemente. La leche
fría se calienta con la alta temperatura de la leche caliente que ha salido que, a su
vez, se enfría simultáneamente. Este proceso ahorra energía de calentamiento y
enfriamiento, lo que también hará que la empresa ahorre más dinero. Para evitar el
crecimiento de microorganismos, la leche debe enfriarse a una temperatura inferior
a 5 °C antes y después de la pasteurización. Estos procesos ocurren en un
intercambiador de calor y se denominan intercambio de calor regenerativo o, más
comúnmente, recuperación de calor. Se puede reciclar hasta el 94-95 % del
contenido de calor de la leche pasteurizada.
Los intercambiadores de calor de placas son el método más común y eficiente de
transferencia de calor diseñado específicamente para productos fluidos. En
términos generales, un intercambiador de calor se compone de múltiples placas de
metal instaladas dentro de un bastidor. El fluido circula a través de estas placas
permitiendo que el calor se transfiera del lado caliente al lado frío del intercambiador.
Estos fluidos deben pasar a través de las placas a una velocidad específica para
transferir el calor de manera efectiva y al mismo tiempo controlar la presión de la
sustancia. Los intercambiadores de calor bien diseñados deben abordar tres
desafíos principales a los que se enfrentan la mayoría de las empresas lácteas
cuando se trata del procesamiento de la leche. Estos desafíos incluyen maximizar
los tiempos de ejecución, promover la facilidad de limpieza y mantenerse al día con
las tendencias alimentarias en constante cambio.
Se deben considerar parámetros como las propiedades físicas de los fluidos, la
velocidad de flujo, la caída de presión y las necesidades de limpieza al diseñar y
calcular el tamaño de un intercambiador de calor.
Cada vez que se enfría o calienta un fluido, el flujo resultante puede ser laminar o
turbulento o puede convertirse de uno al otro, mientras que es posible que la
circulación del flujo se produzca por una convección forzada o natural. También
existen diferentes direcciones de circulación de los fluidos, como paralelo,
perpendicular o en ángulo a la superficie de calentamiento.
Para el cálculo de la superficie de transferencia de calor del intercambiador de calor,
es muy importante conocer la diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD
en inglés), que es la diferencia de temperatura de los fluidos fríos y calientes entre
la entrada y la salida del intercambiador de calor. Como regla general, los ingenieros
saben que cuanto mayor es la diferencia, menor es el tamaño del intercambiador de
calor porque se transfiere una mayor cantidad de calor. Excepto en el caso de
productos termosensibles, donde existen limitaciones en la diferencia de
temperatura.
Los intercambiadores de placas compactos de HRS se fabrican, en su versión
estándar, en acero inoxidable AISI 304/316, o bien en titanio con un grosor de
0,6mm, aunque existen disponibles opciones de 0,8mm ó 1,0mm. Los
intercambiadores se ajustan con juntas EPDM o NBR y con los bastidores pintados,
construidos en acero al carbono. Las juntas se organizan de modo que los dos
medios (producto y servicio) se encuentren en los canales alternos creados por las
placas. Un doble sello asegura que, en caso de fuga de fluidos, éstos vayan
directamente a la atmósfera, evitando la contaminación cruzada.
Disponemos de una amplia gama de tamaños de intercambiadores de calor de
placas, que van desde los modelos que proporcionan caudales de 0,7 litros por
segundo a las unidades más grandes, capaces de caudales de hasta 819 litros por
segundo (2.950.000 litros por hora). La gama permite variar el número de placas, el
tipo y el número de trayectos de flujo, de manera que un intercambiador de calor
pueda fabricarse de acuerdo a una aplicación particular en términos de potencia,
temperatura de funcionamiento y caída de presión.
El intercambiador de calor de placas de HRS consta de un número de placas
individuales que presenta un patrón de espigas grabadas mediante presión. Éstas
son ensambladas en una formación inversa para crear dos conjuntos de canales
paralelos, uno para cada líquido. Como el patrón de espigas apunta en direcciones
opuestas, se alcanza un gran número de puntos de apoyo, creándose un enrejado
en cada canal y consiguiéndose unos niveles altos tanto de turbulencia como de
coeficiente de intercambio térmico.
Estos intercambiadores son adecuados para el calentamiento, enfriamiento,
pasteurización/ esterilización, congelación, cocinado y concentración en las
industrias alimentarias y lácteas.
En estos intercambiadores de calor se utilizan juntas (sin pegamento) de tipo clip
para reducir el tiempo de inactividad operacional, lo que hace fácil su manejo y
mantenimiento. Cada junta tiene un número de clips de dos puntas que se deslizan
debajo de la placa para mantener la junta anclada en la ranura. Los clips se colocan
a intervalos regulares alrededor de los bordes de las placas, de modo que cuando
la unidad se ensambla y se aprieta, la junta proporciona un sellado completo y
seguro. Las juntas están dispuestas de tal manera que los dos fluidos se dirigen a
los canales alternos creados por las placas.
Todos los intercambiadores de calor de placas de HRS se diseñan con la longitud
necesaria para alcanzar el intercambio térmico requerido.
Los intercambiadores de calor de placas higiénicos se utilizan para calentar y enfriar
en las industrias alimentarias, lácteas, de refrescos, productos farmacéuticos y
biotecnología; así como la pasteurización y esterilización.
Metodología
EQUIPO DE PASTEURIZACIÓN
1. Tanque de balance. Es un recipiente de acero inoxidable de una capacidad de
5.000
litros, el cual se emplea para el almacenamiento de la leche. El tanque está
conectado
a través de tuberías a un ducto que permite el ingreso de leche cruda y a la bomba
de
alimentación de leche.
2. Bombas: El equipo pasteurizador consta de 2 bombas:
2.1. Bomba de alimentación de leche: Se ubica en el aparte inferior del equipo de
pasteurización, está conectada al tanque de balance y al intercambiador de placas.
Consta
de una bomba de 1 HP la cual regula el flujo de leche que alimenta al equipo
pasteurizador.
2.2. Bomba de alimentación de agua caliente: Alimenta de agua caliente al
intercambiador de placas desde el calderín. Su funcionamiento es comandado
desde el
tablero de control.
3. Intercambiador de placas: Es la parte central del equipo de pasteurización, está
formado por cuatro secciones de acero inoxidable:
Sección A: Posee una tubería de agua fría y de descarga de leche fría.
Sección B: Ubicada en la parte central, consta de 3 tuberías. La tubería inferior
suministra
la leche la leche desde la bomba de alimentación, la tubería superior permite el flujo
de la
leche hacia las tuberías de retención y una tubería posterior que permite la salida
del agua
de tal manera que enfría el producto.
Sección C: Posee dos tuberías, cuyas funciones es la recirculación de leche y
retorno del
vapor de agua hacia el calderín.
Sección D: Cierra el conjunto de placas antes descritas.
4. Calderín: Es un tanque de acero inoxidable ubicado en la parte anterior del
equipo, su
función es almacenar y calentar el agua para el proceso de pasteurización, este
12
funcionamiento es controlado mediante el interruptor de electroválvula ubicado en
el
tablero de control. El agua ingresa a través de una tubería conectada a la red de
agua
de la planta.
5. Válvulas: Son de acero inoxidable que al girarlas permiten el paso de los fluidos
en
diferentes sentidos. El equipo consta de las siguientes válvulas.
5.1. Válvula de alimentación de agua fría.
5.2. Válvula de alimentación de vapor.
5.3. Válvula de alimentación de agua caliente
5.4. Válvula de alimentación de leche cruda.
5.5. Válvula de recirculación
5.6. Válvula de desviación de leche.
6. Tuberías: Son conductos de forma tubular de acero inoxidable cuya función es la
distribución de leche, vapor y agua.
7. Tablero de control: Caja de acero inoxidable, ubicada en la parte frontal del
equipo.
En la parte externa constan los interruptores de mando y dos termómetros
electrónicos
de control de temperatura y en la parte lateral se localiza la luz de emergencia.
7.1. Interruptores de mando: Son botones que al ser accionados a la posición de
encendido (ON) conducen la energía eléctrica de tal manera que permiten el
funcionamiento del equipo.
El equipo consta de los siguientes:
7.1.1. Interruptor de electroválvula:
7.1.2. Interruptor bomba de leche cruda
7.1.3. Interruptor energía general
7.1.4. Interruptor de agua caliente
7.1.5. Interruptor lavado/producción
7.1.6. Interruptor agitador agua helada
7.2. Termómetros digitales de control de temperatura: Son equipos que por medio
de circuitos eléctrico convierten las variaciones de tensión en números mismos que
se
muestran en el visualizador. El tablero consta de dos termómetros:
7.2.1 Termómetros de control de temperatura de pasteurización
7.2.2 Termómetros de control de temperatura de salida del producto
7.3. Luz de emergencia: Luminaria de color naranja que se activa en caso de
emergencia
Proceso de
pasteurización
La leche cruda ingresa a través de una tubería
desde los tanques de alimentación de leche al
tanque de balance.
El tanque de balance se conecta de forma directa
a la bomba de alimentación enviando el producto
hacia el intercambiador de placas a la sección B
donde la leche alcanza una temperatura entre 72
a 80 °C, para lo cual se emplea como fluido
caliente el agua a 90 °C proveniente del calderín.
Seguidamente la leche pasa hacia las tuberías
de retención donde se mantiene a 72 °C durante
un periodo de 15 a 22 segundos para garantizar
una correcta pasteurización.
Finalmente, la leche pasteurizada se dirige hacia
la sección A del intercambiador de placas donde
se produce el “shock térmico” hasta alcanzar una
temperatura de 4 a 6 °C empleando agua helada
proveniente de la válvula de alimentación de agua
fría.
CONCLUSIÓN
Los intercambiadores de calor se han convertido en un componente crítico del
procesamiento de lácteos y, sin ellos, muchos productos lácteos se considerarían
inseguros para el consumo debido al crecimiento de microorganismos dañinos. Los
intercambiadores de calor se utilizan en múltiples procesos de tratamiento, incluida
la pasteurización, la esterilización y otras necesidades de procesamiento de
alimentos. La mayoría de las empresas productoras de lácteos utilizan un
intercambiador de calor de placas para realizar estas tareas debido a su versatilidad
en diseño y tamaño. Los diferentes productos lácteos requieren diferentes
temperaturas y tiempos de tratamiento, por lo que es extremadamente importante
que un productor se asegure de seleccionar los intercambiadores de calor más
adecuados para tratar eficazmente el producto lácteo antes de su consumo.
Bibliografía
[Link]
placas?utm_medium=ppc&utm_source=adwords&utm_term=intercambiadores%20
de%20calor%20de%20placas&utm_campaign=ES+-
+4.+Machines&hsa_src=g&hsa_kw=intercambiadores%20de%20calor%20de%20
placas&hsa_mt=p&hsa_acc=1289092541&hsa_grp=137881757188&hsa_ad=5586
77419330&hsa_cam=15154850538&hsa_tgt=kwd-
436218550237&hsa_net=adwords&hsa_ver=3&gclid=EAIaIQobChMIt-
TTj5u8_AIVNRXUAR0opg1FEAAYBCAAEgIILPD_BwE
[Link]
intercambiador-de-calor-de-placas/intercambiador-de-calor-de-placas-hrs-
compacto/?utm_term=&utm_campaign=Search+-
+Heat+Exchanger+(Esp)&utm_source=adwords&utm_medium=ppc&hsa_acc=893
1409482&hsa_cam=672637111&hsa_grp=123074717744&hsa_ad=49111187708
9&hsa_src=g&hsa_tgt=dsa-
1128471959692&hsa_kw=&hsa_mt=&hsa_net=adwords&hsa_ver=3&gclid=EAIaI
QobChMIt-TTj5u8_AIVNRXUAR0opg1FEAAYAyAAEgJG3fD_BwE
[Link]
la-industria-lactea
