MANUAL DE LA PLANTA DE

HIDRÓGENO “U-20000”
Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas”

Rev. 0
 INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO
DIRECCIÓN DE CAPACITACIÓN

PROYECTO DE RECONFIGURACIÓN
REFINERÍA “GRAL. LÁZARO CÁRDENAS”
MINATITLÁN, VER.

Líder del proyecto:

Ing. René Soltero Sáenz
Líder técnico:
Ing. Manuel Méndez Zúñiga
Especialista:
Ing. Hugo Martínez de Santiago
Colaboradores técnicos:
Ing. Gloria Isela Lugo Trejo
Ing. Cliserio Melgar Prescenda
Diseño gráfico:
Ing. Carlos Arturo Medina Maldonado

Rev. 0
 Contenido

Contenido

Rev. 0 Manual de operación 3

OBJETIVO INSTRUCCIONAL.

Identificar la filosofía de operación y descripción del proceso

de producción de hidrógeno por el método Lurgi. Operar los

equipos de proceso de la planta. Analizar estratégicamente la

operación de los equipos de proceso, procedimientos de

arranque, paro normal y por emergencias.

Todo lo anterior bajo las normas de seguridad, calidad y

protección ambiental de petróleos mexicanos.

Rev. 0 Manual de operación 5

INTRODUCCIÓN.

Dentro de PEMEX Refinación, los operadores tienen una labor importante

para el funcionamiento y desarrollo de la industria petrolera, por lo que se
requiere que el personal adquiera conocimientos firmes sobre las técnicas
de operación de los equipos que integran la planta de hidrógeno.
En este manual se proporcionan los conocimientos básicos y específicos
que les permitirá interpretar la filosofía de operación, descripción del
proceso, condiciones de operación, procedimientos de arranque,
estabilización, paro y sistemas de seguridad de la planta de hidrógeno.
La finalidad de la unidad generadora de hidrógeno “U-20000” es la
obtención de hidrógeno (H2) para su utilización en los procesos de
hidrogenación en las distintas plantas de hidrotratamiento de la Refinería.
La planta tiene la capacidad de producir 48 MMSCFD de hidrógeno puro
(99.9 % mol) a través del proceso de reformación catalítica, utilizando gas
natural y vapor como materias primas.
La unidad esta constituida por dos trenes de reformación con la flexibilidad
de operar cada uno al 50% de su propia capacidad de diseño y un sistema
único de recuperación y purificación de hidrógeno basado en camas
múltiples por absorción a presión oscilante (PSA).
El diseño esta realizado para operar de forma continua durante dos años
sin reemplazo del catalizador.

Rev. 0 Manual de operación 7

 Bases de diseño

1 BASES DE DISEÑO.

1.1 ESPECIFICACIONES DE LA ALIMENTACIÓN.

GAS NATURAL.
Composición % MOL.
Metano 86.100
Etano 10.500
Propano 1.180
Isobutano 0.114
Butano 0.171
Isopentano 0.043
Pentano 0.036
Hexano 0.033
Nitrógeno 1.023
Bióxido de carbono 0.800
Total 100.000

Especificaciones.
Especificación Valor
H2S: 5 ppm (máx.)
Mercaptanos: 2 ppm (máx.)
Temperatura: 20ºC
Presión: 34.4 kg/cm²

1.2 ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO.

HIDRÓGENO PRODUCTO:
Especificación Valor
Cantidad: 48 MMPCSD
Pureza: 99.9 % min.
CO + CO2: 3 ppm máx.
Presión en L.B.: 35 kg/cm2 man.

Rev. 0 Manual de operación 9

 Bases de diseño

Temperatura en L.B.: 38 ºC máx.

1.3 CONDICIONES EN LÍMITE DE BATERÍA.

1.3.1 Condiciones de la alimentación.

 Gas natural:
Presión= 34.4 kg/cm 2
Temperatura = 20 ºC

1.3.2 Condiciones de los productos.

 Vapor de media presión:

Presión = 32.0 kg/cm2 man.
Temperatura = 335 ºC sobrecalentado
 Hidrógeno:
Presión: 35.0 kg/cm2 man
Temperatura = 38 ºC máx.

1.4 SERVICIOS AUXILIARES.

A continuación se indican las condiciones de operación de servicios auxiliares disponibles a L.B.
de unidad.

1.4.1 Vapor.

1.4.1.1 Alta presión.

Mín. Máx.
Vapor alta presión Diseño de proceso
(diseño térmico) (diseño mecánico)
Presión: kg/cm2 man. 56.0 61.0 60
Temperatura: ° C 482 490 486

1.4.1.2 Media presión.

Mín. Máx.
Vapor media presión Diseño de proceso
(diseño térmico) (diseño mecánico)
Presión: kg/cm2 man. 19.0 23.0 20.0
Temperatura: ° C 300 350 335

1.4.1.3 Baja presión.

Mín. Máx.
Vapor baja presión Diseño de Proceso
(diseño térmico) (diseño mecánico)
Presión: kg/cm2 man. 3.1 3.9 3.5

Rev. 0 Manual de operación 10

 Bases de diseño

Temperatura: ° C 150 160 150

1.4.2 Condensado.

1.4.2.1 Condensado limpio.

Condensado limpio Mín. Máx. Proceso
Presión: kg/cm man.
2
6.0 6.0 6.0
Temperatura: ° C 50 60 55

Para puesta en marcha de la unidad se requiere aporte de condensado desde límite de batería.
1.4.2.2 Condensado aceitoso.
Condensado aceitoso Min. Máx. Proceso
Presión: kg/cm man.
2
6.0 6.0 6.0
Temperatura: ° C 50 90 90

1.4.3 Agua de enfriamiento.

Agua refrigeración
Suministro: Torre de enfriamiento CT-2000
Presión: kg/cm man. Mín. / Norm. / Máx.
2
6.5 / 6.5 / 7.0
Temperatura: ° C, Mín. / Norm / Máx. 29 / 32 / 32
Retorno Torre de enfriamiento CT-2000
Presión: kg/cm man. Mín./ Norm./ Máx.
2
2.4 / 2.8 / 3.8
Temperatura: ° C, Mín. / Norm. / Máx. 39 / 42 / 46

La presión de diseño utilizada para los equipos donde se utiliza esta agua es de 7.0 kg/cm 2 man
(consistencia con la ingeniería básica) y de 9.0 kg/cm2man para los equipos nuevos (no
incluidos en la ingeniería básica).

1.4.4 Agua de servicios.

Agua para servicios

Suministro PTAR
Presión: kg/cm man2
6.0
Temperatura: ° C 33

Agua contra incendio

Suministro Red del sistema de agua contra incendio
Presión: kg/cm man
2
7.0
Temperatura: º C 32

Rev. 0 Manual de operación 11

 Bases de diseño

1.4.5 Agua tratada BFW.

Agua tratada (BFW) Operación/Diseño

Presión: kg/cm man.2
32/40
Temperatura: º C 110

 Características del agua:

Característica Valor
pH 7.5
Cloruros (Cl ) -
5.0 ppm
Conductividad 0.1 µmho/cm
Sílice (SiO2) 0.005 ppmw
Sólidos 1.0 ppm
Alcalinidad (CaCO3) 3.0 ppm
Sodio (Na) 0.002 ppmw

1.4.6 Gas combustible.

Fuente de Suministro Red general de la Refinería

Tipo Gas de Refinería
Presión: kg/cm2 man. 6.5 / 6.0 / 5.5
Máx./Norm./Mín.
Temperatura: ° C Ambiente
Gravedad Especifica (Aire=1.0 ) 0.955
Poder calorífico inferior: kcal/m3 8,483.87
Peso molecular 19.04

 Composición del gas combustible:

Componente % peso Componente % peso
Inertes 6.895 C3 =
2.9
H2 10.0 iC4 0.7
C1 67.505 iC5 0.2
C2 8.7 C5 0.2
C3 0.7 C6 0.2
C4 0.6 TOTAL 100
C2 =
1.4

Rev. 0 Manual de operación 12

 Bases de diseño

1.4.7 Gas natural.

Composición % mol.
Metano 86.100
Etano 10.500
Propano 1.180
Isobutano 0.114
Butano 0.171
Isopentano 0.043
Pentano 0.036
Hexano 0.033
Nitrógeno 1.023
Bióxido de carbono 0.800
Total 100.000

 Especificaciones.
Especificación Valor
H2S: 5 ppm (máx)
Mercaptanos: 2 ppm (máx)
Temperatura: 20ºC
Presión: 34.4 kg/cm²

1.4.8 Aire de instrumentos y de planta.

Paquete de dos compresores para aire de instrumentos y aire de plantas que deberá cumplir
con las siguientes condiciones:
Especificación Valor
Presión: (kg/cm2 man) 7.0
Temperatura: (° C) 40 ° C
Punto de rocío a - 40° C

1.4.9 Nitrógeno.

El nitrógeno a ser suministrado debe tener aproximadamente el siguiente análisis (en volumen):
Características Valor Características Valor
Nitrógeno 99.5 %. Cloro 1 ppm Máx.
Monóxido de carbono 20 ppm máx. Agua 5 ppm Máx.
Bióxido de carbono 20 ppm máx. Hidrógeno 20 ppm Máx.
Otros compuestos del carbono 5 ppm máx. Oxígeno 10 ppm Máx.

Rev. 0 Manual de operación 13

 Bases de diseño

* Además debe estar libre de aceite

1.4.10 Energía eléctrica.

Potencia del Tensión diseño Tensión de Frecuencia

Servicio Fases
motor (Kw.) del motor (volts) suministro (volts) (hertz)
a) Motores 0a¾ 127/220 127/220 1/3 60
¾ a 112 460 480 3 60
113 a 1491 4000 4160 3 60
1492 y mayores 13200 13800 3 60
b) Control 110 1 60
c) Iluminación 110/120 1/3 60
(Int./Ext.)
d) Instrumentos 110 1 60
24 CD

1.4.11 Drenajes.

1.4.11.1 Drenaje pluvial.

Para el análisis y diseño del sistema se empleará el método racional. La captación superficial se
efectuará por medio de coladeras distribuidas preferentemente de manera regular,
suministrando a los pisos una pendiente superficial adecuada y suficiente para el desalojo de
los escurrimientos.
El diseño debe desarrollarse con una velocidad mínima de 0.6 m/seg y máxima de 3.0 m/seg de
conducción de líquido en los conductos. Para la determinación del gasto a desalojar, se tomará
el valor mayor del determinado por la precipitación pluvial y el requerido por el gasto de agua
contra-incendio empleado en el combate del riesgo mayor.
1.4.11.2 Drenaje aceitoso.

Sistema cerrado para la recolección por gravedad de los drenajes aceitosos de los equipos
instalados en la unidad; el cabezal de drenaje aceitoso debe conducirse a un recipiente
separador de aceite (cerrado), en el cual se debe separar gran parte del aceite que contiene
dicho drenaje y enviar el agua aceitosa recuperada hasta el tratamiento de efluentes.
Las condiciones de operación en L.B. de la unidad de hidrógeno para el aceite recuperado del
separador de aceite serán:
Presión de 6.0 kg/cm2 y temperatura máxima de 60 º C.
El agua aceitosa recuperada deberá ser enviada a L.B. de la unidad de hidrógeno y sus
condiciones de operación serán:
Presión de 3.0 kg/cm2 y temperatura máxima de 60 º C.
1.4.11.3 Drenaje sanitario.

Se diseñará con una velocidad mínima de 0.6 m/seg y máxima de 3.0 m/seg de conducción del
líquido.

Rev. 0 Manual de operación 14

 Bases de diseño

Para la determinación del gasto a desalojar, se tomará el valor que resulte de acuerdo a la
cantidad de personas que habiten la instalación. Las aguas jabonosas y las estrictamente
sanitarias, tendrán salidas independientes del inmueble considerado, para que las primeras se
conecten a una trampa de grasas y posteriormente se combinen con el efluente sanitario por
medio de un registro, para su envío a límite de batería.

1.4.12 Sistema de desfogues.

Se tiene un tanque separador para cada tipo de desfogue, diseño realizado en función de lo
indicado en el API-520, además se debe incluir la de medición de flujo, tipo dispersión térmica,
en todas las corrientes de salida de desfogue (gas) a L.B. de la unidad, así como la integración
de la señalización hacia el SCD.
Los líquidos condensables recuperados en los tanques separadores de líquidos de la unidad
deben enviarse, mediante sistema de bombeo al punto de interconexión en límite de batería con
el cabezal de aceite recuperado equivalente.
Derivado del análisis efectuado por el Instituto Mexicano de Petróleo para la integración del
sistema de desfogues del Proyecto de Reconfiguración de la Refinería “Gral. Lázaro Cárdenas
en Minatitlán, Ver., a continuación se indican como referencia las condiciones estimadas en el
L.B. para los desfogues de la unidad de hidrógeno “”U-20000”:
1.4.12.1 Desfogue de baja presión.
Referencia Límite de batería
Flujo de evento mayor 3,450.6 kg/h
Tipo de falla Descarga bloqueada
Válvulas de seguridad PSV-511 A/B
Presión de ajuste 113.8 psig
Tipo de válvula Balanceada

1.4.12.2 Desfogue de alta presión.

Referencia Límite de batería
Flujo de evento mayor 47,508.1 kg/h
Tipo de falla Descarga bloqueada
Válvulas de seguridad PSV-202
Presión de ajuste 355.6 psig
Tipo de válvula Balanceada

1.5 EFLUENTES.
1.5.1 Líquidos.

1.5.1.1 Drenaje de agua de calderas.

 Presión: 1.0 kg/cm2
 Temperatura: 105 ºC

Rev. 0 Manual de operación 15

 Bases de diseño

1.5.1.2 En la planta, puede producirse de manera discontinua:

 Agua aceitosa (drenajes).
 Agua de lluvia (drenajes).

1.5.2 Gases y vapores.

1.5.2.1 Gases de combustión.

El único efluente gaseoso producido de manera continua en la unidad es el que procede de los
reformadores con vapor, (gases de combustión). Su caudal y composición dependerá de las
características del gas combustible y de sus quemadores.
Composición (húmedo): Valor
H2O aprox.: 19.4 % mol.
Peso molecular: 29.23 kg/kmol.
N2 + aire aprox.: 59.6 % mol.
O2 aprox.: 1.0 % mol.
NOx aprox.: 100.0 mg/Nm3
Temperatura aprox.: 176 ºC
Presión: 1.0 kg/cm2
CO2 aprox.: 20.0 % mol.

1.5.2.2 Vapor de agotamiento del deareador de agua de calderas:

Composición Valor
Temperatura: 100 ºC
H20 aprox.: 99,75 % mol.
CO2 aprox.: 0,15 % mol.
H2+ CO +CH4 aprox.: 0,10 % mol

1.5.2.3 Chimenea.
Los gases de combustión después de pasar por la zona de convección del reformador son
venteados a la chimenea.
1.5.2.4 Gas residual (Off-Gas).
La unidad de adsorción PSA produce un gas residual (off-gas) que se utiliza como combustible
en los quemadores del reformador.
Composición: Valor Características Valor
CH4 19.66 mol % Presión: 1.39 kg/cm2 abs.
CO2 47.05 mol % Temperatura 29 °C
CO 7.79 mol % Peso molecular 26.81 kg/kmol
H2 24.26 mol % LHV 238.3 MJ/kmol
N2 0.49 mol % Caudal 709.3 kmol/h

Rev. 0 Manual de operación 16

 Bases de diseño

Composición: Valor Características Valor

H 2O 0.75 mol % 33602 Sm3/h
Azufre 0 p.m. aprox.

1.5.2.5 Sobrepresión.
Los principales equipos de la planta, están protegidos por sobrepresión con válvulas de
seguridad. En caso de emergencia causada por mala operación o mal funcionamiento de los
equipos o controles, alguna válvula de seguridad involucrada abrirá, y los gases de proceso
afectados, serán enviados al sistema de desfogue de la Refinería (antorcha). El principal
desfogue de emergencia es el del gas reformado:
Composición Valor
:
H2 O 0.2 % mol aprox.
CO2 17.0 % mol aprox.
CO 2.7 % mol aprox.
H2 73.9 % mol aprox.:
CH4 6.0 % mol aprox.
N2 0.2 % mol aprox.

Durante las etapas de arranque y paro de la planta, el vapor de calentamiento será venteado
hacia la atmósfera a través de un silenciador instalado en cada tren de reformación.
1.5.2.6 Otros efluentes gaseosos.
Normalmente no hay otros gases emitidos a la atmósfera. Sólo las válvulas de alivio de vapor y
de agua pueden ir a la atmósfera en vez de hacia el desfogue.

1.5.3 Sólidos.

Las únicas partículas sólidas son: catalizador desactivado y/o usado.

1.6 AGENTES QUÍMICOS Y CATALIZADORES.

Los catalizadores especificados no requieren ciclos de funcionamiento, operan de manera
continua. La operación con catalizadores es continua sin ciclos de regeneración como parte de
su operación normal. Los catalizadores envenenados o deteriorados debidos a una mala
operación deben ser reemplazados.

1.6.1 Manejo y protección del catalizador.

Los reactores de la planta de hidrógeno R-20101 (reactor de hidrogenación), R-20102 (reactor

de desulfuración) y R-20103 (reactor/mutador de CO de alta temperatura) deben ser aislados y
abiertos para ser cargados con el catalizador.

Rev. 0 Manual de operación 17

 Bases de diseño

Además de estos equipos, los tubos de los reformadores H-20101 A/B están rellenos de
catalizador. Dentro de los tubos la mezcla hidrocarburo/vapor se reforma sobre el catalizador
de níquel de acuerdo con las reacciones de equilibrio descritas en la sección “Química del
proceso”.
Esta operación debería ser realizada por personal especializado, siguiendo siempre las
instrucciones del catalizador. Los procedimientos descritos a continuación son generales y
sirven como guía en las operaciones con catalizador.
Para más información sobre los catalizadores consultar documento de ingeniería de detalle
P4UHEAALT002 “Lista de catalizadores de la unidad de hidrógeno U-20000” y la información
suministrada por el proveedor de los productos.

1.7 CARGA DEL CATALIZADOR.

1.7.1 Instrucciones de almacenamiento.

Generalmente los catalizadores se suministran en tambores. Los tambores de metal son

normalmente convenientes para almacenamiento fuera de un reciento cerrado y bajo techo
durante unos meses, pero debe protegerse contra la lluvia y charcos. Si se espera un
almacenamiento prolongado, o si los tambores no son de metal, deben mantenerse bajo presión
y paredes y suelos libres de humedad. Las tapas deben cerrar los tambores hasta justo antes
abrirse para la carga del catalizador, y si las tapas se golpean accidentalmente es importante
que sean reemplazadas lo más pronto posible para evitar la contaminación del catalizador.
Puesto que el azufre reduce la actividad del catalizador de reformación, este debe guardarse en
áreas libres de compuestos de azufre. Aunque es preferible no someterlo a temperaturas de
congelación durante el almacenamiento, ni la estructura física ni la actividad se dañarán por
congelamiento mientras se mantenga libre de humedad.

1.7.2 Manipulación de tambores.

Los catalizadores deben manejarse tan cuidadosamente como sea posible. Se requiere un
espacio conveniente para guardar los tambores entre la entrega y la carga, y el doble manejo
puede evitarse si este espacio es cerca de los reactores. Cuando una grúa se usa para apilar o
desapilar tambores, o para elevarlos a las bocas de carga, un lugar conveniente debe estar
disponible. Si una grúa móvil pequeña, o un camión, se usa, es deseable que exista un área
pavimentada lisa. Cuando los tambores se elevan al punto de carga generalmente es mucho
mejor usar una grúa móvil en lugar de una viga de levantamiento en el recipiente, porque una
grúa puede levantar los tambores en un área grande, y esto evita un manejo adicional. Los
tambores no deben rodarse, y si es inevitable manipular, es conveniente proporcionar
carretillas, palancas y rodillos. Más importante, el equipo apropiado que es esencial para la
seguridad de los obreros, particularmente cuando se utilizan los tambores más grandes.

1.7.3 Tamizado.

Los catalizadores se tamizan antes de que se envasen en sus tambores para el despacho, pero
como puede ocurrir algún roce en el traslado si los tambores se manejan bruscamente, es usual
colocar algún tipo de filtro antes de cargarlos, sobre todo si el catalizador parece contener
polvo. Un método simple de filtrado es pasar el catalizador sobre un conducto inclinado hecho
de una malla adecuadamente clasificada según tamaño, y éste es a menudo el método más

Rev. 0 Manual de operación 18

 Bases de diseño

satisfactorio, debido a que los filtros vibratorios pueden causar más allá la fragmentación
innecesaria y pérdida de catalizador. Un sistema apropiado emplea un cedazo o tamiz para
llevar el catalizador del tambor al conducto de carga o tolva. Otra técnica útil es eliminar el polvo
con un “jet” de aire comprimido mientras el catalizador está entrando en la cubeta o tolva de
carga. Puede emplearse un tamizado manual simple, pero los operadores deben instruirse para
parar el proceso de criba cuando el polvo se haya eliminado, con el propósito de evitar el roce
innecesario.

1.7.4 Riesgos de salud.

El catalizador de níquel se utiliza para formar CO, CO2, y H2 del Metano y otros hidrocarburos.
Se deben tomar medidas de seguridad en zonas limitadas cuando se esté manipulando el
catalizador.
Las investigaciones de la medicina moderna consideran que el polvo de níquel puede ser
cancerígeno al inhalarse y puede desarrollar enfermedades en la piel cuando la exposición es
prolongada. Por consiguiente, se debe prestar especial atención para evitar la producción de
polvo durante la manipulación de éstos catalizadores de níquel. Esto se logra mediante la
extracción del polvo durante el procedimiento de carga y descarga. El polvo de níquel que se
produce en el área de filtrado debido al manejo impropio del catalizador o la inadvertencia,
puede introducirse en agua aunque sea insoluble.

1.7.5 Procedimiento de carga del catalizador.

En esta sección se dan algunas instrucciones generales para la carga de catalizador y se deben
seguir las instrucciones del suministrador.
Normalmente se recomiendan dos reglas generales para la carga de catalizador en los
recipientes.
El catalizador no debe tener una caída libre al interior del reactor de más de 60 - 100 cm y
deben distribuirse uniformemente hasta llenar el lecho. La distancia que un catalizador puede
caerse sin causarse un daño serio depende de su forma y dureza. Una pastilla dura, esférica
resiste mejor al dejarse caer que una pastilla suave, angular.
El catalizador no debe vaciarse en el recipiente en una sola vez resultando en un montón
desnivelado. Si esto se hace, las partículas tienden a segregarse. Principalmente partículas
pequeñas y polvo que se quedan en el centro del montón, mientras que los pedazos más
grandes ruedan al borde. Tal segregación lleva a la distribución desigual del gas.
El empaque desigual y rotura durante la carga afectan seriamente la distribución de gas y la
utilización del catalizador. El grado de empaque en el lecho del catalizador conlleva un marcado
efecto en los espacios vacantes de tal forma, que en un lecho de pastillas regulares los
espacios vacantes puedan variar más o menos 10 por ciento, según el grado de empaque. Si
los gránulos no son de un mismo tamaño, o si hay finos presentes, las variaciones de espacios
vacantes pueden ser considerablemente mayores.
Antes de poner el catalizador en un recipiente es importante verificar la condición de la rejilla de
soporte del catalizador, porque las fallas son difíciles de rectificar una vez realizada la carga.
Alguna forma de escudo de metal ligero, o 'araña', se ajusta en la boca de inspección de la
descarga, para prevenir la formación de un espacio estancado/muerto lleno de catalizador.

Rev. 0 Manual de operación 19

 Bases de diseño

Cuando los operadores tengan que entrar en el recipiente durante o después de cargar, deben
usarse tablones, para no pisar directamente el catalizador.
La mayoría de los catalizadores producen polvo en el recipiente durante el proceso de carga, y
las personas que deban entrar en este momento, deben llevar máscaras de polvo. La
protección contra el polvo es particularmente importante si el material tiene cualquier propiedad
tóxica.
Si el lecho del catalizador es ancho y el acceso es a través de una boca de inspección lateral,
puede ser difícil conseguir la distribución del catalizador por el recipiente sin rastrillar. Pero,
como se indicó arriba, es particularmente indeseable rastrillar ya que esto conlleva a una
concentración de finos cerca de la boca de hombre. Es útil bajo ciertas condiciones utilizar un
transportador pequeño que sea lo bastante estrecho para encajar a través de la boca de
hombre y lo bastante largo para atravesar el recipiente. Es conveniente disponer de portadores
portátiles.
Un recipiente puede ser cargado por el método de la soga y el cubo. Esto puede involucrar
tener a un hombre de pie en un tablón dentro del recipiente para vaciar el cubo en el lecho.
Alternativamente, puede emplearse, el sistema de la doble-soga, para que el cubo pueda
ladearse, en el momento apropiado, desde afuera. Si se usan cubos, estos deben de ser más
bien de caucho o plástico que de metal. Y es, por supuesto, importante que sus asas estén
sólidamente fijas.

1.8 DESCARGA DEL CATALIZADOR.

(Ver información del proveedor).
Cuando se alcanza el ciclo de vida del catalizador, o se necesita su regeneración fuera de la
unidad, es necesario descargarlo.
Como una guía general se recomienda lo siguiente:
 Efectuar el procedimiento normal de parada.
 Asegurarse de que los hidrocarburos líquidos han sido eliminados del catalizador.
 Enfriar el reactor a 45 ºC, despresurizarlo y purgar el sistema de reacción con
nitrógeno.
 Vaciar el catalizador, previamente enfriado, en bidones.
 Asegurarse de que los bidones tienen aislamiento o una bolsa interna para el
transporte del catalizador.
 Primero llenar los bidones y el material de aislamiento con nitrógeno, para minimizar el
contacto del catalizador con el aire.
 Para protección de auto-ignición, introducir un bloque pequeño de hielo seco al bidón
antes de ser sellado.

1.9 MANEJO DEL CATALIZADOR GASTADO.

(Ver información del proveedor).
En forma general, el manejo del catalizador gastado implica los siguientes puntos clave:

Rev. 0 Manual de operación 20

 Bases de diseño

 Reglamento:
La normativa publicada por la EPA (Environmental Protection Agency) clasifica a los
catalizadores usados como residuos peligrosos.
 Salud, medio ambiente y seguridad:
Se recomienda manejar todos los catalizadores como si fueran pirofóricos, manteniendo
el catalizador gastado apartado de los combustibles. Hay que asegurarse de que el
equipo responsable de la descarga está bien entrenado y supervisado. Use etiquetas
adecuadas para su transporte. Se recomienda inspeccionar el sello de cada bidón antes
de ser transportado.
Para la descarga de catalizador gastado, el catalizador debe estar frío, es decir, a temperatura
ambiente. Durante la carga y descarga del catalizador los operadores deben utilizar máscaras
para retención de polvo.

1.9.1 Tipo de catalizador y agentes químicos.

1.9.1.1Catalizadores.

 Catalizador de hidrogenación de gas.

Componente activo Niquel
Tiempo de vida esperado 8 años
Carga inicial 7.2 m3
Venenos o perjudiciales Carbón, trazas de olefinas, metales
pesados, cloro

 Catalizador de desulfuración.
Componente activo Óxido de zinc
Tiempo de vida esperado 2 años
Carga inicial 16.5 m3
Venenos o perjudiciales Azufre

 Catalizador de reformación
Componente activo Niquel
Tiempo de vida esperado 8 años
Carga inicial 11.8 m3
Venenos o perjudiciales Azufre, cloruros, carbón, metales, polvo

 Catalizador de conversión de CO.

Componente activo Niquel
Tiempo de vida esperado 6 años
Carga inicial 36.5 m3
Venenos o perjudiciales Carbón, polvo

Rev. 0 Manual de operación 21

 Bases de diseño

1.9.1.2 Agentes químicos.

Se usarán aditivos químicos para el tratamiento del agua de alimentación de calderas.
Normalmente se utiliza DEHA (dietilhidroxilamina) como secuestrante de oxígeno y fosfato
sódico e hidróxido sódico para ajustar el pH del agua de caldera.
 Secuestrante de oxígeno.
Consumo aproximado 35 g/h.
 Fosfato sódico.
Consumo aproximado 45 g/h
Los químicos deben ser seleccionados por los suministradores especializados acorde con las
condiciones específicas del proceso y sus requerimientos.

Rev. 0 Manual de operación 22

 Química del proceso

2 QUÍMICA DEL PROCESO.

2.1 REACCIONES EN HIDRO-DESULFURIZACIÓN.

El gas natural de alimentación contiene aproximadamente 7 ppmv de azufre total, máximo
5 ppmv en la forma de acido sulfhídrico (H 2S) y máximo 2 ppmv de azufre orgánico como
mercaptanos. El azufre tiene que ser eliminado para evitar que envenene el catalizador del
reformador.
En un primer paso, en la cama del reactor de hidrogenación (R-20101) los compuestos
orgánicos de azufre son hidrogenados, con hidrógeno producto recirculado a través (FV-402),
desde el compresor (C-20103), para convertirlos en acido sulfhídrico (H2S) a 375ºC.
Las reacciónes que se llevan a cabo son las siguientes:
C-C-C-C-SH + H2 C-C-C-C- + H2S (Mercaptano)
C-C-S-C-C-SH + 2H2 2 C-C- + H2S (Sulfuro)
C-C-S-S-C-C + 3H2 2 C-C- + 2 H2S (Disulfuro)
Posteriormente el gas de alimentación reacciona en la cama de catalizador del reactor de
desulfurización (R-20102), donde queda retenido el azufre en forma de sulfuro de zinc (ZnS). La
presión parcial del hidrógeno apropiada permitirá ajustar el flujo de hidrógeno para recircular la
menor cantidad posible de producto.
La reacción que se lleva a cabo es la siguiente:
ZnO + H2S ZnS + H2O
Después de la hidro-desulfurización, el contenido de azufre remanente en el gas de
alimentación será menor de 0.2 ppmv.
La capacidad del reactor de desulfurización (R-20102) permitirá una operación ininterrumpida
de dos años como mínimo.

2.2 REACCIONES EN EL REFORMADOR CON VAPOR.

En el reformador con vapor (H-20101), la mezcla de gas natural desulfurizado y vapor de
proceso se reforma bajo la aplicación de calor externo. Siempre se debe aumentar y establecer
el flujo de vapor antes de incrementar el flujo de gas natural de manera de asegurar que la
relación H2O/C no caerá por debajo del valor de diseño de 3.2 mol/mol.

Rev. 0 Manual de operación 23

 Química del proceso

Las reacciones químicas principales tienen lugar en el reformador con vapor y son las
siguientes:
Reformación con vapor.
CnHm + n H2O n CO + (n + m / 2) H2 - Calor

Reformación del metano.

CH4 + H2O CO + 3H2 – Calor
El calor residual contenido en los gases de combustión es utilizado para sobre -calentar la
alimentación del reformador, generación de vapor de media presión, sobre-calentamiento del
vapor de media presión a proceso y precalentamiento del aire de combustión.
Todas las reacciones tienen lugar simultáneamente. Sin embargo, la reacción completa es
endotérmica (absorbe calor).
Las reacciones tienen lugar sobre un catalizador a base de níquel que está dentro de unos
tubos verticales los cuales son calentados externamente en un horno de reformación con
quemadores en el domo.
La composición del gas de salida está determinada además, por la reacción de la conversión
del CO.

2.3 REACCIÓN EN EL CONVERTIDOR DE CO.

El monóxido de carbono en el gas reformado reacciona con la parte de vapor de proceso
remanente formando H2 y CO2 de acuerdo con la siguiente reacción:
CO + H2O CO2 + H2 + Calor
La reacción de conversión del CO es altamente exotérmica, la cual produce un incremento en la
temperatura de unos 50ºC. El contenido de CO a la salida del reactor de conversión (R-20103)
es menor que 0.2 mol %. El catalizador presente es un oxido ferroso.

Rev. 0 Manual de operación 24

 Descripción del proceso y de la planta

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y DE LA

PLANTA.

INTRODUCCIÓN.
La planta está formada por las siguientes etapas del proceso:
 Hidro-desulfuración.
 Reformación con vapor.
 Conversión del CO.
 Unidad PSA.
 Recuperación de calor residual.
El arreglo del proceso completo de la planta está mostrado en los diagramas de flujo de proceso
DFP (ver anexos al final).
Las unidades de servicios siguientes están instaladas en el interior de L.B.:
 Estación dosificadora de reactivos para el agua de alimentación a generadores de
vapor.
 Unidad de aire de instrumentos y de plantas.
 Almacenamiento y evaporador de nitrógeno líquido.
La planta de hidrógeno está diseñada para producir 48 MMSCFD de hidrógeno puro por
reformación catalítica con vapor.
Como el catalizador del reformador es fácil de envenenarse con azufre, el azufre del gas natural
es procesado en un reactor de hidrogenación R-20101 y finalmente adsorbido y convertido a
ZnS en un reactor de desulfuración R-20102, el cual contiene ZnO como adsorbente.
El reformador con vapor convierte vapor y gas natural en los gases producto, monóxido de
carbono (CO) e hidrógeno (H2). El efluente del reformador contiene además el CO 2 producido,
CH4 y H2O residuales.
El CO, el cual es producido en el reformador, es convertido por medio de vapor de agua sobre
un catalizador de oxido ferroso/óxido de cromo en un reactor de conversión de CO a alta
temperatura a hidrógeno y dióxido de carbono.

Rev. 0 Manual de operación 25

 Descripción del proceso y de la planta

El remanente de componentes indeseables es eliminado en su mayor parte del hidrógeno por

medio de adsorción a través de mallas moleculares utilizando un proceso de adsorción por
presión oscilante (PSA). La purificación del hidrógeno está basada en una adsorción selectiva
de gases componentes tales como CH4, CO, CO2, N2 y H2O. El Hidrógeno no es adsorbido y
sale de la unidad de adsorción como un gas producto con alta pureza. Subsecuentemente el
hidrógeno producto es comprimido en el compresor C-20103, una pequeña cantidad es
recirculada corriente arriba del reactor de hidrogenación R -20101 y la mayor parte es enviada al
L.B. a la presión deseada.
Durante la regeneración de los adsorbedores de la PSA, los gases adsorbidos son liberados y
enviados al sistema de gas residual lo cual asegura un suministro constante y estable de gas
combustible a los quemadores del reformador, el gas combustible de refinería y/o gas natural,
es utilizado como combustible durante el arranque y paro y para balancear los requerimientos
de calor del reformador.
El calor residual es recuperado de los gases de combustión así como del gas reformado para
precalentar y sobrecalentar corrientes del proceso y para generar vapor.

3.1 PRECALENTAMIENTO Y DESULFURACIÓN DEL GAS NATURAL.

(Ver DFP No. P4UHEAA10003 y P4UHEAA10004).
El gas natural está disponible en el L.B. a una presión de cerca de 35.4 kg/cm² abs y 20°C;
posteriormente es enviado primero al separador de alimentación D -20105. Después se divide
en gas natural para combustible y gas natural a proceso a presión controlada por PIC -103 y es
precalentado en E-20107 a la temperatura de desulfuración a aproximadamente 370 ºC.
La instalación del reactor de hidrogenación R-20101 y el de desulfuración R-20102 es necesaria
para eliminar las trazas de azufre, especificadas como sulfuro de hidrógeno y mercaptanos del
gas natural para proteger el catalizador del reformador de envenenamiento por azufre. El azufre
será convertido completamente a sulfuro de hidrógeno en R-20101 y será adsorbido por el ZnO
convirtiéndolo en ZnS. El gas natural que sale del R-20102 tendrá un contenido de azufre
residual menor de 0.2 ppmv.
La capacidad total de adsorción del catalizador de desulfuración, basado en un contenido de
azufre total de 7 ppmv en la alimentación será de un mínimo de 2 años de operación.

3.2 REFORMADOR CON VAPOR.

3.2.1 Descripción del reformador con vapor

El reformador Lurgi ® es un reformador tubular a fuego directo con quemadores en el domo, y

como tal exhibe todas las ventajas típicas de este diseño.
 Varias hileras de tubos (3 de 24 cada una), obteniendo como resultado un menor
número de quemadores (32) y menor pérdida de calor.
 Temperatura casi uniforme de la pared a lo largo del tubo.
 Fácil ajuste y mantenimiento reducido en los quemadores debido al reducido número
de quemadores.
 Menor formación de NOx por mejor distribución de gas y aire a los quemadores.

Rev. 0 Manual de operación 26

 Descripción del proceso y de la planta

 Mayor abatimiento del ruido.

La sección transversal de un reformador Lurgi ® típico (sección de radiación únicamente) está
ilustrado más adelante. Las características de este diseño del reformador son:
 Diseño de las “colas de cochino” a la entrada.
 Aislamiento interno en la parte superior de los tubos de catalizador del reformador.
 Sistema de soporte de tubos por contrapesos.
 Sistema de salida a base de tubos flexibles.
Los tubos llenos de catalizador están alineados por hileras. Dentro de los tubos la mezcla de
hidrocarburo / vapor es reformada sobre un catalizador con base de níquel de acuerdo con las
reacciones de equilibrio mencionadas anteriormente.
La alimentación al reformador precalentada, que es una mezcla de gas natural y vapor de
proceso, es distribuida a través de un cabezal en la parte superior del reformador con vapor en
cabezales paralelos y entonces alimentada a través del sistema de las “colas de cochino” a
cada uno de los tubos del reformador. El reformador se caracteriza por el diseño de las “colas
de cochino” de entrada las cuales permiten una alta temperatura de entrada (650ºC), y por lo
cual se alcanza una alta eficiencia de radiación con un reducido número de tubos en el
reformador, una temperatura más uniforme en la pared de los tubos, y consumo reducido de
gas combustible combinada con una baja emisión de NOx y CO2.
El aislamiento interno en la parte superior de los tubos del reformador mantiene las bridas y sus
espárragos fríos evitando así frecuentes reaprietes a muy altas temperaturas de la entrada de
gas, y además manteniendo la temperatura ambiente en la casa del domo del reformador a un
nivel más confortable.
Los bloques de aislamiento están diseñados con un difusor de salida. Este difusor asegura un
perfil de temperaturas gradual en la entrada de los tubos y recupera en forma óptima la caída
de presión.

FIG.SECCIÓN TRANSVERSAL DEL REFORMADOR CON VAPOR LURGI ® (SECCIÓN DE RADIACIÓN)

Rev. 0 Manual de operación 27

 Descripción del proceso y de la planta

El sistema de soporte de tubos con contrapesos de Lurgi está diseñado para soportar
expansiones hacia arriba del cabezal de salida del reformador. El sistema completamente libre
de mantenimiento está diseñado para soportar una carga real constante para los tubos sobre
todo el rango de movimientos en contraste a las características solamente aproximadas de los
resortes llamados “soportes de carga constante”. Los tubos permanecen rectos sin la necesidad
de ajustes rutinarios.
El gas reformado que sale de los tubos del reformador es pasado a través del sistema de
salida a la sección de recuperación de calor residual del gas reformado. El sistema de salida es
la característica más importante del reformador con vapor Lurgi ®, particularmente con flujos
de composiciones de gas ricas en CO. Combinan todas las ventajas de un cabezal de salida
aislado internamente con la flexibilidad de un diseño de tipo de “colas de cochino”.
El sistema de salida Lurgi utiliza un tubo flexible el cual está soldado al niple “frío” del cabezal,
donde “frío” significa una temperatura mayor que la del punto de rocío del gas reformado. El
cabezal “frío” asegura una expansión mínima del cabezal y el tubo flexible suministra la
flexibilidad para absorberla de la expansión longitudinal sobre los cabezales forrados con
refractario sumamente largos para reformadores de gran capacidad. El aislamiento externo del
tubo flexible es realizado por módulos de fibra de cerámica prefabricados forrados por
mangueras de acero inoxidable para la absorción de los movimientos del tubo flexible y para un
fácil acceso a la sección de tubos flexibles por deformaciones en caliente.
Como las reacciones principales de la reformación son altamente endotérmicas, el calor a los
tubos con catalizador tiene que suministrarse por calentamiento externo.
Los gases de combustión calientes son recolectados por medio de ductos internos en la zona
de radiación en la parte inferior y son enviados a la sección de convección (Sistema de
recuperación de calor de los gases de combustión residuales), el cual está instalado como una
estructura separada junto a la sección de radiación del reformador.
Para prevenir condiciones de operación inseguras un sistema de disparo de seguridad está
instalado el cual suspenderá el flujo de la alimentación de gas y de gas combustible al
reformador cerrando las válvulas principales de disparo.

3.2.2 Descripción del proceso en el reformador.

(Ver DFP No. P4UHEAA10001 y P4UHEAA10002).

El gas de alimentación desulfurizado es dividido en dos corrientes y después enviado a cada
uno de los dos trenes de reformación A/B. Después de mezclarlo con vapor de proceso, la
mezcla vapor-gas es precalentada en E-20101 y E-20102 a la temperatura de entrada del
reformador de cerca de 560ºC. La temperatura de entrada al reformador H-20101 está
controlada por el envío de parte del flujo de gas a través de la válvula de 3 vías al enfriador de
superficie E-20111 localizado en el interior del tambor de vapor D-20101.
El gas de alimentación precalentado es distribuido a través de un cabezal en la sección superior
del reformador con cabezales paralelos pasando a través de “colas de cochino” de entrada a los
tubos del reformador colocados en hileras paralelas. Cada uno de los tubos de alta aleación
(GX40 NiCrNb 3525) tiene una longitud expuesta al fuego de 12 m. con un diámetro interior de
5 pulgadas y está lleno de catalizador a base de níquel.

Rev. 0 Manual de operación 28

 Descripción del proceso y de la planta

El gas natural es convertido en una reacción vigorosamente endotérmica a lo largo del eje de
los tubos en el llamado gas reformado, el cual contiene H2, CO, CO2, N2, CH4 no convertido y
vapor sin reaccionar. El cual sale de los tubos a cerca de 810ºC y aproximadamente
25 kg/cm² abs y es pasado a través de cortos tubos flexibles de salida al cabezal del sistema y
por la línea de transferencia aislada interiormente (“linnig”) con refractario al generador de vapor
con calor residual E-20106.
El reformador es un calentador de tipo caja rectangular con quemadores en el domo con
marcos y placas de acero con un aislamiento de fibra cerámica. Está provisto de un número
adecuado de mirillas en las paredes extremas que permiten observar cada uno de los tubos del
reformador
Un número suficiente de puertas de acceso y de explosión están instaladas en las paredes
extremas.

3.3 SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEL REFORMADOR CON VAPOR.

(Ver DFP No. P4UHEAA10001, P4UHEAA10002).
Ya que la reacción principal es altamente endotérmica, deberá suministrarse calor al catalizador
de los tubos por fuego externo. En la operación normal, el gas residual de la unidad PSA sirve
como el combustible mayoritario del reformador.
Gas combustible de la Refinería en el L.B. que llega al separador de gas combustible D-20108
y/o gas natural se utilizarán para equilibrar el balance de calor durante la operación normal y
exclusivamente durante el arranque o condiciones de descontrol.
Los requerimientos de gas combustible total para el calentamiento del H-20101 están
determinados por el controlador de balance de calor el cual considera los parámetros
actuales de operación del reformador, tales como flujo de carga, relación vapor/carbón, exceso
de oxígeno en los gases de combustión, etc. La temperatura del gas reformado a la salida del
reformador se utilizará como una referencia del controlador de balance de calor. El controlador
de balance de calor actuará sobre la válvula de gas combustible. Cualquier variación en la
carga de la planta y en los requerimientos de combustible asociados será cubierta por este
sistema.
El aire de combustión es suministrado por el soplador de aire de combustión C-2010I a través
de los precalentadores de aire de combustión E-20105 A/B y los ductos de distribución a los
quemadores a una temperatura de cerca de 380ºC. El flujo es ajustado por una mampara de
flujo controlado localizada en el lado de succión del soplador. De esta manera se debe operar
siempre el reformador con suficiente exceso de aire, el analizador de oxígeno en el ducto de
gases de combustión se utilizará para asegurar el exceso de oxígeno deseado. Un soplador
común de aire de combustión C-2010I C está instalado entre los dos trenes de reformación.
C-2010I C puede conectarse tanto al tren A como al tren B por medio de la operación manual
de válvulas.
El hogar del reformador operará bajo un vacío de 5 a 8 mm de H 2O (0.3 - 0.5 mbar), medidos y
controlados abajo del arco de convección. La señal opera las ventilas de entrada del soplador
de gases de combustión C-20102. Para mantener una presión promedio del hogar, están
instalados tres puntos de toma de presión en las paredes laterales del hogar.

Rev. 0 Manual de operación 29

 Descripción del proceso y de la planta

Una distribución de presión uniforme sobre el área del hogar es alcanzada por los túneles de
gases de combustión del fondo del hogar, construido con ladrillos refractarios con aperturas en
ambos lados, para establecer un flujo uniforme de gas sobre toda el área.
Los gases de combustión salen del reformador a aproximadamente 1000 ºC a través del ducto
principal de gases de combustión, en este ducto están localizados termopares para indicar y
alarmar la temperatura de salida de los gases de combustión a su paso por el ducto.
Como prevención de condiciones de operación peligrosas está provisto de un sistema de
disparo de seguridad, el cual interrumpirá el flujo de gas combustible cerrando el arreglo
principal de válvulas para el gas natural y el gas residual. Ambos arreglos de válvulas de cierre
rápido son de diseño aprobado por las autoridades de seguridad, consistiendo de un par de
válvulas de bloqueo con una purga intermedia que abrirá automáticamente en caso de cerrarse
las válvulas de bloqueo.
Si la combinación de válvulas de disparo es cerrada, está podrá reabrirse localmente
únicamente cumpliendo ciertas condiciones indicadas en el capítulo respectivo.

3.4 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR DE LOS GASES DE

COMBUSTIÓN.
(Ver DFP No. P4UHEAA10001 y P4UHEAA10002).
El ducto principal de los gases de combustión pasa los gases a través de los ductos dentro del
reformador a la sección horizontal de recuperación de calor de los gases de combustión.
Algunos serpentines de tubos están instalados en serie, para utilizar el calor sensible de los
gases de combustión, para: precalentar la mezcla de alimentación del reformador, generación
de vapor de media presión, sobrecalentar el vapor de proceso y precalentar el aire de
combustión. El tiro inducido necesario para calentar el reformador y transportar los gases de
combustión a través del ducto es producido por el soplador de gases de combustión C-20102
A/B, el cual manda los gases de combustión a la chimenea común (para ambos trenes de
reformación) de gases de combustión HC-2010I. Los gases de combustión son enfriados hasta
aproximadamente 180ºC.
Precalentador alimentación/ vapor E-20101.
El precalentador de la mezcla gas-vapor de alimentación E-20101 A/B está localizado corriente
abajo del hogar del reformador. Los gases de combustión calientes que salen del reformador
H-20101 se utilizan para precalentar la mezcla de gas desulfurado y vapor de proceso.
Precalentador alimentación/ vapor E-20102.
La mezcla de gas de alimentación-vapor pasa a través del sobrecalentador II (E-20102 A/B),
donde se calienta a aproximadamente 560ºC. La temperatura es controlada por una válvula de
3 vías en la línea de proceso entre E-20101 A/B y E-20102 A/B. Esta válvula es utilizada para
dividir algo de la mezcla de alimentación la cual es enfriada en el enfriador de superficie
E-20111 A/B y agregada nuevamente a la línea de alimentación al E-20102 A/B entrando a
este equipo a 460 °C.
Durante el arranque, únicamente vapor y/o nitrógeno pasará a través de los serpentines
E-20101 A/B y E-20102 A/B.

Rev. 0 Manual de operación 30

 Descripción del proceso y de la planta

Sobrecalentador de vapor de proceso E-20103.

El vapor saturado (245 °C y 37 kg/cm2 abs.) del tambor de vapor D-20101 A/B es
sobrecalentado a las condiciones deseadas (346 °C) en el sobrecalentador de vapor E-20103
A/B. El vapor de sobrecalentado es dividido y la parte sobrante del vapor de proceso
sobrecalentado es enviado al cabezal de vapor de media presión.
Generador de vapor con calor residual de los gases de combustión E-20104.
En el generador de vapor con calor residual de los gases de combustión E-20104 A/B se genera
vapor saturado con una presión aproximada de 38 kg/cm². El generador está conectado al
tambor de vapor D-20101 A/B a través de un sistema de circulación natural formado por
bajantes y elevadores.
Precalentador de aire de combustión E-20105 I y II.
El aire de combustión a condiciones ambientales es tomado por el soplador de aire de
combustión C-2010I A/B, de la atmósfera y enviado al precalentador de aire de combustión
E-20105-I A/B donde es precalentado hasta cerca de 240ºC. El aire posteriormente será
precalentado en el precalentador E-20105-IIA/B hasta aproximadamente 380ºC y enviado a los
quemadores del reformador H-20101 A/B.

3.5 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR DEL GAS

REFORMADO Y CONVERTIDOR DE CO.
El gas reformado sale del reformador H-20101 A/B a 810ºC y aprox. 25 kg/cm² abs. A la salida
del reformador el gas entra al generador de vapor con calor residual E-20106 y es enfriado a
aproximadamente 340 ºC, generando vapor de media presión de aproximadamente 38 kg/cm².
Un bypass interno sobre el lado del gas sirve para controlar la temperatura de entrada del gas
reformado al convertidor de CO, como se muestra en la siguiente figura.

El generador está también conectado al tambor de vapor D-20101 por bajantes y elevadores
utilizando un sistema de circulación natural.
Corriente abajo del E-20106, las corrientes de los trenes A y B son enviadas a una línea común
hacia el reactor de conversión de CO R-20103. El gas reformado fluye del domo al fondo a
través del R-20103 el cual está cargado con catalizador a base de óxido de ferroso. El CO en el


gas reformado reacciona con el vapor de proceso no convertido formando H2 y CO2.

Rev. 0 Manual de operación 31

 Descripción del proceso y de la planta

Durante esta reacción exotérmica se libera calor aumentando la temperatura en cerca de 50ºC.
El contenido de CO a la salida del convertidor es menor que 2 mol %.
Subsecuentemente, el gas es enfriado en el precalentador de la alimentación E-20107 hasta
319 °C, en el precalentador de agua de alimentación a generadores de vapor E-20108 a
160 °C, en los soloaires EA-20101 A/B a 70 °C y en el enfriador de gas reformado final
E-20112 hasta aproximadamente 35ºC.
El condensado de proceso es separado en el precalentador de agua de alimentación a
generadores de vapor E-20108, en el separador de condensado de proceso D-20106 y en el
separador final de condensado de proceso D-20107. El gas es entonces enviado a la unidad
PSA, PE-20201.
El condensado de proceso es alimentado al deareador D-20103, donde es desgasificado
eliminando las trazas de CO2 por agotamiento con vapor.

3.6 PAQUETE DE LA UNIDAD PSA.

Generalidades.
Para la purificación final se utiliza un sistema de adsorción por presión oscilante (PSA). Los
compuestos con alta polaridad y baja volatilidad son adsorbidos, mientras que los compuestos
con propiedades opuestas no son básicamente adsorbibles. De tal manera el CO 2, CO, N2 y los
hidrocarburos son adsorbidos, mientras que el hidrógeno con una alta pureza sale de la unidad
como producto.
Descripción de la operación cíclica.
El proceso opera en ciclos repetidos teniendo dos partes básicas: adsorción a alta presión y
desorción a baja presión. Existen únicamente pequeños cambios en la temperatura causados
por el calor de adsorción y desorción.
En el modo de adsorción el gas reformado fluye del fondo al domo de los adsorbedores,
cargando gradualmente el adsorbedor. Algunos pasos de igualación de presiones son
necesarios cuando el adsorbedor es cargado y antes de cambiar a desorción para recuperar
tanto hidrógeno como sea posible.
Después de las igualaciones de presión, la operación cambia a regeneración la cual se efectúa
en 4 etapas básicas:
 Primero, el adsorbedor es depresionado a una presión menor que la del flujo de
alimentación. En este paso el hidrógeno presente en el adsorbedor es liberado primero
y es usado para represionar y purgar otros adsorbedores.
 Segundo, el adsorbedor es depresionado un poco más, esta vez con flujo a
contracorriente. En este paso los gases adsorbidos son liberados y enviados al sistema
de gas residual.
 Tercero, el adsorbedor es purgado al nivel de presión del segundo paso de
regeneración. El agente de purga es hidrógeno producto para eliminar las impurezas
residuales.
 Cuarto, el adsorbedor es represionado a la presión de adsorción con hidrógeno puro
del adsorbedor que se encuentra en el primer paso de la regeneración.

Rev. 0 Manual de operación 32

 Descripción del proceso y de la planta

Sistema de gas residual

El gas residual fluye hacia fuera del tanque de amortiguación D-2400 bajo control de flujo. El
punto de ajuste del controlador de presión es suministrado por el sistema de control de ciclos
con acción sin hacer caso de la presión del tanque de amortiguación. De esta manera, si se
aumenta el flujo de alimentación al PSA, aumentará el flujo de gas residual. Si el gas residual
sale de la unidad no está de acuerdo a la cantidad disponible de gas residual, la presión en el
tanque amortiguador empieza a subir o bajar y la acción correctora corregirá el flujo que sale de
la unidad cambiando el punto de ajuste del controlador a la succión del compresor C-20103 A/B.
El hidrógeno puro de la unidad PSA se envía al compresor de hidrógeno C-20103 A/B con una
presión de aproximadamente 20 kg/cm²man y se comprime hasta aproximadamente 36
kg/cm²man. El hidrógeno es entonces enfriado hasta aproximadamente unos 38°C. Una
pequeña parte del hidrógeno se recicla aguas arriba del precalentador de carga E-20107. La
mayor parte se envía al L.B a una presión de 35 kg/cm² man.

3.7 SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR.

(Ver DFP No. P4UHEAA20003/1 y P4UHEAA20003/2).
El calor residual del proceso es utilizado para la generación de vapor. Como fuente principal de
energía, el calor sensible del gas reformado corriente abajo del reformador H-20101 A/B es
utilizado para la producción de vapor en el generador de vapor con calor residual E-20106. Otra
fuente de calor para la generación de vapor es el calor residual de los gases de combustión que
salen del reformador.
Aquí se produce vapor adicional en el generador de vapor de calor residual de los gases de
combustión E-20104 y una menor cantidad de vapor es originada por el enfriador de superficie
E-20111 A/B que está en el interior del tambor de vapor D-20101. Los dos generadores con
calor residual E-20104 A/B y E-20106 A/B están conectados al tambor de vapor D-20101 A/B
por bajantes y elevadores diseñados como un sistema de circulación natural para una operación
estable aún con la planta a baja carga.
Parte del agua de alimentación a generadores consiste en condensado de proceso recirculado y
agotado en el deareador D-20103. La diferencia es suministrada por agua de alimentación a
generadores desmineralizada y deareada que viene del L.B., la cual se envía al deareador
D-20103 por control de nivel. La presión en D-20103 y por consecuencia la temperatura de
agua de alimentación a generadores es mantenida por inyección de vapor de baja presión, el
cual es enviado al tubo burbujeador dentro del D-20103 por control de presión a
(1.2 kg/cm2 abs). Parte del vapor de baja presión es enviado a la torre del domo del deareador
D-20103 y de ahí a la atmósfera, para agotar los gases disueltos (CO 2) del condensado de
proceso recirculado. La sobrepresión del D-20103 es evitada por medio del tubo vertical de
purga X-105, línea de purga al BP-20101.
El agua de alimentación a generadores es presurizada a 39.7 kg/cm2 abs por la bomba de
alimentación de agua P-20101 A/B y entonces precalentada en el precalentador de agua a
generadores E-20108 hasta 225°C. La corriente de agua de alimentación a generadores es
dividida en dos corrientes y enviada a cada uno de los tambores de vapor D-20101 A/B de los
dos trenes de reformación. El agua de alimentación finalmente entra al D-20101 A/B y el nivel
de agua es ajustado por control de nivel en el suministro de agua de alimentación a
generadores.

Rev. 0 Manual de operación 33

 Descripción del proceso y de la planta

El vapor saturado generado a 245°C y 37 kg/cm2 abs., en los generadores es sobrecalentado

en el E-20103 A/B hasta los 345°C. El vapor de proceso se ocupa a mezclarse con el gas
natural en el ME-20101 A/B y la cantidad remanente de vapor es alimentada al cabezal de
vapor de media presión dentro de la planta de hidrógeno a una presión aproximada de 35
kg/cm²man.
El cabezal de media presión alimenta las turbinas de los sopladores de gases de combustión
C-20102A/B (MV-20102 A/B) la turbina de la bomba de alimentación de agua P-20101 A/B
(MV-20101) y el exceso es exportado al L.B. al cabezal de media presión de la refinería a 20
kg/cm²man.
En caso de déficit de vapor del cabezal de 32 kg/cm² dentro de la planta, vapor de alta presión
(60 kg/cm2) de la refinería se dejará entrar en el L.B. al cabezal de vapor de media presión por
control de presión/temperatura utilizando el desobrecalentador con agua de alimentación a
generadores en la estación EC-2010I.
Los tambores de vapor D-20101 A/B se purgan de manera continua con objeto de mantener
controlada la concentración de sales en el interior del sistema de generación de vapor, enviando
esa agua hacia el acumulador de purgas de condensado de vapor D-20102. El vapor no
condensado del D-20102 y el vapor de descarga de las turbinas, se envía al cabezal de vapor
de baja presión de la refinería en L. B. después de los ajustes de temperatura en el
desobrecalentador EC-20102. La corriente de fondo del D-20102 se enfría hasta
aproximadamente 50 °C en el enfriador de purgas de condensado de vapor E-20113 y entonces
se envía a drenaje.
El sistema de vapor de media presión está protegido por dos válvulas de seguridad en cada uno
de los tambores de vapor y otra válvula adicional en la línea corriente abajo de cada
sobrecalentador de vapor E-20103 A/B.
Existe una suficiente presión diferencial disponible para permitir que las válvulas de seguridad
PSV-602 releven siempre antes que las válvulas PSV-601 1/2 para suministrar suficiente
enfriamiento al sobrecalentador E-20103 A/B.
Durante el arranque y bajo condiciones de operación particulares el vapor de media puede
ventearse a través de la válvula PV-601-1 y el silenciador SR-20102 a la atmósfera. Durante
operación normal la presión del tambor de vapor se mantiene constante y es controlada por
PIC-601.
Tratamiento de agua de alimentación a generadores (BFW).
Para ajustar la calidad de agua, se deben añadir químicos como el secuestrante de oxígeno
DEHA, fosfato trisódico, regulador de pH. Esto se realizará mediante la estación paquete de
reactivos químicos PE-20101. Los parámetros típicos a controlar en el sistema de generación
de vapor son: pH, conductividad, dureza y concentración de sales (Na, Mg y Ca), sílice así
como la cantidad de cloruros.

3.8 CABEZAL DE DESFOGUE.

(Ver DFP No. P4UHEAA20008).
Durante operación normal, no se envía nada hacia el desfogue. Únicamente durante el
arranque o bajo condiciones de descontrol, los gases combustibles se enviarán al desfogue.

Rev. 0 Manual de operación 34

 Descripción del proceso y de la planta

El sistema de desfogue está desglosado en sistema de desfogue de alta presión y de baja

presión, a saber:
 Sistema de desfogue de alta presión: conformado por el separador líquido-gas
D-20104, bomba del separador líquido-gas P-20102 A/B y un colector de 18”·
 Sistema de desfogue de baja presión: conformado por el separador líquido-gas
D-20109, bomba del separador líquido-gas P-20103 A/B y un colector de 14”·
Cualquier corriente para desfogue se enviará primero al separador de líquido-gas del sistema
correspondiente (alta o baja presión) y el efluente gaseoso, así como el condensado (posibles
hidrocarburos licuados) de la bomba de líquidos recuperados del desfogue se enviarán al L.B.

3.9 DISPONIBILIDAD DE NITRÓGENO.

El nitrógeno se utilizará durante la puesta en marcha y parada, durante la operación normal, es
necesaria una pequeña cantidad de nitrógeno para purgar los cabezales de desfogue
continuamente. El nitrógeno estará disponible de L.B. procedente de la unidad
hidrodesulfuradora de gasóleos U-11000.

3.10 UNIDAD DE AIRE DE INSTRUMENTOS Y DE PLANTAS PE-20102.

El aire de instrumentos y de plantas será suministrado por la unidad PE-20102 (compresores
C-20201 A/B).
En caso de falla de PE-20102, el sistema de aire de la planta de hidrógeno está respaldado
por el sistema de aire de instrumentos de la refinería.

3.11 CONTAMINANTES DEL PROCESO Y EFECTOS EN LOS

CATALIZADORES.
Los contaminantes del proceso están asociados básicamente con aquellos elementos que
afectan la operación del catalizador. A continuación se realiza una descripción general de los
elementos que influyen en cada uno de los catalizadores pero es recomendable revisar la
información proporcionada por el suministrador para obtener mayor conocimiento al respecto.
Unas condiciones de operación estables y la alimentación son requerimientos básicos para un
rendimiento adecuado y larga vida del catalizador. El gas de alimentación debe estar libre de
compuestos como azufre y cloro que tienen un efecto nocivo en el catalizador. La lista completa
de sustancias contaminantes está indicada en las instrucciones de los fabricantes.
En las “Bases de diseño”, se especifica la composición del gas natural de alimentación a la
unidad, indicando las especificaciones de los contaminantes (no presencia de cloro).
 Catalizador de hidrogenación.
El catalizador de hidrogenación tiene una actividad completa solamente en estado sulfurado, es
decir, la operación con una alimentación libre de hidrógeno y azufre conduce a la pérdida de
actividad mediante desulfuración.
El cloruro es indeseable, ya que se convierte en ácido clorhídrico, el cual puede afectar los
catalizadores aguas abajo. Tal como se indico en el inicio del apartado, no esta especificada la
presencia de cloro en la composición del gas natural alimentado a la planta.

Rev. 0 Manual de operación 35

 Descripción del proceso y de la planta

 Catalizador de desulfuración.
El compuesto activo del catalizador es el óxido de zinc, el cual se consume por el azufre
contenido en la corriente de gas natural, es decir, la vida del catalizador de desulfuración
depende del contenido de azufre en el gas natural.
 Catalizador de reformación.
El principal veneno del catalizador es el azufre, sin embargo, la presencia de cloruros, carbón,
metales y polvo de otros sólidos pueden afectar adversamente el rendimiento del catalizador. La
presencia de hidrocarburos pesados con una relación muy baja de vapor/carbono puede ser
dañina para la actividad del catalizador.
Debe evitarse operar a una baja temperatura y una baja relación vapor/carbono, así como la
presencia de vapor húmedo o agua durante la puesta en marcha.
Nota:
Los venenos de este catalizador son polvo y carbón.
Si se opera con una corriente de hidrógeno sin vapor es dañino para el catalizador.

Rev. 0 Manual de operación 36

 Sistema de instrumentación y control

4 SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN Y
CONTROL.

4.1 GENERALIDADES.
Las siguientes descripciones del control del proceso y del sistema de interlock sirven como una
ayuda para leer los diagramas de tubería e instrumentos y los de causa efecto de los lazos de
control más complicados o de los sistemas lógicos. Los lazos de control o del interlock sencillos
los cuales son evidentes por sí mismos en los DTI’s (por ejemplo, el control de la relación
sencilla o la protección para evitar correr las bombas en vacío) no son descritas.
Esta descripción no toma en cuenta ningún hardware u otro equipo de fabricante específico de
los sistemas de SCD y los PLC (ESD y PSA).
SISTEMA DE INTERLOCK Y SEGURIDAD.
Todas las funciones de seguridad / interlock para la protección personal, del medio ambiente y/o
del equipo será realizada por un PLC capaz de trabajar para ESD (Disparos de emergencia) y
también para propósitos normales. Este PLC permitirá implementar todo el ESD y las funciones
lógicas digitales relevantes.
Para la secuencia lógica de control de la unidad PSA el concepto más apropiado, ya sea
independiente o integrado al SCD / PLC del proceso de la planta debe ser discutido con el
fabricante de la unidad PSA.
Los valores relevantes generados por el PLC deben ser enviados al SCD.
Los valores digitales para el PLC se procesarán basados en tarjetas de entradas analógicas.
Los valores límites tienen que ajustarse en la programación del PLC.

4.2 FILOSOFÍA DE CONTROL DE LA PLANTA.

4.2.1 Generalidades.

La filosofía de control para la planta de hidrógeno debe garantizar la calidad del hidrógeno
especificada minimizando el consumo de recursos y por lo tanto maximizando la economía de la
planta.
Por esta razón Lurgi desarrolló estrategias sofisticadas para mejorar el control del proceso y
para desarrollar estas tareas con un mínimo de intervención de los operadores.

Rev. 0 Manual de operación 37

 Sistema de instrumentación y control

Los principales elementos de los sistemas de control para la producción de gas aplicados y
optimizados para los proyectos previos y actuales son:
 Control de la relación aire de combustión/gas combustible del reformador.
 Control del balance de calor del reformador.
 Control de la relación vapor / carbón.
El desarrollo de las estrategias de control arriba mencionadas está basado en la consideración
de una calidad constante del gas natural.
Para implementar estos controles avanzados LURGI puede suministrar información
comprensiva y asistencia para definir todas las condiciones básicas relacionadas, documentos
de configuración del SCD así como una capacitación profunda de los operadores.

4.2.2 Filosofía de control.

Control de carga y relación vapor/carbón para el reformador.

Carga a la planta
La carga de la planta es establecida manualmente. Un cambio de este valor actúa sobre una
función de rampa para incrementar o disminuir el flujo de alimentación al reformador.
Un aumento de vapor al gas natural se efectúa a través del controlador de la relación. El
controlador de la relación vapor/carbón (gas natural) tiene incorporado un atributo para asegurar
que la relación vapor/carbón no caerá abajo del valor establecido durante los cambios de carga.
Durante un incremento de carga se incrementará primero el flujo de vapor y después el flujo de
gas. Durante una disminución de carga primero se disminuye el flujo de gas y después se
disminuirá el flujo de vapor.
Para asegurar una precisión de control de medición de los flujos de vapor y gas natural estos
son corregidos por presión y temperatura.
El control de carga del reformador tiene incorporada una función de rampa para asegurar que
los cambios de carga se lleven a cabo dentro del rango permitido de cambio (aproximadamente
1% de la carga de diseño por minuto).
Control del balance de calor del reformador.
El éxito de la estrategia de control de la relación para mantener una óptima calidad de gas
depende también de una temperatura constante a la salida del reformador. Durante la
operación normal cerca del 95% de combustible al reformador es gas residual de la unidad
PSA, es resto es gas natural y/o gas combustible de la refinería desde el L.B.
La demanda de calor del reformador es determinada como una función del flujo de alimentación
al reformador. El calor suministrado al reformador por el gas residual y por el gas natural es
monitoreado continuamente por el poder calorífico (LHV) de las mediciones de flujo corregidas.
El balance es determinado por diferencia y usado como variable inicial del controlador de flujo
con el LHV corregido del gas natural combustible.
La temperatura de salida del reformador es utilizada como una variable de corrección por el
controlador de balance de calor. Esta corrección está, sin embargo, configurada de esta manera
para que cuando existan cambios repentinos en la temperatura, por ejemplo, falla del termopar,
sean ignorados.

Rev. 0 Manual de operación 38

 Sistema de instrumentación y control

El controlador del balance de calor también controla el flujo del aire de combustión hacia los
quemadores. El aire es suministrado a los quemadores a una relación constante de la suma del
LHV de los gases combustibles del reformador. El controlador de la relación tiene incorporado
un atributo el cual asegura un exceso de aire, durante todas las operaciones de cambio de
carga.
Un ajuste fino del flujo del aire puede efectuarse utilizando el analizador de oxígeno localizado
en el ducto de los gases de combustión.

4.3 LISTA DE ALARMAS Y PUNTOS DE CONTROL.

LISTA DE ALARMAS Y PUNTOS DE AJUSTE
Valor
de Op Valor de Valor de
Tag-Nº. DTI Nº. Servicio Unidad Observaciones
´n. alarma disparo
Normal.
ANALIZADORES
AE-851 704/710 Gases de comb. de mol% 1.05 H : 4.0
A/B H-20101 A/B. L : 0.8
INSTRUMENTOS DE FLUJO
FI-101 715 Gas natural de L.B. Sm³/h 19950 L : 7000 SL : 5000

FIC-20103 705/711 Gas de proceso al Sm³/h 9970 L : 3500

A/B H-20101 A/B.

705-711 Relación vapor/carbón -- 3.2 L : 3.0 SL : 2.5

(molar) A/B.

FFIC-602 705/711 Vapor de proceso al kg/h 0 FDAL : -200 Diferencia en

A/B H-20101 A/B. 0 FDAH :+200 indicación de
FT-602 A y
FT-602 A I
FI-702 A/B 16 Agua de calderas al kg/h 40775 L : 15000
D-20101 A/B.

FIC-801 706/712 Aire de comb. al Sm³/h 44835 L : 20000 SL :30000 Purga del hogar
A/B H-20101 A/B. SLL:1500 antes de
0 prender
quemadores
FT-922 718 Nitrógeno a cabezal de Sm³/h 20 L : 15
desfogue.
INSTRUMENTOS DE NIVEL

LIC-301 716 Condensado bota de mm 1000 H : 800

E-20108. L : 200
LIC-302 717 Condensado de mm 1500 H : 1300
D-20106. L : 700 SLL:100

Rev. 0 Manual de operación 39

 Sistema de instrumentación y control

LISTA DE ALARMAS Y PUNTOS DE AJUSTE

Valor
de Op Valor de Valor de
Tag-Nº. DTI Nº. Servicio Unidad Observaciones
´n. alarma disparo
Normal.
LIC-303 717 Condensado de mm PEND. H: Pend. SLL: Longitud de LI
D-20107. L: Pend. Pend. y LG fijado por
fabricante
D-20107
LT-304 717 Condensado de mm PEND. H: Pend. SH: Longitud de LI
D-20107. Pend. y LG fijado por
fabricante
D-20107
LIC-305 715 Condensado de mm 1000 H : 800
D-20105. L : 200
LT-501 707 Condensado de mm 500 H : 300 SH:450
D-20108.
LT-701 704/710 Tambor de vapor mm HOLD H: Pend. Por fabricante
A 1-3 / B D-20101 A/B. L: Pend. SLL : de D-20101A/B
1/3 Pend. de acuerdo con
LL: Pend. la
especificación
del proceso
LT-705 719 Deareador D-20103. mm 500 L : 400 SL : 100

LT-706 719 Deareador D-20103. mm 2000 H : 1900

L : 1000
LIC-707 704 Tambor purgas V-102. mm 500 H : 400

LT-901 718 Separador gases de mm 500 SH: 400

desfogue D-104. SL : 100
LIC-707 704 Tambor purgas D-102. mm 500 H : 400
LT-901 718 Separador gases de mm 500 SH: 400
desfogue D-104. SL : 100
INSTRUMENTOS DE PRESIÓN

PI-101 715 Gas natural de L.B. kg/cm² 34.4 L : 30

PIC-20103 715 Gas natural al E-20107. kg/cm² 32.9 H : 35
L : 32
PI-108 A/B 706/712 Vapor / gas al H-20101 kg/cm² 27.9 H : 30
A/B.
PDI-108 706/712 P en tubos de H-20101 kg/cm² 4.0 H : 4.5
A/B A/B.
PIC-204 718 Entrada gas proceso a kg/cm² 21.6 H : 24
PSA. L : 20

Rev. 0 Manual de operación 40

 Sistema de instrumentación y control

LISTA DE ALARMAS Y PUNTOS DE AJUSTE

Valor
de Op Valor de Valor de
Tag-Nº. DTI Nº. Servicio Unidad Observaciones
´n. alarma disparo
Normal.
PT-403 718 Succión compresores kg/cm² 20.9 SL: Pend. Fijado por
C-20103 A/B. fabricante de
C-20103
PT-504 707/713 Gas residual PSA a kg/cm² 0.20 H : 0.30 SH:0.35
A/B quemadores de L : 0.02 SL:0.005
PT-505 H-20101 A/B.
A/B
PT-506
A/B
PI-507 A/B 707/713 Gas combustible al kg/cm² 0.97 H : 1.2 SH : 1.4
PI-508 A/B H-20101 A/B. L : 0.2 SL : 0.1 Valor prueba de
P-609 fugas antes de
SLL :0.3
A/B prender
quemadores
PIC-601 704/710 Tambor de vapor kg/cm² 36.0 H : 38
A/B D-20101 A/B L : 25

PIC - 605 720 Vapor media presión kg/cm² H:

de/a refinería L:
PIC - 606 720 Vapor alta presión al kg/cm² 33.0 H : 36
EC-2010I L : 25
PIC-651 720 Cabezal vapor de baja kg/cm² 3.96 H : 5.0
presión L : 3.0

PIC - 703 719 Deareador D-20103 kg/cm² 0.19 H : 0.3

L : 0.1
PI- 801 AB 706/712 Aire de combustión al mmWC 100 L : 30 SL : 10
H-20101 A/B
PT-851 706/712 Hogar H-20101 AB mmWC -4 H : -1 SH: +15 La presión
A/B L : -10 SHH: normal de
PT-852 +200 operación es
A/B ligeramente
SL : -25 abajo de la
SLL: -200 presión
ambiente; SLL
y SHH están
activos
únicamente
durante el
arranque de
C-2010I/102
PI-912 721 Aire de instrumentos de kg/cm² 6.0 L : 5.0 SLL : 3.0
PE-2020102
INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA

Rev. 0 Manual de operación 41

 Sistema de instrumentación y control

LISTA DE ALARMAS Y PUNTOS DE AJUSTE

Valor
de Op Valor de Valor de
Tag-Nº. DTI Nº. Servicio Unidad Observaciones
´n. alarma disparo
Normal.
TIC-20102 715 Gas natural a R-20101 °C 375 H : 385
TI-103 702 Fondo R-20101 °C 375 H : 385
TI-105 702 Fondo R-20102 °C 375 H : 385
TI-109 A/B 705/711 Vapor / gas al E-20102 °C 480 L : 400
A/B
TIC-110 705/711 Vapor / gas del E-20102 °C 560 H : 570
A/B A/B L : 500
TI-201 A/B 706/712 Gas reformado del °C 810 H : 820
H-20101 AB L : 750
TIC-202 706/713 Gas reformado al °C 810 H : 820
A/B E-20106 A/B L : 750
TIC-204 715 Gas reformado del °C 345 H : 370
A/B E-20106 A/B L : 320

TI-205 2 Fondo R-20103 °C 400 H : 420

TI-206 15 Gas reformado de °C 318 H : 340

E-20107
TI-208 18 Gas del D-20107 al °C 35 H : 40
PSA.
TI-209 2 Fondo R-20103 °C 400 H : 420

TIC-604 720 Vapor media presión de °C 294 H : 310

EC-2010I L : 280
TIC-606 720 Vapor baja presión de °C 155 H : 170
EC-20102 L : 150
TI-851 A/B 706/713 Gases de combustión °C 1008 H : 1020
TI-852 A/B de H-20101 A/B

4.4 DESCRIPCIÓN DE LA LÓGICA FUNCIONAL.

Descripción de los Sistemas de Disparo e Interlock I/S 001 A/B.

4.4.1 Introducción.

Las siguientes descripciones funcionales de los sistemas de interlock sirven como una ayuda
para la lectura y entendimiento de los diagramas de tubería e instrumentación (DTI) y las tablas
de CAUSA / EFECTO.

Rev. 0 Manual de operación 42

 Sistema de instrumentación y control

Los casos de Interlock sencillos que son evidentes en los DTI (por ejemplo, protección para que
una bomba no corra en vacío) no serán descritos.
Las funciones de disparo deberán manejarse por un “PLC de seguridad de falla” disponible en
particular para:
 Aplicaciones relativas a la seguridad que requieren aprobación.
 Aplicaciones que no requieren aprobación pero con un alto potencial de riesgo (por
ejemplo, sistemas de control o protección para procesos químicos o sistemas de
alarma y protección de fuego).
Deberá disponerse de un PLC para manejar un sistema “ESD” (Paros de emergencia) que
cumpla con los requisitos de la norma NFPA 85C “Prevención de explosiones/implosiones en un
calentador de varios quemadores” Edición 1991.
Esta descripción no toma en cuenta a ningún fabricante específico del hardware para los
sistemas de PLC y SCD los cuales deberán considerarse como parte de la ingeniería de detalle.
La descripción lógica cubre principalmente las causas y efectos dentro de la unidad de
reformación incluyendo algunas interacciones entre los trenes de reformación A y B y la unidad
PSA.
La lógica de la unidad PSA en sí misma no es parte de esta descripción, favor de consultar la
documentación del fabricante.
La planta de hidrógeno tiene dos trenes de reformación A y B y partes comunes de la planta.
Existen diferentes clases de disparos:
 Disparos que accionan en ambos trenes,
 Disparos que accionan solamente un tren de reformación (#), por lo que la planta
procede a una reducción de producción de Hidrógeno.
 Disparos que suspenden el suministro de carga y de calor en una manera segura y
controlada y sacan de operación los sopladores de aire y gases de combustión.
 Disparos que suspenden el suministro de carga y de calor en una manera segura y
controlada
Dispositivos especiales de la estructura de la planta.
La planta de hidrógeno consiste de partes comunes e individuales para los trenes A y B.
Es esta descripción todos los elementos que existen para los trenes A y B están marcados con
el símbolo “#”.
Las secuencia lógicas tienen que elaborarse dos veces, una reemplazando “#” por “A” y la otra
por “B”.
Las consecuencias de la división de la planta en tren A, tren B y equipo común para el arranque
de la planta de hidrógeno están mejor explicadas en las tablas causa-efecto 1 y 2.
Existe también un soplador de aire de combustión común C-2010I C.
A través de un selector local HS-811, el cual tiene tres posiciones (A, 0, B) el soplador de relevo
puede acoplarse al sistema de interlock a los trenes A o B y el soplador original será
desconectado del sistema de interlock.

Rev. 0 Manual de operación 43

 Sistema de instrumentación y control

El diagrama siguiente muestra el enlace de los dos trenes.

SOPLADORES DE AIRE DE
COMBUSTIÓN

B C A

TREN A
CONVERTIDOR
DE CO
ALIMENTACIÓN DESULFURACIÓ
N TREN B
GAS NATURAL

HIDRÓGENO UNIDAD
PRODUCTO PSA

Un cambio en el selector entre el soplador normal y el de relevo únicamente puede efectuarse

cuando el reformador está fuera de operación.

4.4.2 Descripción funcional de la lógica.

La descripción funcional de la lógica tiene dos partes funcionales:

Reformador con vapor - Sistema de seguridad
Reformador con vapor - Secuencia lógica de arranque
4.4.2.1 Filosofía integrada a los sensores de señales.

Sistema de seguridad.
Cuando los valores de proceso exceden el valor límite se iniciará una secuencia de disparo.
 Cuando los valores de proceso aumentan y exceden el valor límite:
"alto" o "alto-alto" = contacto abierto, lógica "0".
 Cuando los valores de proceso disminuyen y exceden el valor límite:
"bajo" o "bajo-bajo" = contacto abierto, lógica "0"

Cuando cambia el estatus del equipo se iniciará una secuencia de disparo:

 Motor "no en servicio" = contacto abierto, lógica "0"
 Interruptor de posición de válvula "no abierto" = contacto abierto, lógica "0"
 Interruptor de posición de válvula "no cerrado" = contacto abierto, lógica "0"
Cuando se presiona un botón de disparo se iniciará una secuencia de disparo:

Rev. 0 Manual de operación 44

 Sistema de instrumentación y control

 Botón de disparo ESD "presionado" = contacto abierto, lógica "0"

Lógica de secuencia de arranque.

La lógica para la secuencia de arranque está diseñada como una lógica paso a paso, lo cual
significa que la lógica solo puede continuar con el siguiente paso cuando se han cumplido con
las precondiciones relativas a ese paso.
 Cuando un valor de proceso aumenta y no excede el valor límite "no alto"
= contacto cerrado, lógica "1"
 Cuando un valor de proceso disminuye y no excede el valor límite "no bajo"
= contacto cerrado, lógica "1"
Estatus del equipo
 Interruptor de posición de válvula "abierto" = contacto cerrado, lógica "1"
 Interruptor de posición de válvula "cerrado" = contacto cerrado, lógica "1"
 Botón de secuencia de arranque "no presionado" = contacto abierto, lógica "0"
Estatus de los motores
 Motor "no en servicio" = contacto abierto, lógica "0"
* Nota.- "bajo" o "bajo-bajo" y "alto" o "alto-alto" tienen funciones idénticas en sus
contactos.

Registro de eventos secuenciales.

El PLC Tiene un dispositivo "primera salida" para indicar cual señal de disparo inició la
secuencia de disparo. La reportará a través de la pantalla del SCD al mismo tiempo que su
alarma.
Señales del PLC al SCD vía MODBUS.
Todas las señales de entrada que llegan al PLC serán transferidas al SCD vía MODBUS.
También todas las banderas originadas en el PLC, descritas en esta lógica como mensajes
serán transferidos vía MODBUS al SCD.
4.4.2.2 Dispositivos de “RESET”.
Después de que el sistema de seguridad (I/S-001) de un tren de reformación se ha iniciado y
todos los actuadores relacionados han sido forzados a su posición segura el sistema lógico
quedará cerrado y no permitirá un re-arranque.
Para restablecer “Reset” el sistema lógico, primero deberán cumplirse todas las precondiciones
descritas en la secuencia de arranque, y en ese momento un restablecimiento “Reset” manual a
efectuarse por el operador del SCD será posible (aparece en pantalla).
Si ambos trenes de reformación se han disparado, cada tren deberá restablecerse
individualmente.

Rev. 0 Manual de operación 45

 Sistema de instrumentación y control

4.4.3 Sistema de seguridad del reformador con vapor.

4.4.3.1 Introducción.
El propósito de la lógica de seguridad del reformador es el de responder a cualquier situación
potencial peligrosa, mal funcionamiento u operación incorrecta cortando el suministro de carga y
calor de manera segura y controlada.
Para proteger al equipo en caso de un paro se mantiene un pequeño flujo de vapor de proceso
para proteger al catalizador
Las acciones adicionales que debe realizar el operador en caso de un paro parcial de un tren o
total de ambos trenes, están descritos más adelante en este manual.
4.4.3.2 Iniciadores de disparos.
Los siguientes valores límites de las variables de proceso, status del equipo, actuación de las
botoneras son monitoreadas continuamente y en cualquier cambio accionará automáticamente:
a) Secuencia de disparo incluyendo el paro de los sopladores:
HS-101a Disparo de emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "presionado"
HS-101b Disparo de emergencia (ambos trenes A+B) (Unidad PSA) "presionado"
HS-101c# Disparo de emergencia (tren #) (Cuarto de control) "presionado"
HS-101d# Disparo de emergencia (tren #) (Mezclador) "presionado"
HS-101e# Disparo de emergencia (tren #) (Penthouse LP-1#) "presionado"
ESL-853# Soplador gases de combustión C-20102# +) "fuera operación"
SAL-852# Turbina soplador gases de combustión C-20102 T# +) "fuera operación"
ESL-811# Soplador aire de combustión C-2010I#/C "fuera operación"
LSH-305 Nivel separador gas natural D-20105 "alto"
PSL-851#/2# Presión hogar del reformador (2 de 2) “bajo-bajo"
PSH-851#/2# Presión hogar del reformador (2 de 2) "alto-alto"
PSLL-950 Presión aire de instrumentos "bajo-bajo"
LSL-701 #1/2/3 Nivel del tambor de vapor D-20101# "bajo-bajo"
b) Secuencia de disparo sin paro de los sopladores:
(En este caso el timer K-002 iniciará y tiene que transcurrir el tiempo de purga del hogar)
BSL-531# a 534# Falla de flamas en detectores (3 de 4) "falla"
FSL-103# Gas natural al mezclador ****) “bajo-bajo"
FFSL-602# Relación vapor a carbón ***) "bajo-bajo"
FSL-801# Flujo de aire de combustión *) "bajo-bajo"
PSL-801# Presión del aire de combustión *) "bajo-bajo"
PSL-504#/5#/6# Presión cabezal gas residual (2 de 3) "bajo-bajo"
PSH-504#/5#/6# Presión cabezal gas residual (2 de 3) "alto-alto"
PSL-507#/8#/9# Presión cabezal gas natural Combustible (2 de 3) **) "bajo-bajo"
PSH-507#/8#/9# Presión cabezal gas natural combustible (2 de 3) **) "alto-alto"

Rev. 0 Manual de operación 46

 Sistema de instrumentación y control

Notas:
*) FSL-801# y PSL-801# Únicamente cuando 2 de 2 lógicos fallan
**) PSL-507#/8#/9# Durante el arranque (no, si el gas residual está en operación)
***) FFSL-602 # Activado por ZSC-20103 # y 10 seg de retardo
****) FSL-103 # Activado, si el GN al reformador está liberado
+) ESL-853 # y SAL-852 #
Y este mensaje aparecerá en la pantalla del SCD:

Reformador con vapor disparado H-20101#

Servicio de detección de flamas en el reformador.

Existen en total 4 detectores de flama para utilizarse durante el arranque y en la operación
normal del reformador (BSL-531# a 534#). Los quemadores tienen que prenderse gradualmente
en el reformador, hasta que todos los detectores de flama estén asociados con los quemadores
prendidos. El dispositivo de disparo lógico de los detectores de flama no se activará hasta que
tres detecten flama.
La acción de disparo se iniciará por una falla de "3 prendidos de 4".

Activación del disparo por el "Relacionador de vapor a carbón".

La activación del disparo por el relacionador vapor/carbón en una relación “baja-baja”
(FFSL-602#) se efectuará automáticamente como se describe en el paso 5 “Introducción de
carga”

Secuencia de disparo del reformador

La secuencia de disparo cambiará simultáneamente todas las salidas a lógica “0”, esto significa:
a) Solenoides que son desenergizadas: (acción del PLC)
XV-512# Válvula bloqueo GN combustible "CIERRA"
XV-514# Válvula bloqueo GN combustible "CIERRA"
XV-513# Válvula purga GN combustible "ABRE"
XV-501# Válvula bloqueo gas residual "CIERRA"
XV-503# Válvula bloqueo gas residual "CIERRA"
XV-502# Válvula purga gas residual "ABRE"
XV-515# Válvula bloqueo prueba fugas "CIERRA"
XV-517# Válvula bloqueo prueba fugas "CIERRA"
XV-516# Válvula purga prueba fugas "ABRE"
FV-103# Válvula gas natural a proceso "CIERRA"
XV-101 Válvula gas natural L.B. "CIERRA" 1)
XV-201 Válvula gas convertido a PSA “CIERRA" 1)
FV-402 Válvula recirculación H2 "CIERRA" 1)

Rev. 0 Manual de operación 47

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1) solo en el caso de disparo de ambos trenes (disparo en SCD o en unidad PSA )

b) Paro de motores o turbinas (acción del PLC) (si se requiere –ver arriba):
C-20102# Soplador gases de combustión C-20102# "PARO" 3)
C-2010I#/C Soplador aire de combustión C-2010I#/C "PARO" 2)
2) dependiendo de la posición del selector, soplador del tren (#) o soplador de relevo (C)
3) Motor o turbina de vapor
c) La salida de las válvulas de control se pasará a MANUAL y la señal a los
posicionadores I/P forzará a cerrar las válvulas ("0") (acción por el SCD):
FV-801#/C Mamparas succión aire combustión "CIERRA"
PV-852# Mamparas succión gases de combustión "CIERRA"
FV-511# Válvula gas combustible a quemadores "CIERRA"
FV-521# Válvula gas natural a quemadores "CIERRA"
FV-2701# Válvula gas residual a quemadores "CIERRA"
FV-602# Válvula vapor a proceso "AL MÍNIMO” *
*) La salida disminuye lentamente por una “rampa” (1 minuto prefijado) a una apertura
mínima preseleccionada, en esta posición aproximadamente 15%.
d) Secuencia de disparo del reformador por el controlador del SCD.
Los siguientes controladores deberán cambiar por pulsos al “modo manual” y su salida será
como sigue:
(Esto significa, que después de esta acción -los controladores estarán fijados a las condiciones
requeridas- los controladores quedan en forma accesible normal para el operador).
FIC-801#/C Soplador de aire de combustión C-2010I#/C "manual, 4 mA"
FIC-103# Controlador de carga "manual, 4 mA"
PIC-852# Soplador de gases de combustión C-20102# "manual, 4 mA"
FIC-511# Gas combustible a quemadores "manual, 4 mA"
FIC-521# Gas natural a quemadores "manual, 4 mA"
TIC-202# Gas de salida del reformador "manual, 4 mA"
FIC-2701# Gas residual a quemadores "manual, 4 mA"
FIC-602# Vapor de proceso al reformador "manual,mínimo"
PIC-103 Válvula gas natural al reformador "manual, 4 mA" 1)
1) Únicamente en el caso de disparo de ambos trenes (disparo común en SCD o PSA)
4.4.3.3 “By-pass” de disparo.
Algunas condiciones de disparo necesitan un “By-pass de arranque”. El By-pass actuará
automáticamente desde el lógico del PLC para los siguientes casos:

Rev. 0 Manual de operación 48

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 Activado 1 minuto después de arrancar el soplador de gases de combustión:

PSL-851#/2# Presión del hogar (2 de 2) "bajo-bajo"
PSH-851#/2# Presión del hogar (2 de 2) "alto-alto"
(La protección mecánica del hogar estará siempre activa-"no HHH", "no LLL")
 Activado, si los quemadores pueden ser prendidos (combinación de válvulas de corte
del gas natural abierta):
FSL-801# Flujo aire combustión "bajo-bajo"
PSL-801# Presión aire combustión "bajo-bajo"
 Activado cuando los quemadores se prenden con GN; pero puenteado cuando está en
operación el gas residual:
PSL-507#/8#/9# Presión cabezal GN a quemadores (2 de 3) "bajo-bajo"
 Activado, si se va a introducir gas residual (combinación de válvulas de corte abierta):
PSL-504#/5#/6# Presión cabezal gas residual (2 de 3) "bajo-bajo"
 Activado, si puede entrar a proceso GN, es decir, si la válvula de GN a proceso está
"no-cerrada"
FFSL-602# Relacionador vapor a carbón "bajo-bajo"
 Activado, si los quemadores están prendidos, ver párrafo 4.4.3.10
BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
Además, están instalados 4 “Bypass” manuales de disparo, los cuales son utilizados durante el
arranque; para activarlos, deberá tenerse la llave principal del SCD en la posición horizontal y al
accionarlos por el operador del SCD, se mostrarán destellando en color rosa pálido y su
bandera cambiará a color verde, lo cual indicará que están activados. Los cuatro “Bypass” son:
HS-0815# Pantallas **).
HS-0103# Pantallas **).
HS-0602# Pantallas **).
Scanner deactivated Pantallas *).
*) Detectores de flama BSL-531# al BSL-534#. Cuando la señal está desactivada la
bandera se mostrará en color rojo.
**) Cuando están desactivados, se mostrarán en color amarillo.
También se implementó otro bypass automático, para poder liberar las válvulas XV-101,
PV-103, FV-103# al meter la carga de gas natural y calentar los reactores R-20101 y R-20102 al
alcanzar los 750ºC (TIC-202#) venteándola a D-104 y posteriormente hacia el proceso,
desactivándose al alcanzar la temperatura y posteriormente dejar libre el flujo aunque la
temperatura sea menor que 750ºC, ya que el disparo normal por baja temperatura en
(TIC-202#) es de 650ºC.

Rev. 0 Manual de operación 49

 Sistema de instrumentación y control

Cabe hacer notar que se incluyeron en el ESD dos causas más de disparo, la TDAHH-8520# y
HS-521#, las cuales dispararán el reformador cuando la diferencial de temperatura entre
TI-852# y TIC-202# es mayor que 230ºC y la segunda, cuando el rango de calentamiento es
mayor que 0.83ºC/min. Estas dos causas son para evitar una alta velocidad de calentamiento
del reformador.
4.4.3.4 Secuencia de arranque del reformador US-1000.
PASO 0 - Disparo del reformador.
PASO 1 - Reset del reformador.
PASO 2 - Purga del hogar.
PASO 3 - Prueba de fugas en quemadores.
PASO 4 - Encendido y calentamiento.
PASO 5 - Introducción de carga.
PASO 6 - Inicio de gas residual a quemadores.
4.4.3.5 PASO 0: Disparo del reformador.
Vea condiciones y acciones de disparo del reformador en capítulo 4.4.4
4.4.3.6 PASO 1: “RESET” del reformador.
Si ocurre un disparo del reformador, la alarma “disparo del reformador H-20101#” aparecerá en
el sistema de Interlock. Esta alarma y el Interlock permanecen encendidas y un no es posible
re-arrancar hasta que sea presionado el botón “RESET” del reformador. En particular no es
posible re-arrancar los sopladores de gases de combustión C-20102# y de aire de combustión
C-2010I#/C sin antes presionar el “RESET”.
Antes de un “RESET” exitoso del reformador todas las válvulas relacionadas deberán retornar a
su posición segura y las señales de salida de los controladores relacionados estar en “0%”.
Pero esto se efectuará automáticamente como una parte de la acción de la secuencia de
disparo.
Las precondiciones necesarias antes del “RESET”, las cuales deberán estar con todas sus
banderas verdes, serán revisadas en las pantallas ESD01 UY-101# y en STE1# y estas son:
ZSC-514# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (XV-514#) "cerrada"
ZSO-513# Válvula de purga de GN a quemadores (XV-513#) "abierta"
ZSC-512# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (XV-512#) "cerrada"
ZSC-503# Válvula bloqueo gas residual a quemadores (XV-503#) "cerrada"
ZSO-502# Válvula purga gas residual a quemadores (XV-502#) "abierta"
ZSC-501# Válvula bloqueo gas residual a quemadores (XV-501#) "cerrada"
ZSC-517# Válvula bloqueo prueba de fugas (XV-517#) "cerrada"
ZSO-516# Válvula purga prueba de fugas (XV-516#) "abierta"
ZSC-515# Válvula bloqueo prueba de fugas (XV-515#) "cerrada"
ZSC-103 # Válvula GN salida R-20102 a proceso "cerrada"
FIC-801#/C Soplador aire de combustión C-2010I#/C "< 4 mA"

Rev. 0 Manual de operación 50

 Sistema de instrumentación y control

FIC-103# Controlador de carga a proceso "< 4 mA"

PIC-852# Soplador de gases de combustión C-20102# "< 4 mA"
FIC-2701# Gas residual a quemadores "< 4 mA"
FIC-511# Gas combustible a quemadores "< 4 mA"
FIC-521# Gas natural a quemadores "< 4 mA"
HV-201 Gas del convertidor al PSA 1) "< 4 mA"
BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
PSL-851#, 852# Presión del hogar (2 de 2 ) "no bajo-bajo"
PSH-851#, 852# Presión del Hhogar (2 de 2) "no alto-alto”
LSL-701#/1/2/3 Nivel del tambor de vapor (D-20101#) "no bajo-bajo"
LAL-701I#/1/2/3 Nivel del tambor de vapor (D-20101#) "no bajo"
LSL-705 Nivel del deareador (D-20103) "no bajo-bajo"
PSLL-950 Presión aire de instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) "no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (mezclador) "no presionado"
HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (Penthouse LP-1#) "no presionado"
1) Solo en caso de disparo de ambos trenes (Botones de disparo en SCD o PSA
presionado)
Entonces aparecerá en la pantalla del SCD el mensaje:

Reformador H-20101# listo para RESET

Después de presionar el botón de “RESET” del reformador, ya sea en las pantallas

TREN A o bien, TREN B (secuencia de arranque) y la bandera de color amarilla del
HS-101F# cambie momentáneamente a color rojo y posteriormente a color verde en el
segundo juego de pantallas el mensaje anterior desaparecerá y aparecerá el siguiente
mensaje en la pantalla del SCD:
Reformador H-20101# sopladores listos para operar (UY-101 #2)

El sistema del Interlock continuará con el PASO 2.

4.4.3.7 PASO 2: Purga del hogar.
Después de un correcto “RESET” del reformador los sopladores de gases de combustión
C-20102# y de aire de combustión C-2010I#/C están disponibles para entrar en servicio en
caso de disparo por la causa 4.4.3.2a o permanecieron en operación si el tipo de disparo fue la
4.4.3.2b y continuará con la “PURGA EN PROGRESO”.
Una vez que los sopladores estén en servicio y el flujo de aire de combustión se ha alcanzado
durante el tiempo de purga (flujo de FSL-801# >“30,000 m3S/h” y 5 minutos), el área de
combustión del reformador se considera adecuadamente purgada y libre de cualquier
combustible.

Rev. 0 Manual de operación 51

 Sistema de instrumentación y control

La selección del soplador de aire entre el normal y el de relevo tiene que efectuarse antes de
arrancar el equipo en el selector instalado en campo.
El selector HS-811 selecciona el soplador de aire correspondiente en el sistema de Interlock.
¡Las secuencias especiales permitirán el arranque del soplador de gases de combustión con
motor eléctrico o turbina de vapor deberán agregarse durante la evaluación de la ingeniería de
detalle!
Precondiciones antes de arrancar los sopladores:
HS-811 Selector del soplador de aire “posición on"
ZSC-514# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (XV-514#) "cerrada"
ZSO-513# Válvula de purga de GN a quemadores (XV-513#) "abierta"
ZSC-512# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (XV-512#) "cerrada"
ZSC-503# Válvula bloqueo gas residual a quemadores (XV-503#) "cerrada"
ZSO-502# Válvula purga gas residual a quemadores (XV-502#) "abierta"
ZSC-501# Válvula bloqueo gas residual a quemadores (XV-501#) "cerrada"
ZSC-517# Válvula bloqueo prueba de fugas (XV-517#) "cerrada"
ZSO-516# Válvula purga prueba de fugas (XV-516#) "abierta"
ZSC-515# Válvula bloqueo prueba de fugas (XV-515#) "cerrada"
ZSC-103 # Válvula GN salida R-20102 a proceso "cerrada"
FIC-801#/C Soplador aire de combustión C-2010I#/C "< 4 mA"
FIC-20103# Controlador de carga a proceso ++) "< 4 mA"
PIC-852# Soplador de gases de combustión C-20102# "< 4 mA"
FIC-511# Gas combustible a quemadores "< 4 mA"
FIC-521# Salida controlador gas natural combustible "< 4 mA"
BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
ESL-853# Soplador gases de combustión C-20102# +) "fuera operación"
ESL-811#/C Soplador aire combustión C-2010I#/C +) "fuera operación"
PSH-851#,852# +) Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852# +) Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
LSL-701#1/2/3 Nivel tambor de vapor (D-20101#) "no bajo-bajo"
LAL-701#1/2/3 Nivel tambor de vapor (D-20101#) "no bajo"
LSL-705 Nivel deareador (D-20103#) "no bajo-bajo"
PSLL-950 Presión aire de instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) "no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (mezclador) "no presionado"

Rev. 0 Manual de operación 52

 Sistema de instrumentación y control

HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (penthouse LP-1#) "no presionado"

+) Durante el arranque de los sopladores los valores mayores de disparo están activos (HHH y
LLL)
++) No en el caso de arranque del sistema en frío
Entonces aparecerá el siguiente mensaje en el SCD:

Sopladores C-2010I#/C y C-20102# listos para ARRANCAR

El Interlock continuará ahora con el paso 2.1

El operador ahora puede meter en servicio ambos sopladores y las siguientes precondiciones
continúan:
ZSC-514# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (XV-514#) "cerrada"
ZSO-513# Válvula de purga de GN a quemadores (XV-513#) "abierta"
ZSC-512# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (XV-512#) "cerrada"
ZSC-503# Válvula bloqueo gas residual a quemadores (XV-503#) "cerrada"
ZSO-502# Válvula purga gas residual a quemadores (XV-502#) "abierta"
ZSC-501# Válvula bloqueo gas residual a quemadores (XV-501#) "cerrada"
ZSC-517# Válvula bloqueo prueba de fugas (XV-517#) "cerrada"
ZSO-516# Válvula purga prueba de fugas (XV-516#) "abierta"
ZSC-515# Válvula bloqueo prueba de fugas (XV-515#) "cerrada"
ZSC-20103 # Válvula GN salida R-20102 a proceso "cerrada"
FIC-20103# Controlador de carga a proceso "< 4 mA"
PIC-852# Soplador de gases de combustión C-20102# "< 4 mA"
FIC-511# Gas combustible a quemadores "< 4 mA"
FIC-521# Salida controlador gas natural combustible "< 4 mA"
BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
ESL-853# Soplador gases de combustión C-20102# "en servicio"
ESL-811#/C Soplador aire combustión C-2010I#/C "en servicio"
PSH-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
LSL-701#1/2/3 Nivel tambor de vapor (D-20101#) "no bajo-bajo"
LSL-705 Nivel deareador (D-20103#) "no bajo-bajo"
PSLL-950 Presión aire de instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) "no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (Mezclador) "no presionado"
HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (Penthouse LP-1#) "no presionado"

Rev. 0 Manual de operación 53

 Sistema de instrumentación y control

Aviso de seguridad:

Antes del encendido de los quemadores el hogar debe estar libre de gases
combustibles. La purga del hogar y de los ductos de gases de combustión
deberá efectuarse cuidadosamente.

El sistema de Interlock revisa la existencia de un flujo mínimo de aire y del

tiempo de purga.

Si estos valores están definidos, no son objeto de algún cambio.

Después de ajustar correctamente el flujo de aire de combustión en FIC-801#, 802# y la presión

del hogar PC-852#, el flujo de aire de combustión deberá incrementarse hasta:
FSL-801# Flujo de aire para purga (>30,000 m3S/h) "no bajo"
K-002 # Tiempo de purgado (5 minutos) "en servicio"
Aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD y en el tablero local (penthouse) la luz
indicativa (XL-1 #) se prenderá:

Purga del reformador en progreso

Tiempo pendiente de purga: ...............seg ( indicación solo en pantalla del SCD)

En la pantalla de secuencia de arranque TRAIN #, la bandera UY-101 #3 cambiará a color

verde.

Si K-002 # Tiempo de purgado 5 minutos "terminado"

Aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD:

Purga del reformador terminada

En la pantalla de secuencia de arranque la bandera UY-101 #4 cambiará a color verde y el

sistema de Interlock continuará con el paso 3.

4.4.3.8 PASO 3: Prueba de fugas en quemadores.

En este momento es conveniente activar los bypass HS-0815#, HS-0103# y HS-0602#
confirmando que antes de su activación la llave maestra del SCD esté en posición horizontal y
observando que se cumplan las indicaciones mencionadas anteriormente.
Después de una correcta purga del hogar, el sistema de tubería corriente abajo de la válvula de
corte de gas natural XV-512# deberá probarse por hermeticidad. Esto es necesario para
prevenir la apertura de las válvulas de corte XV-512#/514# con los machos de gas a
quemadores abiertos y así evitar la entrada de gas al hogar.

Rev. 0 Manual de operación 54

 Sistema de instrumentación y control

Aviso de seguridad:

A través de las válvulas a los quemadores los gases combustibles

pueden entrar al hogar y formar junto con el aire una mezcla explosiva.

El gas que fluye durante la prueba de fugas debe limitarse a

concentraciones seguras de gas en el flujo del aire de combustión.

Esta prueba es llevada a cabo desde el tablero local del reformador (penthouse). La prueba de
fugas solo puede iniciarse cuando el PASO 2 se ha terminado y la luz indicativa (XL-2 #) en el
tablero local "reformador listo para la PRUEBA DE FUGAS” esté prendida al igual que la
bandera UY-101 #5 cambie a color verde en la pantalla TREN #.
Reformador listo para la PRUEBA DE FUGAS

Estas condiciones deberán cumplirse:

ZSC-514# Válvula de bloqueo de GN a quem. (XV-514#) "cerrada"
ZSC-512# Válvula de bloqueo de GN a quem. (XV-512#) "cerrada"
ZSO-513# Válvula de purga de GN a quem. (XV-513#) "abierta"
ZSC-503# Válvula bloqueo gas residual (XV-503#) "cerrada"
ZSC-501# Válvula bloqueo gas residual (XV-501#) "cerrada"
ZSO-502# Válvula purga gas residual (XV-502#) "abierta"
FSL-801# Flujo aire combustión ***) "no bajo-bajo"
PSL-801# Presión aire combustión ***) "no bajo-bajo"
BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
LSL-701#1/2/3 Nivel tambor de vapor (D-20101#) "no bajo-bajo"
PSLL-950 Presión aire de instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) " no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (Mezclador) "no presionado"
HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (Penthouse LP-1#) "no presionado"
ESL-853# Soplador gases de combustión C-20102# "en servicio"
ESL-811#/C Soplador aire de combustión C-2010I#/C "en servicio"
PSH-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
***) FSL-801# y PSL-801# solamente cuando 2 de 2 votan actúa el lógico.
Cuando se han cumplido todas las condiciones mencionadas aparecerá el siguiente mensaje en
la pantalla del SCD y adicionalmente en el tablero local la luz indicadora (XL-3 #) señalará que
el operador puede iniciar la prueba de fugas desde el tablero local (LP-1#):
HS-1 # Iniciar prueba de fugas "presionado"

Rev. 0 Manual de operación 55

 Sistema de instrumentación y control

Entonces aparecerá el siguiente mensaje en el SCD y en la pantalla TREN # la bandera UY -101 #6

cambiará a color verde:

PRUEBA DE FUGAS en progreso

Tiempo restante de la PRUEBA DE FUGAS: 60 s (solamente se verá en la pantalla del
SCD)

Y:

XV-516# Válvula purga gas prueba fugas "cerrada"

XV-515# Válvula bloqueo gas prueba fugas "abierta"
XV-517# Válvula bloqueo gas prueba fugas "abierta"
K-003 # Timer de llenado de línea (1 minuto) "operando"
Antes de iniciar la prueba de fugas la válvula de control de flujo debe abrirse aproximadamente
un 10% por el operador. El GN combustible puede pasar durante el tiempo fijado en K-003 # al
cabezal de gas combustible lo cual incrementará la presión de la línea.
Al término de 1 minuto de presionamiento, el timer parará:

PSL-507#/8#/9# Presión del gas combustible >0,2 bar "no bajo"*

Tan pronto como el tiempo en K-003 # haya caducado, la secuencia continúa como sigue:

XV-515# Válvula bloqueo gas prueba fugas "cerrada"

XV-517# Válvula bloqueo gas prueba fugas "cerrada"
XV-516# Válvula purga gas prueba fugas "abierta"
K-004 # Timer de prueba de fugas (1 minuto) "en servicio"
PSL-507#/8#/9# Presión gas combustible >0,2 bar "no bajo"*
K-004 # Timer de prueba de fugas (1 minuto) "expirado"
* El valor de proceso aumenta y excede el valor límite "bajo" o "bajo -bajo" = contacto cerrado,
lógico "1"
Entonces aparecerá un mensaje en la pantalla del SCD y adicionalmente en el tablero local la
luz indicadora (XL-4 #) se prenderá y en la pantalla TREN # l abandera UY-101 #8 cambiará a
color verde:
PRUEBA DE FUGAS o. k.

Pero sí:
PSL-507#/8#/9# Presión de gas combustible <0,2 bar “ bajo"*
Y
K-004 # Tiempo de respuesta 0...1 min (1 minuto) "expirado"
Entonces aparecerá un mensaje en la pantalla del SCD y adicionalmente en el tablero local la luz
indicadora (XL-5 #) se prenderá y en la pantalla 070-TREN # las banderas UY-101 #7 ó UY-101 #10
cambiarán a color verde:

Sistema de combustible no hermético

Pero si el sistema está hermético entonces el sistema del Interlock continuará con el PASO 4.

Rev. 0 Manual de operación 56

 Sistema de instrumentación y control

Restricciones:

Después de una prueba de fugas exitosa las condiciones de disparo para la prueba de fugas
permanecen activas y se inicia el “tiempo de liberación” (30 min).
Durante el tiempo preseleccionado para K-005 # los quemadores pueden prenderse, de otra manera la
prueba de fugas deberá repetirse.
4.4.3.9 PASO 4: Encendido y calentamiento con gas natural.
Precondiciones antes del encendido de los quemadores con gas natural:
BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
LSL-701#1/2/3 Nivel del tambor de vapor (D-20101#) "no bajo-bajo"
LSL-705 Nivel del deareador (D-20103) "no bajo-bajo"
LSH-305 Separador de gas natural D-20105 "no alto"
PSL-912 Presión aire de Instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) "no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (mezclador) "no presionado"
HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (penthouse LP-1#) "no presionado"
ESL-853# Soplador gases de combustión C-20102# "en servicio"
ESL-811#/C Soplador aire de combustión C-2010I#/C "en servicio"
FSL-801# Flujo aire de combustión ***) "no bajo-bajo"
PSL-801# Presión aire de combustión ***) "no bajo-bajo"
PSH-851#,852#, Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852#, Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
***) FSL-801# y PSL-801# solamente cuando 2 de 2 votan, actúa el lógico.
4.4.3.10 Encendido de los quemadores con el dispositivo de detección de flamas.
La presión del GN como combustible debe ajustarse en PC-521# por el operador (ver capítulo
de “Arranque de la planta”)
Si el lazo de control de la presión del gas combustible está en operación, una pequeña cantidad
de GN combustible deberá ventearse al desfogue.
El operador abrirá ahora el arreglo de válvulas de corte desde el Tablero Local presionando el
botón (LP-1 #):
HS-2 # Botón para abrir arreglo de válvulas del gas combustible "presionado"
Y automáticamente:
ZSC-514# Válvula bloqueo GN combustible (XV-514#) "abierta"
ZSC-512# Válvula bloqueo GN combustible (XV-512#) "abierta"
ZSO-513# Válvula purga GN combustible (XV-513#) "cerrada"

Rev. 0 Manual de operación 57

 Sistema de instrumentación y control

Después de abrir el arreglo del gas combustible, la función de disparo del monitoreo de la
presión del gas combustible quedará activo (después de un corto tiempo de retardo para
estabilizar la presión):
PSL- 507#/ 8# / 9# Presión gas combustible (2 de 3) "bajo-bajo"
PSH-507#/ 8# / 9# Presión gas combustible (2 de 3) "alto-alto"
Y un mensaje aparecerá en la pantalla del SCD y además en el tablero local la luz indicadora (XL-6 #)
se prenderá y en la pantalla TREN # la bandera UY-101 #9 cambiará a verde:

Reformador listo para el ENCENDIDO

Monitoreo de la presión del gas combustible PSH/L-507#/ 8# / 9# activo!

Restricciones de tiempo para el procedimiento de encendido.

a) 1 min después de abrir el arreglo de válvulas de gas combustible deberá detectarse al
menos 1 flama.
b) 10 min después de abrir el arreglo de válvulas de gas combustible deberán detectarse al
menos 3 flamas.
Por este motivo es el momento de activar el bypass de los detectores de flamas en la pantalla
3104/3204 y evitar una ignición fallida.
De otra manera la combinación de válvulas del gas combustible se cerrará y será necesario
repetir la prueba de fugas nuevamente.
Detección y supervisión de las flamas:
Para iniciar el monitoreo de los quemadores la lógica de la detección de flama es un "1 de 4"
probables. El operador podrá ahora prender uno de los 4 quemadores asociados con el
dispositivo de detección de flama como el “primer” quemador.
BS-531# Detector de flama BA-101# (en quemadores de la hilera 1) "alta"
BS-532# Detector de flama BA-101# (en quemadores de la hilera 2) "alta"
BS-533# Detector de flama BA-101# (en quemadores de la hilera 3) "alta"
BS-534# Detector de flama BA-101# (en quemadores de la hilera 4) "alta"
Si el primer quemador es encendido aparecerá el siguiente mensaje en el SCD y la bandera
UY-101 #11 de la secuenciad e arranque cambiará a color verde:

Reformador quemador encendido

Detección de falla de flama “1 de 4" activa!

Después de que 3 quemadores asociados con detectores de flama se han encendido aparecerá
el siguiente mensaje en el SCD y en la pantalla de arranque la bandera UY-101 #12 cambiará a
verde:
Reformador quemadores encendidos
Detección de falla de flama "3 de 4” ¡activa!

Rev. 0 Manual de operación 58

 Sistema de instrumentación y control

Y también este mensaje al igual que la bandera UY-101 #13 cambiará a verde:
Reformador listo para calentamiento

Y el interlock continúa con el PASO 5:

4.4.3.10.1 Encendido de los quemadores sin el dispositivo de detección de flamas.

Si los 4 quemadores con detección de flama están operando estables, el operador seguirá
prendiendo el resto de los quemadores de acuerdo con el rango de calentamiento.
4.4.3.11 Paso 5: Introducción de carga.
Las temperaturas y el flujo de vapor de proceso apropiado son alcanzados en el reformador
como un resultado de un progreso tranquilo del paso 4. Cuando se haya alcanzado 750ºC en la
temperatura del vapor a la salida del reformador (o sea en TIC-202), podrá introducirse el gas
natural.
Esto no está restringido en la lógica de la secuencia de arranque, pero debe efectuarse la
siguiente supervisión:
Precondiciones para introducir carga:
BSL-531# a 534# Falla de flama (3 de 4) "no falla"
LSL-701#1/2/3 Nivel del tambor de vapor (D-20101#) "no bajo-bajo"
PSL-912 Presión de aire de instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) "no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (Mezclador) "no presionado"
HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (Penthouse LP-1#) "no presionado"
ESL-853# Soplador gases de combustión C-20102# "en servicio"
ESL-811#/C Soplador aire de combustión C-2010I#/C "en servicio"
FSL-801# Flujo de aire de combustión *) "no bajo-bajo"
PSL-801# Presión de aire de combustión *) "no bajo-bajo"
PSL-851#, 852# Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
PSH-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) “no alto-alto"
PSL-507#/8#/9# Presión cabezal gas combustible (2 de 3) +) "no bajo-bajo"
PSH-507#/8#/9# Presión cabezal gas combustible (2 de 3) "no alto-alto"
FFSL-602# Relación vapor/carbón "no bajo-bajo"
+) Si la combinación de las válvulas de bloqueo del Gas residual está activada, el PSL del gas
combustible o el PSL del gas residual deben estar cumplidas.
*) FSL-801# y PSL-801# a votación de 2 actúa el lógico.
El operador en este momento debe suministrar una información al PLC acerca del estatus de la
planta. La selección debe hacerse con la bandera en la pantalla 070-3106:
a) “Arranque en frío” de la planta total iniciando con el TREN “A ó

Rev. 0 Manual de operación 59

 Sistema de instrumentación y control

b) “Arranque en frío” de la planta total iniciando con el TREN “B”

Si se realiza la selección, el lógico del sistema tiene que revisar las siguientes condiciones:
TIC-202 # Temperatura de salida del reformador tren # “> 750ºC”
ZSO-202 # Válvula motorizada a la salida del tren # “abierta”
ZSC-201 # Válvula de control de presión del tren # “cerrada”
Si se cumplen estas condiciones, aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD y la
bandera UY-101 #13 cambiará a color verde en la pantalla de la secuencia de arranque:
Tren # listo para la introducción de gas natural

Y este momento se podrán liberar las válvulas PV-103 y FV-103# de gas natural.
La señal de salida a PV-103 deberá ser <4mA, y un interruptor en pantalla deberá presionarse.
Ahora se energizará la válvula solenoide en PV-103 y el operador podrá manipular la válvula.
Simultáneamente el disparo del “relacionador vapor/carbón” se activará con un pequeño tiempo
de retardo. Para evitar esto continuará activado el bypass HS-0602#.
La válvula solenoide de la válvula de control de presión del tren PV-201# es desenergizada
(válvula forzada a cerrar).
Para iniciar el segundo tren, las acciones son diferentes:
El operador debe suministrar al sistema lógico la siguiente información:
a) Arranque del “TREN A” como “segundo TREN”
Ó

b) Arranque del “TREN B” como “segundo TREN”

Entonces el sistema lógico tiene que checar las siguientes condiciones:
TIC-202 # Temperatura de salida del reformador Tren # “> 750ºC”
ZSO-202# Válvula motorizada salida tren # “abierta”
ZSC-201# Válvula de control de presión del Tren # “cerrada”
ZSC-103 # Válvula manual de la salida del R-20102 “cerrada”
Si se cumplen estas condiciones, aparecerá el siguiente mensaje:

Tren # listo para la introducción de gas natural

Y en este momento podrá liberarse la válvula de gas al mezclador FV-103#.

La señal de salida a FV-103# deberá ser < 4 mA, y un interruptor en la pantalla del SCD deberá
presionarse. En este momento la válvula solenoide de FV-103# será energizada y el operador
podrá manipular la válvula.
Después de una pequeña pausa de recibir la siguiente información:
ZSC-20103 # Válvula manual a la salida del R-20102 “no cerrada”
Se activa el disparo de la “relación vapor/carbón” en caso de no tener activado el bypass
HS-0602#.

Rev. 0 Manual de operación 60

 Sistema de instrumentación y control

La válvula solenoide de la válvula de control de presión del tren PV-201# es desenergizada

(válvula forzada a cerrar).
Si la carga se introduce exitosamente, aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del
SCD:

Reformador del tren # en OPERACIÓN

Precaución: Si no hay flujo suficiente de vapor a proceso (monitoreado por FSL-602#)

FSL-602 # Flujo de vapor a proceso no excede más de 5 segundos "bajo-bajo"
Y la válvula de bloqueo que permite el gas natural a proceso no está en posición cerrada
ZSC-20103 # Válvula bloqueo gas natural a proceso "no cerrada"
Entonces la válvula de control FV-103 # (GN al reformador H-20101 #) se cerrará y suspende el
flujo de gas.
4.4.3.12 PASO 6: Inicio de gas residual a quemadores.
Si al menos uno de los dos reformadores está en operación al igual que la unidad PSA, el GN puede
sustituirse cuidadosamente por gas residual como combustible.
Las precondiciones para abrir la combinación de válvulas del gas residual son:
"Reformador en operación" y que todas las válvulas de bloqueo de gas residual a los quemadores estén
cerradas, lo cual debe revisar en campo el operador.
Ahora la presión del gas residual para encendido deberá ajustarse manualmente en la plataforma de
quemadores por el operador (ver capítulo de arranque normal”)
El operador podrá ahora abrir la combinación de válvulas de gas residual desde el tablero local (LP-1#)
HS-3# Abrir combinación de válvulas del gas residual "presionado"
La válvula de purga del gas residual cierra y las válvulas de mariposa de gas residual abren.
Después de un corto tiempo de retardo para permitir el llenado del sistema de gas residual se activará el
monitoreo de la presión de este sistema:
PSL-504#/5#/6# Presión cabezal del gas residual (2 de 3) "bajo-bajo"
PSH-504#/5#/6# Presión cabezal del gas residual (2 de 3) "alto-alto"
Si las válvulas de bloqueo a quemadores son abiertas, el “controlador de calor” reduce el flujo
de GN a los quemadores. Finalmente bajo condiciones de operación normal un pequeño flujo
de GN a quemadores es requerido.
Para el control del balance de calor el GN debe permanecer disponible. Además el disparo por
baja presión del GN combustible (PSL-507#/8#/9#) permanece inactivo si la combinación de
válvulas del gas residual está abierto.

4.4.4 Consecuencias en el reformador por disparo de la unidad PSA.

(Pendiente, debe clarificarse con el fabricante de la unidad PSA).

La interacción de la unidad PSA con el reformador es como sigue:
a) El sistema de control de la unidad PSA actúa como un PIC-2107 a través de un
FIC-2107. (DETALLES: PENDIENTES)

Rev. 0 Manual de operación 61

 Sistema de instrumentación y control

b) El disparo de la PSA origina que el controlador de carga cambie a manual y la salida al

valor actual:
c) En un disparo de la PSA una señal compensada es mandada sobre el gas natural
combustible para reemplazar el gas residual con GN como combustible.

Rev. 0 Manual de operación 62

 Preparación general para el arranque

5 PREPARACIÓN GENERAL PARA EL

ARRANQUE.

Deberá quedar claramente entendido que la información contenida en este capítulo es

suministrada únicamente como una guía para trabajar, lo cual es necesario antes del
comisionamiento. Esta información no está detallada. Las condiciones locales, instrucciones de
los fabricantes, y estado del proyecto dictarán los medios finales por los cuales la planta, o
cualquier parte del equipo, estarán listos o comisionados. También, cualquier información
contenida en este capítulo estará supeditada a instrucciones escritas específicas de los
fabricantes, o instrucciones verbales dadas en el campo por los representantes del fabricante.
Las instrucciones del fabricante son dadas normalmente en catálogos mecánicos. Algunas
instrucciones de operación específicas del fabricante para equipos claves, por ejemplo,
procedimiento para el secado y hervido deben acatarse.

5.1 GENERALIDADES
Preliminarmente la operación incluye la prueba de la maquinaria, carga de reactivos químicos y
catalizadores, y la limpieza, purgado y secado del equipo y tuberías de proceso y servicios
auxiliares, antes de introducir gas natural en la planta para producir hidrógeno.
La operación preliminar es de gran valor para los operadores para que se familiaricen con la
planta y puedan localizar cualquier defecto en la maquinaria o tubería mientras existe tiempo
suficiente para su corrección. Cada una de las partes de la planta deberá revisarse para
localizar fugas o problemas los cuales pueden corregirse para tener una confianza total en el
equipo antes de la operación inicial.
La maquinaria puede operarse durante un tiempo suficiente para revisar si está instalada,
empacada y lubricada adecuadamente y por lo tanto se desempeñará correctamente.
La maquinaria rotatoria deberá revisarse en su alineamiento para asegurarse que no está sujeta
a tensiones por la tubería. Muchos ajustes se realizarán en esta etapa así como ajustes
mecánicos en la maquinaria. Los sistemas de agua y auxiliares serán llenados y se hará todo lo
posible para ponerlos en condiciones satisfactorias para el proceso inicial de operación.

5.2 VERIFICACIÓN DE LA PLANTA.

Después de la construcción, la tubería y el equipo estuvieron sujetos a pruebas de presión
conforme a los códigos aplicables.
Los siguientes puntos son necesarios para asegurar que los componentes de los sistemas de
tuberías están correctamente instalados y limpios antes de la operación inicial.

Rev. 0 Manual de operación 63

 Preparación general para el arranque

a) Inspeccionar que los sistemas de tuberías de proceso y servicios tengan correctamente

instaladas las válvulas de venteo y purga.
b) Inspeccionar que los sistemas de tubería tengan instaladas mallas temporales y
asegurar que las tuberías y equipos corriente abajo de las mallas estén limpios y que las
mallas están disponibles para su servicio (es decir, no se quitará la malla corriente abajo
del equipo).
c) Asegurarse que las placas de orificio o dispositivos de vórtice no esté instalados antes
de limpiar la tubería pero que sí se hayan instalado después de la limpieza.
d) Limpiar, lubricar si está permitido y probar carrera en modo manual a todas las válvulas
de control. Probar carrera con aire de instrumentos a las válvulas de control y revisar su
correcta respuesta y posición precisa.
e) Revisar que todas las válvulas operadas manualmente estén correctamente empacadas,
engrasadas y operen correctamente.
f) Quitar cualquier dispositivo temporal de todas las válvulas de seguridad y relevo al
término de las pruebas hidrostáticas.
g) Revisar las extensiones y operadores de engranes con cadenas de las válvulas en su
acceso y operatividad, lubricar los vástagos y asegurar su operación.
h) Revisar los soportes de tubería para asegurar que todos los tornillos de empaque,
placas y contenedores temporales se hayan quitado, tanto de los soportes de resorte,
anclas, guías y juntas de expansión después de las pruebas hidrostáticas.
i) Asegurar que las restricciones de las juntas de expansión, soportes de tubería
temporales y tapones, los cuales se instalaron durante las pruebas hidrostáticas sean
eliminados para prevenir daños en los sistemas.
j) Inspeccionar rellenos, piernas de soporte y válvulas de relevo atmosféricas, para
asegurar que las perforaciones estén hechas correctamente para permitir un drenado
libre y evitar la acumulación de presión.
Deberá revisarse la planta completa para:
a) Conformidad con respecto a los DTI’s y notas, isométricos de tubería, etc.
b) Instalación correcta de las válvulas de control, válvulas checks y coladeras (strainers).
c) Revisar la instalación correcta de presas, placas de choque, platos de distribución,
rompedores de vórtice, mallas de soporte, soportes de catalizador y parrillas de soporte,
etc.
d) Limpieza correcta de reactores y recipientes.
Antes del cierre final o de la carga de catalizador de los recipientes y/o reactores, se debe
revisar perfectamente el interior para limpieza e instalación correcta y completa de los internos
del mismo.
Algunos de los artículos a revisar son: longitud de termopozos, localización y detalles de
fabricación de los tubos distribuidores, rango de los instrumentos.
La lista de revisión a continuación servirá como una guía para registrar los resultados de la
revisión de recipientes, reactores y válvulas de control. El cliente puede utilizar sus propias
formas si es necesario.

Rev. 0 Manual de operación 64

 Preparación general para el arranque

Lista de revisión para recipientes en campo.

1. Placa de datos completa.
2. Orientación correcta, los recipientes están fijados en el centro de su eje y a nivel o
plomada; han sido aterrizados correctamente y los tornillos de los cimientos están bien
fijos.
3. Placas de derrame instaladas y lubricadas con las tuercas de seguridad de acuerdo con
los diagramas de construcción (Cuando es necesario).
4. Niples en cojines reforzados (solo para recipientes aislados).
5. Prueba de presión completa.
6. Escaleras y plataformas de acuerdo con diagramas de construcción.
Internos a revisar.
1. Placas de empaque eliminadas si es necesario.
2. Inspección visual de las soldaduras.
3. Tuberías internas instaladas con empaque y tornillos adecuados.
4. Mamparas, separadores, placas de choque, rompedores de vórtice, etc., de acuerdo con
dibujos.
5. Colcha rompe niebla instalada.
6. Aislamiento interno (linning) de acuerdo con dibujos (si es necesario).
7. Medio de empaque o filtrante instalado de acuerdo con especificaciones.
Carrera de las válvulas de control (hoja típica).
Planta:
Equipo No.
Fluido
Suministro de aire (kg/cm²) (a reducir))
Rango del resorte (kg/cm²)
Posición (%) Posicionador Apertura de la válvula
Cuarto de Control Entrada (kg/cm²) de control (%)
considerada actual considerada actual
0 0.20 0
5 0.24 5
25 0.40 25
50 0.60 50
75 0.80 75
95 0.96 95
100 1.00 100
95 0.96
50 0.60
5 0.24
0 0.20

Rev. 0 Manual de operación 65

 Preparación general para el arranque

Actuada: localmente desde el SCD

Tiempo requerido para abrir____ para cerrar____________________

5.3 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA.

5.3.1 Generalidades.

Durante las fases iniciales de precomisionamiento/comisionamiento, las líneas de proceso y

servicios son limpiadas de acuerdo con la norma Lurgi.
Inicialmente, aire de plantas o un compresor de aire portátil (no lubricado) serán necesarios.
El sistema de generación de vapor de media presión para ambos trenes de reformación estará
sujeto a un procedimiento de hervido.
Todas las líneas de vapor se limpiarán y soplarán con vapor, en particular aquellas que
suministran vapor a las turbinas de vapor. Lavado químico para las secciones de líneas de
vapor, en particular aquellas líneas corriente arriba de la entrada de vapor a la turbina las cuales
no pueden soplarse correctamente con vapor, puede ser considerado.
El procedimiento general debe llevarse a cabo y de acuerdo en los trabajos de
precomisionamiento.
Los recipientes, reactores, etc. tienen que pre-limpiarse manualmente con cepillos y aspirados a
vacío. Esto se efectúa normalmente después de terminar la limpieza de las líneas conectadas a
tales recipientes.
Como un tema de información, ya que la mayoría de tuberías de proceso de alta presión están
soldadas al equipo, se debe poner especial atención para dividir la planta en secciones, para
disponibilidad de limpieza. Esto significa que debe darse prioridad para la limpieza durante la
construcción en particular a aquellos sistemas, los cuales no son o son difícilmente accesibles
después de su ensamble.

5.3.2 Limpieza con agua o aire de tuberías de proceso/servicios.

Durante el soplado con aire o barrido con agua de un sistema se aplicará algún procedimiento
básico. Lo más importante de ellos es:
1. El sistema no es soplado o barrido como un sistema completo. Es soplado en pequeñas
secciones, progresivamente, hasta que todo el sistema está limpio completamente.
2. No es permitido el soplado o barrido a ningún equipo hasta que la línea que suministra el
aire o agua se compruebe que está limpio.
Nota:
El agua utilizada para barrer líneas de acero inoxidable o recipientes con internos
de acero inoxidable no deberá exceder de contenido de cloruros de 50 ppm. El
contenido de cloro libre no será mayor que 1 ppm.
La corrosión por tensión ocurre como un resultado del contacto del acero
inoxidable con un exceso de cloruros.

Rev. 0 Manual de operación 66

 Preparación general para el arranque

Cuando la línea de suministro está limpia, como evidencia de que se tiene aire o
agua limpia, lo que se esté utilizando, entonces la brida es reconectada al carrete,
el cual es reinstalado, y el medio de barrido se deja pasar a través del equipo
hasta la siguiente brida abierta.
Similarmente, no está permitido soplar o barrer a través de válvulas de control
hasta que la línea de la válvula esté completamente limpia.
1. En el caso de limpieza de tubería de alto espesor, recipientes, reactores, tambores, etc.
ellos se utilizan después de su limpieza interna como almacenamiento de reserva del
aire comprimido. La tubería es entonces soplada desde el recipiente en cuestión.
Mangueras o tuberías temporales pueden utilizarse para transferir el aire para propósitos
de barrido a otros sistemas.

El aire deberá pasar a través de la tubería a alta velocidad hasta que el aire agotado
salga limpio y no contenga partículas extrañas. Las líneas deberán abrirse en puntos
convenientes para evitar la recolección de basura y cascarilla en cambiadores de calor y
recipientes. Después de soplar la línea hasta la primera apertura, ésta es cerrada y el
procedimiento continúa paso a paso hasta que todas las líneas se hayan limpiado. Las
cabezas o tapas de algunos cambiadores pueden quitarse para facilitar la limpieza de la
línea. Cuando el polvo se acumula en los tubos de un cambiador de calor, éste deberá
limpiarse.

Óxido adicional será liberado en líneas y equipos durante las operaciones de secado. La
mayoría de este polvo será purgado en los drenes de los puntos bajos en las líneas.
Todos los drenes deberán mantenerse completamente limpios durante el proceso de
secado, y abrirse periódicamente para eliminar la basura acumulada.

De esta manera, los sistemas completos son limpiados vigorosa y progresivamente. Es

recomendable que el avance a través de un sistema sea registrado marcando en un
juego de dibujos de Ingeniería tales como DTI’s, isométricos de tuberías, etc.
2. Algunas tuberías deberán tener una limpieza final soplándolas con aire comprimido. En
esta operación de soplado, la tubería deberá aislarse del equipo con juntas ciegas o
láminas mientras que las válvulas de control son removidas para protegerlas de daños.
El sistema es entonces presurizado con aire y las líneas individuales limpiadas por
medio del soplado.

El soplado con aire de la tubería en algunas plantas tiene incorporado un método de

disco de ruptura usando una hoja de plástico.

Para obtener este propósito, algunas capas de hojas de plástico son cortadas y
conectadas a un final de línea abierta con un anillo atornillado.

El tubo en cuestión es entonces presionado con aire hasta que las hojas de plástico se
rompen, resultando una alta velocidad al salir a la atmósfera.

Rev. 0 Manual de operación 67

 Preparación general para el arranque

3. Tuberías conectadas a bombas se limpian de óxido, incrustaciones y material extraño.

Todas las líneas de succión de bombas deberán aflojarse y barrerse antes del
comisionamiento. Durante la limpieza general de la planta, los sellos mecánicos de las
bombas deberán protegerse siempre de la penetración de lodo o arena.

Procedimientos detallados deberán prepararse para cada sistema como sean

requeridos. Sin embargo, algunas reglas generales son:
 Para la mayor extensión posible, efectúe el barrido hacia abajo u horizontalmente
y drene por los puntos bajos.
 Para mejores resultados, no debe existir restricción a la salida ó en cualquier otro
punto en la limpieza de una línea subterránea. Cuando sea necesario estrangule
el flujo de barrido, desde el suministro.
 Orificios y medidores de flujo no deberán estar instalados hasta que las líneas
estén limpias.
 Todas las válvulas de control deberán desmontarse hasta que la mayor parte de la
materia extraña se haya eliminado de su sistema.
 Trate de evitar soplar escombros de las líneas hacia equipo donde puede alojarse
o entramparse.
 Todas las conexiones hacia las bombas y equipo motriz (turbinas) deberán
cerrarse o desconectarse mientras se efectúa el barrido.
 Todas las conexiones hacia instrumentos deberán cerrarse durante el barrido, o
desconectar el instrumento y barrer. Las líneas de aire de instrumentos deben
barrerse con especial minuciosidad.
 “Bypass” las trampas de vapor hasta que las líneas asociadas estén
perfectamente limpias. Aísle o remueva las trampas cuando sea necesario.
4. Cuando se haya terminado el barrido de las líneas de proceso, drene perfectamente el
agua del sistema hasta donde sea posible. Efectúe un amplio venteo por los puntos altos
durante la operación de drenado, o cada vez que el nivel se esté vaciando en un
recipiente, para evitar la formación de vacío en el equipo.

Conservación

Si el sistema no se va a poner en servicio inmediatamente, este deberá

permanecer herméticamente lleno y sellado con nitrógeno. El nitrógeno debe
eliminar todas las trazas de aire, aún en los pequeños ramales del sistema. El
sistema deberá mantenerse bajo una pequeña presión vigilada.

Las instrucciones especiales para la conservación de los generadores emitidas

por el fabricante deben ser observadas.

Rev. 0 Manual de operación 68

 Preparación general para el arranque

5.3.3 Tratamientos de limpieza química.

Numerosos trabajos de limpieza química interna de generadores, cambiadores de calor y

tubería muestran que los barridos son indispensables antes, durante y después del
procedimiento de lavado químico.

5.3.4 Limpieza de los sistemas de lubricación y aceite a sellos de la maquinaria.

Los sistemas completos de las tuberías de lubricación y aceite a sellos para compresores y
turbinas deben lavarse antes de meterlos en operación.
Las instrucciones de los fabricantes de la maquinaria deben acatarse.

5.4 PRUEBAS DE PRESIÓN.

Después del montaje, la tubería y el equipo deberán sujetarse a pruebas de presión en
cumplimiento con la norma aplicable requerida. Las presiones especificadas para las pruebas
hidrostáticas deberán tomarse en el fondo del equipo vertical. Es importante desplazar todo el
aire de los recipientes y tuberías para evitar colchones de aire los cuales pueden causar fallas
con fuerza explosiva si el equipo no resiste la prueba hidrostática.
La mayoría de la tubería es probada hidrostáticamente.
Para tubería que contienen fuelles (juntas de expansión), la presión de la prueba es la
recomendada por el fabricante de los fuelles.
Deberá tenerse mucho cuidado de no aplicar una presión excesiva si no es necesario a las
chaquetas de agua de enfriamiento de bombas y cualquier otra maquinaria. En las pruebas de
presión es recomendable seguir ciertas normas de seguridad.
1. El flujo utilizado será preferentemente agua.
2. Antes de la prueba de presión, deberán hacerse ciertos preparativos. La siguiente lista
sugiere los pasos que deben seguirse:

a) Todas las uniones, incluyendo soldaduras, deben permanecer sin aislarse y

expuestas para su revisión durante la prueba.

b) Tubería para servicio normal de vapor y gas estarán provistas con soportes
adicionales temporales, si es necesario, para soportar el peso agregado de la prueba
líquida.

c) Las juntas de expansión deberán estar provistas de un tope temporal si es necesario

para la presión adicional durante la prueba.

d) El equipo que no debe ser incluido en la prueba, tales como válvulas de seguridad e
instrumentación. deberán estar desconectadas de la tubería o aisladas con juntas
ciegas.

e) Uniones bridadas, en las cuales es insertada una lámina para aislar otros equipos
durante la prueba, no necesitan ser probadas nuevamente.

Rev. 0 Manual de operación 69

 Preparación general para el arranque

f) Si una prueba de presión se tiene que mantener durante un periodo prolongado, el

líquido de prueba en el sistema está sujeto a expansión térmica, deberán tomarse
precauciones para evitar un excesivo incremento en la presión.

5.5 SOPLADO DE LÍNEAS DE VAPOR.

El sistema de vapor que no está sujeto a limpieza química y/o hervido son sopladas
normalmente con vapor. En particular todas las líneas de vapor a/desde el eyector de vapor
tienen que soplarse.
Un procedimiento general de acuerdo con las normas Lurgi o del cliente/contratista deberá
aplicarse.
Por medio de este procedimiento, óxido, cascarilla, herrumbre, suciedad y materias extrañas
son eliminadas de las superficies internas de la tubería de tal manera que todo el equipo
conectado a la tubería pueda ser puesto en operación.
El grado de limpieza de la tubería del sistema de vapor que está conectado a turbinas deberá
consultarse con el fabricante.
El procedimiento detallado tiene que elaborarse durante el precomisionamiento.

5.6 HERVIDO DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR Y SECADO

DEL EQUIPO CON RECUBRIMIENTO DE CONCRETO Y LADRILLO
REFRACTARIOS.
Antes de la producción de hidrógeno debe efectuarse el comisionamiento del sistema de
generación de vapor saturado de media presión de los trenes de reformación, los cuales
comprenden:
 Generadores de vapor con calor residual de los gases de combustión E-20104 A/B con
sus bajantes y ascendentes.
 Generadores de vapor con calor residual del gas reformado E-20106 A/B con sus
bajantes y ascendentes.
 Los tambores de vapor D-20101 A/B deberán hervirse con agua alcalina para
propósitos de limpieza.
Por otra parte el aislamiento interno de refractario y revestimiento de ambos trenes de
reformación:
 Reformadores con vapor H-20101 A/B
 Línea de transferencia de los reformadores a los generadores de vapor con calor
residual del gas reformado
 Generadores de vapor con calor residual del gas reformado E-20106 A/B
 Sistemas de calor residual de gases de combustión de los reformadores
Tienen que secarse concienzudamente.
Tienen que seguirse las indicaciones del fabricante para el hervido y el secado.

Rev. 0 Manual de operación 70

 Preparación general para el arranque

Secado del refractario del reformador y de los sistemas de recuperación de calor de

gases de combustión y gas reformado.
Se debe tomar un cuidado especial durante el calentamiento inicial del reformador con vapor
(H-20101 A/B) y del ducto de los gases de combustión ya que la humedad contenida en el
recubrimiento debe eliminarse gradualmente. Inicie el secado de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. Incremente el calentamiento del reformador de acuerdo con los gradientes de
temperatura permisibles para el secado. Las instrucciones de servicio del fabricante de los
quemadores también deben ser observadas.
De manera que el calentamiento del hogar del reformador sea lento y uniforme, los quemadores
deben cambiarse regularmente, es decir, apagar algunos de los quemadores que están en
servicio y prender otros que estén fríos.
Hervido del sistema de generadores de vapor.
Hervido y Secado
Antes de que la producción de hidrógeno pueda ser iniciada el sistema de
generación de vapor de MP saturado de los trenes de Reformación que comprende:

o Calderas de Recuperación de Gases de Combustión E-20104 A/B con

elevadores y bajantes
o Calderas de Recuperación de Calor de Gas Reformado E-20106 A/B con
elevadores y bajantes
o Tambores de Vapor D-220101 A/B
Debe hervirse con agua alcalinizada (alcalina) para propósitos de limpieza.

El refractario y recubrimiento colado de los dos trenes del Reformador que incluye:

o Reformador de Vapor H-20101 A/B

o Línea de Transferencia del Reformador a la Caldera de Recuperación de Calor
de Gas Reformado.
o Calderas de Recuperación de Calor de Gas Reformado E-20106 A/B
o Sistemas de Recuperación de Calor de los Gases de Combustión del
Reformador
Deben secarse totalmente

Deben seguirse las instrucciones de hervido y secado del fabricante

Antes del primer lavado todos los generadores y el tambor de vapor (D-20101 A/B) las válvulas
de los drenes deben estar abiertas, para que puedan eliminarse todos los residuos de la
construcción.
A. Primer lavado.

Rev. 0 Manual de operación 71

 Preparación general para el arranque

Antes del hervido y antes de prender algún quemador en el reformador es necesario que
todo el sistema de alimentación de agua incluyendo el deareador (D-20103), sean
limpiados. Las líneas de agua de alimentación a generadores y su precalentador
(E-20108) que están arriba del sistema de generación de vapor (tambor, generadores y
líneas) han sido perfectamente lavadas.

Después del lavado, los drenes son cerrados y el tambor y generadores son llenados a
su nivel máximo con agua de alimentación a generadores. Entonces, los drenes se
vuelven a abrir para eliminar toda la suciedad. Este procedimiento se repetirá hasta que
el agua que sale por los drenes esté completamente limpia.
B. Primer hervido.

Durante el calentamiento del reformador con vapor (H-20101 A/B) el procedimiento de

hervido se desarrollará de acuerdo con el manual de operación del fabricante de los
generadores (los reactivos químicos que solicitan deben utilizarse).

El hervido sirve para eliminar aceite, pintura y grasa. Las siguientes válvulas tienen que
cerrarse: Dren del tambor de vapor, purga y suministro de vapor externo. Las siguientes
válvulas tienen que abrirse: venteo del tambor de vapor y bloqueos de la indicación de
nivel de agua en el tambor de vapor.

El tambor de vapor (D-20101 A/B) está lleno a 50% de su nivel con agua de alimentación
a generadores, los reactivos químicos de acuerdo con las recomendaciones de los
fabricantes deben agregarse (cerca de 0.12 kg. de fosfato trisódico, DEHA y 3.0 l de
sosa cáustica al 50% por m³ de agua de alimentación de generadores) y posteriormente
llenar hasta tapar el último tramo del nivel óptico con agua de alimentación de
generadores.

Antes de que el vapor externo, necesario para el hervido, sea admitido en el sistema se
deben tomar en cuenta las siguientes medidas:
 Iniciar el calentamiento del sistema del reformador (“Arranque del reformador”)
 Suministro de nitrógeno al calentador recuperador de calor del reformador (E-20106
A/B) a través del circuito de recirculación corto de nitrógeno.

Rev. 0 Manual de operación 72

 Preparación general para el arranque

La presión del tambor es ahora incrementada a un 10% aproximadamente de la presión

de trabajo controlando el vapor a los ascendentes a través de la válvula de alimentación
de vapor (PV-601 I/II A/B). A aproximadamente 1 kg/cm² de presión en el tambor, el
venteo del tambor de vapor es cerrado. El vapor es venteado a la atmósfera a través del
silenciador de arranque (SR-20102 A/B) corriente abajo del sobrecalentador de vapor
(E-20103 A/B). Durante el hervido los drenes deben abrirse completamente y luego
cerrarlos a intervalos regulares para eliminar suciedad. Mientras se efectúan estos
drenados debe revisarse que no existan taponamientos. El condensado en las líneas del
sobrecalentador de vapor (E-20103 A/B) es drenado también hasta que las líneas
alcancen la temperatura requerida.

La válvula de vapor de arranque, también deberá abrirse completamente y cerrarla en

varias ocasiones, permitiendo el venteo del vapor a través de la línea de arranque. Las
variaciones de presión ocasionadas por estos movimientos tienen un efecto favorable
para la limpieza.

El nivel normal del agua en el tambor de vapor (D-20101 A/B) deberá mantenerse
siempre alimentando agua nueva.

Al terminar el hervido (aproximadamente 6-8 horas) la válvula de alimentación de vapor,

deberá controlarse de acuerdo con la reducción de calor del reformador (H-20101 A/B)
de tal manera que siempre haya suficiente vapor de enfriamiento en el sobrecalentador
de vapor (E-20103 A/B). Si las temperaturas del reformador son lo suficientemente bajas
y no se necesita más vapor de enfriamiento en el sobrecalentador, cerrar completamente
la alimentación de vapor y apague los quemadores del reformador. El contenido de agua
del generador es entonces mantenido sin presión. Todas las válvulas de drenes deberán
quedar completamente abiertas para evitar taponamientos. Cuando el tambor de vapor
(D-20101 A/B) esté a la presión atmosférica abrir el venteo.

El reformador es apagado después del primer hervido como se menciona anteriormente

y puesto en operación nuevamente para el segundo hervido.
C. Segundo hervido.

El segundo hervido se lleva a cabo de la misma manera que el primero. La mayor

diferencia es que la presión operativa del tambor puede ser tan alta como sea posible,
recomendando que no exceda un máximo de 50% de la presión de trabajo.

Todas las medidas necesarias para la operación del reformador con vapor resumido en
las instrucciones para el primer hervido deben seguirse nuevamente. Dependiendo de la
calidad del agua después del hervido puede ser necesario otro hervido. Después del
último hervido el tambor debe revisarse y si existe algún residuo eliminarlo. Para el
lavado subsecuente el reformador con vapor permanece fuera de operación.

Rev. 0 Manual de operación 73

 Preparación general para el arranque

D. Segundo lavado.

Después de terminar la operación del último hervido, la planta debe lavarse

perfectamente con agua de alimentación de generadores. Llene el sistema hasta el
extremo superior del nivel óptico con agua de alimentación a generadores. Vapor
externo debe ser introducido.

Aumente la presión a aproximadamente 5 kg/cm², la diferencia de presión máxima

permisible por minuto debe seguirse y mantenerla venteando vapor a la atmósfera a
través del silenciador de arranque (SR-20102 A/B). Cierre el venteo del tambor cuando
se alcance una presión de 1 kg/cm². El nivel normal de agua en el tambor de vapor
(D-20101 A/B) deberá mantenerse siempre con agua de alimentación a generadores.

La cantidad de vapor externo debe ser tan grande como sea posible para obtener un
perfecto efecto de limpieza en el sobrecalentador de vapor. Después de
aproximadamente 30 minutos la válvula de control del venteo de vapor es cerrada y la
admisión de vapor externo es suspendida.

El contenido de agua de la planta es entonces vaciado bajo presión. Para este propósito
todas las válvulas de drene deberán estar completamente abiertas para tener una salida
libre. Cuando el tambor casi alcanza la presión atmosférica se abrirá su venteo.
Dependiendo de la calidad del agua drenada, puede ser necesario repetir la operación
de lavado algunas veces sin agregar vapor externo. El agua drenada deberá ser limpia,
incolora y sin sedimentos.

Después del último lavado el tambor se deberá revisar para eliminar algún residuo si es
que lo hubiere.

Las superficies calentadas de los precalentadores de aire de combustión i y II (E-20105

A/B), los precalentadores de carga (E-20101 A/B y E-20102 A/B) y el sobrecalentador
de la alimentación de gas al reformador (E-20103 A/B) deberán estar vacíos y limpiados
con aire o nitrógeno. Para obtener el mejor efecto de limpieza el flujo debe ser tan alto
como sea posible.
E. Calentamiento de la planta.

Admita vapor externo al sistema de vapor. La máxima diferencia de presión permisible

deberá seguirse. Mantenga abierta la válvula de venteo del tambor hasta alcanzar 1
kg/cm² man y después ciérrela. A aproximadamente 3 kg/cm² man el sobrecalentador de
vapor (E-20103 A/B) deberá drenarse abriendo la válvula corriente abajo del
sobrecalentador tanto como la línea de vapor principal durante aproximadamente 1
minuto. Después, esta válvula deberá cerrarse nuevamente.

Rev. 0 Manual de operación 74

 Preparación general para el arranque

La válvula de control de venteo de vapor deberá estrangularse de acuerdo con la presión

permisible y los gradientes de temperatura. Durante el calentamiento el condensado de
vapor deberá extraerse a través del dren y de la válvula de purga para mantener los
niveles de agua. el reformador con vapor deberá meterse en operación de acuerdo con
lo referido en el “Arranque del reformador”.

5.7 PRUEBA DE HERMETICIDAD EN FRÍO.

Cuando se termina la construcción y el equipo esté disponible para su comisionamiento, el
personal de operación normalmente desarrolla una prueba de hermeticidad además de la
prueba de presión hidrostática efectuada durante la construcción.
La experiencia indica que esta prueba de hermeticidad es altamente deseable para detectar
fugas especialmente en empaques de válvulas, conexiones pequeñas y en bridas que fueron
desconectadas.
Aire de plantas o nitrógeno son utilizados para realizar esta prueba.
Durante la prueba de hermeticidad una inspección para detectar fugas y repararlas es
efectuada. Una prueba válida concluye esta prueba de presión, y cuando la pérdida de presión
corregida por variación de temperatura se reduce a un nivel aceptable, la prueba de
hermeticidad está terminada.

5.8 SISTEMAS DE SERVICIOS AUXILIARES.

Para el arranque y operación de la planta de hidrógeno, deben tenerse listos y disponibles para
su operación los sistemas de servicios y servicios auxiliares.
Estos incluyen los siguientes:
Electricidad Agua de enfriamiento

Agua de alimentación de generadores Gas natural

Aire de plantas Reactivos químicos

Aire de instrumentos Nitrógeno

Gas combustible de Refinería

La siguiente descripción de los sistemas de servicios y servicios auxiliares no se toma en

consideración por la secuencia de arranque.

5.8.1 Electricidad.

Los detalles serán suministrados por la ingeniería de detalle del contratista.

5.8.2 Agua de alimentación a generadores y agua de servicios.

El agua de alimentación a generadores será suministrada por la refinería.

Rev. 0 Manual de operación 75

 Preparación general para el arranque

Barrer el sistema de agua de alimentación a generadores. Cuando sea necesario, remueva las
válvulas de control antes del barrido. Llene el sistema. Abra las válvulas de venteo de la tubería
y el equipo para desplazar el aire.
El agua de servicios se utilizará en las estaciones de servicios localizadas en diferentes sitios
de la planta. Barra a través de cada conexión de manguera para dejar el sistema listo para su
uso.

5.8.3 Sistema de agua de enfriamiento de la Refinería.

En la planta de hidrógeno el sistema de agua de enfriamiento es parte del sistema de agua de

enfriamiento de la Refinería. El agua proviene de la torre de enfriamiento CT-2000. En la planta
de hidrógeno son varios los equipos y sistemas que están conectados al sistema de agua de
enfriamiento: el E-20114, E-20117, E-20101 A/B, E-20102-01 A/B, E-20102-02 A/B, E-20115
A/B, E-20113, E-20116 A/B, E-20112, BP-20101, las bombas de agua de alimentación a
generadores P-101 y los refrigeradores de tomas de muestra. En el caso de inundación del
tanque de agua para calderas D-20103, el efluente caliente se enfría en el tubo de purga,
BP-20101, antes de enviarlo al sistema de drenaje.
El sistema de agua de enfriamiento debe probarse por fugas y obstáculos en líneas antes de
que las líneas se dispongan para el arranque.
Revise que las válvulas de venteo, de todos los cambiadores de calor estén libres de aire antes
del barrido.

5.8.4 Gas natural combustible.

El gas natural para combustible debe estar disponible antes del arranque como el primer
servicio a ocupar. De acuerdo al programa de arranque en general, este será el combustible
para la primera acción del reformador que es el secado y hervido.
Asegúrese que, el sistema de gas natural fue sujeto a limpieza y prueba de hermeticidad antes
de inertizarlo con nitrógeno.

5.9 INERTIZACIÓN DEL EQUIPO.

El aire deberá desplazarse de la tubería y equipo de proceso antes de presionarlo alimentando
hidrocarburos para evitar la formación de mezclas explosivas. Dependiendo de la cantidad de
nitrógeno que hay usualmente disponible, es necesario desplazar el aire por un proceso
repetitivo, presionando y depresionando hasta que el contenido de oxígeno se haya reducido
hasta los límites seguros (cerca de 0.5% vol). En general, la operación de purga se simplificará
si la planta completa o secciones de la planta son purgadas al mismo tiempo en lugar de purgar
cada parte por separado. Al efectuar esto, deberá tenerse cuidado de efectuarlo de tal manera
que todas las partes del equipo conectadas en paralelo sean purgadas individualmente y que el
nitrógeno de un sistema no purgado no entre a un sistema ya purgado.

5.10 REVISIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN.

Es esencial que los instrumentos y el sistema de control estén libres de fugas tanto en las
tuberías como fallas eléctricas y que esté correctamente conectado y cableado. Esto deberá
revisarse antes del término del montaje de la instrumentación y partes eléctricas de la planta.

Rev. 0 Manual de operación 76

 Preparación general para el arranque

1) Revisar la continuidad de los conductos neumáticos, asegurando que hay hermeticidad

de presión y esté libre de agua o polvo.
2) Confirme la continuidad de todos los conductos eléctricos, circuitos abiertos y tierras.

La fase de operación de pruebas y preparación con aire a los instrumentos y sistemas

de control consiste de la preparación de los instrumentos de la manera siguiente:
Utilizando la válvula al final del cabezal principal del aire a los instrumentos, purgue el
cabezal varias veces hasta que quede limpio. Purgue los sub-cabezales de manera similar
hasta que queden limpios. Presione el cabezal.
3) Purgue los filtros y humedad entrampada en las líneas de suministro a los instrumentos
locales hasta que las trazas de agua y/o polvo se hayan eliminado.
4) Suministre aire y purgue cada instrumento.
5) Todos los elementos de los instrumentos deberán revisarse en: lugar, conexiones,
rotulación y rango de medición correctos.
6) Revise y calibre los instrumentos críticos.
7) Revise la carrera de todas las válvulas de control; y, al mismo tiempo, revise la acción
de control de todos los controladores y posicionadores.

Las válvulas de control asociadas con el sistema de Interlock de la planta deberán

revisarse en su hermeticidad.

Deberá ponerse especial atención a todas las válvulas de control y de corte de los
servicios de gas.
8) Confirme la instalación de las placas de orificio, asegurándose de que la placa de orificio
correcta es instalada adecuadamente entre las bridas, con la parte biselada de la placa
orientada corriente arriba y la parte plana hacia corriente abajo.

Confirme el ensamble correcto de los medidores de flujo tipo anubar y vórtice.

9) Conecte los interruptores de alarma en la condición de proceso correcta y revise la
operación de cada sistema de alarma (la revisión en vivo será preferible siempre en
lugar de simulación del SCD).
10) Revisar el sistema de interlock de disparo de la planta y sus circuitos. La revisión en vivo
será preferible en lugar de simular desde el SCD).

5.11 INSPECCIÓN Y PRUEBA DEL EQUIPO DINÁMICO.

5.11.1 Bombas.

Después de un barrido completo y de la prueba de presión de las tuberías y del equipo, el

sistema deberá llenarse con agua y realizar una prueba preliminar de las bombas, de manera
que se pruebe su rendimiento mecánico detectar cualquier defecto antes de intentar el arranque
de la unidad. Esta circulación preliminar también sirve como una operación de limpieza
suplementaria para las líneas y el equipo involucrados en el flujo, y barrer los residuos hacia las
pichanchas de la succión.

Rev. 0 Manual de operación 77

 Preparación general para el arranque

1) Deberán seguirse las instrucciones del fabricante dados en los catálogos mecánicos.
2) Asegúrese que estén instaladas correctamente pichanchas temporales (o permanentes)
en la succión de todas las bombas.
3) Lubrique cada bomba de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Revise la
lubricación frecuentemente durante la operación inicial.
4) Los acoplamientos, dispositivos de protección, bypass, conexiones de barrido deben
estar revisados en su instalación para operar. Gire las bombas manualmente para
asegurarse que esté libre antes de aplicar la energía. Revise la rotación corriendo cada
bomba.
5) Agua a los sellos y agua de enfriamiento a las bombas deben alinearse cuando sea
necesario.
6) Con la válvula de succión completamente abierta, arranque la bomba a baja capacidad.
La baja capacidad en el arranque deberá efectuarse a todas las bombas centrífugas
estrangulando la válvula de descarga.
Asegúrese de tener abierta la válvula de flujo mínimo donde exista. La pichancha de la
succión puede restringir el flujo o puede obstruirse y puede causar una pérdida de
succión. La bomba deberá sacarse de operación y limpiar la coladera cuando sea
necesario. Durante la prueba del equipo deberá observarse cuidadosamente y pararla si
existe una alta vibración o aparece algún sobrecalentamiento.
7) Para evitar daños, deberá tenerse cuidado de no probar las bombas en seco.

Alterne la operación de las bombas que están equipadas con equipo de relevo.
Mantenga un registro del tiempo de operación, inspecciones de la pichancha, condición
y eliminación final de la pichancha temporal. Revise la hermeticidad de las válvulas
check en arreglos de bombas en paralelo (observe el giro de la flecha) y una operación
correcta de la válvula de flujo mínimo.

Cuando sea posible, todas las bombas deberán probarse durante 4 horas como mínimo
para observar que los sellos no fugan y que los baleros no se sobrecalienten. Esto
puede generalmente suceder cuando hay operación con agua. Dado que no se espera
condensación de líquidos durante el proceso, en el caso de las bombas P-20102 y
P-20103 de los recipientes separadores gas/líquido de los sistemas de desfogue, es
necesario introducir agua en dichos recipientes hasta el nivel medio de líquido para
garantizar el funcionamiento adecuado de las bombas cuando sea necesario su
funcionamiento.

Es recomendable probar bombas que tienen baleros de metal blando por un largo
periodo de tiempo, posiblemente 1 ó 2 días. Los baleros deberán entonces revisarse
para ver si no sufrieron algún tipo de daño.

Deberán consultarse las instrucciones del fabricante para condiciones especiales y

precauciones de las bombas en operación.

Rev. 0 Manual de operación 78

 Preparación general para el arranque

5.11.2 Turbinas de vapor.

Las turbinas de vapor deberán inspeccionarse, lubricarse y probar antes de acoplarlas al

equipo. El ajuste de la velocidad del gobernador deberá revisarse al igual el disparo por
sobrevelocidad. Todos los ajustes necesarios y las inspecciones generales deberán efectuarse
para asegurar un correcto funcionamiento de todas las partes. Siga las instrucciones del
fabricante dadas en los catálogos mecánicos.

5.11.3 Compresores.

Cuando se efectúe la prueba de los compresores, deberán seguirse perfectamente las

instrucciones del fabricante. En el sistema de lubricación, los sistemas de agua de enfriamiento
y la tubería de interconexión deberán revisarse en operación. Es importante establecer y
agregar un procedimiento para el arranque y el paro de los compresores.

5.12 REACTIVOS QUÍMICOS.

5.12.1 Descripción del sistema

Descripción General
Agua de alimentación a calderas se suministra con la bomba de alimentación al tanque dicho
tanque se alimenta con:
Condensado de recirculación de proceso al domo del deareador
Agua desmineralizada del L. B.
La temperatura en el deareador se mantiene en aproximadamente 105 °C, también se alimenta
vapor de baja presiona a un distribuidor tipo (sparger) dentro del deareador. Que posteriormente
parte de este es eliminado por el domo.
Se dosificarán reactivos químicos antes y después de las bombas de alimentación del agua.

5.12.2 Calidad del agua de alimentación a calderas.

Conductividad [ µS/ [cm]] normal. 2- 4

SiO2 [ppm]] norma. 2
pH valor 7.8- 8,8
Alcalinidad [ppm] 100
Cloruros [ppm] 5
Temperatura [ °C] 105
Adicionalmente, condensado de recirculación se le alimenta al deareador.

5.12.3 Dosificación de químicos.

Se requiere la siguiente dosificación de químicos.

Para ajuste del pH NaOH o equivalente

Rev. 0 Manual de operación 79

 Preparación general para el arranque

Como precipitador de la dureza Fosfato trisódico o equivalente

Alcance del Suministro
Lista del Equipo
La lista del equipo siguiente resume el equipo principal para suministrar la dosificación:
2 Recipientes de almacenamiento
2 Dosifica bombas
2 Agitadores operados manualmente
Recipientes
Se harán de material resistente a la corrosión. Los volúmenes serán aproximadamente 0.25 m 3
cada uno. Deben contener boquillas para el llenado de agua y químicos y un desagüe. Se
equiparán con vertical agitadores operados manualmente. Se tomarán precauciones especiales
con respecto a la manipulación segura de químicos.
Bombas
Las bombas tienen una proporción de recirculación de. 1:10 serán idénticas en cuanto
(capacidad, diferencial presiona, etc.) y satisfacer la instalación y operación en el recipiente de
almacenamiento.
Min. flujo 0.2 l/ h
Norm. flujo 1.5 l/ h
Max. flujo 2.5 l/ h
Presión (aprox.) de cabeza. 60 kg/ cm2 (man)
(la cabeza debe estar más alta que la cabeza de las
bombas de agua de alimentación a calderas)
El motor de la bomba se incluirá en alcance del suministro.
Tuberías
Se conducirá por tuberías con todo lo necesario (válvulas, drenes, válvulas de la seguridad,
etc.).
Instrumentación
Se equipará cada recipiente con un interruptor por bajo nivel para proteger las bombas de
dosificación. Se equipará con su propio manómetro en la descarga cada bomba.
Eléctrico
Suministro del poder estará según definiciones del proyecto.
Estructural
El dosificador se montará en una base de acero rígido segura y una plancha de concreto.
Al operar la planta de hidrógeno incluye el manejo de compuestos peligrosos y reactivos
químicos. Además, el personal de operación deberá familiarizarse acerca de las propiedades y
peligros de los diversos reactivos suministrados.
Deberán seguirse las instrucciones de manejo y operación de los reactivos químicos.

Rev. 0 Manual de operación 80

 Preparación general para el arranque

Los diferentes tipos de reactivos y los sistemas asociados aplicados al proceso y en otras
unidades son como sigue:
1) El sistema de dosificación de reactivos al agua de alimentación a generadores consiste
de:

a) Sistema de dosificación de regulador de pH fosfato trisódico

b) Sistema de dosificación de secuestrante de oxígeno como DEHA o equivalente.

2) Reactivos para el hervido.

a) 0.12 kg. de fosfato trisódico, DEHA o equivalente y 3 lt de sosa cáustica al 50% por
m³ de agua de alimentación de generadores

5.13 ASPECTOS GENERALES DE LOS CATALIZADORES.

5.13.1 Precauciones en el manejo de catalizadores.

La eficiente operación de una planta de hidrógeno depende en una gran parte de las
condiciones de los catalizadores empleados.
Por ejemplo, el flujo de gas a través de los catalizadores y por consiguiente su rendimiento,
depende de un correcto empaque. Similarmente, el rendimiento de los catalizadores y su tiempo
de vida son relativos a una cuidadosa reducción y operación. El suceso del proceso está
íntimamente ligado a la manera en la cual fueron manejados los catalizadores.
Siga las instrucciones de los fabricantes de los catalizadores.

5.13.2 Instrucciones para el almacenamiento

Los catalizadores normalmente son suministrados en tambores. Tambores de metal usualmente

se utilizan como almacenamiento externo para unos pocos meses, pero deberá protegerse
siempre de la lluvia y charcos de agua. Si se espera un largo almacenamiento, o si los tambores
no son metálicos, ellos deberán mantenerse bajo techo y lejos de pisos y paredes húmedas.
Las tapas deberán mantenerse cubriendo los tambores hasta justo antes de cargar el
catalizador, y si las tapas son rotas accidentalmente, es muy importante reemplazarlas tan
pronto como sea posible para evitar la contaminación del catalizador.
Como el azufre reduce la actividad del catalizador, el catalizador deberá almacenarse en áreas
tan libres como sea posible de compuestos de azufre. Aunque es preferible no tenerlos sujetos
a temperaturas de congelación durante el almacenamiento, la actividad de su estructura física
nunca será dañada por congelamiento mientras se mantenga libre de humedad.

Rev. 0 Manual de operación 81

 Preparación general para el arranque

5.13.3 Manejo de tambores.

El catalizador deberá manejarse tan cuidadosamente como sea posible. Un espacio aceptable
es requerido para almacenar los tambores entre la entrega y la carga, y un doble manejo podría
eliminarse si este espacio de almacenamiento está cerca de los reactores. Cuando se utiliza
una grúa para apilar o desapilar tambores, o para subirlos a los registros de carga, deberá
contarse con una plataforma. Si una grúa móvil pequeña, o un camión elevador, es utilizado, es
deseable un área lisa pavimentada. Cuando los tambores son elevados al punto de carga es
generalmente más satisfactorio utilizar una grúa móvil que un elevador individual arriba del
recipiente, ya que una grúa puede subir tambores desde un área amplia, y así evitar múltiples
manejos. Los tambores no deben rodarse, por lo tanto, si el manejo manual es inevitable,
disponer de carretillas para tambores, que tengan instaladas palancas y patines. Lo más
importante es, el equipo adecuado es esencial para la seguridad de los trabajadores
(particularmente cuando se utilizan tambores grandes).

5.13.4 Cribado.

El catalizador es cribado antes de empacarse en sus tambores para su envío, pero algún
rompimiento puede ocurrir en el tránsito si los tambores son manejados violentamente, alguna
forma de cribado es usual antes de cargarlo, especialmente si, durante el traslado, el
catalizador aparece conteniendo polvos.
Un método sencillo de cribado es pasar el catalizador sobre un vertedor inclinado hecho con
una malla, este es el método más comúnmente utilizado, ya que cribas vibradoras pueden
causar fragmentación y pérdidas en el catalizador. Un sistema adecuado emplea una malla al
pasar el catalizador del tambor a la tolva de carga o vertedor. Otra técnica usada es soplar el
polvo con un compresor de chorro de aire en la tolva de carga. Un cribado simple y manual
puede utilizarse, pero los operadores deben estar instruidos de parar el cribado cuando el polvo
es eliminado, a fin de que se evite un mayor rompimiento.

5.13.5 Riesgos en la salud.

El catalizador de níquel es utilizado para formar CO, CO 2, y H2 a partir del metano y otros
hidrocarburos. Cuando este catalizador se maneja con medidas de seguridad es llevado a cabo
en lugares limitados. Investigaciones médicas modernas consideran que los polvos de níquel
son cancerígenos cuando son inhalados y que estos polvos pueden provocar trastornos en la
piel con exposiciones de larga duración. Por lo tanto, al manejar este catalizador de níquel debe
ponerse gran atención para evitar la formación de polvo. Esto puede ocurrir con la extracción
del polvo en las maniobras de carga y descarga. El polvo de níquel se tiene en la zona de
cribado debido a un inadecuado manejo del catalizador o por falta de advertencia, puede ser
lavado con agua ya que son insolubles en agua

5.13.6 Cargado del catalizador.

En este capítulo, algunas instrucciones generales acerca de la carga del catalizador son
suministradas:

Rev. 0 Manual de operación 82

 Preparación general para el arranque

Dos reglas generales son recomendadas usualmente para cargar el catalizador a los
recipientes. El catalizador no debe tener una caída libre mayor que 50-100 cm y deberá ser
distribuido conforme se va creando la cama. La distancia que el catalizador puede caer sin
serios daños depende de su dureza y forma. Una forma dura; una píldora esférica con
resistencia a la caída, mejor que una suave, de forma angular (pellet o pastilla). El catalizador
no debe dejar huecos vacíos dentro del recipiente en ningún lugar y este debe emparejarse con
un rastrillo. Al efectuar esto las partículas tienden a acomodarse. Pequeñas partículas y polvo
principalmente tienden a mantenerse en el centro de la pila, evitando a las piezas grandes
deslizarse hacia la orilla. Tales partículas segregadas provocan una distribución irregular del
gas.
Un empaque irregular y el rompimiento del catalizador durante la carga, afectan seriamente la
distribución del gas y la utilización del catalizador. El grado de empaque en la cama del
catalizador tiene un marcado efecto sobre los huecos vacíos, de tal manera que en una cama
de pellets regular, los huecos pueden variar en más o menos 10%, de acuerdo con el grado de
empaque. Si los gránulos no son de un solo tamaño, o si existen finos, las variaciones de los
huecos pueden ser considerablemente mayores.
Antes de cargar el catalizador a los recipientes es importante revisar las condiciones de la
parrilla de soporte, ya que fallas en este punto son difíciles de rectificar después de cargar el
catalizador.
Cuando los operadores deben entrar al recipiente durante o después de la carga, deberán
usarse tablones, para que no pisen directamente sobre el catalizador. La mayoría de los
catalizadores producen polvo dentro del recipiente durante el proceso de carga, y deberán usar
máscaras contra polvo todos los que entren en estos momentos. La protección contra el polvo
es particularmente importante si el material tiene alguna propiedad tóxica.
Si la cama del catalizador es estrecha y el acceso es a través de un registro hombre lateral,
esto puede dificultar una distribución pareja del catalizador a través del recipiente sin
emparejarlo con un rastrillo. Pero, como se mencionó anteriormente, el emparejado con rastrillo
no es muy deseable ya que esto provoca una concentración de finos cerca del registro de
carga. Una pequeña canaleta, la cual será estrecha es suficiente para alcanzar desde el registro
y con una longitud adecuada todos los extremos del recipiente, es lo más adecuado en estas
condiciones. Las canaletas portátiles son fáciles de conseguir.
Un recipiente puede cargarse por el método de la cuerda y la cubeta. Este puede llevarse a
cabo manteniendo a un hombre dentro del recipiente para vaciar la cubeta sobre la cama.
Como una alternativa un sistema de doble cuerda puede emplearse, ya que la cubeta puede ser
ladeada, en el momento apropiado, desde el exterior. Si son utilizadas las cubetas, estas
deberán ser de hule ó plástico en lugar de metálicas. Y esto es, por supuesto, para que su
manejo sea planeado con seguridad.

Rev. 0 Manual de operación 83

 Arranque del reformador con vapor

6 ARRANQUE DEL REFORMADOR CON VAPOR.

6.1 GENERALIDADES.
La sección de reformación de la planta de hidrógeno consiste en dos trenes idénticos y en
paralelo (tren A y tren B)
Los procedimientos descritos en este capítulo normalmente serán aplicados simultáneamente
en ambos trenes, es decir, las válvulas de bloqueo de cada una de los trenes permanecen
completamente abiertas. Si esto es posible, El tren A y el tren B deberán mantenerse en
condiciones de proceso idénticas durante la operación normal. Esto significa por ejemplo: si la
carga de la planta es alterada debido a mayor o menor demanda de hidrógeno de la actual,
ambos trenes deberán operarse en un modo sincronizado.
Si por alguna razón, como es falla del equipo o de instrumentos en uno de los trenes, un tren es
disparado y el otro permanece en operación, los procedimientos más relevantes son descritos
en el capítulo “Procedimientos de re-arranque”.

6.2 ARRANQUE INICIAL DESPUÉS DE LA CONSTRUCCIÓN.

El arranque inicial de la planta difiere de los subsecuentes arranques en que tanto los
catalizadores de los diferentes reactores no hayan sido reducidos y activados.
Además son requeridos los siguientes trabajos de preparación:
 Hervido del sistema de generación de vapor de media presión.
 Secado del equipo con refractario o forrado con revestimiento.

6.2.1 Preparativos y revisiones esenciales.

Antes de permitir la entrada de gas natural al sistema, asegurarse, que toda la lista de
actividades del precomisionamiento listadas en el capítulo 4 “Preparativos generales para el
arranque” se hayan terminado. Antes de poder iniciar el hervido y el secado, revisar que:
 El gas natural esté disponible en el L.B. (las figuras “8” permanecen en posición
cerrada)
 Todos los servicios (energía eléctrica, aire de instrumentos, aire de plantas, nitrógeno,
agua de enfriamiento, etc.) estén disponibles.
 El sistema de dosificación de reactivos para el agua de alimentación a los generadores
de vapor esté cargado.

Rev. 0 Manual de operación 85

 Arranque del reformador con vapor

 El agua de alimentación a los generadores de vapor (BFW) disponible en el L.B.

 El deareador y el tambor de vapor estén cargados con agua desmineralizada
Todas las líneas de proceso se encuentren inertizadas.

6.2.2 Arranque del sistema de gas combustible.

El gas natural combustible será necesario desde el inicio del arranque de la planta. En
operación continua y estable, el gas natural combustible será parte o completamente
reemplazado por el gas combustible de la refinería. El sistema completo de gas combustible
debe probarse y revisar su hermeticidad previa prueba de fugas con aire o nitrógeno, hasta que
el oxígeno residual sea menor que 0.5% vol.
Durante la operación normal es usado principalmente el gas residual de la unidad PSA como
combustible para el reformador, pero en el arranque inicial y en los subsecuentes arranques,
únicamente se utilizará gas natural como combustible.
El procedimiento es el siguiente:
1) Asegurarse que todos los ramales del cabezal de gas natural combustible estén bien
aislados e inertizados.
2) La línea de gas natural a proceso tiene que estar aislada cerrando la válvula de control
PV-103 y su válvula de bloqueo corriente arriba de la figura ocho, Hacia el
precalentador de carga E-20107
3) Alinee el gas natural del L.B. hasta la válvula de control de presión auto controlada
PCV-521.
4) Verifique la posición de las siguientes válvulas:
 Todas las válvulas de bloqueo de gas combustible y de gas residual hacia los
quemadores deben estar completamente cerradas
 Las válvulas de aislamiento principales de gas combustible XV-512/514 cerradas,
válvula de purga XV-513 abierta.
 Las válvulas de aislamiento principales de gas residual XV-501/503 cerradas,
válvula de purga XV-502 abierta.
5) Colocar figura en ocho en posición cerrada en la línea de gas natural que va
hacia la PV-103 antes de llegar al ramal de la línea del eyector SJ-20101. Gire la figura
“8” de la línea de gas natural. Lentamente presurizar el sistema hasta la válvula de
control de presión PCV-521 (póngala en automático), introduciendo el gas en el
separador D-20105.
6) La válvula PCV-521 empezará a abrirse para presionar el sistema hasta alcanzar
aproximadamente 2 kg/cm²
7) Lentamente abra la válvula FV-521 para presionar el cabezal de gas combustible hasta
la válvula de bloqueo XV-512. Mantenga FIC-512 (gas combustible de refinería) en
MANUAL. Purgue el gas combustible hacia el desfogue a través de la válvula PV-518.
Ajuste el flujo de gas natural combustible a aproximadamente 1,000 Sm³/h ajustando
FV-521.

Rev. 0 Manual de operación 86

 Arranque del reformador con vapor

8) Ajuste la presión de gas combustible a aproximadamente 0.8 kg/cm² a través de

PIC-518. Confirme con PI-512. Verifique que la presión esté arriba del valor de disparo
por baja presión y por abajo del valor de disparo por alta presión en los instrumentos
PT-507/508/509.

6.2.3 Arranque del reformador para el secado y hervido.

Particular cuidado debe tenerse en cuenta durante el calentamiento inicial del reformador ya
que la humedad contenida en el refractario debe eliminarse gradualmente.
Los sistemas que contienen refractario y/o forro con revestimiento que están sujetos a un
procedimiento especial de secado son:
 Reformador con vapor H-20101.
 Sistema de recuperación de calor de los gases de combustión del reformador.
 Línea de transferencia (ya se encuentra pre-secada) entre el reformador H-20101 y el
generador de vapor con calor residual del gas reformado E-20106.
 Generador de vapor con calor residual del gas reformado E-20106.
Instrucciones específicas de los fabricantes del equipo para el secado y calentamiento de los
sistemas que contienen refractario deben ser observadas.
Además el sistema de generación de vapor de media presión consistente en:
 Generador de vapor con calor residual de los gases de combustión E-20103.
 Generador de vapor con calor residual del gas reformado E-20106.
 Tambor de vapor D-20101.
 Bajantes y ascendentes.
Tienen que estar sujetos a un hervido inicial.
Se considera que los sistemas de vapor y generación de vapor estuvieron ya sujetos a la
primera limpieza durante la fase de pre-comisionamiento. Un procedimiento especial del hervido
deberá ejecutarse antes del procedimiento de secado por medio de vapor que llega al L.B.
Instrucciones detalladas para el secado del fabricante del equipo deberán considerarse,
6.2.3.1 Pre-requisitos para el secado.
1) Se necesita nitrógeno disponible en el L.B., como medio para la transmisión de calor
durante el secado de los refractarios/revestimientos.
2) El sistema de gas combustible deberá estar disponible.
3) El sistema de generación de vapor tiene que hervirse, de tal manera que el vapor
producido durante el calentamiento del reformador puede utilizarse como transmisor de
calor durante el secado de los refractarios.
4) El sistema de generación de vapor ha sido llenado con agua desmineralizada y agua
para generar vapor tratada químicamente, (eliminación de CO2 y adición del secuestrarte
de O2 y el regulador de pH.
5) El sistema de gas combustible y de proceso deberá estar purgado y mantenerse
inertizado con nitrógeno.

Rev. 0 Manual de operación 87

 Arranque del reformador con vapor

6) Una revisión funcional de los instrumentos asociados, en particular el sistema de corte

de seguridad de los quemadores del reformador debe haberse efectuado.
7) El sistema de generación de vapor, purgado con vapor y listo para usarse.
6.2.3.2 Arranque del reformador.
Como referencia deberá seguirse lo mencionado en el capítulo 4.5 “Descripción funcional de la
lógica”, abreviada posteriormente como DFL:
 DFL-Sección 4.5.3, sistema de seguridad del reformador.
 DFL-Sección 4.5.4, secuencia de arranque del reformador.
El procedimiento es el siguiente:
1. Alinee el circuito largo de circulación de nitrógeno a partir de SJ-101 y a través de
E-20107, R-20101, R-20102, ME-20101, E-20101, E-20102, H-20101, E-20106,
R-20103, E-20107, E-20108, EA-20101, D-20106, E-20112, D-20107 y hacia SJ-101
nuevamente.
2. Establezca un flujo de nitrógeno a través del eyector de arranque SJ-101 hacia el
desfogue a través de la válvula de control PV-204, mantenga la válvula de bloqueo hacia
la entrada de la PSA HV-201 cerrada.
3. Abrir la línea de succión de la línea 6”-GI-01711-150B01 a la salida del D-20107 al
eyector SJ-101 y póngalo en operación, para establecer el flujo de nitrógeno a través del
circuito de arranque.
4. Mantenga una presión positiva de nitrógeno de aproximadamente 1-2 kg/cm² man en el
sistema. Confirme la cantidad de flujo en FI-103 (se requiere corregirla, debido a la gran
diferencia de las condiciones normales de operación).
5. Todas las mamparas de entrada de aire de combustión a los quemadores deben estar
abiertos cerca del 50%.
6. Para reestablecer el reformador. Ver (ESD) Verifique que se cumplan las condiciones
para el RESET y presione el botón correspondiente.
7. Ponga en operación el soplador de gases de combustión e inmediatamente después el
soplador de aire de combustión de la siguiente manera: (Recuerde que es permisivo
para el purgado). PASO 2 “Purga del hogar”.

El soplador de gases de combustión es metido en operación con las mamparas de

entrada en posición cerrada. Observe el amperímetro del motor. El soplador de aire de
combustión es puesto en operación también con las mamparas de entrada cerradas.
Observe la presión del hogar PC-852 para evitar alcanzar la presión de construcción del
hogar alta-alta-alta o baja-baja-baja (200/-200 mm. de columna de agua). Las
instrucciones detalladas del fabricante deben de seguirse.

Rev. 0 Manual de operación 88

 Arranque del reformador con vapor

8. Después de poner en servicio los sopladores C-2010I y C-20102 las mamparas de

entrada en la línea de gases de combustión se abrirán de tal manera que se tenga una
pequeña presión negativa dentro del reformador (5 a 7 mm de columna de agua). Ahora
el controlador de presión PC-852 es habilitado y el punto de ajuste (SETPOINT)
colocado en aproximadamente -7 mm. de columna de agua de tiro inducido en el hogar.
Cambiar el controlador al modo "AUTOMÁTICO".
9. De esta manera la mampara de entrada en la línea de aire de combustión FV-801 A/B
es abierta gradualmente hasta alcanzar un flujo de aire suficiente (al reformador de
30,000 m3S/h) de acuerdo con lo indicado en el PASO 2 “Purga del hogar”.
10. El reformador es purgado durante un tiempo pre-ajustado, es decir, 5 minutos antes de
que el primer quemador pueda encenderse de tal manera que el interior del hogar esté
libre de gases combustibles. Un flujo de purga mínimo de 30,000 m³S/h es registrado a
través de FI-801 durante un tiempo establecido.
11. Al terminar exitosamente el PASO 2 “Purga del hogar”, realice la prueba de fugas en los
quemadores de acuerdo con las instrucciones dadas en el DFL, PASO 3. La prueba de
fugas es iniciada desde el tablero local en el penthouse del reformador.

Nota:
Los quemadores pueden encenderse únicamente después de haber realizado la
prueba de fugas para asegurarse que las válvulas de bloqueo están cerradas y el
hogar del reformador libre de gas combustible.
12. Al terminar exitosamente la prueba de fugas proceda de acuerdo con el DFL, PASO 4,
“Encendido y calentamiento”. Abra las válvulas principales XV-512/514 desde el tablero
local introduciendo gas natural hasta las válvulas de bloqueo. El gas natural es purgado
hacia el desfogue a través de la válvula PV-518.
13. Revise siempre y ajuste la presión del gas combustible a aproximadamente 0.5 kg/cm²
con PIC-518 y revisando también en PI-512. Verifique que la presión esté arriba del
valor de disparo por baja presión y abajo del valor de disparo por alta presión en los
instrumentos PT-507/508/509.
14. Inicie el encendido del primer quemador el cual cuente con un detector de flama
(BSL-531 a 534). Verifique que la válvula de entrada de aire esté abierta cerca de un
50%.
15. La lanza del dispositivo de encendido electrónico es introducida y operada a través del
tubo por la mirilla de observación.

Abra ligeramente la válvula de bloqueo al quemador y observe que el gas prenda en un

máximo de 5 segundos. Si la ignición falla, cierre la válvula de bloqueo inmediatamente y
espere por lo menos 2 minutos hasta que el gas combustible que entró en el hogar sea
diluido al seguir purgándose el reformador. Mientras tanto determine la causa de falla del
encendido, si es necesario corrija las condiciones de encendido y repita el encendido de
la manera prescrita.
16. Encienda 4 quemadores y durante un tiempo observe el incremento de temperatura.

Rev. 0 Manual de operación 89

 Arranque del reformador con vapor

Las flamas deberán estar estables y debe ajustarse la carga de gas a los quemadores al
mínimo de tal manera que la temperatura de los gases de combustión en la sección de
radiación aumente dentro del gradiente de temperatura permitido de acuerdo con las
recomendaciones del diagrama de secado.
6.2.3.3 Operaciones durante el secado.
Como se mencionó anteriormente, las instrucciones para el secado serán suministradas por el
fabricante del sistema de calor residual. Instrucciones suplementarias dadas abajo están
asociadas al secado también, pero téngase cuidado de la operación de la planta segura.
1) Al iniciar el procedimiento del secado, prenda únicamente un quemador en cada hilera
ajústelos para mantener el gradiente de temperatura requerido. Aumente la temperatura
hasta 120-150ºC a una velocidad máxima de 30ºC/hora y mantenga aproximadamente
durante 2 horas esta temperatura.
2) El flujo de gas a los quemadores debe mantenerse tan bajo como sea posible de tal
manera que se puedan prender más y más quemadores para incrementar la
temperatura de los gases de combustión y alcanzar una distribución de calor uniforme
en el hogar. Mientras la temperatura de los gases de combustión se mantiene baja la
operación de los quemadores (excepto aquellos que están equipados con detector de
flama) deberán cambiarse cada hora, y después cada 2 a 4 horas, para igualar las
temperaturas de los ladrillos refractarios. El número de quemadores que deben
prenderse depende únicamente de la temperatura que debe alcanzarse.
3) El secado es controlado por los más bajos incrementos de temperatura permitidos de
acuerdo con los diferentes tipos de refractario. Observe las instrucciones de los
fabricantes y ajuste el fuego como sea necesario.
4) En el curso del calentamiento del reformador, se iniciará la generación de vapor en el
generador E-20104. Ventee el vapor a la atmósfera a través del silenciador SR-20102.
situado a la salida del tambor de vapor D-20101 A/B a través de la PV-501 A/B o del
By-pass. Purgue todas las líneas de vapor para eliminar de ellas el condensado
acumulado.
5) Si son alcanzadas las condiciones para alimentar vapor de acuerdo con lo descrito en
este capítulo en la sección “Alimentación de vapor de proceso”, el vapor podrá usarse
como un medio de calentamiento para ahorrar nitrógeno. Introduzca vapor con una
temperatura máxima de 200ºC a la entrada de los tubos del reformador, la presión no
debe ser mayor que 8 kg/cm² en la entrada a los tubos del reformador.
6) Mantenga en 200ºC la temperatura de entrada por un mínimo de 1 hora hasta que la
temperatura del cabezal corriente abajo del reformador muestra una temperatura de
sobrecalentamiento del vapor de 300ºC. Esto indica que el catalizador está
suficientemente seco.
7) El primer condensado de proceso es de baja calidad y deberá tirarse al piso.
8) El secado del sistema se terminará de acuerdo con las instrucciones suministradas por
el fabricante.
9) Enfríe el reformador a la temperatura ambiente al terminar el secado. Siga los gradientes
de enfriamiento permisibles de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Rev. 0 Manual de operación 90

 Arranque del reformador con vapor

10) Corte el suministro de vapor de proceso al reformador en las mismas condiciones en

que se alimentó el vapor cumpliendo con los mismos requisitos. Las condiciones de
operación abajo del punto de rocío deben de evitarse en todos los casos. Ventear el
vapor producido a la atmósfera.
11) Mantenga el suministro de nitrógeno para purgar y secar el sistema.
12) Apague los quemadores del reformador y revise que todas las válvulas de bloqueo a los
quemadores se encuentren cerradas. Las válvulas de corte se cerrarán
automáticamente al apagarse los quemadores. Mantenga los sopladores en operación
para purgar el hogar durante unos minutos y posteriormente párelos.
13) Suspenda el suministro de nitrógeno si es necesario. Para la inspección del equipo de
proceso, aísle y purgue el equipo perfectamente con aire antes de entrar.
14) Abra todas las puertas de acceso al hogar y al sistema de calor residual de los gases de
combustión. Inspeccione las partes con aislamiento de alguna fractura y daños.
15) Drene y revise el generador de vapor E-20106 y el tambor de vapor D-20101. Elimine
cualquier sedimento encontrado en el equipo que fue originado durante el hervido.
Alimentación de vapor de proceso.
No hay disponibilidad de grandes cantidades de nitrógeno. Sin embargo el vapor puede
utilizarse como medio de calentamiento durante el secado del refractario y en general en las
fases de calentamiento. La alimentación de vapor dentro de los tubos del reformador requiere
siempre de la observación de ciertas condiciones de operación.
Antes de alimentar vapor al reformador H-20101, revise que la temperatura a la entrada y en el
punto de mezclado del vapor y el gas natural es mayor que el punto de rocío correspondiente a
la presión parcial del H2O en la mezcla H2O/N2. Esto aplica básicamente para cada punto del
sistema donde debe evitarse la condensación (sistemas forrados con refractario y/o
revestimiento y catalizadores).
Con la ayuda de una tabla de vapor y conociendo la presión del sistema y los flujos de vapor y
nitrógeno, el punto de rocío aproximado puede calcularse de acuerdo con la ecuación de
Dalton:
P (H2O) = P(SYS) * V(H2O) / V(TOT)

Donde:

P (H2O) = presión parcial del vapor después de mezclarse con el gas (bar abs.)

P (SYS) = presión del sistema (bar abs.)

V (H2O) = Flujo de vapor en Nm³/h. (Utilice la densidad estándar 0.804 kg/Nm³)

V (TOT) = flujo total de gas más vapor (Nm³/h).

Calcule P (H2O) y lea la temperatura asociada en la tabla de vapor, la cual es aproximadamente

igual a la temperatura del punto de rocío.
Mantenga la presión del N2 en el sistema lo más baja posible (digamos 1 a 2 kg/cm² man
máximo).

Rev. 0 Manual de operación 91

 Arranque del reformador con vapor

La alimentación de vapor de proceso al reformador tiene que ser iniciada primero si puede
mantenerse un margen de seguridad suficiente del punto de rocío del agua. Las condiciones
son cumplidas normalmente con los parámetros de operación obtenidos a base de experiencia,
los cuales son:

a) Temperatura mínima de entrada al reformador 200ºC en TI-110 a la salida del E-20102

b) Temperatura mínima de salida del reformador 300 °C. en TI-201/202

c) El vapor de proceso debe estar suficientemente seco (sobrecalentado) antes de

alimentarlo.
Proceder como sigue:
1) Asegúrese siempre que no hay acumulación de condensado en la tubería o equipo hacia
el reformador.
2) Caliente la línea de vapor de proceso a través de la válvula de control de vapor a
proceso hasta la válvula de bloqueo directamente corriente arriba del punto de mezclado
con la alimentación al proceso. El vapor caliente es venteado a través de la línea de
calentamiento hacia la atmósfera.
3) Cuando la línea se ha calentado y el vapor está suficientemente seco, cierre el venteo
de arranque y las válvulas de purga y alimente el vapor a los tubos del reformador.

Atención:

Durante la primera fase del suministro de vapor a los tubos del reformador, es
decir, mientras los puntos de medición de temperatura en la línea de transferencia
no dan valores reales, debe tenerse cuidado para ver que la temperatura de los
gases de combustión a la salida del reformador es aproximadamente 50ºC arriba
de la temperatura del vapor saturado que se suministra a los tubos del reformador.
4) Lentamente abra la válvula de bloqueo y agregue una pequeña cantidad de vapor al
nitrógeno que está circulando en el reformador (aproximadamente 1 Ton/h).
5) Observe si la presión del sistema se incrementa cuando el vapor es introducido.
Reajuste el control de presión como sea necesario para mantener la presión del sistema
en un valor de 1-2 bar man, en la línea de proceso entre el separador final de
condensado de proceso, D-20107 y la unidad PSA (PIC-204).
6) Observe la acumulación de condensado en el sistema de enfriamiento del gas
reformado. Al principio drene el condensado a un drenaje abierto. El primer condensado
puede tener una baja calidad (es decir, contaminado con polvo de catalizador) y deberá
ser eliminado de cualquier manera.
7) Revise y elimine condensado a la salida del convertidor de CO, R-20103. Observar la
acumulación de condensado en el sistema de enfriamiento del gas reformado.
Inicialmente drenar el condensado al sistema de drenaje abierto. Los primeros
condensados pueden ser de baja calidad (ej. contaminados con polvo del catalizador) y
debe descargarse y no enviarse al D-20103 tanque de agua a calderas y deaereador.

Rev. 0 Manual de operación 92

 Arranque del reformador con vapor

8) Aumente el flujo de vapor simultáneamente con incrementos de la temperatura del

reformador
9) Conforme avance el calentamiento, se comienza a generar más vapor en E-20106 para
tenerlo disponible en el proceso

Siga las instrucciones de arranque para el sistema de generación E-20106/E-20104

suministrado por el fabricante.

Siga las instrucciones del fabricante del catalizador.

6.2.4 Arranque del reformador después del secado.

Cuando se ha terminado el secado del refractario y efectuada la inspección del equipo, el

reformador puede ponerse en servicio para la producción de gas. El circuito completo de gas de
proceso debe ser purgado con nitrógeno. Revise que el contenido de oxígeno sea menor que
0.5% vol. Revise también que el sistema completo esté listo para operar.
Procedimiento a seguir:
1) Establezca el circuito largo de recirculación de nitrógeno a través de ambos trenes de
reformación como sigue: SJ-101, E-20107 (lado coraza) R-20101, R-20102, ME-20101,
E-20101, E-20102, H-20101, E-20106, R-20103, E-20107 (lado tubos) E-20108,
EA-20101, D-20106, E-20112 y D-20107. Mantenga la válvula de bloqueo de entrada a
la unidad PSA cerrada y envíe nitrógeno al cabezal de desfogue a través de la válvula
de control PV-204. La válvula de control FV-103 debe estar completamente abierta y en
modo “MANUAL”. Alimente nitrógeno a través de la línea de suministro y establezca la
circulación de nitrógeno para el arranque. Mantenga la presión del circuito en
aproximadamente 1-2  kg/cm² en PIC-204.
2) Ponga en servicio el sistema de gas combustible como se indica en 6.2.2 y también el
soplador de aire de combustión, el soplador de gases de combustión y el sistema de
quemadores de acuerdo al procedimiento indicado para el secado inicial.
3) Encienda tantos quemadores con pequeñas flamas para alcanzar que el rango de
calentamiento no exceda de 35-45ºC/h. Si es necesario, estrangular las válvulas de
bloqueo de gas a quemadores para asegurar que una mínima presión sea mantenida en
el cabezal de gas. La presión del gas combustible deberá estar arriba de la presión de
disparo.

Los quemadores deberán ser alternados por lo menos cada 4 horas, es decir, algunos
de los quemadores encendidos se apagarán mientras que el mismo número de
quemadores nuevos se prenderán, de manera que se obtenga un calentamiento de los
sistemas uniforme y lento.
4) Cuando inicia la generación de vapor en E-20104 y E-20106, el vapor generado tiene
que ventearse a la atmósfera a través del silenciador SR-20102.
5) Alimente el vapor de proceso al reformador H-20101 de acuerdo con el procedimiento
escrito en la sección de secado y hervido inicial. Verifique que el vapor esté lo
suficientemente seco y que las condiciones de alimentación (un margen seguro arriba
del punto de rocío) sean cumplidas.

Rev. 0 Manual de operación 93

 Arranque del reformador con vapor

6) Observe el aumento de presión del sistema al alimentar el vapor. Controle la presión a

través de PIC-204 en un rango de 1-2  kg/cm² g.
7) Observe la acumulación de condensado en el sistema de enfriamiento del gas
reformado a la salida del E-20108 y tire el condensado si aún está contaminado. Meta a
operar los controladores de nivel de los separadores de líquidos y colóquelos en modo
“AUTOMÁTICO”. Alimente el condensado al deareador D-20103 una vez que la calidad
del agua esté dentro de especificación.
8) Observe el rango de calentamiento del reactor de hidrogenación R-20101, reactor de
desulfurización R-20102 y el convertidor de CO R-20103 a un máximo de 50ºC/h. Utilice
la válvula de control del by-pass de gas reformado TV-204 del E-20106 durante el
avance del calentamiento.
9) Incremente el flujo de vapor simultáneamente con el incremento de la temperatura a la
salida del reformador. Tenga cuidado, sin embargo de mantener el rango de
calentamiento de aproximadamente 35-45ºC/h no sea excedido a la salida del
reformador. (ver TE-201/202 A/B).

Mantenga el flujo de la circulación de nitrógeno junto con el vapor de proceso.

10) Observe la presión en el cabezal de gas combustible en PIC-518. Si es necesario, abra
FV-521 antes de los filtros de gas combustible FG-20102-03 A/B un poco más para
asegurar un control de presión apropiado para PIC-518.
11) Observe el incremento de producción de vapor en E-20106 y aumente la presión del
vapor dentro de los límites permitidos (ver las instrucciones de operación del fabricante).
Efectúelo estrangulando la válvula que envía el vapor al silenciador SR-20102 y la
PV-601 A/B (vapor a cabezal de la planta) cerrado.
12) Continúe el calentamiento de los reactores R-20101 y R-20102 hasta 200ºC a un rango
de 50ºC/h máximo.
13) Caliente el reformador hasta que la temperatura de salida del gas reformado sea de
750ºC. El flujo de vapor de proceso para cada uno de los dos reformadores deberá
aumentarse hasta un 40% de su carga de diseño mínimo. Encienda tantos quemadores
como sea posible para obtener una distribución de calor homogénea. Aumente el
suministro de aire de combustión de acuerdo con el suministro de gas combustible
(Regla: aproximadamente 10 m3S se requieren para quemar 1 m3S de metano en
condiciones estequiométricas).
14) Aumente poco a poco la presión del sistema de reformación estrangulando la válvula
PV-204 hacia el desfogue corriente abajo del D-20107. Finalmente cierre PV-204
completamente. Mantenga la válvula de control FV-103 en posición completamente
abierta.

El incremento de presión está limitado por las condiciones de suministro del nitrógeno.
Observe el indicador de presión PI-204. Mantenga el nitrógeno a proceso aún a flujo
reducido. Mantenga cerrada la válvula de control PV-204 cerrada y en modo “MANUAL”.

Rev. 0 Manual de operación 94

 Arranque del reformador con vapor

6.2.4.1 Alimentación de gas natural al reformador.

Los pasos subsecuentes deberán seguirse cuidadosamente con respecto a los catalizadores,
los cuales aún permanecen en estado oxidado. El gas natural de alimentación deberá
prepararse primero, cumpliendo los siguientes pre-requisitos:
a) La temperatura de la cama de hidrogenación y desulfuración debe tener mínimo 200ºC.
b) Un flujo de vapor de 10 Ton/h a cada uno de los reformadores y a una temperatura de
entrada mínimo de 500ºC se ha establecido. El flujo de vapor medido a través del
FFIC-602 ha sido revisado. El controlador de temperatura de la alimentación TIC-110
debe estar en operación.
c) El controlador de presión PIC-204 (gas reformado a cabezal de desfogue) es calibrado
inicialmente para controlar una presión de reformación de acuerdo con las condiciones
del nitrógeno.
d) La temperatura a la salida de los tubos del reformador ha alcanzado aproximadamente
750ºC. Revisarlo en TI-201/202.
e) La temperatura del vapor de proceso a la salida del sobrecalentador deberá ser 290ºC,
verificado en el instrumento TI-601.
f) Mantenga la válvula de bloqueo corriente arriba de HV-201 cerrada. El gas reformado es
enviado al cabezal de desfogue a través de PV-204.
g) Asegurar que las válvulas de bloqueo en las líneas de nitrógeno 1”-GI-10506-150B01
(DTI 015), 1”-GI-10503-150B01 (DTI 005) y en la línea 6”-GI-01711-150B01-H que
conecta el D-20107 al SJ-20101 están cerradas y girada la figura “8” a su posición
cerrada.
h) Cierre las válvulas de control PV-103 a la salida del D-20105 y FV-103 a la entrada de
los reformadores y manténgalas en modo “MANUAL”.
i) (Gire la figura “8” en la válvula de bloqueo de gas natural a proceso a posición abierta).
j) Verifique que la alimentación de vapor de proceso a través de FFIC 602 sea mayor
durante el arranque que el valor de disparo de FFSL-602 (ver lista de alarmas), de esta
manera el sistema lógico de disparo de la relación vapor/carbón se activará una vez que
la válvula de bloqueo del gas natural de proceso deja su posición cerrada.
Alimentar el gas natural al reformador H-20101 como sigue:
1) Alinear el gas natural hasta la válvula de control PV-103 y lentamente presione el
sistema a través de FV-103 hasta aproximadamente 7 kg/cm2 y cambie el controlador
PV-103 a modo “AUTOMÁTICO”.
2) Ligeramente abra FV-103 en modo “MANUAL” e introduzca gas natural. Observe la
temperatura de salida del reformador y observe el aumento en la presión en PI-204 y
confirme el flujo en FV-103. Si el gas natural es demasiado bajo, aumente la presión
incrementando el SETPOINT de PIC-103.
3) Lentamente aumente la presión del sistema de reformación hasta aproximadamente
7 kg/cm2 por ajuste en PIC-204 (gas reformado al cabezal de desfogue). Mantenga esta
presión durante la reducción del catalizador.

Rev. 0 Manual de operación 95

 Arranque del reformador con vapor

4) Manteniendo la temperatura de salida del reformador constante, la relación vapor / gas

natural es ajustada de acuerdo a la relación molar H 2O/C no menor que 5. Para
condiciones de operación normales de diseño, la relación vapor / gas natural será de
3.2 mol de vapor por mol de carbón en el gas natural. Para un flujo de vapor aproximado
de 10 Ton/h, el flujo de gas natural puede aumentarse hasta tanto como 3,000 m 3S/h
(los valores dados son para cada tren).
5) Durante el período de reducción del catalizador, el reformador debe estar operando a
baja carga.
A medida que avanza la reducción, la reacción de reformación endotérmica inicia,
necesitando que se incremente el fuego al reformador H-20101. Con las condiciones
actuales puede considerarse que el equilibrio del metano puede alcanzarse después de
aproximadamente 6 horas.
Compruebe el avance de la conversión del metano en el analizador AI-201 a la salida
del reformador.
6) Después, el flujo de vapor es mantenido constante mientras que el flujo de gas natural
es lentamente incrementado para reducir la relación H2O/C hasta 3.2-3.4.
7) Ajuste la alimentación de gas natural hasta la requerida en FIC-103 y cambie el
controlador al modo “AUTOMÁTICO”.
8) Observe el incremento de producción de vapor de media. Revise frecuentemente las
condiciones en los sistemas de gas reformado y de calor residual de los gases de
combustión y haga las correcciones que sean necesarias.
9) Lentamente aumente la presión del sistema de reformación con el controlador del
desfogue PIC-204. La presión del sistema es alcanzada en largo tiempo dependiendo de
las condiciones que prevalecen en el suministro del gas natural. Asegúrese que los
controladores permanecen en los rangos de operación apropiados.
10) Cambie el control de suministro del gas combustible al controlador de balance de calor:
cuidadosamente abra completamente las válvulas de bloqueo a los quemadores. Ajuste
FV-521 de tal manera que PIC-518 quede casi cerrada. Ajuste el SETPOINT de FIC-521
a la lectura actual de FI-521 y cámbiela a modo “AUTOMÁTICO”.
11) Incremente la carga de vapor al reformador a la correspondiente a un 60-70% de carga
de gas natural al reformador a través de FIC-103. Esta es igual a aproximadamente
6,000 m3S/h de carga de gas natural (valor dado para cada tren).
12) Para alcanzar esta carga dependerá de la disponibilidad de suficiente vapor de proceso
con una relación vapor/carbón de 3.2 mol/mol.
13) Para el gas natural de diseño con una relación vapor/carbón de 3.2 mol/mol, se
requieren 2,655 kg/h de vapor de proceso por cada 1,000 m 3S/h de gas natural de
alimentación (valores dados para cada tren).
14) El gas natural debe incrementarse en pequeños incrementos, es decir 10% cada hora.
15) El tiempo actual necesario para aumentar la carga está determinado principalmente por
el tiempo necesario para ajustar los quemadores del reformador y ajustar las
condiciones del mismo.

Rev. 0 Manual de operación 96

 Arranque del reformador con vapor

Siempre incremente y establezca el flujo de vapor antes de aumentar el flujo de gas

natural para asegurar que la relación H2O/C no cae abajo del valor de diseño de
3.2 mol/mol.
16) Aumente la presión del tambor de vapor lentamente de acuerdo con las instrucciones del
fabricante a su presión de operación normal de 37 kg/cm 2. Compruebe la presión del
tambor en PI-601. El excedente de vapor continúe mandándolo a la atmósfera a través
del silenciador SR-20102.

6.2.5 Alimentación del gas del convertidor de CO a la PSA.

Tan pronto como la sección del reformadores encuentre operando sobre operación de carga
parcial estable (por lo menos 40%) con los parámetros del proceso ajustados de tal manera que
el gas del convertidor de CO esté con calidad adecuada y disponible, puede ponerse en
operación la unidad PSA de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante.
Para alimentar el gas del convertidor de CO, proceda de la manera siguiente:
1) Revise el nivel de condensado en el separador D-20106. El controlador de nivel LIC-302
en “AUTOMÁTICO” y trabajando adecuadamente.

Atención:

Debe evitarse bajo cualquier circunstancia que agua líquida o condensado pueda
estar en contacto con los adsorbentes de la PSA.
2) Establezca la circulación de agua de enfriamiento en el enfriador final E-20112, si no la
ha establecido anteriormente. La temperatura del gas del convertidor en TI-208 deberá
estar en el rango de 40 a 45ºC.
3) Asegúrese que la unidad PSA fue purgada e inertizada perfectamente y se encuentra
lista para recibir el gas del convertidor. Especialmente la línea de alimentación tiene que
estar libre de condensado para evitar que el líquido se ponga en contacto con los
adsorbentes.
4) La válvula de control HV-201 está cerrada y en modo “MANUAL”. Despegue ligeramente
la válvula de bloqueo corriente arriba de la XV-201. El gas del convertidor permanece
hacia el desfogue a través de PV-204.
5) Arranque la unidad PSA cuando las precondiciones definidas por el fabricante sean
cumplidas.
6) Alimente todo el gas disponible hasta que la válvula de control del desfogue PV-204
quede completamente cerrada. El hidrógeno producto a la salida del PSA es enviada a
través de PV-401 al cabezal de desfogue hasta que se meta en operación el compresor
de hidrógeno C-20103.
7) Ponga en operación el compresor de Hidrógeno C-20103 de acuerdo con las
instrucciones del fabricante. Tan pronto como el hidrógeno producto sea enviado al L.B.,
PIC-401-1 cerrará la válvula hacia el desfogue.

Rev. 0 Manual de operación 97

 Arranque del reformador con vapor

8) Lentamente abra FV-402 y ajuste el flujo de recirculación de hidrógeno a cerca de 3%

del flujo actual de gas natural a proceso (aproximadamente 600 m 3S/h al 100% de
carga) y entonces cambie el controlador al modo “AUTOMÁTICO”.

6.2.6 Puesta en línea de la unidad PSA (Procedimiento de referencia únicamente)

1) HS 2000-13 MODO DE VÁLVULA.

Las válvulas en el recipiente que no están en servicio (cuando la unidad PSA está en
operación en modo 8 lechos o 6 lechos, o cualquier válvula si la unidad está en paro),
pueden ser operadas manualmente para mantener o ajustar las presiones en un
recipiente antes de regresarlo a operación. Para cambiarse entre Auto y Manual, hacer
clic en MODO DE VÁLVULA en la página de encabezado. Un menú aparecerá.
Seleccionar Auto o Manual. La PSA no operará en modo de 10 lechos, a menos que el
modo de válvula esté en auto.
2) HS 2000-04 MODO DE VÁLVULA.
Para que la PSA pueda producir H 2 producto con la pureza deseada, el tiempo en el que cada
recipiente está produciendo el producto (tiempo de absorción) necesita ser ajustado. En MODO
DE TIEMPO DE CAPACIDAD (C.C), el tiempo de absorción se establece automáticamente. En
MODO DE TIEMPO LOCAL, el operador establece el tiempo de absorción. Durante el arranque
el MODO DE TIEMPO LOCAL debe utilizarse. Durante la operación normal, el MODO DE
TIEMPO de CAPACIDAD debe utilizarse. Durante la operación normal, el MODO DE TIEMPO
DE CAPACIDAD debe utilizarse. Para cambiarse entre CAPACIDAD y LOCAL, hacer clic en
MODO DE TIEMPO en la página de encabezado. Un menú aparecerá. Seleccionar
CAPACIDAD ó LOCAL.
3) HS 2000-05 MODO DE CAMBIO.
La PSA puede operar con los diez recipientes en operación, con 8 o 6 recipientes en
operación. Si el MODO DE CAMBIO está en AUTO, la PSA cambiará de la operación de 10
lechos a 8 lechos o de 8 lechos a 6 lechos si se detecta una falla en el equipo. En el MODO DE
CAMBIO manual, el operador puede cambiar de la operación de 10 a 8 lechos, de 8 a 6 lechos
o inversamente, de 6 a 8 lechos o de 8 a 10 lechos. Durante el arranque, el MODO DE
CAMBIO MANUAL debe utilizarse. Para cambiarse entre AUTO y MANUAL, hacer clic en el
MODO DE CAMBIO en la página de encabezado. Un menú aparecerá. Seleccionar AUTO o
MANUAL.
4) HS 2000-11 MODO DE PASO.
La PSA cambia de pasos automáticamente al estar operando. El paso puede ser cambiado
manualmente para obtener el paso correcto para el arranque. EL PASO NUNCA DEBE SER
CAMBIADO MANUALMENTE CUANDO LA PSA ESTE EN OPERACIÓN. Puede cambiarse
entre AUTO y MANUAL, hacer clic en PASO en la página de encabezado. Un menú aparecerá.
Seleccionar AUTO ó MANUAL. En el modo MANUAL, hacer clic en el (HS 9012) PASO DE
AVANCE para adelantar el ciclo un paso.
5) HS 2000-03 MODO DE ARRANQUE.

Rev. 0 Manual de operación 98

 Arranque del reformador con vapor

Hay un disparo por baja presión de producto. El modo de arranque sobrepasa este disparo. En
operación normal, el modo de arranque debe estar apagado. Durante el arranque, o cuando se
hagan los cambios manuales, el modo de arranque debe ser habilitado (encendido). Para
cambiar el modo de arranque a encendido o apagado, hacer clic en el HS 9003 en la parte
superior izquierda de la pantalla de OPERACIÓN de PSA. Hacer clic en el modo de arranque
para fijarlo entre encendido y apagado.
6) HIC 2000-01 TIEMPO DE ABSORCIÓN.
Si la unidad está en el modo de tiempo LOCAL, el operador ajusta el tiempo de absorción
mediante un clic en el número al lado del TIEMPO DE ABSORCIÓN. El tiempo debe ser
cambiado lentamente, de 5 en 5 segundos, una vez por ciclo. Si la unidad está en el modo de
tiempo CAPACIDAD, el tiempo se calcula en base a la tasa de alimentación. El FACTOR DE
CAPACIDAD se aplica a este cálculo, y se utiliza para mantener la pureza. Si el producto
muestra filtración de CO, disminuir el factor de capacidad. Si no hay filtración de CO, el factor
de capacidad puede ser incrementado para mejorar la eficiencia.

Rev. 0 Manual de operación 99

 Arranque del reformador con vapor

6.2.7 Arranque de la unidad PSA. (Procedimiento de referencia únicamente)

1. Para arrancar la PSA, la presión en cada recipiente DEBE estar en el valor correcto.
NO hacer esto antes de arrancar puede dañar los lechos absorbentes. La manera
más fácil de ajustar la presión es usar el MODO DE AUTO ARRANQUE. El
procedimiento es el siguiente.
2. Alinear todos los bloqueos.
3. Verificar que se satisfagan todas las condiciones de disparo, menos por baja presión
de producto. El disparo de baja presión de productos se bypassean en el paso 8
4. Hacer clic en el botón de RESET DE ALARMAS (CTRL.-PSA-HS-2000-06).
5. Hacer clic en HS-2000-17 MODO DE AUTO ARRANQUE.
6. Las presiones se ajustarán automáticamente al valor inicial correcto. Cuando la
presión de los recipientes alcancen el nivel correcto, la barra que representa la
presión cambiará de rojo a verde.
7. Cuando todas las presiones estén en el nivel correcto, la PSA saldrá del modo de
auto arranque.
8. Habilitar el HS-2000-03 MODO DE ARRANQUE.
9. Ajustar el HS-2000-05 MODO DE CAMBIO.
10. Poner el HS-2000-04 MODO DE TIEMPO en local. (Poner en modo de capacidad
C.C. cuando es arranque normal).
11. Ajustar el HS-2000-01 TIEMPO DE ABSORCIÓN al valor de diseño (78 seg. en 10
lechos, 100 seg. en 8 lechos, 82 seg. en 6 lechos).
12. Poner HS-2000-13 MODO DE VÁLVULA en auto.
13. Poner HS-2000-11 MODO DE PASO en auto.
14. Hacer clic en ARRAN.PSA. Una ventana de confirmación aparecerá confirmar
arranque. (HS-2000-01-CTRL PSA).
15. Después de 15 minutos, poner el HS-2000-05 MODO DE CAMBIO en auto.
16. Después de que la Unidad PSA esté corriendo y los flujos sean estables (30 minutos
aproximadamente), cambiar el tiempo de absorción 5 segundos a cada paso x5 (1.5,
2.5, 3.5, etc) hasta que el tiempo de absorción esté dentro de capacidad en el
encabezado. Cuando el tiempo de absorción esté dentro de 10 segundos del tiempo
de capacidad, poner HS-2000-04 MODO DE TIEMPO en capacidad (C.C.).
17. Poner el HS-2000-03 MODO DE ARRANQUE en APAGADO. (Mover a MODO
APAGADO).
NOTA: Este procedimiento se sigue en su totalidad cuando la unidad PSA estuvo
mucho tiempo fuera (más de dos días), para un arranque normal los pasos 11 y 16
se omiten.

Rev. 0 Manual de operación 100

 Arranque del reformador con vapor

6.2.8 Cambiar operación de 10 lechos a 8 lechos para mantenimiento.

(Procedimiento de referencia únicamente)

1. Poner HS-200-05 MODO DE CAMBIO en manual.

2. Hacer clic en la etiqueta de PROCESO y se abre la ventana para poner o quitar
recipientes que estén en operación. (HS-2000-08) – (HS-2000-04 A, 04 B, 04 D, 04
E) - (HS-2000-10).
3. Hacer clic en FUERA DE LINEA y hacer clic en el par que se dejará fuera de
servicio, hacer clic en HABILITAR .Esto debe hacerse en este orden y en un lapso
no mayor de 15 segundos.
4. Hay una selección para cambio “inmediato” o “preferido”. Hay una pantalla de ayuda
que aparecerá. Normalmente se debe seleccionar “preferido”. Esta está por defecto.
El paso de opción preferido (HS-2000-16) solo está disponible desde el CRT de
UOP, esta opción no se encuentra disponible en el SCD.
5. Puede haber algunas variaciones en los flujos de producto y gas de cola de la PSA.
Se debe cambiar el control del gas de cola de la PSA a los quemadores del
reformador de modo cascada a modo local manual antes del cambio. El operador
debe estar preparado para tomar otra acción de ser necesario. La PSA debe
estabilizarse en unos cuantos minutos (30 min.).

6.2.9 Para regresar a operación de 6 lechos a 8 lechos o de 8 lechos a 10 lechos.

(Procedimiento de referencia únicamente)

1. Antes de poner nuevamente en servicio los recipientes, estos deben estar a la

presión correcta. Para cambiar de 6 a 8 lechos, el recipiente con el número mayor
debe estar a 21.0 aproximadamente 0.7 Kg/cm2 y el del número mayor debe estar
a 0.7 aproximadamente 0.7 Kg/cm2 para cambiar de 8 a 10 lechos, ambos
recipientes deben estar a 5.0 aproximadamente 1.05 Kg/cm2.
2. Si la presión de un recipiente debe ser incrementada, poner HS-2000-13 MODO
DE VÁLVULA en manual.
3. Poner HS-2000-03 MODO DE ARRANQUE en ENCENDIDO.
4. Hacer clic en la válvula de producto para el recipiente correspondiente (válvula
PV-9521 para el recipiente1, válvula PV-9522 para el recipiente 2, etc).
5. Con esto se tendrá acceso a la válvula.
6. Abrir la válvula 5 % para iniciar el flujo de producto al recipiente. Ajustar la apertura
de la válvula según se requiera para presurizar el recipiente sin causar una caída
en la presión del producto.
7. Cuando la presión del recipiente sea la correcta, cerrar la válvula.
8. Si la presión de un recipiente debe ser disminuida, poner HS-2000-13 MODO DE
VÁLVULA en manual.
9. Poner HS-2000-03 MODO DE ARRANQUE en ENCENDIDO.
10. Cerrar el bloqueo manual a la entrada del fondo del recipiente.

Rev. 0 Manual de operación 101

 Arranque del reformador con vapor

11. Hacer clic en la válvula de purgado del recipiente (válvula PV-9541 para el
recipiente 1, válvula PV-9532 para el recipiente 2, etc.).
12. Hacer clic en la válvula para tener acceso a ella.
13. Abrir la válvula automática 10%, lentamente abrir ligeramente el bloqueo manual
para iniciar flujo fuera del recipiente; ajustar la apertura de la válvula según se
requiera para depresurizar el recipiente sin causar aumento en la presión del
tanque de compensación de gas de cola (FA-906).
14. Cuando la presión del recipiente sea la correcta, cerrar la válvula automática. En
ese momento abrir totalmente el bloqueo manual.
15. Cuando ambos recipientes tengan la presión correcta, poner HS-2000-05 MODO
DE CAMBIO en manual.
16. Hacer clic en etiqueta de PROCESO y se abre la ventana.
17. Hacer clic en RECIPIENTE EN LÍNEA, el par que va a ser puesto nuevamente en
servicio, y HABILITAR (HS-2000-10). Esto debe hacerse en este orden y en un
lapso de 30 segundos.
18. Solo existe un paso en el que el recipiente puede ser puesto en línea nuevamente.
La PSA continuará operando en su operación actual hasta alcanzare este paso.
Cuando la PSA alcance este paso, cambiará automáticamente a la operación
seleccionada.
19. Puede haber algunos baches en los flujos de producto y gas de cola de la PSA. Se
debe cambiar el control del gas de cola de la PSA a los quemadores del
reformador de modo cascada a modo local manual antes del cambio. El operador
debe estar preparado para tomar otra acción de ser necesario. La PSA debe
estabilizarse en unos cuantos minutos (30 minutos aproximadamente).
20. Después de algunos minutos de dejar la unidad a que se estabilice, poner el
MODO DE ARRANQUE (HS-2000-03) en APAGADO y el MODOD DE CAMBIO
(HS-2000-05) en AUTO.

6.2.10 Suministro de gas residual de la PSA.

Tan pronto como la unidad PSA está en operación, gas residual está disponible y se enviará al
desfogue a través de la válvula PV-2701. Cuando la unidad PSA opera en ciclos estables, el
gas residual deberá utilizarse como gas combustible en la sección de reformación.
Para el suministro de gas residual a los quemadores, proceda de la manera siguiente:
1) Asegúrese que el sistema completo de gas residual hasta las válvulas de bloqueo a la
entrada de los quemadores esté purgado con nitrógeno. El contenido de oxígeno
residual debe ser menor que 1% vol. Las válvulas de gas residual a los quemadores
tienen que estar en posición cerrada.

De acuerdo a los DTI P4UHEA-A40-007 y P4UHEA-A40-013, la válvula de bloqueo ya

tendría que estar abierta para ventear el gas de cola a (lugar seguro), la atmósfera
2) Lentamente establezca la presión del gas residual en PI-502 a aproximadamente
0.150 kg/cm² ajustando la válvula al desfogue corriente arriba de PI-502.

Rev. 0 Manual de operación 102

 Arranque del reformador con vapor

3) Presione el botón HS-3 del tablero local en el penthouse del reformador para abrir las
válvulas XV-501/503. La válvula de purga XV-502 se cerrará simultáneamente. Los
interruptores de presión PT-504/505/506 deberán estar en posición correcta en este
momento.
4) Cuando el gas residual es alimentado a los quemadores el controlador de calor reducirá
el flujo de gas natural a través de FV-521. Vigile la temperatura de los gases de
combustión en TI-851/852, la temperatura del gas reformado en TI-201/202 y el
analizador de oxígeno AI-851.
5) Alimentar todo el gas residual disponible a los quemadores lentamente. La válvula de
control PV-2701 quedará finalmente cerrada.
6) Para terminar, ajuste la unidad hasta alcanzar los parámetros de operación
mencionados en los diagramas de flujo de proceso.
7) Ajuste la relación aire de combustión/combustible para mantener aproximadamente 2%
de exceso de aire.

6.2.11 Incremento de carga y ajustes finales.

Para incrementar la carga hasta la capacidad de diseño en la sección de reformación, ajuste

todos los flujos, temperaturas y presiones hasta el 100% de carga de acuerdo con las
condiciones mencionadas en los diagramas de flujo de proceso. Compruebe que el equipo está
operando dentro de los límites de diseño.
Los siguientes análisis deben efectuarse manualmente:
 Contenido de azufre en el gas natural antes y después de la desulfuración.

Las siguientes indicaciones de análisis están desplegadas en el SCD:

 CH4, en el gas convertido, en el analizador (AI-201) que se encuentra corriente arriba
de la válvula de bloqueo HV-201.
 Contenido de O2 en los gases de combustión, en el analizador AI-851 que se encuentra
en el ducto entre el E-20103 y el E-20105-II.
Una vez que los quemadores de la unidad estén operando con gas de cola de la PSA como
fuente principal de energía, puede ponerse en servicio el sistema de gas de refinería como gas
combustible ante la demanda del sistema y ahorrar gas natural. Para ello se debió haber
purgado todo el sistema con N2, eliminando el oxígeno de los equipos y tuberías, luego abrir las
válvulas correspondientes desde L.B. El flujo de gas se ajusta mediante SET POINT manual en
el FIC-511 A/B, recibiendo el controlador de balance de calor señal del mismo y realizando los
ajustes oportunos en los otros gases combustibles, destacando el ahorro de gas natural en la
planta.
El D-20106 separa las posibles gotas de líquido arrastradas desde L.B. La línea de gas refinería
y gas natural hacia los quemadores es común justo antes de pasar por los FG-20102 y 03 A/B.
Una vez arrancada la unidad proceder a cambiar la posición de las figuras ocho en posición
segura (ejemplo: línea de puesta en marcha 2”-DAP-00512-300801 en entrada ME-20101A a
desfogue de alta presión y su correspondiente en el tren B).

Rev. 0 Manual de operación 103

 Arranque del reformador con vapor

Instrumentos y controles.
Cambie todos los controladores al modo “AUTOMÁTICO” y realice sus ajustes finales.
Compruebe que el sistema de interlock está puesto en condiciones de servicio sin excepciones.
Confirme que los puntos de ajuste y disparo de acuerdo con las condiciones de operación se
encuentren conforme a las listas de ajuste que se encuentran en el capítulo 4.4 de este manual.

Rev. 0 Manual de operación 104

 Procedimiento de arranque

Rev. 0 Manual de operación 105

 Procedimiento de paro

Rev. 0 Manual de operación 107

 Procedimiento de re-arranque

7 PROCEDIMIENTOS DE RE-ARRANQUE.

INTRODUCCIÓN.
Las indicaciones suministradas en este capítulo son para:
 Re-arranque de ambos trenes de reformación después de un paro corto (para
condiciones calientes)
 Re-arranque de un solo tren de reformación después de un paro corto (para
condiciones calientes) mientras el otro tren continúa operando
 Re-arranque de ambos trenes de reformación después de un paro prolongado (para
condiciones en frío)
 Re-arranque de un solo tren de reformación después de un paro prolongado (para
condiciones en frío) mientras el otro tren continúa operando
Estos están básicamente referidos y en forma idéntica (con pocas excepciones) a las
instrucciones de arranque suministradas para el arranque inicial de la planta, dependiendo de
las condiciones de la planta antes del re-arranque.
No será posible cubrir las numerosas y diferentes condiciones de la planta en este manual.
El personal de operación de la planta deberá conocer el estado de la planta y procederá con el
arranque de la planta en su paso correspondiente.
Todos los subsecuentes arranques difieren del arranque inicial de la planta de acuerdo si el
catalizador de la planta se encuentra reducido o no.
Re-arranque después de un paro corto.
Un paro corto significa que todas las partes de la planta permanecen lo suficientemente
calientes, y por lo tanto es posible un re-arranque inmediato y el reformador H-20101 estará
listo para recibir la carga. Arrancar la unidad de reformación de acuerdo a las instrucciones
básicas dadas después del secado. Considerando que las temperaturas del reformador no han
caído abajo de los requisitos para alimentar vapor, el vapor de proceso está pasando aún a
través de los tubos del reformador y gradualmente se calienta a una temperatura de 750ºC a la
salida del reformador.
Los reactores de hidrogenación R-20101 y de desulfuración R-20102 quedaron entrampados
con gas natural (enfriamiento natural aproximado 5-10ºC/h). Por lo que se considera que la
temperatura del óxido de zinc no ha caído a temperaturas menores que 150-200ºC.

Rev. 0 Manual de operación 109

 Procedimiento de re-arranque

¡Precaución!
Para protección del catalizador no alimentar nitrógeno a través de los reactores de hidrogenación
y de desulfuración (empacados con gas natural!) dentro del sistema de reformación, mientras las
temperaturas para la alimentación del gas natural no se hayan alcanzado. Nótese que para el
arranque en caliente, no es necesario introducir nitrógeno.

En caso de que, las temperaturas hayan descendido demasiado rápido, será necesario calentar con
nitrógeno y seguir los pasos para un arranque en frío, asegurándose que el sistema de gas natural
entre la válvula de bloqueo corriente arriba de PV-103 y la válvula de bloqueo corriente abajo de la
válvula de control FV-103 se purguen vigorosamente con nitrógeno.

Con respecto al procedimiento de arranque normal y para re-arrancar en condiciones calientes,

proceda como sigue:
Alimente gas natural al reformador. Mantenga la presión en el sistema del reformador a
aproximadamente 7-10 kg/cm² man. En caso de que el catalizador del reformador no haya sido
expuesto más de 5 horas en contacto únicamente con vapor (oxidación), la velocidad inicial de
alimentación de gas natural puede ajustarse de acuerdo a una relación vapor/carbón de
aproximadamente 3.2 mol/mol.
Después de aumentar la carga a aproximadamente 50%, arranque la unidad PSA. Envíe el gas
residual al reformador tan pronto como sea posible.
Ajuste las condiciones para lograr los parámetros de operación finales.

7.1 RE-ARRANQUE DE UN TREN DE REFORMACIÓN MIENTRAS QUE

EL OTRO TREN SE MANTIENE EN OPERACIÓN.
Si por alguna razón solo uno de los dos trenes de reformación sale de operación por un tiempo
corto, este tren será puesto en operación mientras el otro tren se mantiene en operación
continua. El número de identificación (Tag) mencionado abajo siempre se refiere al equipo del
tren que se va a re-arrancar, sino se menciona otra cosa.
El tren que no está en operación debe haber sido aislado cerrando la válvula de bloqueo
corriente abajo del R-20102 y la válvula MOV-201 corriente arriba del E-20107. La válvula
FV-103 estará cerrada, el controlador FIC-103 en modo “MANUAL”. El flujo de vapor a proceso
se ha mantenido. Siga el procedimiento a partir del punto 6.1, pero envíe el vapor de proceso a
la atmósfera corriente abajo del E-20106 a través de PV-201 y SR-20103. PIC-201 está en
modo MANUAL y la válvula en la posición para mantener la presión apropiada del tren.
Incremente la presión estrangulando la válvula PV-201 hasta que la presión del tren que se está
arrancando quede aproximadamente 0,2 kg/cm² por abajo del valor del tren que está en
operación. Ajuste PIC-201 al mismo valor que se lee en PI-201 del tren en operación y cámbiela
al modo “AUTOMÁTICO”. Confirme el equilibrio de presión entre los dos trenes. Confirme en
PI-201 y entonces abra la válvula corriente abajo de R-20102 y la válvula motorizada MOV-201
corriente abajo del E-20106. Cierre PV-201 hacia SR-20103 completamente.
Lentamente abra FV-103, para enviar el gas natural hacia el reformador, Continúe aumentando
el flujo de gas natural al reformador y cámbiela al modo “AUTOMÁTICO” tan pronto como sea
posible cuando se alcance la relación vapor/carbón de aproximadamente 3.2.

Rev. 0 Manual de operación 110

 Procedimiento de re-arranque

El tren que no está operando tiene que estar aislado por la válvula de bloqueo corriente abajo
de R-20102 y por MOV-201 corriente arriba de E-20107, FV-103 está cerrada, el controlador
FIC-20103 está en modo “MANUAL” Seguir el procedimiento escrito en la sección 6.2.3.2, sin
embargo, establezca el circuito a partir del eyector de arranque SJ-101 a través de la línea de
arranque hacia ME-20101, E-20101, E-20102, H-20101, E-20106 y nuevamente por la línea de
arranque a SJ-101. Purgue hacia la atmósfera a través de PV-201 y SR-20103 (en lugar de
PV-204). Tan pronto como se alcance aproximadamente 750ºC a la salida del reformador,
aumente la presión del tren que se está arrancando estrangulando PV-201 enviando el vapor
hacia la atmósfera y continúe con la sección 6.2.

Rev. 0 Manual de operación 111

 Operación normal

8 OPERACIÓN NORMAL.

Los valores para la operación normal para flujos, presiones, temperaturas y analizadores están
mostrados en los diagramas de flujo de proceso y balances de material incluidos. Ellos se
refieren a los casos de diseño y tienen que revisarse, si es necesario, de acuerdo con la
experiencia ganada con la operación práctica. Para información suplementaria ver la lista de
alarmas y puntos de ajuste.
La mayoría de los datos de operación esenciales son indicados o registrados en el cuarto de
control. Una tabla de datos por turno y análisis del laboratorio tienen que tomarse para
mantener un monitoreo continuo y repetición de los datos de operación. En suma, tienen que
hacerse inspecciones a la planta para localizar cambios o mal funcionamiento los cuales no son
indicados en los instrumentos del cuarto de control los cuales se reconocerán fácilmente para
iniciar a tomar las medidas correspondientes.
Los intervalos entre revisiones de rutina deberán especificarse en el programa del turno. Sin
tomar en cuenta otros programas del turno, todas las inspecciones visuales deberán efectuarse
durante o después de los cambios de carga.
Una carga aproximada del 40% deberá considerarse como una carga mínima estable del
reformador. Los flujos y parámetros de operación deberán ajustarse de acuerdo con la carga de
la planta.
Las instrucciones para la operación normal dadas abajo incluirán todas las operaciones, donde
un hidrógeno producto dentro de especificaciones en cualquier rango es producido.

8.1 SECCIÓN DEL REFORMADOR CON VAPOR.

Los siguientes parámetros esenciales y el equipo tienen que revisarse y observarse
frecuentemente, en particular:
Forma y longitud de la flama y los quemadores. Todas las flamas deberán estar más o menos
parejas y regulares. Debe evitarse que las flamas choquen con la pared de los tubos. Si es
necesario, ajustar el suministro de combustible y aire en los quemadores con el problema.
Observe la temperatura de la superficie de los tubos y regularmente revise la temperatura por
medio de un pirómetro de radiación.
Revise que no existan puntos calientes en la pared de los tubos. Una distribución uniforme de la
temperatura a través de los tubos es de gran importancia para el tiempo de vida de los tubos.
Condición del aislamiento interior. Reporte cualquier indicación de puntos calientes en las
paredes del hogar y en las líneas de transferencia.
Inspeccione las colas de cochino cortas (tubos flexibles) de la salida.

Rev. 0 Manual de operación 113

 Operación normal

Contenido de O2 en los gases de combustión. Tome muestras regularmente en el punto de

muestreo a la entrada de la chimenea AP-851 y compare los resultados con el analizador
AI-851 localizado dentro del ducto de los gases de combustión.
El excedente de aire a los quemadores del reformador es ajustado de tal manera que el
contenido de O2 en los gases de combustión relativo a gas de combustión seco sea
aproximadamente 1.0% vol. El contenido de O2 depende del exceso de aire a los quemadores.
Revise adecuadamente el funcionamiento de los resultados del calorímetro para el gas
combustible de refinería regularmente y compruebe los resultados con los resultados del
laboratorio.
Verifique que el control de la relación aire de combustión/combustible esté operando
adecuadamente y optimice el control de combustión del reformador conjuntamente con los
analizadores de oxígeno en los gases de combustión.
Es muy importante para la reformación con vapor que la relación vapor / gas natural esté
ajustada correctamente y mantenerla constante en los casos de variación en la carga.
Cuando la carga de la planta es incrementada, el flujo de vapor es incrementado primero,
mientras que en los casos de reducción de carga el flujo del gas natural es disminuido primero.
Los ajustes deben efectuarse en este orden para proteger los tubos del reformador y el
catalizador de excesivas variaciones en la temperatura.
Observe y reporte cualquier aumento anormal en la caída de presión a través de los tubos del
reformador.
La razón para un incremento en la caída de presión puede deberse a depósitos de carbón
sobre el catalizador. La caída de presión deberá además observarse constantemente ya que los
depósitos detectados a su debido tiempo pueden ser eliminados reduciendo el suministro de
gas natural y por operación con un aumento en la relación de vapor durante algunas horas.
Deberá consultarse siempre para estos detalles al fabricante del catalizador.
La temperatura de los baleros y ruidos anormales en el soplador de gases de combustión
C-20102, soplador de aire de combustión C-2010I y compresor de hidrógeno C-20103 deben
revisarse frecuentemente. Observe las instrucciones de mantenimiento de los fabricantes de los
sopladores y compresores.
Revise regularmente la eficiencia del catalizador de desulfuración y reemplácelo con tiempo.
Evite que el valor del azufre salga corriente abajo del R-20102, mayor que el valor permitido de
0.2 ppmv. Siga las instrucciones para el reemplazo del catalizador.
Observe el efecto de las diferentes variables de la temperatura del proceso de reformación,
presión, relación vapor/carbón, relación carbón/hidrógeno (recirculación de H2), las cuales están
citadas en un esquema simplificado abajo. Esto es de importancia especialmente durante el
arranque y condiciones de carga parciales, donde las condiciones de operación finales (por
ejemplo, presiones) no son alcanzadas y son necesarias medidas correctivas para alcanzar las
especificaciones del producto.

Atención:

Asegúrese que los valores requeridos para la alarma y disparo por baja relación vapor/carbón
estén activadas.

Rev. 0 Manual de operación 114

 Operación normal

Tomando como referencia la lista de puntos de ajuste de alarmas y disparos del capítulo 4, los
valores son los siguientes:
Relación vapor/carbón:
Normal: 3.2 mol/mol
Alarma de alta: 4.0 mol/mol
Alarma de baja: 2.8 mol/mol
Disparo por baja: 2.5 mol/mol.

Efectos del cambio de variables en el reformador.

Variables Componentes contenidos en el gas de salida del reformador
Hidrógeno Metano Monóxido de Dióxido de
H2 CH4 carbono CO carbono CO2

Presión Aumenta Disminuye Aumenta Disminuye Depende

principalmente de
la temperatura, ver
Fig. 8-1

Disminuye Aumenta Disminuye Aumenta

Temperatura Aumenta Aumenta Disminuye Aumenta Disminuye

Disminuye Disminuye Aumenta Disminuye Aumenta

Relación Aumenta Aumenta Disminuye Aumenta Aumenta

vapor/carbón
Disminuye Disminuye Aumenta Aumenta Disminuye

El perfil de las temperaturas en el ducto de gases de combustión está determinado como una
gran extensión por la superficie de transferencia de calor instalada y transferencia de calor en
las condiciones actuales (arranque, carga parcial, etc.).
Los tubos de los serpentines están diseñados para cubrir las necesidades en las condiciones de
arranque, carga parcial y disparo. Después de un tiempo avanzado de operación y
ensuciamiento de las superficies de transferencia de calor, el perfil de la temperatura e
intercambio de calor serán influenciados. El controlador de temperatura TIC-110 (alimentación
del reformador) controlará automáticamente la temperatura.
Una alarma por alta temperatura en la salida de los tubos de reformación indica alguna
desviación no deseada en el proceso. Lo primero que habría que revisar seria el controlador de
balance de calor y todas las variables asociadas a él, ya que no solo se ajustan regulando el
flujo de gas combustible en función del punto de ajuste establecido en el TIC-202 A/B.
Adicionalmente habría que revisar las condiciones de la alimentación (temperatura de entrada y
relación molar vapor/gas) al reformador.

Rev. 0 Manual de operación 115

 Operación normal

FIG. 8-1 EFECTO DEL CAMBIO DE VARIABLES DE PROCESO SOBRE LA REACCIÓN DE REFORMACIÓN
A continuación se indican los lazos de control más importantes:
Controladores de temperatura.
 TIC-102 Gas natural hacia hornos de reformado H-20101 A/B.
 Se requiere una temperatura de 225 ºC que se consigue mediante intercambio de
calor con el gas reformado procedente del mutador de CO R-20103. La
temperatura se regula mediante la TV-102 que by-pasea el E-20107 en caso
necesario.

Rev. 0 Manual de operación 116

 Operación normal

 TIC-110 A/B Gas de alimentación a los tubos del reformador.

 La mezcla gas-vapor se precalienta con los gases de combustión del reformador
hasta 560 ºC. El calentamiento se realiza en el E-20101-2 A/B. El ajuste de
temperatura se realiza por medio de la TV-110 A/B, válvula de tres vías que regula
el caudal desde el E-20101 A/B al E-20102 A/B ajustando la temperatura por paso
de parte del flujo procedente del primer cambiador a través del enfriador de
superficie E-20111 A/B en el tambor de vapor D-20101 A/B.
 TIC-202 A/B Gas reformado.
 Ver controlador balance de calor.
 TIC-204 A/B Salida generador de vapor E-20106 A/B.
 El enfriamiento requerido del gas de reformado se aprovecha para la generación
de vapor de media presión. La temperatura se mantiene en 345 ºC
manipulando el by-pass interno del cambiador con la TV-204 A/B.
 TIC-211Gas de reformado a PSA.
 El controlador debe mantener 70 ºC actuando sobre los motores de las distintas
secciones del EA-20101. La temperatura final a la PSA se obtiene regulando de
forma manual el flujo de agua de enfriamiento al E-20112.
Control de presión.
 PIC-103 Gas natural hacia los reformadores.
 Manipulando la PV-103 aumenta el flujo de gas al proceso desde el D-20105
obteniendo la presión requerida (34.3 kg/cm2 abs).
 PIC-204 Gas de reformado hacia la unidad paquete PSA.
 Se requiere 22.6 kg/cm2 abs. El PIC-204 actúa sobre la válvula PV-204 a
desfogue para ajustar el valor requerido. El accionamiento de esta válvula esta
también supeditada a la señal que le envíe el FIC-201 (flujo de gas a PSA). El
PX-204 selecciona la mayor entrada de ambos controladores dando orden a la
PV-204
 PIC-501 Gas de cola de la PSA.
 El gas de cola producido será empleado en su mayor parte como gas combustible
del horno reformador, sustituyendo el consumo de gas natural para la realización
de esta actividad.
 La presión se controla sin embargo mediante la PV-501 que envía más o menos
gas a límite de batería hacia la red de Refinería. La presión en la salida de la PSA
es de 1.3 kg/cm2 abs.
 PIC-402Hidrógeno a límite de batería.
 El compresor C-20103 A/B comprime el hidrógeno purificado en la PSA hasta 36
kg/cm2 abs. El PIC-402 regula la presión en la impulsión manipulando la PV-402
que se abre al desfogue en caso de aumento de la misma.

Rev. 0 Manual de operación 117

 Operación normal

 La presión en el manejo del C-20103 está condicionada por la presión en la

succión del mismo y esta es consecuencia de las condiciones de operación de la
PSA (21.9 kg/cm2 abs). El PIC-401 regula este valor actuando sobre la válvula de
recirculación del compresor PV-401 A y sobre la PV-401 B (apertura a desfogue
en caso de subida de presión con la válvula de recirculación del compresor incluso
cerrada).
Control de flujo.
 FIC-103AB / FFIC- 602 AB/ HC-103 AB (Carga de la Unidad).
 Manipulando el FIC-103 se controla la carga de gas natural para reformado a la
unidad, y con el FFIC-602 se opera sobre el vapor. El lazo en automático opera
manteniendo la relación molar vapor/gas adecuada para la reacción tal como se
indico con anterioridad. La variación de la carga en tal caso puede efectuarse con
el HIC-103
 HIC-201 Entrada gas de reformado a PSA.
 Podemos variar la carga a la PSA con este controlador que actúa sobre la
HV-201. En condiciones normales esta válvula esta 100% abierta.
Control de balance de calor A/B.

Regula todos los aspectos de la operación de combustión en el reformador (aire de combustión

y flujo de gas combustible) en función de la temperatura establecida en el TIC-202 A/B a la
salida de los tubos del reformador (810 ºC)
El control de balance de calor recibe la salida del TIC-202, la carga de alimentación al horno, el
flujo de gas recibido de la PSA y del gas natural y de refinería haciendo los ajustes necesarios
(aire y gases combustibles) para mantener la temperatura prefijada en el TIC-202 A/B.
La temperatura de salida de los gases de combustión va a depender del intercambio de calor
que se realice en toda la sección de recuperación de energía

8.2 RECUPERACIÓN DEL CALOR RESIDUAL DEL GAS REFORMADO.

a) Debido al fenómeno del “polvo en el metal”, evite temperaturas de operación corriente
abajo del generador de vapor con calor residual E-20106 arriba de los 500ºC. En caso
de que la temperatura aumente entre 450 a 500ºC debido al ensuciamiento, la planta
debe sacarse de operación y limpiar la superficie de calentamiento.

Cuando en un metal, los hoyos y ranuras son parcialmente llenados con un polvo oscuro
compuesto de carbón, fierro metálico, níquel, óxidos y carburos, disminuye su
transferencia de calor y-.. Por erosión este polvo es fácilmente removido y el material es
completamente separado..
b) Cualquier fuga en el haz de tubos del generador de vapor del calor residual resultará en
un incremento de la temperatura del punto de rocío del gas reformado y llevará la
condensación a algunos puntos de la planta, donde normalmente no ocurre la
condensación.

Rev. 0 Manual de operación 118

 Operación normal

Los indicadores de fugas en los tubos pueden ser, por ejemplo:

 Cambio anormal en el perfil de la temperatura lo los cambiadores de calor del
sistema de calor residual del gas reformado,
 Incremento anormal en el perfil de presiones de la planta,
 Incremento anormal en el consumo de agua de alimentación a generadores de
vapor.
c) En caso de una fuga interna del precalentador de gas natural E-20107, el gas de fuga se
mezclará en la corriente de gas reformado debido a la diferencia de presión de los dos
flujos. Esta fuga puede detectarse por el incremento del contenido de metano (CH 4) en el
gas reformado en el punto de medición AI-201 corriente abajo del E-20107.

8.3 SISTEMAS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN A GENERADORES DE

VAPOR Y VAPOR DE MEDIA PRESIÓN.
1) Confirmar la operación correcta y la eficiencia de desgasificación en el deareador D-20103.
Incrementar el vapor de agotamiento y el flujo de venteo si es necesario.
2) El agua de alimentación debe cumplir la especificación de los fabricantes de los generadores. La
especificación del agua de alimentación a los generadores es:
Presión 32 kg/cm2 man.
Temperatura 118 ºC
pH 8.6
Cloruros 3 ppm
Conductividad 2.5 mmho/cm
Alcalinidad 50-100 ppm w
SíIice 2 ppm
Sólidos totales 1500 ppm.
3) Deberá ponerse una particular atención en el valor del pH ya que la corrosión es
promovida si el valor del pH es demasiado bajo. Un color rojizo en el agua de la purga
indicaría corrosión del AC, material del que está construido el D-20101 A/B, por lo que
es imprescindible un control del PH en el sistema de generación de vapor.
4) Ajuste la dosificación de reactivos químicos de acuerdo a las especificaciones
requeridas y los reportes del laboratorio. Confirme la calidad del BFW, agua a los
generadores y vapor producido a intervalos regulares. Ver las instrucciones para
alimentación de reactivos suministradas por el fabricante.
5) Es esencial para una operación correcta de la planta, que la pureza del vapor cumpla
con las normas de alta calidad en todo momento. Esto significa, que el operador debe
muestrear frecuentemente la unidad de tratamiento del BFW y los generadores y tomar
acciones correctivas en caso de ligeras desviaciones a la especificación.

Rev. 0 Manual de operación 119

 Operación normal

Si el agua está fuera de especificación y no es posible corregirla rápidamente, entonces

la purga de los generadores debe incrementarse. Debe evitarse una operación
prolongada con agua de baja calidad. En algunos casos se deberá iniciar un paro de la
unidad.
6) Debe llevarse a cabo una eliminación continua de sales del tambor de vapor de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante y los resultados del laboratorio.

Debe notarse que tanto un valor alto del pH como un contenido excesivo de sales
pueden causar espumeo en el tambor de vapor el cual podría crear un riesgo en los
tubos del sobrecalentador, cabezales y catalizadores.
7) Operar el nivel del tambor de vapor siempre en el rango del nivel normal (las marcas de
nivel para normal, alto y bajo son visibles normalmente en el cuerpo del tambor de vapor
y no deberá estar aislado).
8) Deben seguirse las instrucciones para la operación normal del fabricante.
9) Lleve a cabo el programa de muestreo y análisis.
Lazos de control más destacables en generación de vapor.

Control de Nivel.
 LIC-706 Agua desmineralizada en el D-20103 tanque de acumulación y deareador.
 El controlador actúa sobre la válvula de control LV-706 regulando el aporte desde
L.B. El set point debería fijarse en un 75-80%.
 LIC-701 A/B tambor de vapor D-20101 A/B.
 El D-20101 A/B constituye uno de los equipos principales de la Unidad. El LIC
recibe una señal media de tres medidores diferentes LT-713/712/711 A/B y
teniendo en cuenta además el flujo de agua que entra junto con el vapor
producido (FI-702 A/B y FY-601 A/B envía señal de más o menos flujo de agua a
la válvula de control LV-701 A/B, situada a la salida del E-20108 precalentador de
agua a caldera
Control de presión.
 PIC-703 Presión en el D-20103.
 La presión de operación requerida es de 1.2 kg/cm2 abs. La PV-703 incrementa o
reduce el flujo de vapor de baja presión logrando la presión necesaria. La
temperatura del agua desmineralizada alcanza los 105 ºC a estas condiciones de
trabajo, lográndose además la eliminación de CO2 y O2.
 PIC-601 A/B Presión del vapor generado en el D-20101 A/B.
 PIC-605 Presión del vapor de media en el colector de la planta
 El cabezal de vapor de media presión de la planta (31.6 kg/cm 2 abs) se controla
por medio de la PV-605. El vapor sobrante se envía a L.B.
 PIC-606 Presión del vapor en el colector de media de la planta

Rev. 0 Manual de operación 120

 Operación normal

 En caso que la presión del cabezal de vapor de media presión de la planta

(31.6 kg/cm2 abs) cayera, un aporte de vapor de alta presión desde L.B
(60 kg/cm2 g) por la válvula PV-606 recuperaría la misma.
Control de temperatura.
 TIC-604 Temperatura en el cabezal de vapor de media en la unidad.
 El vapor producido en los tambores de vapor que no se vaya a utilizar en el
proceso de reformado debe ser acondicionado antes de poder utilizarse en las
turbinas de la planta. Para ello se emplea el desobrecalentador EC-20101,
obteniéndose la temperatura requerida de 347 ºC aportando agua de calderas por
medio de la válvula de control TV-604.
Operación de las bombas P-20101 A/B:

Cualquiera de las dos bombas puede operar en automático mediante el selector

correspondiente. Esto se ha hecho para tener interoperabilidad. Nunca ambas bombas deben
estar en automático porque en caso de baja presión al inicio del arranque, ambas podrían
arrancar simultáneamente. El arranque inicial se realizará siempre con los selectores en
posición manual. Una vez arrancada una de ellas, el selector de la otra se dejará en posición
automático para que en caso de caída de presión o falla de la bomba en servicio, se produzca
el arranque de la bomba reserva con selector en posición automático.

8.4 OPERACIONES Y REVISIONES GENERALES.

 Vigile el equipo para detectar cualquier fuga e identifíquelas inmediatamente. Cualquier
fuga que pudiera provocar una explosión debe repararse inmediatamente.
Depende de la severidad de la fuga y cuando una fuga pequeña puede tolerarse, su reparación
puede esperar para un paro en un momento más conveniente.
Cualquier área donde ocurre una fuga deberá evacuarse. Cumpla todas las medidas de
seguridad durante los trabajos de reparación.
 Regularmente revise la temperatura de los baleros en el equipo dinámico y en los
sopladores. Suministre lubricación y mantenimiento de acuerdo con el programa
propuesto por el fabricante y sus instrucciones.
 Todas las líneas que no son ocupadas durante la operación normal deberán estar
aisladas con figuras “8” o donde es aplicable doble válvula de bloqueo cerrada y purga
abierta.
 Para todas las bombas equipadas con bomba de relevo, meta en operación la bomba
de relevo a intervalos regulares donde pueda efectuarse.
 Mantenga las líneas de nitrógeno a proceso aisladas e inertizadas.

Rev. 0 Manual de operación 121

 Operación normal

 En la planta se disponen de varios filtros de gas, a saber, FG-20101 A/B (a la salida del
separador de gas de alimentación D-20105), FG-20102 A/B y FG-20103 A/B (filtros de
gas combustible a los reformadores). En operación normal uno de los filtros esta en
servicio y el otro de relevo. Cuando se observe una caída de presión importante, la
suciedad depositada por los gases exige poner en operación el filtro de relevo y
entregar a mantenimiento el inicial. Para ello se alinean primero las válvulas del filtro de
relevo, quedando en operación, y posteriormente se bloquean las del que estaba en
servicio. Hay que respetar escrupulosamente esta instrucción ya que hacer lo contrario
suspende el flujo de gas al proceso.
 Apertura y cierre de válvulas manuales. Debe respetarse en todo momento (puesta en
marcha, operación normal o parada) las practicas de seguridad habituales de refinería,
estando protegido el operador en todo momento por el equipo de seguridad adecuado
al caso. Las válvulas se manipularan en todo momento muy despacio, evitando así los
golpes de ariete.
Especial atención hay que prestar a las válvulas de vapor durante los procesos de
calentamiento de líneas donde la presencia de condensado es muy posible y el riesgo
de golpe de ariete aumenta (regular en estos casos las trampas, preferentemente de
manera manual).

Rev. 0 Manual de operación 122

 Procedimiento de paro

9 PROCEDIMIENTOS DE PARO.

9.1 PARO PROGRAMADO.

9.1.1 Notas generales.

El procedimiento a seguir en caso de un paro programado de la planta, total o parcial,

dependerá de las circunstancias, es decir, la duración programada, el propósito de la
suspensión de producción, y el equipo que se inspeccionará. Las recomendaciones dadas en
esta sección deberán solo considerarse como una base la cual permite a los operadores para
establecer el mejor procedimiento de paro en el caso actual.
Básicamente, la planta está diseñada para una operación continua durante periodos largos.
Todas las bombas críticas de la planta cuentan con una unidad de relevo. Una operación
continua de la planta es preferible, en parte porque el catalizador se mantiene en su estado
activo, y en parte debido a un punto de vista mecánico, ya que la tensión debida a las
variaciones de temperatura debe evitarse.
Durante un paro programado, normalmente se sacarán de operación ambos trenes de
reformación simultáneamente. Esto se aplicará, por ejemplo, si el catalizador de ZnO tiene que
cambiarse. El procedimiento para sacar únicamente un tren de reformación mientras que el otro
se mantiene operando se explica en la sección 9.4 de este capítulo.
Durante la aplicación del procedimiento de paro programado, el valor fijado en algunas de las
alarmas activas en el sistema de disparo (disparo por bajo flujo) puede alcanzarse, por lo cual
deberán desactivarse antes de alcanzar su valor de disparo (si es posible).
Para el paro de equipos particulares como sopladores, bombas debe seguirse el procedimiento
suministrado por los fabricantes.
Deberá contarse con suficiente nitrógeno para purgar e inertizar la planta.

9.1.2 Secuencia abreviada para un paro normal.

Con respecto a la unidad de reformación, basada en 100% de carga y para un paro completo
de la unidad de reformación, proceder como sigue:
1. Disminuya la carga a reformación a aproximadamente 50% a la velocidad permitida. con
los controladores HC-103 AB / FIC-103 AB / FFIC-602 AB. Esto significa reducir de
11393 Sm3/h hasta 5696.5 Sm3/h la entrada de carga de gas medido por el FT-103AB.

Rev. 0 Manual de operación 123

 Procedimiento de paro

2. Saque de operación la unidad PSA de acuerdo con las instrucciones suministradas por
el fabricante y envíe el gas convertido al cabezal de desfogue a través de la PV-204 por
medio del controlador PIC-204. Los reformadores son mantenidos en operación con gas
natural a los quemadores El controlador de balance de calor ira demandando gas
natural al FIC-521 A/B tan pronto disminuya el procedente de la PSA (FV-501 A/B). El
hidrógeno puro que se recibía por la FV-402 para unirse a la corriente de gas natural al
reformado se cortará. Parar compresor de hidrógeno C-20103 AB.
3. Reduzca la alimentación de gas natural a los reformadores al 40% (4425 Sm 3/h de gas
natural en el FT-103 A/B) y ajuste las flamas adecuadamente.
4. Suspenda la alimentación de gas natural a reformación (cerrar PV-103) y mantenga el
flujo de vapor de proceso. Ajuste las flamas del reformador adecuadamente.
5. Enfríe los reformadores. Siga las instrucciones del fabricante del ladrillo refractario.
Gradualmente reduzca el suministro de vapor de proceso a reformación y reduzca la
presión del sistema.
6. Si es necesario ventee el vapor a la atmósfera.
7. Reduzca la presión de generación de vapor de media presión de acuerdo con las
instrucciones.
8. Apague tantos quemadores como sea necesario de acuerdo con el gradiente de
temperatura requerido. Suspenda el suministro de vapor con (FFIC-602 A/B) al
reformador cuando la temperatura de entrada de vapor al reformador llegue a
aproximadamente 300ºC y purgue el equipo con nitrógeno alimentado al mezclador
ME-20101 y enviado al desfogue a través de PV-204.
9. Apague todos los quemadores del reformador. Mantenga los sopladores en servicio
durante unos pocos minutos y purgue el sistema. Saque de operación los sopladores
C20101 A/B y C-20102 AB. El sistema de gas natural combustible común permanece en
servicio.
10. Suspenda el suministro de BFW con LV-706 y saque de operación las bombas P-20101
A/B. Suspenda la dosificación de reactivos.
11. Si la inspección del equipo es necesaria, cuidadosamente purgue el equipo para que
quede libre de combustibles con N2 y después con aire de plantas. Siga las instrucciones
especiales de seguridad para oxígeno en sistemas y catalizadores antes de su
exposición por medio de nitrógeno. Esta medida es necesaria para evitar que entre gas
natural al reformador durante la fase de calentamiento al re-arrancar.

9.1.3 Paro normal.

Las siguientes instrucciones se refieren a un paro normal total de la planta, con el propósito de
mantenimiento de rutina (completo) o inspección del equipo. Para paros de este tipo se
considera que todo el equipo de la planta está en buenas condiciones.
Es necesario disponer de suficiente nitrógeno para purgar completamente la planta, pero no
siempre es necesario purgar todo el equipo con nitrógeno en todos los paros.
Como el catalizador de los reformadores contiene níquel en condición reducida durante la
operación, deben tenerse precauciones especiales durante el paro.

Rev. 0 Manual de operación 124

 Procedimiento de paro

El contacto de este catalizador con cantidades no controladas de oxígeno a temperaturas arriba

de 100ºC tiene como resultado una oxidación del níquel. La cantidad de calor liberado durante
esta oxidación es tan alto que existe el riesgo de fundirlo. El catalizador no oxidado deberá
enfriarse abajo de 100ºC antes de ponerlo en contacto con aire.
Siga las instrucciones dadas para la descarga del catalizador y su manejo.
9.1.3.1 Reducción de carga.
Proceda como sigue:
1) Reduzca la carga al reformador por etapas hasta la mínima carga estable de
aproximadamente 40% por medio del control maestro HC-20103.

La función integrada de seguimiento asegurará que los flujos son siempre ajustados en
la secuencia correcta:
2) 1. Gas natural (FIC-20103)
3) 2. Vapor a proceso (FFIC-602)
4) Mantenga las condiciones siguientes durante la reducción de carga
 La temperatura en el gas a la entrada al reformador mínimo 450ºC (TI-110) y a la
salida mínimo 700ºC (TI-201/202).
 Desulfuración mínimo 300 °C
5) Reduzca el fuego al reformador de acuerdo con la demanda de reducción de calor.
6) Reduzca la presión del sistema de gas reformado en (PIC-204) de tal manera que pueda
alimentarse nitrógeno.
7) Pase el controlador PIC-20103 a modo "MANUAL" y lentamente reduzca la
alimentación de gas natural cerrando la válvula. Cierre también la válvula de bloqueo y
gire la figura “8”.
8) Pase el controlador FIC-20103 a modo "MANUAL" y cierre la válvula de bloqueo
corriente abajo.
9) Gire las figuras “8” en la línea de nitrógeno GI-10503 (ver DTI Nº 005) y en la línea
GI-10504 (DTI Nº 011) pero mantenga las válvulas cerradas.
9.1.3.2 Enfriamiento del reformador.
Ya que solamente vapor de proceso está fluyendo a través de los tubos del reformador y una
vez que se tenga disponible el sistema de nitrógeno (alimentar corriente arriba de FV-103) debe
utilizarse para enfriar y secar el catalizador, procédase como sigue:
1) Inicialmente mantenga las siguientes condiciones:
 Temperatura de gas de alimentación a la entrada del reformador mínimo en 400ºC
(TI-110)
 Temperatura del gas reformado a la salida del reformador mínimo en 700ºC
(TI-201/202).

Rev. 0 Manual de operación 125

 Procedimiento de paro

2) Depresione el sistema de gas natural entre PV-103 y la válvula de bloqueo corriente

abajo de FV-103 (incluyendo los reactores de hidrogenación y desulfuración
R-20101/102) al cabezal de desfogue. Utilice la línea de venteo 2”-DAP-00512-300B01
(DTI No. 005).
3) Purgue el sistema que contenía gas natural con nitrógeno a través de la línea hacia el
cabezal de desfogue 1”-GI-10506-150B01 (DTI No. 015).
4) Mientras las condiciones especificadas en el paso 1) son mantenidas durante los
siguientes pasos descritos abajo, el sistema puede contener gas natural el cual es
reformado bajo las condiciones dadas. Sin embargo es necesario asegurarse que no
pueda entrar gas natural al catalizador del reformador sin vapor de proceso.
5) Disminuya la presión del sistema de reformación lo suficiente para permitir la
alimentación de nitrógeno a través de FV-103. Lentamente reduzca la presión del
sistema de reformación hasta 2-3 kg/cm2 man.
6) Empiece a alimentar nitrógeno a través de la válvula de control FV-103 (abra
lentamente). Mantenga las condiciones del reformador especificadas en el paso 1)
durante unos 15 minutos.

Verifique por análisis que el sistema de desulfuración esté perfectamente purgado. Esto
es necesario para ahorrar nitrógeno en el circuito de arranque como fue descrito
anteriormente al utilizar la circulación del nitrógeno, usando el eyector de arranque
SJ-20101.
7) Enfríe el reformador y siga los gradientes de temperatura permitidos por los fabricantes
del refractario (aproximadamente 50-60ºC por hora).
8) Lentamente reduzca el suministro de vapor a proceso hacia el reformador.

Apague quemadores en el reformador conforme sea necesario. Vigile que la presión del
gas combustible se mantenga arriba del valor de disparo.
9) Reduzca la presión del sistema de vapor de media presión (37 kg/cm²) lentamente en el
curso del enfriamiento del reformador. Siga las instrucciones suministradas por el
fabricante del tambor de vapor para el gradiente de reducción de presión.
10) En el curso del enfriamiento, la producción de vapor en el tambor de vapor disminuye.
Cierre la válvula en la línea de vapor de media presión corriente arriba de FV-602.
11) Suspenda el suministro de vapor de proceso al reformador en el momento que se
alcancen las siguientes temperaturas:

a) 300 °C para la entrada al H-20101 (TI-110)

b) 300 °C para la salida del H-20101 (TI-201/202).

Debe evitarse la entrada de vapor húmedo al catalizador.

12) Purgue con nitrógeno el sistema de reformación y equipos asociados. La purga estará
terminada, cuando no se acumula más agua en los puntos de purga más bajos y en los
separadores de líquido.

Rev. 0 Manual de operación 126

 Procedimiento de paro

13) Apague todos los quemadores del reformador. Verifique que todos las válvulas de
bloqueo a los quemadores y las válvulas de bloqueo principales XV-512/514 estén
cerradas.
14) Después de unos pocos minutos para permitir ventilación de posible gas remanente en
el hogar, saque de operación los sopladores C-2010I y C-20102.
15) Saque de operación la bomba de BFW P-20101 y suspenda la inyección de reactivos.

Atención:
Como el vapor en el sistema de vapor de media presión puede colapsar el tambor
de vapor D-20101, la válvula de venteo debe abrirse y permitir la entrada de aire y
así evitar el vacío.

Para propósitos de conservación durante paros prolongados y si es aplicable

debido a razones de seguridad, mantenga el sistema de generación bajo un
ambiente de nitrógeno.
9.1.3.3 Instrucciones generales para purga y conservación.
1) Purgar todo el sistema dejarlo libre de gases combustibles y mantenerlo bajo atmósfera
de nitrógeno.
2) Cualquier parte del equipo puede ser inspeccionado. Confirmar que las líneas que lo
conectan estén bien aisladas ya sea con figuras “8” y/o el arreglo adecuado de dos
bloqueos y purga.

¡Precaución!

Después de operar el catalizador de reformación, está en forma reducida y por lo

cual no debe sujetarse a cantidades incontrolables de aire. Ver las instrucciones
del fabricante del catalizador.
3) Evite condiciones de vacío en los tambores de vapor y sistemas de servicios de vapor /
líquidos, cuando enfríe los equipos. Suministre conexiones de nitrógeno cuando sea
necesario.
4) Siga las instrucciones del fabricante de generadores de vapor para el paro y
conservación.

9.1.4 Para depresurizar la PSA para un paro prolongado (más de 48 horas).

(Procedimiento de referencia unicamente)

1. Bloquear la válvula de aislamiento manual en la línea de producto.

2. Bloquear la válvula de aislamiento manual en la línea de carga.
3. Poner HS-2000-04 MODO DE TIEMPO en local.
4. Poner HIC-2000-01 TIEMPO DE ABSORCIÓN A MINIMO (20 segundos a la vez).
5. Hacer clic en el botón rojo de PARO (HS-2000-02) en la parte superior izquierda del
encabezado.

Rev. 0 Manual de operación 127

 Procedimiento de paro

6. Hacer clic en HS-2000-07 MODO DE CICLO SECO. Ciclo seco habilitado se pondrá
de color rojo.
7. Hacer clic en HS-2000-01 ARRAN.PSA aparecerá la pantalla de confirmación de
inicio. Confirmar arranque de PSA.
8. La unidad empezará a ciclar y se depresionará a través del tanque de
compensación.

9.1.5 Procedimiento de paro de la PSA. (Procedimiento de referencia

únicamente)

1. El paro manual se lleva a cabo seleccionando el botón OPERACIÓN y

seleccionando PARO DE PSA en el menú desplegable.
2. Se detendrán los cambios de etapa y aparecerá la indicación de PARO en la
pantalla. La operación se congela en la etapa actual y cierran todas las válvulas de
proceso.
3. Si el paro es corto y la alimentación y el producto se mantienen a una presión igual
o mayor de 21.7 Kg/cm2 no se requieren más acciones.

9.1.6 Paro prolongado es el cual cuya duración sea mayor a 48 horas.

(Procedimiento de referencia únicamente)

1. Continuar el funcionamiento con flujo reducido de alimentación, durante

aproximadamente 2 horas. Con lo que se limpiarán las impurezas residuales de los
absorbedores, llegando a concentraciones muy bajas.
2. Oprima el botón del PARO de PSA y cerrar las válvulas de aislamiento en la
alimentación (HV-021), producto (PV-201) y gas de cola (PV-2701 y FV-2701 A/B).
3. Si se van a depresurizar los recipientes (se debe de purgar todo el sistema), poner
la unidad en el modo de ciclo seco usando el menú desplegable TIME MODE para
eliminar el paro por baja presión de producto y autoajuste.
4. Purgar el sistema con nitrógeno y dejar los recipientes presionados con nitrógeno a
1.5 Kg/cm2.

9.2 PARO POR UN PERÍODO CORTO.

Hay un número de razones que ocasionan un paro de periodo corto de la sección de
reformación, por ejemplo:
 Problemas con el suministro de gas natural fuera del L.B.
 Paro o mantenimiento en otras unidades, por ejemplo, unidad de tratamiento BFW, la
cual ocasiona un paro parcial o completo de la sección de reformación.
 Escasez o falla del suministro de servicios auxiliares.
Si el paro es considerado únicamente por un par de horas. Previniendo que la alimentación al
proceso puede cortarse en un modo controlado y el re-arranque será después de un corto
período, la unidad de reformación podrá mantenerse en un “modo de espera caliente”.

Rev. 0 Manual de operación 128

 Procedimiento de paro

Refiriéndose a las instrucciones para un paro normal, proceda como sigue:

1) Suspenda la alimentación al proceso en ambos trenes de reformación.
2) Mantenga el hogar del reformador caliente. Continúe alimentando vapor de proceso (y si
procede) nitrógeno a través de los tubos del reformador. Ajuste el fuego para que a la
salida del reformador se mantenga una temperatura de 700 ºC aproximadamente.

9.3 PARO DURANTE UN PERÍODO LARGO.

Las instrucciones para un paro normal son descritas en la sección 9.1 de este capítulo serán
llevadas a cabo.
Dependiendo de la duración del paro y/o la magnitud de las actividades de mantenimiento, los
operadores deben decidir que sistemas deben permanecer en operación (disponibles) o
mantener presionados con gas de proceso o requieren purgarse con nitrógeno. Siga las
instrucciones de los fabricantes para la conservación del equipo durante paros de periodos
largos.

¡Precaución!

El catalizador no debe estar sujeto a cantidades de aire no controlados. Consulte a los

fabricantes de los catalizadores cuando reemplazarlos y que condiciones seguir.

9.4 PARO DE UN TREN DE REFORMACIÓN MIENTRAS EL OTRO

CONTINÚA EN OPERACIÓN.
Si un tren de reformación saldrá de operación mientras que el otro se mantiene en servicio,
tiene que reducirse la carga en ese tren a través del control maestro HC-20103 hasta
aproximadamente 40%. El número de identificación (tag) escrito en esta sección corresponde al
equipo del tren que sale de operación, si no se menciona lo contrario.
1) La función de rampa asegurará que los flujos son siempre disminuidos en la secuencia
correspondiente:
2) 1. Gas natural (FIC-20103)
3) 2. Vapor a proceso (FFIC-602)
4) Mantenga las siguientes condiciones durante la reducción de carga:
 La temperatura del gas reformado a la entrada del reformador mínimo 450ºC
(TI-110) y a la salida un mínimo de 700ºC (TI-201/202).
5) Reduzca el fuego al reformador de acuerdo como reduce la demanda de calor.
6) Pase el controlador FIC-20103 al modo “MANUAL”, cierre FV-103 y cierre la válvula de
bloqueo corriente abajo del R-20102.
7) Ajuste el setpoint de PIC-201 a la lectura actual de PI-201 y cambie su control al modo
“AUTOMÁTICO”. Lentamente cierre MOV-201 del tren que está saliendo de operación
corriente abajo del E-20106 y verifique el flujo de vapor que pasa a través de PV-201
hacia la atmósfera (SR-20103).
8) Mantenga el flujo de vapor a través de FV-602.

Rev. 0 Manual de operación 129

 Procedimiento de paro

9) Disminuya la presión del tren de reformación a través de PIC-201 lo suficiente para que
pueda fluir nitrógeno. Lentamente reduzca la presión hasta 2-3 kg/cm² man.
10) Inicie la alimentación de nitrógeno (abra lentamente).

Mantenga las condiciones del reformador como se indica en el paso 1 durante 15

minutos.

Si se requiere ahorrar nitrógeno, éste puede recircularse a través del circuito de

arranque, utilizando el eyector de arranque SJ-20101.
11) Enfríe el reformador y siga los rangos de disminución de temperatura suministrados por
los fabricantes del refractario (aproximadamente 50-70ºC).
12) Lentamente disminuya el suministro de vapor de proceso al tren de reformación.

Apague quemadores según se requiera. Vigile que la presión del gas combustible se
mantenga arriba de los valores de disparo.
13) Reduzca la presión del sistema de vapor de MP de 37 kg/cm² lentamente en el curso del
enfriamiento del reformador. Siga los rangos de reducción de presión suministrados por
el fabricante del tambor de vapor.
14) En el transcurso del enfriamiento, la producción de vapor en el sistema disminuye.
Cierre la válvula en la línea de vapor a proceso corriente arriba de FV-602.
15) Suspenda el suministro de vapor a proceso al reformador al alcanzar las siguientes
temperaturas:
a) 300 °C a la entrada de H-20101 (TI-110)

b) 300 °C a la salida de H-20101 (TI-201/202).

Debe evitarse la entrada de vapor húmedo al catalizador.

16) Purgue con nitrógeno el sistema del tren de reformación que salió de operación. La
purga deberá terminarse cuando ya no se acumule agua en los drenes de los puntos
bajos.
17) Apague todos los quemadores restantes. Confirme que todas las válvulas de bloqueo y
el arreglo de válvulas de aislamiento XV-512/514 estén cerradas.
18) Después de mantener la ventilación del hogar durante unos minutos, saque de
operación los sopladores C-20102 (tiro) y C-2010I (aire de combustión).

Atención:

Como el vapor en el sistema de vapor de MP del tren que salió de operación y

puede colapsar el tambor de vapor D-20101, deberá abrirse la válvula de venteo
del mismo para permitir la entrada de aire y evitar el vacío en el recipiente.

Rev. 0 Manual de operación 130

 Procedimiento de paro

Para propósitos de conservación durante paros prolongados de cualquiera de los

dos trenes y debido a razones de seguridad, mantener el tambor bajo presión
positiva con nitrógeno. Siga las instrucciones del fabricante del tambor de vapor.

Rev. 0 Manual de operación 131

 Paros de emergencia

10 PAROS DE EMERGENCIA.

10.1 NOTAS GENERALES.

Si es requerido un paro de la sección de reformación o del proceso entero de la planta debido a
problemas operacionales, los operadores de otras unidades afectadas por este paro deben ser
informados inmediatamente. Esto eliminará cualquier daño con consecuencias en otras plantas.
Como la sección de reformación tiene una “posición clave” en la planta de hidrógeno, una gran
instrumentación está instalada para aumentar la confiabilidad de la planta.
La referencia para este punto se encuentra en la sección 4.5 “Descripción funcional de la
lógica”, donde la mayoría de las acciones más significativas son descritas en detalle y además
todas las acciones de disparo del Interlock están de acuerdo con lo marcado en los diagramas
de causa-efecto.
En el caso de un paro de emergencia de acuerdo con la lógica del proceso y del sistema de
seguridad, las válvulas relevantes incluídas en el sistema de seguridad mueven a la posición de
falla segura, así se evita ocasionar un daño directo a la planta. Sin embargo, para un paro
seguro de la planta o un re-arranque a una operación adecuada, la acción inmediata tiene que
ser tomada por el operador en el tablero del cuarto de control. De otra manera, durante este
tiempo la planta puede flotar en condiciones no deseables o peligrosas.
Está considerado que las fallas resultantes en cualquiera de los siguientes causas pueden
eliminarse inmediatamente y la planta puede re-arrancarse sin demora. En el caso de falla de
larga duración, las instrucciones para el paro de la planta y su re-arranque correspondiente
deben efectuarse.

10.2 BOTONES DE PARO DE EMERGENCIA.

La planta de hidrógeno está provista con los siguientes botones de paro de emergencia:
Reformador con vapor:
HS-101a Botón de paro de emergencia (ambos trenes A+B) (SCD).
HS-101b Botón de paro de emergencia (ambos trenes A+B) (área del PSA).
HS-101c# Botón de paro de emergencia (tren #) (Cuarto de control SCD).
(Uno para el tren A y otro para el tren B)
HS-101d# Botón de paro de emergencia (tren #) (área mezclador).
(Uno para el tren A y otro para el tren B)
HS-101e# Botón de paro de emergencia (tren #) (área quemadores LP-1#).
(Uno para el tren A y otro para el tren B)

Rev. 0 Manual de operación 133

 Paros de emergencia

Para re-arrancar después de un paro de emergencia causado por presionar alguno de los
botones mencionados arriba, el botón de “reset” correspondiente debe activarse después de
haber sido eliminada la causa de falla.

10.3 PARO DE EMERGENCIA POR DISPARO DEL INTERLOCK.

La referencia para esta sección viene en este manual “Descripción funcional de la lógica”, la
cual abreviaremos DFL y los diagramas de causa-efecto.

10.3.1 Disparo del reformador.

En caso del disparo de un reformador, las acciones de disparo que están descritas en Sistema
de seguridad de los reformadores se llevan a cabo. Todas las válvulas asociadas a las acciones
de disparo regresarán a su posición de falla segura. Las señales de salida del SCD de los
controladores de flujo de alimentación a proceso (ver los DTI’s) son puestos automáticamente
en cero y en modo “MANUAL” como parte de la acción de disparo.
Procedimientos de re-arranque en caso de un disparo.
Considerando que la falla que trae como consecuencia un disparo es eliminada inmediatamente
y la planta es re-arrancada de acuerdo con las instrucciones dadas en la sección 6 sin retardo.
En el caso de que la falla es de larga duración las instrucciones para el paro y re-arranque
serán llevadas a cabo.

10.3.2 Pérdida de BFW (Agua de alimentación a generadores de vapor).

La meta del sistema de seguridad será:

a) primeramente evitar condiciones de operación sin niveles de agua en los generadores y
consecuentemente la ruptura de tubos causada por sobrecalentamiento térmico.
b) utilizar el inventario económico remanente de agua del tambor de vapor para el enfriamiento
del equipo de proceso crítico durante el enfriamiento de la unidad de reformación
c) para saber de la escasez o falla completa del suministro de BFW en un momento temprano
de bajo nivel en el tambor de vapor D-20101, que puede ser por falla de la bomba P-20101
causada por disparo por bajo nivel en el deareador D-20103.
En caso de que ambas bombas P-20101 fallen y entre las acciones de disparo causadas
por el sistema de disparo, el flujo total del vapor a proceso es cortado. Pero como FV-602
no cierra completamente, una pequeña cantidad (aproximadamente 2 Ton/h) de vapor
permanece fluyendo hacia el reformador. Si es necesario se tiene que cerrar manualmente
la válvula de bloqueo corriente arriba para evitar bajar más el nivel del tambor de vapor.
Procedimientos de re-arranque en caso de un disparo.
Esto es considerando que las fallas resultantes en los cortes indicados pueden ser eliminados
inmediatamente y la planta es re-arrancada de acuerdo con las instrucciones dadas en la
sección 5 de inmediato. En el caso de una falla de larga duración las instrucciones para el paro
y el re-arranque de la planta serán seguidas.

Rev. 0 Manual de operación 134

 Paros de emergencia

10.3.3 Disparo por falla de energía.

Una falla de energía generará un disparo total de la planta de hidrógeno y todas las válvulas de
control se moverán a su posición de falla segura.
Procedimientos de re-arranque en el caso de una falla de energía.
Esto es considerando que las fallas resultantes en los cortes indicados pueden ser eliminados
inmediatamente y la planta es re-arrancada de inmediato de acuerdo con las instrucciones
dadas en la sección 5. En el caso de una falla de larga duración, la planta debe parase hasta
enfriarla completamente de la mejor manera, controlada y segura tomando como base las
instrucciones descritas en la sección 9.
Considerando la inevitable escasez de vapor y agua, la disponibilidad de vapor de proceso
durante el enfriamiento del reformador deberá prolongarse tomando las siguientes medidas:
1) Minimice el suministro de vapor de proceso al deareador D-20103.
2) Si se necesita, cortar completamente el suministro de vapor de proceso para evitar que
el generador de vapor E-20106 opere en condiciones secas.

10.3.4 Paro por falla de aire de instrumentos.

Si por alguna razón, existe falla en el suministro de aire de instrumentos se iniciará un paro de
la sección de reformación causada por el Interlock IS-001. Al igual que la falla de energía
eléctrica y la de suministro de agua de enfriamiento, la falla de aire de instrumentos serán
consideradas como las situaciones de emergencia más severa. Además de las acciones de
disparo automático las cuales llevarán a la planta a condiciones seguras, un número de
acciones adicionales son requeridas de los operadores.
En caso de falla de aire de instrumentos, todas las válvulas de control con excepción de
aquellas, que están equipadas con “dispositivo de mantener posición en falla” tal como la
válvula de control de BFW LV-706, se moverán a su posición de falla segura, o sea: -
FO failure opened (a falla abre).

FC failure closed (a falla cierra).

FL failure locked (a falla mantiene posición).

Cualquier corrección necesaria en las válvulas provistas con dispositivos manuales deberán
efectuarse localmente. Si es necesario, utilice las válvulas de bloqueo manuales y las válvulas
de directos en los arreglos de válvulas de control para efectuar correcciones de flujo necesarias.
Deberá ponerse atención a los sistemas y equipos en servicio “caliente”, tales como el ducto de
gases de combustión. Mantenga suficiente enfriamiento a los serpentines del sobrecalentador
en la mejor manera posible. Pase aquellos controles que no están provistos con “señal para
cerrar” en modo “MANUAL” desde el SCD y cierre las válvulas de control. Esto es necesario
para prevenir reaperturas sin control de las válvulas de control en caso, de que el suministro del
aire de instrumentos regrese a la normalidad.

Rev. 0 Manual de operación 135

 Paros de emergencia

Procedimientos de re-arranque en el caso de falla de aire de instrumentos.

Esto es considerando que las fallas resultantes en los cortes indicados pueden ser eliminados
inmediatamente y la planta es re-arrancada de inmediato de acuerdo con las instrucciones
dadas en la sección 5. En el caso de una falla de larga duración, la planta debe parase hasta
enfriarla completamente de la mejor manera, controlada y segura tomando como base las
instrucciones descritas en la sección 9.

Rev. 0 Manual de operación 136

 Tala de causa y efecto

10.4 TABLA DE CAUSA Y EFECTO

Rev. 0 Manual de operación 137

 Método de descarga y manejo del catalizador

11MÉTODOS DE DESCARGA Y MANEJO DEL

CATALIZADOR.

11.1 GENERALIDADES.
Las instrucciones de descarga de los proveedores de catalizador deberán observarse
definitivamente. Pero las instrucciones del fabricante son las definitivas.
Durante la descarga de los catalizadores, se deberá ocupar máscaras contra el polvo. Todos los
catalizadores pueden prenderse al contacto con el oxígeno del aire por oxidación. Debe evitarse
entrar a un reactor que contiene catalizador reducido.
Si existe urgencia para entrar a un reactor que contiene catalizador reducido, la persona que
entre deberá usar una máscara de oxígeno y deberá asegurarse con una cuerda mientras
existe una corriente de nitrógeno a través del reactor.
 Deben tenerse contenedores disponibles para recolectar y almacenar el catalizador y el
material de relleno.
 Deben tenerse contenedores disponibles para transportar el catalizador gastado.

11.1.1 Descarga de los catalizadores de hidrogenación, desulfuración y

convertidor de CO y del material de relleno.

Para descarga de los catalizadores de los reactores, primeramente se debe inertizar con
nitrógeno y enfriar aproximadamente a 50 °C, bajo ninguna circunstancia deberá de estar el
catalizador caliente en contacto con el aire (son pirofóricos en la atmósfera) El catalizador
agotado deberá guardarse en tambores.
Las esferas inertes que soportan el catalizador no son removidas en circunstancias normales.
Las esferas inertes que están arriba de la cama del catalizador, serán sacadas junto con el
catalizador y tienen que ser reemplazadas cuando se cargue el nuevo catalizador.

11.1.2 Descarga del catalizador del reformador con vapor.

Si es necesario descargar el catalizador del reformador con vapor de alguno o todos los tubos,
el reformador deberá enfriarse y purgarse suficientemente con nitrógeno para eliminar cualquier
remanente de CO, hidrógeno, dióxido de carbono, etc.
Si el catalizador no está dañado y fue revisado por otras razones que la pérdida de actividad,
puede mezclarse con catalizador nuevo y rellenarse los tubos de acuerdo con el procedimiento
descrito y además efectuar las pruebas de caída de presión.

Rev. 0 Manual de operación 139

 Método de descarga y manejo del catalizador

En caso de que sea necesario, golpee el tubo con un martillo de hule para poder descargar el
catalizador, esto se debe efectuar con cuidado después de que el reformador se haya operado
por un tiempo largo. La razón es que el material de los tubos es muy frágil a temperatura
ambiente y es muy sensible a golpes fuertes.
El catalizador del reformador no necesita atmósfera de nitrógeno durante la descarga, cuando
es enfriado abajo de 50ºC. Las bridas superiores son abiertas y el catalizador es aspirado con
una aspiradora industrial (de acuerdo con el manual del fabricante). El catalizador se guardado
en tambores de acero.

Rev. 0 Manual de operación 140

 Consideraciones de seguridad

12 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD.

12.1 ASPECTOS GENERALES.

La seguridad en la operación y mantenimiento de la unidad productora de hidrógeno descrita en
este manual, es responsabilidad del operador/propietario de la misma. Es conveniente tener en
cuenta que se manejan sustancias tales como gas combustible, hidrógeno, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, gas natural, que si no se toman las debidas precauciones para su
manejo y operación, pueden causar problemas; por lo tanto, es necesario tomar en cuenta las
recomendaciones descritas en esta sección.
Los procedimientos y prácticas locales de seguridad de la planta deben seguirse en todo
momento. Los sistemas de protección así como las consideraciones de seguridad y
lineamientos indicados en esta sección, son suministrados como suplementos de los
procedimientos locales de seguridad y no para suplantarlos. El campo de la seguridad cubre
una amplia variedad de tópicos, desde el combate de incendios hasta el manejo de químicos
tóxicos. El conocimiento de la seguridad en la planta química es imperativo. El cuerpo directivo
de la planta deberá implementar las medidas necesarias para lograr una operación y manejo
seguro de la planta, tomando en cuenta las recomendaciones de los grupos de profesionales y
asegurando el cumplimiento de las regulaciones y lineamientos de la autoridad o del gobierno.
Esta sección puede no cubrir cada faceta de lo expuesto. Esto no es negar la importancia de
seguridad, solo supone que cada planta debe desarrollar su propio método coordinado de
implementación de procedimientos seguros y apropiados, así como el manejo de emergencias.
Tres conceptos importantes para una operación segura son:
a) Conocimiento
b) Preparación
c) Sentido Común

a) Conocimiento: El conocimiento no es automático, debe ser aprendido. El tiempo y

esfuerzo invertido en adquirirlo será recompensado muchas veces por los problemas y
accidentes evitados.
Una parte importante del conocimiento es la comunicación. Los accidentes tienen mucho
menos oportunidad de ocurrir si cada uno sabe qué trabajo se está desarrollando. Las
líneas de comunicación deben estar bien establecidas, no dejarlas a la ocasión. Esto
también aplica al personal que entre y salga de la unidad.
Al entrar a la unidad, el personal deberá reportarse al cuarto de control para informar al
personal de operación apropiado de su presencia en la unidad. Antes de salir de la
unidad, se volverán a reportar para informarles acerca de su salida.

Rev. 0 Manual de operación 141

 Consideraciones de seguridad

Además, se deberán seguir todos los procedimientos de obtención de permisos de

trabajo en la planta química. Los permisos son emitidos para asegurar que los
procedimientos de seguridad sean los apropiados y para informar a todo el personal
involucrado acerca del trabajo que se va a realizar.
b) Preparación: Es otra parte importante de la seguridad, esto incluye la planeación de
emergencias y la práctica de maniobras. Es responsabilidad de cada operador estar
completamente familiarizado con todos los equipos y procedimientos de emergencia.
c) Sentido común: Es quizá él más relevante de todos los factores de seguridad, no puede
ser olvidado cuando se tiene prisa para acabar un trabajo o cuando se está a cargo de
un problema. El error humano es la causa de muchos accidentes. El detenerse
brevemente para pensar acerca de una acción y posibles consecuencias, ayudará a
evitar muchos de estos problemas.

12.2 RIESGOS DEL EQUIPO.

Practique la seguridad en apego a procedimientos y prácticas de trabajo con sentido común,
debidamente probadas. Piense en la seguridad. Cuando surjan dudas, extreme precauciones y
obtenga asistencia o consulte a su jefe inmediato
a) Reportar de inmediato cualquier peligro físico, condición mecánica o situación insegura.
b) Reportar todos los desperfectos eléctricos al personal apropiado. Únicamente personal
eléctrico/instrumentista calificado, se encargará de hacer la reparación de circuitos
eléctricos, líneas y equipo.
c) Cualquier trabajador que tenga una duda acerca de un riesgo particular involucrado en
el desempeño de su trabajo, debe consultar a su supervisor con respecto al peligro
potencial y las precauciones necesarias que se deban tomar.
d) Observar y obedecer todas las señales de advertencia acerca de las condiciones o
situaciones de peligro potenciales, siempre.
e) Si Usted ve a alguien trabajando descuidadamente con riesgo de hacerse daño, o
alguien que no cuente con el equipo de protección personal apropiado, adviértale el
peligro y conmínelo a trabajar en forma segura. La seguridad es responsabilidad de
todos.
f) Está estrictamente prohibido fumar en el área de la planta y dentro de los límites de la
Refinería.
g) Todo el personal deberán vestir ropa apropiada durante su estancia en las áreas de
operación. Esto implica usar ropa que cubra totalmente los brazos, piernas y cuerpo,
como mínimo. No usar ropa muy holgada y sin fajar. Use únicamente zapatos de
seguridad con casquillo de acero o tipo industrial.
h) Evitar usar anillos u otras joyas durante su estancia en la planta.
i) Usar siempre el casco de seguridad en todas las áreas exteriores, así como en todas las
áreas de operación y mantenimiento.

Rev. 0 Manual de operación 142

 Consideraciones de seguridad

j) Todas las personas que trabajen en áreas exteriores de operación y mantenimiento,

deberán usar gafas de seguridad o lentes de seguridad equivalentes, con protección
lateral. Usar caretas protectoras encima de las gafas cuando se desempeñen los
siguientes trabajos, en todos los ambientes químicos, excepto aire, gas natural,
vapor y agua, donde las gafas protectoras son el único requerimiento:
1) Al operar válvulas, bombas o equipos que contengan o se sospeche que
contengan ácido sulfhídrico, cáusticos, gases e inhibidores.
2) Al tomar muestras, al hacer pruebas o al transferir ácido sulfhídrico, cáusticos,
gases, agua o desechos.
Además, todas las personas de otras áreas que entren a la unidad de proceso,
deberán contar con su par de gafas protectoras aprobadas.
k) Saber la localización y el uso apropiado del equipo contra incendio en su área. Bajo
ninguna circunstancia, use agua en fuegos eléctricos, use solamente los extintores
apropiados.
l) Para poder empezar cualquier trabajo de reparación en la planta, se deberá contar con
los respectivos permisos de entrada y/o permisos de seguridad debidamente aprobados.

12.3 PERMISOS DE SEGURIDAD.

a) Como regla general, cualquier presencia de mantenimiento o actividad de trabajo de
cualquier magnitud en el área de operación de la unidad, deberá ser aclarada con
una notificación al operador del tablero de control o al supervisor de operaciones.
Cualquier trabajo que tenga impacto en la operación, deberá ser discutido, tomando
en cuenta al personal que estará involucrado.
Para inspecciones de rutina o simple rutina de mantenimiento, no se requiere de otra
documentación formal. De cualquier modo, el permiso debe ser otorgado por
operación, para desempeñar el trabajo/servicio.
b) Los permisos de seguridad, permisos de entrada, etc., son requeridos para la
mayoría de los trabajos listados abajo. Se requiere un permiso de seguridad para
cualquier actividad de soldadura/corte dentro de los límites de operación de la
planta. Estos permisos de seguridad son válidos hasta por 12 horas. Cada cambio
de guardia, se deberán emitir permisos nuevos.

12.4 PERMISOS DE SEGURIDAD PARA ESPACIOS CONFINADOS.

a) Un espacio confinado es cualquier lugar cerrado, en el cual la ventilación natural puede
no reducir los contaminantes del aire 70 niveles abajo del valor límite de umbral
(TLV=Treshold Limit Value) y cuando entren personas pueden resultar dañadas y/o
deterioradas en su salud por:
1) Una atmósfera que puede ser inflamable o explosiva.
2) Falta de oxígeno en el aire para respirar.
3) Materiales tóxicos, los cuales, al contacto o inhalación, pueden ocasionar daños,
deterioro de la salud o muerte.

Rev. 0 Manual de operación 143

 Consideraciones de seguridad

4) Riesgos ambientales tales como vapor, materiales a alta presión u otros trabajos de
riesgo que pueden resultar en daños traumáticos.
5) Ejemplos de espacios confinados: registros de inspección, chimeneas, tuberías,
tanques, recipientes, carros tanque, etc.
6) Para asegurar que todas las áreas confinadas sean seguras para trabajar, el
supervisor del departamento de producción o equivalente, emitirá un “permiso de
seguridad”.
b) Usar el siguiente procedimiento cuando se emita un “permiso de seguridad”:
Hacer un análisis cuidadoso de las operaciones a ser desempeñadas para determinar
las medidas de seguridad y equipo de protección personal que debe ser usado.
Siempre se deberá hacer una prueba con un detector de oxígeno antes de entrar a un
espacio cerrado. Si se encuentra que la concentración de oxígeno es menor de 20.5%,
se deberán utilizar aparatos de respiración autónoma o respiradores alimentados a
través de una línea con suministro auxiliar de aire autónomo. Se requiere contar con un
personal sustituto para tener un equipo conveniente de salvamento.
Siempre se deberá hacer una prueba con un detector de gas combustible antes de
entrar a un espacio cerrado. La prueba debe indicar abajo del 10% del límite inferior de
explosividad antes de entrar al espacio cerrado.
Cualquier tubería dentro de un espacio cerrado debe ser junta, cegada o desconectada y
etiquetada como aislada.
Siempre se deberá mantener a una persona, como mínimo, en espera de brindar ayuda
al personal que se encuentre dentro de un espacio cerrado, en caso de emergencia. Al
menos otra persona, como mínimo, que puede estar a cargo de otras tareas, deberá
estar a la vista y pronto a atender el llamado de auxilio del otro personal que está
cuidando de la seguridad del personal que trabaja dentro del espacio cerrado.
Mantener un medio de comunicación entre el personal que está en el espacio cerrado y
el personal que está fuera, ya sea visual, por la voz, radio o señales.
Todo el personal, que tenga que entrar a un espacio confinado para propósitos de
evacuación en caso de emergencia, deberá estar provisto de un cinturón de seguridad
equipado con línea de vida.

12.5 APERTURA DE TUBERÍAS Y EQUIPOS.

Antes de abrir tuberías o equipos para inspección o mantenimiento, se sugiere tomar en cuenta
las siguientes recomendaciones:
a) Las cuadrillas de mantenimiento deberán ser advertidas acerca del material que
contiene la línea o equipo en el que van a trabajar.
b) Todas las líneas y equipos deberán ser vaporizados, purgadas con nitrógeno o lavadas
antes de iniciar cualquier trabajo de reparación.
c) Las tuberías o equipos no deberán ser purgados con aire, excepto que esté
expresamente indicado en el procedimiento de prueba o de secado.

Rev. 0 Manual de operación 144

 Consideraciones de seguridad

d) Se recomienda utilizar herramientas a prueba de chispas, preferentemente de bronce o

que hayan sido sumergidas en aceite. Todas las mangueras de vapor deberán contar
con una conexión a tierra debidamente aprobada para evitar la posibilidad de que el flujo
de vapor genere electricidad estática.
e) Todos los equipos deberán ser probados para determinar que no hay gases inflamables
y que el procedimiento de descontaminación se ha terminado.

12.6 APERTURA DE RECIPIENTES GRANDES.

Cuando se requiere abrir recipientes grandes, tales como reactores, torres o acumuladores, se
recomienda tomar en cuenta las siguientes precauciones:
a) Todo el líquido debe ser removido y el sistema purgado con vapor y/o inundado con
agua hasta quedar libre de vapores de hidrocarburos.
b) Todas las líneas que se conecten al equipo, deberán instalarse juntas ciegas, tan pronto
como los vapores de hidrocarburos han sido eliminados.
c) Los recipientes deben estar ventilados y bloqueados con junta ciega durante el tiempo
que las cuadrillas de inspección o mantenimiento se encuentren dentro.
d) Después del mantenimiento y antes de que los recipientes sean retornados a su
servicio, el aire deberá desplazarse con vapor o purgado con gas inerte.

12.7 FUGAS.
En caso de fugas descubiertas en una línea o equipo, llevando gas o líquidos altamente
volátiles, cubrir la fuga con un manto de vapor hasta que se repare la fuga o se reduzca la
presión de la línea o equipo. Reparar inmediatamente cualquier fuga por pequeña que sea.

12.8 DETECCIÓN DE GAS.

Debe existir un detector de gas del tipo explosímetro en la planta. Este instrumento indica al
operador de la presencia de gases inflamables.
En general, el aire de la planta debe monitorearse con detectores de gas apropiados, en
intervalos programados, aún durante la operación normal. Si una cantidad de gas es detectada,
se debe determinar su origen y eliminarla.
Se considera que la planta y su operación son totalmente seguras, sin embargo es conveniente
tener en cuenta que se manejan hidrocarburos a alta temperatura, sustancias tales como
monóxido de carbono que, bajo ciertas circunstancias, pueden causar problemas, por lo que es
necesario observar las siguientes propiedades de la sección B de este capítulo.

12.9 RELEVO DE PRESIÓN Y SISTEMAS DE DESFOGUE AL

QUEMADOR.
La función más importante del relevo de presión y del sistema de relevo al quemador, es evitar
sobrepresiones, las cuales podrían ocasionar la ruptura de equipo y causar daños o la muerte al
personal que se encuentre en la proximidad.

Rev. 0 Manual de operación 145

 Consideraciones de seguridad

La causa específica de un incidente por sobrepresión, puede deberse a la pérdida de los

servicios auxiliares, falla de equipo, error del operador, pérdida del control o efectos externos,
tales como los incendios.
Para la protección contra una presión excesiva, se utilizan válvulas de relevo de seguridad
conectadas a un cabezal de desfogues que está conectado a un tanque separador de líquidos y
de ahí a un quemador fuera del L.B., en donde se lleva a cabo la combustión de los vapores de
desecho.
En adición a estas válvulas de relevo de presión, la unidad cuenta con válvulas y drenes para
liberaciones controladas hacia el quemador, en caso de que se requieran, durante la puesta en
marcha, paro u otras circunstancias.
Los operadores deberán estar completamente familiarizados con todos los dispositivos de
relevo de presión y asegurar que estén en buenas condiciones de trabajo y que el sistema de
desfogue está listo para manejar cualquier perturbación que se pudiera presentar en la unidad
hidrodesulfuradora de destilados intermedios.
Se considera que la planta y su operación es totalmente segura, sin embargo es conveniente
tener en cuenta que se manejan sustancias tales como ácido sulfhídrico, hidrógeno, butanos,
propano, gas combustible, gasolinas, dimetildisulfuro e inhibidor de corrosión, que si no se
toman las debidas precauciones para su manejo y operación, pueden causar problemas, por lo
tanto, es necesario tomar en cuenta las propiedades de los compuestos de la sección 12.12 de
este capítulo.

12.10 SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO.

La planta cuenta con un sistema de protección contra fuego, consistente en monitores elevados
o al nivel de piso, e hidrantes estratégicamente localizados por toda el área para la protección
del personal y del equipo en caso de fuego o conatos de incendio en esa área.
La extinción de fuego deben realizarla las personas entrenadas y experimentadas en las
técnicas para el combate de incendios.
En este capítulo se presentan las principales propiedades y consideraciones a tomarse en
cuenta para cada sustancia manejada en la planta.

12.11 RIESGOS QUÍMICOS.

La filosofía de este apartado es de captar la atención del personal de operación ante
condiciones indeseables que puedan aparecer durante operación normal y los medios para
prevenirlos o remediarlos.

12.12 HIDRÓGENO.
12.12.1 Propiedades físicas y químicas.

Característica Valor
Fórmula H2
Peso molecular 2.0

Rev. 0 Manual de operación 146

 Consideraciones de seguridad

Estado físico. Gaseoso

Límite de explosividad inferior. 4.0 % Vol. aire
Límite de explosividad superior. 75.0 % Vol.aire
Punto de autoignición. 500 °C
Punto de Ebullición. -252°C
Punto de congelación. -259.2°C
Densidad de vapor. 0.069
Solubilidad en agua. Muy poca

Identificación de riesgo según N.F.P.A.:

Inflamabilidad: 4 Material altamente inflamable
Salud: 0 Material que bajo exposición al fuego no ofrece peligro mas que el de un
material combustible ordinario.
Reactividad: 0 Material normalmente estable aún bajo condiciones de exposición al
fuego y que no reacciona con agua

12.12.2 Efectos fisiológicos.

El hidrógeno es biológicamente inactivo y esencialmente no tóxico, no causa daños por

exposición a concentraciones bajas, pero sí puede causar asfixia por exposición a altas
concentraciones, debido a que puede causar desplazamiento de oxígeno en espacios cerrados.
En estado líquido, puede provocar graves quemaduras a la piel. Bajo condiciones de fuego
ofrece el mismo riesgo que un material combustible ordinario.
Inhalación: Personas que han inhalado H2 pero que estén conscientes, deberán ser llevadas a
un área no contaminada e inducirlas a respirar aire fresco o aplicar respiración artificial con
oxígeno. La rápida remoción del lugar contaminado es lo más importante.
Contacto con ojos y piel: En estado líquido provoca enfriamiento similar a una quemadura. El
tratamiento para enfriamiento consiste en remojar la zona de tejido afectada con agua tibia.

12.12.3 Riesgos de fuego y explosión.

El gas H2 es muy inflamable, el cual en forma de niebla produce mezclas explosivas cuando se
dispersa en el aire. Para disminuir el riesgo de una explosión, incrementar la ventilación,
particularmente en las partes superiores de sitios donde se pueda confinar el gas. En caso de
incendio, se debe cortar el flujo y mantener el enfriamiento con agua sobre los tanques o
contenedores expuestos. El Hidrógeno se quema casi a flama visible. No reacciona con el agua.
Para combatir el fuego se pueden emplear los procedimientos usuales: agua, polvo químico
seco.

Rev. 0 Manual de operación 147

 Consideraciones de seguridad

12.13 MONÓXIDO DE CARBONO.

12.13.1 Propiedades físicas y químicas.

Característica Valor
Fórmula CO
Peso molecular 28.01
Estado físico. Gaseoso
Límite de explosividad inferior. 12.0% Vol. aire
Límite de explosividad superior. 75.0 % Vol. aire
Punto de autoignición. 700.0 °C
Punto de ebullición. -192.0 °C
Punto fusión. -205.1°C
Densidad de vapor. 0.97
Valor límite de umbral (TLV) 35 ppm

Identificación de riesgo según N.F.P.A.:

Inflamabilidad: 4 Material altamente inflamable
Salud: 3 Material que en corta exposición, puede causar daños temporales o
permanentes.
Reactividad: 0 Material normalmente estable aún bajo condiciones de exposición al
fuego y que no reacciona con el agua.

12.13.2 Efectos fisiológicos:

Por inhalación resulta altamente tóxico. Dependiendo de los niveles y duración de la exposición,
los síntomas pueden incluir jaqueca, mareos, palpitaciones del corazón, debilidad, confusión,
nausea, convulsiones, eventualmente inconsciencia y muerte.
El monóxido de carbono tiene una afinidad sobre la hemoglobina 200 a 300 veces mayor a la
del oxígeno; si se combina CO con hemoglobina, se hace imposible la entrega de oxígeno a los
tejidos corporales. El efecto predominante sobre el cuerpo es una asfixia. Además de esta
acción, la presencia de CO-hemoglobina en la sangre, interfiere con la disociación de la
oxihemoglobina remanente, por lo que los tejidos del cuerpo se ven desprovistos del oxígeno
que pudieran tener.

12.13.3 Riesgos de fuego y explosión.

El gas CO es muy peligroso cuando se expone a la flama. En caso de incendio se debe cortar el
flujo y mantener el enfriamiento con agua sobre los tanques o contenedores expuestos. No
reacciona con el agua. Para combatir el fuego se pueden emplear los procedimientos usuales.
Medios de extinción: agua, polvo químico seco y bióxido de carbono. Produce violentas
reacciones con: BrF3, Cs2O, CIF3, (Li+H2O), AIF3, O2, F2O, (K+O2), Ag2O y (Na+NH3).

Rev. 0 Manual de operación 148

 Consideraciones de seguridad

12.14 GAS NATURAL.

12.14.1 Propiedades físicas y químicas.

Característica Valor
Fórmula C1 - C 2
Peso molecular 18.0
Estado físico. Gaseoso
Límite de explosividad inferior. 5.3 % Vol. aire
Límite de explosividad superior. 14.0 % Vol. aire
Punto de ignición. 537 °C
Punto de ebullición. -161.0 °C
Punto de fusión. -183.0 °C
Densidad de vapor. 0.43
Solubilidad en agua. Insoluble

Inflamabilidad: 4 Material altamente inflamable.

Salud: 0 Material que bajo exposición al fuego no ofrece peligro más que el de un
material combustible ordinario.
Reactividad: 0 Material normalmente estable aún bajo condiciones de exposición al
fuego y que no reacciona con agua.

12.14.2 Efectos fisiológicos.

El contacto con gas natural líquido o gas comprimido, puede causar severas quemaduras o
enfriamiento súbito de la piel. A altas concentraciones actúa como narcótico, es decir, provoca
asfixia.

12.14.3 Riesgos de fuego y explosión.

En forma de gas a presión o como gas licuado, resulta altamente inflamable. Como gas frío
emitido desde un tanque presurizado, puede viajar a nivel de piso, encontrar una fuente de
ignición y provocar una flama. En casos de fuga, eliminar las fuentes de ignición posibles, cortar
el flujo. Usar agua atomizada para enfriar equipo adyacente y dispersar vapores.

12.15 BIÓXIDO DE CARBONO.

El bióxido de carbono es un gas producto de una combustión completa, sin olor y color alguno.

12.15.1 Propiedades físicas y químicas.

Característica Valor
Fórmula CO2
Peso molecular 44.01

Rev. 0 Manual de operación 149

 Consideraciones de seguridad

Estado físico. Gaseoso

Límite de explosividad inferior. No aplica
Límite de explosividad superior. No aplica
Punto de autoignición.
Punto de ebullición.
Punto de fusión. -78.5°C
Densidad de vapor. 1.53
Solubilidad en agua. Muy poca

12.15.2 Efectos fisiológicos.

En términos generales, es un asfixiante. Los síntomas resultan solo cuando se alcanzan

concentraciones muy altas, de tal forma que exista poco oxígeno en la atmósfera. Los síntomas
y signos son los que preceden a la asfixia, principalmente: dolor de cabeza, mareos, debilidad
muscular, zumbido de oídos, etc. La remoción del afectado de la fuente de exposición, provoca
una rápida recuperación.

12.15.3 Riesgos de fuego y explosión.

Este gas no es susceptible a ignición, pero reacciona vigorosamente con los siguientes
compuestos: (Al+Na2O2), CsO2, Mg(C2H5)2, Li, (Mg+Na2O2), K, KHC2, Na, Na2C2, Na, y K Ti.

12.16 GAS COMBUSTIBLE.

Característica Valor
Fórmula C1 – C 4
Peso molecular 32.12
Estado físico. Gaseoso
Límite de explosividad inferior. 3.3 % Vol. aire
Límite de explosividad superior. 15.0 % Vol. aire
Punto de autoignición. 432.0 °C
Punto de ebullición. -42.0 °C
Punto de congelación. -183.2 °C
Densidad de vapor. 0.62
Solubilidad en agua. No

12.16.1 Efectos fisiológicos.

Compuesto ligeramente peligroso para la salud. Se recomienda en casos de fuga, el uso de

equipos de respiración con tanques de aire y oxígeno.

Rev. 0 Manual de operación 150

 Consideraciones de seguridad

12.16.2 Riesgos de fuego y explosión.

Gas muy inflamable, el cual en forma de niebla forma mezclas explosivas cuando se dispersan
en el aire.
En caso de incendio se debe cortar el flujo, manteniendo corrientes de agua de enfriamiento
sobre los tanques o contenedores expuestos.

12.17 PROTECCIÓN GENERAL DEL PERSONAL.

Los equipos de seguridad personal que aquí se especifican deberán cumplir con lo que al
respecto indiquen las siguientes normas y códigos última edición:
Norma Descripción
CT.02.0.01 Catalogo descriptivo de ropa y equipo de protección personal.

NRF-006-PEMEX-2000 Ropa de trabajo de uso general.

NRF-007-PEMEX-2000 Lentes y gogles de seguridad protección primaria de los ojos.

NRF-008-PEMEX-2001 Calzado de piel para usos industriales.

NRF-058-PEMEX-2004 Cascos de protección para la cabeza.

PEMEX No. 02.0.0.4 Equipo de protección a los ojos y a la cara.

PEMEX No. 02.0.0.13 Guantes de cuero para trabajos generales.

PEMEX No. 02.0.0.14 Calzado impermeable para uso industrial.

ANSI/NFPA-1981 Standard on open-circuit self-contained breathing apparatus for fire and

emergency services.
ANSI/NFPA-1982 Standard on personal alert safety systems (pass).

ANSI-Z 87.1-1979 Eye and face protection meets the requirements.

Los equipos de seguridad personal son los que se listan a continuación:

 Respirador de flujo constante para conectarse a la línea de aire.
Adecuado para operar de 0.69 a 1 bar, formado por una máscara para cubrir toda la
cara, fabricada en neopreno u otro material resistente a químicos, hidrocarburos,
lavadas frecuentes y a productos para esterilizar. Con diafragma parlante, visor de
máxima amplitud con sistema antiempañante, de un material resistente a ralladura. La
válvula de control incluirá un juego de conectores hembra y macho de tipo rápido
snap-tite, así como un adaptador para la manguera de suministro y un soporte para
fijar la válvula al cinturón del usuario. Deberá contar con la aprobación de NIOSH y de
OSHA.
 Manguera para suministro de aire para respiración a los respiradores de flujo
constante.

Rev. 0 Manual de operación 151

 Consideraciones de seguridad

Fabricada con neopreno, de diámetro de 13 mm y largo 15 m. Conexiones con cuerda

NPT adecuadas para acoplarse a los conectores snap-tite de tipo rápido de los
respiradores y de la estación de suministro. Deberá contar con aprobación para
mantener la certificación de NIOSH junto con el respirador. Incluye un conector macho
snap-tite.
 Equipo autosuficiente para respiración.
Máscara autosuficiente para respiración con cilindro ligero para aire de baja presión
tipo demanda, suficiente para 30 mm. de operación. Para usarse en atmósferas
contaminadas con ácido y/o hidrocarburos. Diseñada para máximo rendimiento
mediante la separación de las dos etapas del regulador, la primera en el cilindro y la
segunda en la careta, con visor de máxima amplitud, resistente a ralladuras, que
incluya un sistema antiempañante. El material de la máscara será de hule resistente a
los contaminantes referidos, así como a solventes, envejecimiento y a
jabones/detergentes usados para esterilizar. Con diafragma parlante que permita la
comunicación oral; con alarma sonora y vibratoria para avisar al usuario aún en
condiciones muy ruidosas en el momento cuando quede 25% del aire en el cilindro. El
arnés será de material muy resistente como keblar, de manera que sea adecuado para
soportar el cilindro en la espalda. Contará con una conexión que permita el suministro
de aire a dos mascaras, así como la entrada de aire proveniente de una tubería u otra
fuente, para así ahorrar el aire del cilindro. El regulador tendrá una válvula que permita
el flujo directo del aire a la máscara para caso de emergencia e irá montado en el
cinturón del arnés. Deberá cumplir todos los requerimientos del ANSI/NFPA-1981 y
contará con certificación NIOSH/MSHA. El cilindro cumplirá los requerimientos del
DOT.
 Gafas.
Gafas contra salpicaduras de ácido fabricadas con un material resistente a ácidos,
cáusticos y golpes. Con visor transparente de policarbonato resistente a ralladuras y
con espesor de sesenta milésimas de pulgada. Con armazón flexible para ajustarse al
contorno de la cara en grado suficiente para evitar el paso de líquidos salpicados y con
ventilas que permitan el paso de aire para evitar que se empañen pero no de líquidos.
Soportados mediante una banda elástica que permita el ajuste de las gafas a la cara.
Que cumpla los requisitos del ANSI/Z87.1-1979.
 Guantes de hule sintético.
Guantes de hule sintético resistente a ácidos, bases y abrasión. Fabricado con
neopreno sin ninguna costura, con acabado flexible que permita ejecutar labores con
los dedos y rugoso en la palma de la mano para evitar que los objetos se resbalen
incluso en presencia de humedad, grasa o aceites. Que cumpla las pruebas
establecidas por NFPA-1982. Largo total de 35 cm para asegurar el ajuste del guante
con la manga de la chamarra.
 Botas de hule.
Botas de hule sintético (neopreno) resistente a ácidos, bases, abrasión y penetración
de líquidos. La suela tendrá un acabado que evite resbalarse en presencia de líquidos,
grasas o aceites, Con casquillo de acero para protección. Largo a la rodilla.
 Casco tipo gorra.

Rev. 0 Manual de operación 152

 Consideraciones de seguridad

Casco tipo gorra. Fabricado con polietileno de alta densidad. La suspensión incluirá
correa para la nuca y banda para sudor, para mayor protección a la cabeza con un
ajuste seguro.
 Casco y pantalla de plástico
Casco con pantalla de plástico para protección facial contra impacto de objetos,
partículas abrasivas y salpicaduras de químicos.
El casco fabricado con polietileno de alta densidad y la pantalla de policarbonato. La
suspensión del casco deberá incluir correa para la nuca, banda para sudor y armazón
para la protección facial.
 Protector auricular
Protector auricular, tipo tapón auditivo de tres tamaños en uno, que pueda adecuarse
convenientemente al conducto auditivo. Clase “C” (NOM S-35-1986)/ CT.02.0.01. Cada
par en su estuche de plástico con cadena. “MAS” cat. 458685, o similar.
 Zapatos.
Zapatos (calzado) de seguridad, tipo media bota, con casquillo de acero, de 25 cm. de
altura (proporcional al número), de piel de primera, que cumpla con la norma de
seguridad de Petróleos Mexicanos NRF-008-PEMEX-2001 (Gl-1).
 Guantes de cuero.
Guantes de cuero para trabajos generales, palma y dorso de oscaria de res de primera,
con refuerzo en la palma y en el índice, puño de carnaza de primera, de acuerdo a las
especificaciones de Petróleos Mexicanos en talla única, que deberá tener las medidas
siguientes; largo de la palma 18.5 cm ancho de la palma 12.6 cm, largo del puño
7.5 cm, ancho del puño 15.0 cm y largo total 26.0 cm.
 Pantalón.
Pantalón de gabardina de algodón 100% sanforizada, color beige, para los
trabajadores en general, de acuerdo con las características de corte y confección
anotadas en las especificaciones de Petróleos Mexicanos.
 Camisola.
Camisola de gabardina de algodón 100% sanforizada, color beige, para los
trabajadores en general, de acuerdo con las características de corte y confección
anotadas en las especificaciones de Petróleos Mexicanos.

12.18 SISTEMA DE SEGURIDAD Y CONTRAINCENDIO.

El sistema de seguridad y contraincendio de la planta tiene como propósito principal, minimizar
el riesgo de alguna fuga, accidentes con hidrógeno o hidrocarburos y reducir sus efectos en
caso de que esto ocurra.
Las condiciones de riesgo más importantes que pudieran llegar a presentarse en la planta de
hidrógeno afectando al personal o a las instalaciones son las siguientes:
a) Fuga de material tóxico (ácido sulfhídrico) e hidrocarburos ligeros.
b) Fuga de hidrocarburos ligeros que pudieran generar fuego o explosión.

Rev. 0 Manual de operación 153

 Consideraciones de seguridad

c) Fuga de hidrógeno que pudiera producir mezclas explosivas.

Para contrarrestar estos eventos y sus consecuencias, la planta cuenta con: un sistema de
detección continua, una válvula de emergencia operada remotamente para aislar la línea de
hidrógeno producto, así como una red de agua contraincendio.

12.18.1 Sistema contraincendios.

La implementación del sistema de agua contra incendio tiene la finalidad de cumplir con la
normatividad contractual y proporcionar un alto nivel de seguridad al personal de planta de la
unidad 20000, además de a las áreas de trabajo y a los equipos que representen un riesgo en
su operación. Se cuenta con sistemas de diluvio por aspersión y con el respaldo de equipos de
combate de incendio de tipo manual como son hidrantes estándar, hidrantes-monitores,
hidrantes con conexión para carro de bombero e hidrantes-monitores elevados.
12.18.1.1 Descripción del sistema.

El sistema contra incendio para la unidad de hidrógeno será abastecido al límite de baterías de
dicha planta por medio de un sistema de bombeo de la Refinería con capacidad y presión
suficiente de acuerdo a la demanda. Internamente el agua contra incendio se distribuirá a una
serie de dispositivos y sistemas fijos de diluvio por aspersión que forman parte de la protección
contraincendio.
En forma general el sistema contra incendio de la Refinería estará compuesto de los siguientes
elementos:
Sistema de bombeo automático y manual (Perteneciente a la red general contra incendio de la
Refinería; alcance por integración y que no corresponde a este proyecto).
POR INTEGRACIÓN.
 Bomba eléctrica
 Bomba de combustión interna a diesel
 Bomba presurizadora Jockey
 Tanque de almacenamiento de agua contra incendio
POR MINATRICO.
 Red contraincendio dentro de límite de baterías
 Tablero contra incendio local
 PLC de gas y fuego
Equipo de la red contra incendios fijos de la Unidad de Hidrógeno:
Hidrantes de dos tomas para mangueras de 2 ½” Ø de 250 gpm cada toma.
Hidrantes-Monitores manejando un gasto de 1000 gpm.
Hidrantes Monitores elevados manejando un gasto de 1000 gpm.
Hidrantes con conexión para carro de bomberos manejando un gasto de 500 gpm.
Sistemas fijos de aspersión de agua contra incendio (diluvio); 3 sistemas automáticos de diluvio.

Rev. 0 Manual de operación 154

 Consideraciones de seguridad

El flujo para los sistemas de aspersión contraincendio será operado mediante válvulas de
diluvio (VAD-00), desde el sistema de control en el tablero local ó manualmente por un
operador.
En cualquier punto de integración se deberá suministrar el gasto de 1711 gpm a una presión de
125 psig en caso de estar en mantenimiento la unidad y cuando esté la red operando
normalmente el gasto total será suministrado distribuyendo este gasto entre 2 partes a una
presión de 125 psig en límite de batería.
La red de agua contraincendio estará presurizada, Se contará con monitoreo de la presión de la
red.
Los equipos que contarán con un sistema automático de diluvio son los siguientes:
EQUIPO CLAVE DE VALVULA ASOCIADA
C-20103A, C-20103B VAD-01, 6” Ø
EA-20104, D-20105 VAD-02, 4” Ø
D-21104, P-20102 A, P-20102 B VAD-03, 4” Ø
D-20109, P-20103 A, P-20103 B
12.18.1.2 Filosofía de operación.

Cuando el sistema registre la presencia de fuego o mezclas explosivas en un área determinada

dentro de límite de batería de la unidad, ordenará la apertura automática de la válvula de diluvio
(VAD-00) del área del siniestro.
La red de agua contraincendio estará presurizada, cuando se abran las VAD(s), del área de
siniestro la presión de la red baja, al bajar la presión en la línea el interruptor de presión
(PSL-00 parte de la instrumentación de la VAD) envía su señal al sistema, el cual recibirá la
señal y alarma. Con lo que la señal será recibida por las bombas las cuales serán activadas por
dicha área.
Simultáneamente habrá indicación en pantalla del sistema de fuego y gas; por desplegados
dinámicos de las VAD que se encuentren en operación en el momento del evento.
Cabe señalar que la oportuna detección de una fuga o fuego será determinante para su
adecuado control y extinción. Una vez que se haya localizado y evaluado la fuente de la fuga o
fuego, el personal operativo deberá decidir si activa el sistema de aspersión de agua, o algún
otro elemento para realizar la dispersión de la nube o combatir el fuego.
Además la planta, debe contar con conos de viento localizados estratégicamente en la parte
más alta de las estructuras en las cuales se localicen, con el objeto de que el personal conozca
la dirección del viento en caso de emergencia o un siniestro.
Fuego y gas.

Las principales funciones del sistema de detección de fuego y gas (F&G) son monitorizar y
detectar las condiciones de riesgo que pongan en peligro al personal, los equipos e
instalaciones.
12.18.1.3 Descripción del sistema.
A continuación se desarrolla el funcionamiento general del sistema de detección de fuego y
gas.

Rev. 0 Manual de operación 155

 Consideraciones de seguridad

Cuando se presenten las condiciones de riesgo que pongan en peligro al personal, los equipos
o instalaciones; el sistema indicará en campo dicha condición de forma visual y audible.
La señalización visual se realiza mediante semáforos distribuidos por toda la planta, con
indicación de 5 colores:

 Verde: Condición normal

 Rojo: Fuego
 Ámbar: Gases combustibles CH4 e H2
 Azul: CO
 Violeta: Evacuación
Respecto a la indicación audible en campo, el sistema F&G enviará señal al generador de
tonos el cual producirá los siguientes:

 Sirena rápida: fuego.

 Corneta continua: Mezcla explosiva.
 Sirena lenta: Gas tóxico.
 Sirena muy rápida: Evacuación.
Cuando se activen los detectores se generarán alarmas en las siguientes ubicaciones:

 En las pantallas del sistema (común para SCD, ESD y F y G), localizadas en la consola
de operación en el cuarto de control central.
 En el CCTV y en el SINE
El restablecimiento de dichas alarmas será por el operador.
Los detectores utilizados son: Detectores de gases combustibles, de H 2, de CO, de llama
(UV/IR) y de humos.

Válvulas de diluvio
Las válvulas de diluvio tienen asociados los siguientes elementos:

 Pulsador local de disparo o apertura de válvula de diluvio.

 Pulsador local de cierre de válvula de diluvio
 Pulsador por software de disparo o apertura de válvula de diluvio (en pantalla de
operación).
 Pulsador por software de cierre (en pantalla de operación).
 En condición normal el presostato está presionado y cuando la válvula de diluvio
dispare, el presostato se depresiona, generando alarma en sistema.
 Lámpara válvula de diluvio cerrada en panel local y cableada a F y G.
 Lámpara válvula de diluvio abierta en panel local y cableada a F y G.

Rev. 0 Manual de operación 156

 Consideraciones de seguridad

NOTA

EL INTERRUPTOR MANUAL/REMOTO DE DISPARO DEL SISTEMA DE CONTRAINCENDIO

DE LA PLANTA ESTÁ INSTALADO EN LA BOTONERA DE LA CONSOLA DEL SISTEMA DE
CONTROL Y CABLEADO FÍSICAMENTE DESDE EL TABLERO EN EL CUARTO DE
CONTROL CENTRAL HASTA EL PLC DEL SISTEMA DE FUEGO Y GAS EN EL CUARTO DE
CONTROL.

Rev. 0 Manual de operación 157

 Consideraciones de seguridad

13 ANEXO

13.1 CONTROL DE RELACION AIRE A GAS (BALANCE DE CALOR) Y

CONTROLES ESPECIALES.

Rev. 0 Manual de operación 158

 Consideraciones de seguridad

Rev. 0 Manual de operación 159

 Consideraciones de seguridad

Rev. 0 Manual de operación 160

 Consideraciones de seguridad

Rev. 0 Manual de operación 161