FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

“Aplicación del método AMFE en el área de pistoleado para incrementar la

productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C, Santa Anita - 2018”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

AUTOR:

Eguilas Rosales Carlos Arturo

ASESOR:

Mg. Ing. Bazán Robles Romel Dario

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión de seguridad y calidad

LIMA – PERÚ

2018
ii
 DEDICATORIA

Esta investigación está dedicada a Dios, mis padres, hermanas y

sobrinos, por brindarme su apoyo incondicional durante este
recorrido, por darme ánimos y, además por siempre confiar en mi
para culminar con esta gran etapa, que será marcada para toda la
vida.

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por siempre guiarme en todo momento y sobre

todo para darme fuerza de voluntad.
A mis padres, hermanas y sobrinos por sus consejos, por enseñarme
a no rendirme y a fortalecerme cada día más.
A los profesores asesores por tomarse un tiempo para guiarme a
desarrollar este trabajo y por sus asesoramientos.
Y, a mis amistades que siempre nos estamos apoyando para salir
adelante es esta maravillosa etapa de nuestras vidas.

iv
 DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo, Carlos Arturo Eguilas Rosales, con DNI N° 71842623, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería Industrial, Escuela de Ingeniería
Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es veraz y
auténtica.

Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se
presentan en la presente tesis son auténticos y veraces.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de la información aportada por lo
cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad César Vallejo.

Lima, diciembre del 2018

v
 PRESENTACIÓN

Señores miembros del Jurado:

En cumplimiento de Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo,

presento ante ustedes la Tesis titulada ‘’Aplicación del método AMFE en el área de
pistoleado para incrementar la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C., Santa
Anita – 2018”, la misma que someto a vuestra consideración y espero que cumpla con los
requisitos de aprobación para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial.

Este trabajo está dividido en siete capítulos y anexos. Los capítulos mencionados son: I.
Introducción, II. Método, III. Resultados, IV. Discusión, V. Conclusiones, VI.
Recomendaciones y VII. Referencias.

La Tesis tuvo como finalidad demostrar que la Aplicación del método AMF incrementa la
productividad del área de pistoleado en la empresa Industrias Katroc S.A.C.

Carlos Arturo Eguilas Rosales

vi
 Índice general

PÁGINA DEL JURADO

DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
PRESENTACIÓN
ÍNDICE
RESUMEN
ABSTRACT
I. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 14
1.1 Realidad Problemática ................................................................................................... 15
1.2 Trabajos Previos............................................................................................................. 21
1.2.1 Trabajos Previos Internacionales.............................................................................. 21
1.2.2 Trabajos Previos Nacionales .................................................................................... 23
1.3 Teorías relacionadas al tema ......................................................................................... 26
1.3.1 Variable independiente: Método AMFE .................................................................. 26
1.3.2 Variable Dependiente: Productividad ...................................................................... 32
1.4 Formulación del problema ............................................................................................ 35
1.4.1 Problema General ..................................................................................................... 35
1.4.2 Problemas Específicos.............................................................................................. 35
1.5 Justificación del estudio ................................................................................................. 35
1.5.1 Justificación Teórica ................................................................................................ 35
1.5.2 Justificación Metodológica....................................................................................... 36
1.5.3 Justificación Económica ........................................................................................... 36
1.6 Hipótesis .......................................................................................................................... 37
1.6.1 Hipótesis General ..................................................................................................... 37
1.6.2 Hipótesis Específicos ............................................................................................... 37
1.7 Objetivos ......................................................................................................................... 37
1.7.1 Objetivo General ...................................................................................................... 37
1.7.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 38
II. MÉTODO............................................................................................................................ 39
2.1 Diseño de la investigación .............................................................................................. 40
2.2 Variables, operacionalización ....................................................................................... 41
2.2.1 Variables................................................................................................................... 41

vii
 2.2.2 Operacionalización de las variables ......................................................................... 41
2.3 Población y muestra ....................................................................................................... 43
2.3.1 Población .................................................................................................................. 43
2.3.2 Muestra ..................................................................................................................... 43
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ................ 43
2.5 Métodos de análisis de datos ......................................................................................... 44
2.6 Aspectos éticos ................................................................................................................ 45
III. RESULTADOS ................................................................................................................... 46
3.1 Diagnóstico y desarrollo de la metodología y su mejora ............................................. 47
3.1.1 Diagnóstico del Pre – Test ....................................................................................... 47
3.1.2 Propuesta de mejora ................................................................................................. 58
3.2 Impacto de la Mejora ..................................................................................................... 62
3.3 Estadística Descriptiva................................................................................................... 64
3.4 Análisis Inferencial ......................................................................................................... 69
3.4.1 Prueba de Normalidad .............................................................................................. 69
3.4.2 Prueba de Hipótesis .................................................................................................. 71
IV. DISCUSIÓN........................................................................................................................ 75
V. CONCLUSIÓN ....................................................................................................................... 77
VI. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 79
VII. REFERENCIAS ................................................................................................................. 81
ANEXOS ......................................................................................................................................... 86
 Instrumentos
 Validación de los instrumentos

viii
 Índice de tablas

Tabla 1 Causas de baja productividad en el área de pistoleado ....................................................... 19

Tabla 2Criterio de valorización de la gravedad de fallos ................................................................. 29
Tabla 3 Criterio de valorización de la probabilidad de ocurrencia .................................................. 30
Tabla 4 Criterio de valorización del índice de no detección ............................................................ 30
Tabla 5 Matriz de operacionalización .............................................................................................. 42
Tabla 6 Validez de instrumento por juicio de expertos de la Escuela de Ingeniería Industrial de la
Universidad César Vallejo 2018 ...................................................................................................... 44
Tabla 7 Método AMFE .................................................................................................................... 50
Tabla 8 Modo de falla por máquina - Pre......................................................................................... 51
Tabla 9 Falla por máquina - Pre ....................................................................................................... 51
Tabla 10 Modo de fallas por materiales - Pre .................................................................................. 52
Tabla 11 Fallas por materiales - Pre ................................................................................................. 53
Tabla 12 Productividad - Pre ............................................................................................................ 54
Tabla 13 Eficiencia - Pre .................................................................................................................. 56
Tabla 14 Eficacia - Pre ..................................................................................................................... 57
Tabla 15 Cronograma de Actividades – Aplicación del Método AMFE ......................................... 61
Tabla 16 Costos de Pérdida Pre – Post (Bobina de Plástico) ........................................................... 62
Tabla 17 Costos de Pérdida Pre - Post (Etiquetas) ........................................................................... 62
Tabla 18 Fallas por máquina Pre - Post............................................................................................ 64
Tabla 19 Fallas por materiales Pre - Post ......................................................................................... 65
Tabla 20 Productividad Pre - Post .................................................................................................... 66
Tabla 21 Eficiencia Pre - Post .......................................................................................................... 67
Tabla 22 Eficacia Pre - Post ............................................................................................................. 68
Tabla 23 Prueba de Normalidad de Productividad ........................................................................... 69
Tabla 24Prueba de Normalidad de Eficiencia .................................................................................. 70
Tabla 25Prueba de Normalidad de Eficacia ..................................................................................... 70
Tabla 26 Rangos - Hipótesis General ............................................................................................... 71
Tabla 27 Estadístico de Contraste - Wilcoxon ................................................................................. 72
Tabla 28 Rangos - Hipótesis Específico 1........................................................................................ 73
Tabla 29 Estadísticos de Contraste - Wilcoxon................................................................................ 73
Tabla 30 Prueba T - Hipótesis Específico 2 ..................................................................................... 74
Tabla 31 Prueba de muestras emparejadas ....................................................................................... 74
Tabla 32 Tabla de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) ..................................................... 87
Tabla 33 Tabla de Productividad ..................................................................................................... 90
Tabla 34 Matriz de Consistencia ...................................................................................................... 94

ix
 Índice de figuras

Figura 1 Diagrama de Ishikawa ....................................................................................................... 18

Figura 2 Diagrama de Pareto ............................................................................................................ 20
Figura 3 Diagrama de Operaciones del Proceso de Elaboración de Bebidas Gasificadas ............... 48
Figura 4 Fallas por máquina - Pre .................................................................................................... 52
Figura 5 Fallas por materiales - Pre ................................................................................................. 53
Figura 6 Productividad - Pre ............................................................................................................ 55
Figura 7 Eficiencia - Pre................................................................................................................... 56
Figura 8 Eficacia - Pre...................................................................................................................... 58
Figura 9 Diagrama de Operaciones del Proceso de Elaboración de Bebidas Gasificadas - Mejorado
.......................................................................................................................................................... 63
Figura 10 Fallas por máquina Pre - Post .......................................................................................... 65
Figura 11 Fallas por materiales Pre - Post........................................................................................ 66
Figura 12 Productividad Pre - Post .................................................................................................. 67
Figura 13 Eficiencia Pre - Post......................................................................................................... 68
Figura 14 Eficacia Pre - Post ............................................................................................................ 69
Figura 15 Validación de instrumentos 1........................................................................................... 91
Figura 16 Validación de instrumentos 2........................................................................................... 92
Figura 17 Validación de instrumentos 3........................................................................................... 93

x
 Índice de anexos
Anexo 1 Instrumentos de recolección de datos ................................................................................ 87
Anexo 2 Certificado de validación de instrumentos 1 ..................................................................... 91
Anexo 3 Certificado de validación de instrumentos 2 ..................................................................... 92
Anexo 4 Certificado de validación de instrumentos 3 ..................................................................... 93
Anexo 5 Matriz de Consistencia ...................................................................................................... 94
Anexo 6 Datos Pre y Post................................................................................................................. 95
Anexo 7 Base de Datos - SPSS ...................................................................................................... 101
Anexo 8 Carta autorización de la empresa para la recolección de datos........................................ 102

xi
 RESUMEN

El objetivo de esta investigación es determinar en qué medida la aplicación del método

AMFE en el área de pistoleado incrementa la productividad de la empresa Industrias
Katroc S.A.C. El tipo de investigación es explicativa, ya que, permite buscar las causas de
la baja productividad en la empresa Industrias Katroc S.A.C., el problema principal se
centra en el área de pistoelado en donde ocurren fallas en el producto terminado. La
población son la totalidad de unidades en el área de pistoleado (personal y maquinaria),
con una prioridad de 32 semanas, y la muestra es igual a la población. Se obtuvo como
resultado que el método AMFE incrementa la productividad en el área de pistoleado, este
incremento es del 38.9%. Como resultado del análisis inferencial de la variable
dependiente (productividad), se demostró que los datos de la productividad antes fue de
0.671 y la productividad después fue es 0.256, estos datos fueron mayores a 0.05, por lo
que se optó por hacer la prueba de hipótesis con el T-Student. Con la prueba T-Student, se
demostró que tanto la productividad, eficiencia y eficacia tuvieron un valor menor a 0.05
(0,00 en los tres casos), por lo que según la regla, se rechaza la hipótesis nula y se acepta la
hipótesis alterna, lo cual indica que la aplicación del método AMFE en el área de
pistoleado incrementa la productividad en la empresa Industrias Katroc S.A.C.

Palabras clave: Método AMFE, Productividad y Pistoleado.

12
 ABSTRACT

The objective of this research is to determine what is the application of the AMFE method
in the area of the pistol increases the productivity of the company Industrias Katroc S.A.C.
The type of investigation is explanatory, since, it allows to look for the causes of the low
productivity in the company Industrias Katroc S.A.C., the main problem is centered in the
pistoelado area where flaws appear in the finished product. The population is the totality of
the units in the gunshot area, with a priority of 32 weeks, and the sample is equal to the
population. It was obtained as a result that the FMEA method increased productivity in the
work area, this increase is 38.9%. As a result of the inferential analysis of the dependent
variable (productivity), it was shown that the productivity data before was 0.671 and
productivity later it was 0.256, this data was higher than 0.05, so it was decided to do the
test of hypothesis with the student t. With the T-Student test, it was shown that both the
productivity, efficiency and effectiveness of the post-test, a comparison with the pre-test,
was greater, so according to the rule, the hypothesis is rejected and accepts the alternative
hypothesis , which indicates that the application of the AMFE method in the area of the
pistol increases productivity in the company Industrias Katroc SAC

Key words: AMFE Method, Productivity and Gols.

13
I. INTRODUCCIÓN

14
1.1 Realidad Problemática
Las microempresas no solo a nivel local o nacional han tenido un gran crecimiento en los
últimos años, sino que también lo han tenido a nivel internacional, ya sea de cualquier
rubro existente. La necesidad de poder entrar y permanecer en el mercado lleva a que
dichas empresas busquen la manera de hacerse conocer mediante los productos y/o
servicios que ofrecen al público en general de manera que logren satisfacer sus
necesidades.

Ante esta lógica, el producto y/o servicio en sí que ofrecen, es necesario que cumpla con
ciertas características que sean de mayor gusto para las personas, ya sea por la forma,
color, estilo, contenido, diversidad, etc., a todo esto se le denomina “calidad”, por
consiguiente, propone mejoras significativas hacia la empresa que viene ofreciendo sus
productos, cumpliendo los objetivos o metas que la empresa se va planteando como
medidas para seguir creciendo.

Las empresas de distintos tamaños del rubro de bebidas gasificadas tienen un gran auge,
esto se debe a que sus productos son 100% consumibles por millones de personas, además
según INEI se menciona que estas empresas han tenido un crecimiento del 3,5% en el
último trimestre del año 2017, generando que la demanda de bebidas gasificadas crezca
cada vez más por el consumo excesivo.

Empresas tanto nacionales como internacionales, como por ejemplo Pepsico, Coca Kola,
Kola Real, entre otros cumplen con las normas establecidas con referente al diseño del
producto o a su proceso, de por sí, ser tan detallista con sus productos generan que el
cliente final este satisfecho. Además, estas empresas tienen su propio control de fallas y
son mucho más estrictos, además de cumplir con los requisitos de calidad para lograr
distribuir sus productos, tomando en consideración que tienen un estricto control hacía con
sus productos.

Por otro lado, las microempresas de este mismo rubro buscan igualar o acercarse a las
empresas grandes, tomando en consideración que al no poder lograr ser muy estrictos y no
tener los suficientes recursos, al menos cumpliendo con los requisitos mínimos para poder
distribuir los productos que ofrecen al mercado nacional, satisfaciendo la demanda que
ellos mismos pueden cumplir.

15
Según Vílchez y Centurión (2014) mencionan que: “Cabe resaltar que la importancia de la
microempresa en el Perú es indiscutible tanto por su significancia numérica como por su
capacidad de absorción de empleo. En la última década, el sector pyme ha sido el más
dinámico en relación con la creación de nuevos puestos de trabajo.” (p. 278). Tomando en
consideración lo que mencionan estos autores, y concordando con lo que indica el INEI, el
incremento de las microempresas en este rubro genera que la tasa de empleo aumente.

Haciendo mención a la empresa Industrias Katroc S.A.C., en la que se enfoca esta

investigación, ubicada en Santa Anita, una microempresa dedicada a la elaboración de
bebidas gasificadas y tomando en cuenta en el producto que ofrece, se generan ciertos
defectos en el producto terminado, afectando a la productividad parcial no solo de la línea
de producción, sino que también de la productividad total.

Si bien se menciona a empresas como Coca Cola que al tener bien un respectivo control
referente a las fallas, presenta buenos productos, en el caso de la empresa Industrias
Katroc, tiende a no contar con un control y seguimiento de los defectos, generando que los
productos se distribuyan y afectando al cliente, los defectos son: quemado de etiquetas,
mal empaquetado, botellas flácidas, paquetes con huecos, paquetes parchados, etc. Cada
uno de estas fallas, no cumplen con un respectivo control y de vez en cuando se da por alto
y, se distribuye tal y como esta.

Ante esta problemática en común, se plantea una alternativa de solución capaz de reducir
la cantidad de fallas y por ende mejorar la productividad. Esta solución es la aplicación del
método AMFE, con esta herramienta se tendrá un respectivo control y seguimiento, con los
productos, ya que la empresa no cuenta con uno, y así las fallas no sean demasiadas, y
como consecuencia lograr tener una buena productividad.

Al analizar estos problemas que se generan en el área de pistoleado, que es una de las
últimas áreas, se tomó en consideración la utilización de dos herramientas de calidad
(Ishikawa y Pareto), obteniendo como resultado, la identificación de las causas que más
sobresalen referentes a la problemática. El diagrama Ishikawa o diagrama causa – efecto es
de gran utilidad ya que determina un análisis profundo para identificar la causa raíz del
problema y consecuente de eso, tomar una decisión para solucionarlo.

Y con ayuda del diagrama de Pareto podemos obtener una ponderación de la cantidad de
veces que surge las causas de la problemática, ya que, este tipo de diagramas nos ayuda a

16
determinar mediante una escala de 80 – 20 los problemas más significativos ante la
problemática del presente tema de investigación para su propia mejora, tomando en cuenta
las causas que se consideraron en el diagrama de Ishikawa.

Tal y como vemos en el gráfico, las causas principales ante la problemática son el personal
sin capacitación, el procedimiento inadecuado y la mala calibración de las herramientas, es
debido a ello que la calidad en el producto final es afectada de tal manera que influye en la
productividad de las microempresas.

17
Figura 1 Diagrama de Ishikawa

MANO DE OBRA MAQUINA MEDIO AMBIENTE

Mala calibración
Falta de de las pistolas Falta de orden y
concentración Falta de personal limpieza
calificado Mala utilización Ambiente de trabajo
de las pistolas cerrado

Falta de No se segregan bien

Falta de compromiso mantenimiento los desechos
con su trabajo Fatiga

BAJA PRODUCTIVIDAD
EN EL ÁREA DE
PISTOLEADO
Demora en la entrega de los
paquetes de botellas No existe control de Falta de instrumentos de
medición
fallas
Paquetes de botellas Falta de control de
mal hechas calidad
Mala organización
Sellado de empaque mal Procedimiento Incumplimiento de
hecho inadecuado de procedimiento de
trabajo Falta de base de datos
limpieza

MÉTODO MEDICIÓN
MATERIAL

Fuente: elaboración propia

18
Tabla 1 Causas de baja productividad en el área de pistoleado

Causas de las fallas Frecuencia % % acumulado

Falta de personal calificado 50 8.71% 8.71%
Procedimiento inadecuado de trabajo 47 8.19% 16.90%
Mala calibración de las pistolas 43 7.49% 24.39%
Mala organización 40 6.97% 31.36%
Mala utilización de las pistolas 38 6.62% 37.98%
Paquetes de botellas mal hechas 35 6.10% 44.08%
Falta de compromiso con su trabajo 34 5.92% 50.00%
Sellado de empaque mal hecho 32 5.57% 55.57%
No existe control de fallas 30 5.23% 60.80%
Falta de concentración 28 4.88% 65.68%
Fatiga 27 4.70% 70.38%
Demora en la entrega de los paquetes de botellas 25 4.36% 74.74%
Falta de Mantenimiento 25 4.36% 79.09%
Falta de orden y limpieza 22 3.83% 82.93%
Ambiente de trabajo cerrado 22 3.83% 86.76%
No se segregan bien los desechos 20 3.48% 90.24%
Falta de control de calidad 18 3.14% 93.38%
Falta de base de datos 15 2.61% 95.99%
Falta de instrumentos de medición 13 2.26% 98.26%
Incumplimiento de procedimientos de limpieza 10 1.74% 100%
TOTAL 574 100%
Fuente: Elaboración propia

19
Figura 2 Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración propia

20
1.2 Trabajos Previos
1.2.1 Trabajos Previos Internacionales
Álvarez, A. (2017) en su investigación “Aplicación de un análisis modal de fallos y efectos
para la mejora en la seguridad de la utilización de los sistemas automatizados de
dispensación de medicamentos”. Tesis para optar el grado de doctor en la Universidad
Complutense de Madrid, España. El objetivo principal es evaluar el impacto de acciones de
mejora definidas en un AMFE, en la seguridad de la utilización de los Sistemas
Automatizados de Dispensación de medicamentos. El AMFE fue seguido de un estudio de
la frecuencia de errores, de tipo prospectivo, no controlado, antes-después de una
intervención. El estudio demostró que la implantación de las acciones consiguió reducir
significativamente el número de líneas con error, tanto en la etapa de preparación (RRR del
23,1%) como en la reposición (RRR del 39,8%). Así mismo se produjeron menos errores
por línea. Como conclusión, se indica que el diseño e implantación de medidas definidas
en un AMFE, incrementan la seguridad del proceso de dispensación de medicamentos con
Sistemas Automatizados de Dispnesación. Nuestro estudio ofrece una metodología
apropiada para realizar una correcta planificación de la instalación de los SAD, así como el
seguimiento y evaluación continuos de su utilización, claves para garantizar la seguridad
de esta tecnología.

Merchán, A. (2015) en su investigación “Análisis modal de fallos y efectos (AMEF), en el

proceso de producción de tableros eléctricos de la Empresa EC-BOX”. Tesis para la
obtención del título de ingeniero de producción y operaciones en la Universidad del Azuay,
Ecuador. El presente trabajo se realizó la aplicación de la herramienta de calidad AMFE al
proceso de producción de los tableros eléctricos de 1 medidor, 2 puertas. Para esto, a través
de observaciones in-situ, se levantó y analizó información del proceso, logrando así
determinar los modos, causas y efectos de fallo, para posteriormente establecer acciones
correctivas para evitar o prevenir que los fallos se produzcan. La aplicación del AMFE
permite incrementar la calidad, productividad y satisfacción del cliente, disminuyendo
costos de producción. Como conclusión, se determinó que la herramienta AMFE es la
indicada para controlar y asegurar la eficiencia y calidad de los procesos, esto gracias a que
esta herramienta permite la identificación de los modos de fallo para posteriormente
avaluarlos y establecer acciones correctivas, con el fin de prevenir o eliminar los mismos.

21
Fuentes, S. (2012) en su investigación “Satisfacción laboral y su influencia en la
productividad (estudio realizado en la delegación de recursos humanos del organismo
judicial en la ciudad de Quetzaltenango)”. Tesis para obtener el grado de Licenciada en
Psicología Industrial / Organizacional en la Universidad Rafael Landívar, Guatemala. El
objetivo inicial de este estudio es establecer la influencia que tiene la satisfacción laboral
en la productividad del recurso humano, así como el evaluar el nivel de satisfacción que
tienen los empleados, determinar la importancia que el personal rinda como la empresa
desea y se sienta satisfecho con su trabajo; además los efectos que conlleva estos en la
productividad para que al finalizar se propongan estrategias para elevar el nivel de
satisfacción del recurso humano que repercutirá en la productividad de los empleados.
Como objetivo general, la influencia que tiene la satisfacción laboral en la productividad
del recurso humano. Con base en los resultados obtenidos de la presente investigación se
estableció que no existe influencia entre la satisfacción laboral y productividad, los 20
encuestados manifestaron tener un nivel de satisfacción laboral algo (de 67 a 100 puntos).
Estos se puede confirmar con los resultados obtenidos en la pregunta No. 16 sobre si se
siente satisfecho con el trabajo que realizan, el 71% considera que siempre se siente
satisfecho con el trabajo que realiza el cual ayuda a alcanzar los objetivos institucionales,
mientras que el 29% respondió que generalmente se siente satisfecho.

Ochoa, K. (2012) en su investigación “Motivación y productividad laboral (estudio

realizado en la Empresa Municipal Aguas de Xelaju EMAX)”. Tesis para obtener el grado
de Licenciada en Psicología Industrial / Organizacional en la Universidad Rafael Landívar,
Guatemala. Estudio que se realizó con 50 colaboradores del área de campo y de oficina de
los 85 trabajadores de la empresa. Viendo la necesidad de la empresas en mejorar la
productividad laboral de sus empleados se llevó a cabo una evaluación oral para darles la
oportunidad a todos lo que en la empresa laboran de expresar su necesidad o inquietud por
lo que en base a eso se llegó a la conclusión de que era falta de motivación por lo que se
inició investigando en primera instancia las definiciones de las variables, aplicando una
escala de Linkert para comprobar la misma investigación, realizando la metodología
estadística para que los resultados de la misma sean verídicos, por lo que se comprobó que
es de mucha influencia la motivación en la eficiencia y eficacia en el trabajo de cada
empleado. Como parte de las conclusiones se expuso que es necesario motivar al personal
con algún tipo de incentivos no necesariamente con remuneraciones económicas, en la

22
propuesta se plantea una serie de ejercicios prácticos para aumentar la motivación en todos
los colaboradores, trabajando en equipo, trabajando bajo presión y con medición de tiempo
pero alimentando la motivación de cada uno de los participantes en los ejercicios. El
principal objetivo de la investigación era determinar la influencia de la motivación en la
productividad laboral lo cual se cumplió, esperando que este estudio pueda ser de utilidad a
la empresa para apoyar al colaborador en esta área de su vida laboral.

Masache, M. & Armijos, G. (2009) en su investigación “Análisis modal de fallos y efectos

en la planta de Cerart de la línea Yapacunchi”. Tesis de grado previa a la obtención del
título de Ingeniera Química en la Universidad Técnica Particular de Loja, Ecuador. El
presente proyecto pretendió reducir en lo posible el número de fallos y efectos en las
piezas ofreciendo como solución un análisis completo y sistemático de todos los procesos
y productos de CERART, se identificó los puntos de fallo potenciales, y se elaboró planes
de acción para combatir los riesgos laborales, con lo cual se procedió a generar en si el
AMFE, detallado en un formato o documento en el cual se recabó toda la información
necesaria. Se dio inicio a este trabajo, haciendo un estudio minucioso y completo de esta
herramienta. Se conformó el equipo AMFE, el cual estuvo formado por los líderes de cada
etapa del proceso, seguidamente se estableció el tipo de AMFE a utilizar, en este caso se
trabajó con el AMFE de proceso para ser implantado sobre la línea de producción
Yapacunchi. Finalmente comparamos los nuevos valores de NPR con los calculados en un
inicio y se obtuvo una disminución casi total de este de los valores, para cada uno de los
modos, efectos y causas de fallo en cada etapa del proceso de producción.
1.2.2 Trabajos Previos Nacionales
Fernández, W. (2017) en su investigación “Aplicación de la herramienta AMEF para
mejorar la productividad de la línea HC-1 de yogurt en una empresa láctea, 2017”. Tesis
para obtener el título profesional de ingeniero industrial en la Universidad César Vallejo,
Perú. La presente investigación tuvo como propósito demostrar que la aplicación de la
herramienta AMEF mejora la productividad de la línea HC-1 de Yogurt en una empresa
Láctea, estableciendo las acciones preventivas adecuadas para el tratamiento de los
defectos detectados por materiales y máquinas durante el envasado de Yogurt. La
población de estudio se compone de las producciones durante el período de 12 semanas
antes y después de la medida de mis indicadores aplicados a la línea HC-1 y según el tipo
de investigación la muestra para la medición de los indicadores está en su totalidad a la

23
población. El diseño de la tesis es de tipo cuasi experimental, que consiste en manipular la
variable Independiente para observar su efecto en la variable dependiente, así mismo, es
aplicada y cuantitativa de datos paramétricos, por lo tanto, para la validación de la
hipótesis, se usó la prueba T-Student teniendo como resultado, que la aplicación de la
herramienta AMEF mejora la productividad en 7.6%, la eficiencia en 3.2% y la eficacia en
4.8% en promedio de medias del antes y del después de la aplicación. Por ello, concluyo
que la Aplicación de la herramienta AMEF incrementó la productividad de la línea HC-1
de Yogurt en una empresa Láctea.

Fernández, A. & Ramírez, L. (2017) en su investigación “Propuesta de un plan de mejoras

basado en Gestión por procesos, para incrementar la productividad en la Empresa
Distribuciones A & B”. Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Industrial en la
Universidad Señor de Sipán, Perú. La presente investigación está enfocado en la
elaboración de un modelo de gestión por procesos para la empresa Distribuciones A & B.
El objetivo principal de esta investigación es elaborar la propuesta de un plan de mejoras
basado en gestión por procesos, para incrementar la productividad. Esto se realiza
utilizando, el mapa de proceso de la empresa, los diagramas de flujo, y los diagramas causa
efecto correspondiente a los procesos de la empresa. El proceso metodológico se basa en el
recopilar la información mediante el análisis de documentos, utilizando archivos,
documentos, y cuestionarios y la entrevista, cuya finalidad es obtener datos e información
a partir de fuentes documentales y observar los hechos a través de la valoración por parte
de los encuestados y entrevistado, con el fin de ser utilizados dentro de los límites de
nuestra investigación. El principal resultado de esta investigación es que la empresa
Distribuciones A & B, mejoraría en el proceso de producción, las estrategias de ventas de
la empresa y un posible aumento de la satisfacción de los colaboradores y clientes. La
productividad se incrementaría en un 22.18%, se reduciría el desperdicio de agua en el
lavado de bidones, se eliminaría un puesto de trabajo que no generaría valor y la empresa
tendría un ciclo de mejora continua anual para una constante evaluación y desempeño de
los procesos.

García, S. (2016) en su investigación “Implementación del Análisis Modal de fallos y

Efectos (AMFE) en la recepción de la chatarra a producción para incrementar la
productividad en el área de acería de Corporación Aceros Arequipa, Lima, 2016”. Tesis
para obtener el título profesional de ingeniero industrial en la Universidad César Vallejo,

24
Perú. El objetivo de la tesis es determinar de qué manera la aplicación de la metodología
AMFE en la recepción de la chatarra a producción incrementa la productividad en el área
de acería de la empresa Corporación Aceros Arequipa S.A. El tipo de investigación es
descriptiva- explicativa. La población es la producción de la palanquilla, la cual será
medida 30 días antes y 30 días después. Mediante el resultado se demostró que la
metodología AMFE incrementa la productividad en la producción de palanquilla, después
de su aplicación se obtuvo un incremento del 29% en la productividad, en conclusión el
resultado del análisis descriptivo de la variable independiente, metodología AMFE, se
demostró que, del total de fallos potenciales encontrados antes de la implementación
fueron 2,246 y con las acciones correctoras disminuyeron a 142 fallas, obteniendo como
resultado de reducción de fallas del 94%. Con el resultado del análisis inferencial de la
variable dependiente, productividad, a través del análisis de normalidad se demostró que
los datos de la productividad antes fue 0.506 y la productividad después fue 0.146, ambos
mayores a 0.05, por lo tanto, tienen un comportamiento paramétricos y con la prueba de
muestras relacionadas T-Student, el resultado del nivel de significancia fue .000, se
rechaza la hipótesis nula (H0) y se acepta la hipótesis del investigador (H1), la cual indica
que la implementación del AMFE en la recepción de la chatarra a producción incrementa
la productividad en el área de acería de la empresa Corporación Aceros Arequipa S.A.

Izaguirre, J. (2016) en su investigación “Aplicación de herramientas de calidad en una

fábrica de refrigeradoras para reducir fallos en el producto final”. Tesis para optar el título
profesional de Ingeniero Industrial en la Universidad Nacional Mayor de San Marcos,
Perú. El objetivo general de dicha investigación es identificar y proponer soluciones para
reducir los fallos recurrentes en el período de garantía del producto de una línea de
refrigeradoras en usuarios finales utilizando las herramientas básicas de calidad y las
metodologías 8D y AMFE. El tipo de investigación del presente estudio es descriptiva y
aplicada, ya que se trabaja sobre realidades de hecho y sus característica fundamental es la
de presentar una interpretación correcta. Como conclusión se obtuve que con el uso de la
herramienta AMFE de producto se identificaron varios puntos de riesgo en el desarrollo
del “electrónico básico” que hubiera causado demoras en la aplicación en fabrica del nuevo
componente y muy posiblemente fallos en el producto final. El AMFE ha desarrollado el
carácter preventivo a las fallas en la empresa, tanto en la fábrica de refrigeración como la
de cocinas.

25
Yaya, M. (2015) en su investigación “Análisis Modal de Fallas y Efectos (AMFE) de un
proceso productivo en una planta de consumo masivo”. Tesis para obtener el título
profesional de ingeniero industrial en la Universidad Católica de Santa María, Perú. El
objetivo principal es determinar aquellas causas raíz que generan el mayor porcentaje de
fallos en el sistema productivo en estudio, mediante la aplicación de la herramienta de
análisis AMFE con la finalidad de proponer soluciones a las mismas. El tipo de
investigación es causal, ya que, se pretende descubrir las causas de los fallos analizados en
cada área. Los instrumentos utilizados son los registros de observación, mapas y diagramas
de flujo y Microsoft Office. Mediante la obtención de los resultados se determinó que con
la ayuda del análisis AMFE se consiguió establecer aquellos problemas que generaban
mayores efectos negativos y que por ende requerían de una solución inmediata, además, la
aplicación del AMFE como herramienta de calidad es una metodología óptima de análisis
que permite diagnosticar fallas potenciales en todas las área de la empresa y a partir de
dicho diagnóstico aportar soluciones para levantar las deficiencias.

1.3 Teorías relacionadas al tema

1.3.1 Variable independiente: Método AMFE
Referente a la variable independiente (AMFE), el Instituto Uruguayo de Normas Técnicas
(2009) manifiestan que: El análisis de modo y efecto de fallas FMEA (failure mode and
effects analysis) es una herramienta cuantitativa que se emplea a nivel de diseño de
productos multicomponentes, con énfasis en el estudio de la vida útil del producto y
evaluación de los costos de lograr un diseño optimizado.

Se trata de identificar los pocos componentes vitales y aislarlos de los muchos

componentes triviales que contribuyen a la calidad del producto particular. El FMEA es
una metodología preventiva que estudia las causas y los efectos de las fallas antes de
finalizar un diseño, de modo de poder efectuar un examen sistemático del mismo.

El FMEA es aplicable a productos complejos, constituidos por varios subsistemas, en los

cuales existe mucha gente involucrada, correspondiente a varios sectores o departamentos
de la organización. (p. 70 – 71).

Para los autores Liu, Hu & Deng (2018), indican que: El modo de fracaso y el análisis de
efectos (FMEA) primero fueron desarrollados para evaluar defectos sabidos y potenciales e
impedirles pasar en los años 1960. Esto es una tecnología eficiente y poderosa en la

26
ingeniería y campos de dirección, incluyendo la definición, la identificación, y el quitar
defectos sabidos y potenciales, errores, y el riesgo del sistema, el proceso, el diseño así
como el servicio. Además, en otros campos, como la gestión de riesgos, la dirección de
asistencia médica y el diseño de ingeniero, FMEA juegan un papel importante. Además,
FMEA no sólo identifica los factores que inducen el defecto pero también clasifica la
probabilidad y la severidad de tal defecto. (p. 205).

Para los autores Camisón, Cruz y Gonzáles (2006), indica que: El Análisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE) es una herramienta de prevención que permite identificar los posibles
fallos de un producto o proceso, bien sea nuevo o ya existente, determinando sus causas.
Con su utilización se pueden evaluar la gravedad de los efectos de los fallos y, por tanto,
establecer líneas de actuación con prioridades para evitarlos. En general, su principal
objetivo es asegurar que no se produzcan los fallos más probables ni los más graves. (p.
1302).

Villaseñor y Galindo (2007), mencionan que: El análisis modal de fallas y efectos FMEA
son una técnica estandarizada para evaluar equipos y herramientas durante la fase del ciclo
de diseño y producción, para mejorar la seguridad, productividad, confiabilidad y robustez
de la máquina, tiene varios propósitos: Identificarlos modos potenciales de falla, identificar
los efectos de modo de falla, identificar el rango de severidad de cada efecto, identificar las
causas potenciales de falla iniciando con el rango más alto de severidad, identificar las
acciones correctivas requeridas para prevenir, disminuir y mejorar los métodos para
detectar de manera temprana las fallas, establecer prioridad para las acciones. (p. 42).

Para Gutiérrez y De la Vara (2013), indican que: la metodología del análisis de modo y
efecto de las fallas (AMFE), permite identificar las fallas potenciales de un producto o un
proceso y, a partir de un análisis de su probabilidad de ocurrencia, formas de detección y el
efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan y para aquellas que vulneran más la
confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para eliminarlas o
reducir el riesgo asociado con las mismas. (p. 382).

Tal y como indica el autor Besterfield (2009), menciona que: el análisis del modo y efecto
de falla (FMEA), es una técnica analítica (una prueba escrita), donde se combinan
tecnología y la experiencia de las personas para identificar modo de fallas previsibles en un
producto, servicio o proceso, y para planear su eliminación. (p. 92).

27
Según los autores Singh et al. (2017) mencionan que: El Análisis de Efecto de Modo de
Fracaso (FMEA) la metodología es un instrumento valioso en la disposición de la gente
responsable de organizar la producción en términos de fiabilidad y la dirección de calidad
de productos y procesos. Esto es una parte inseparable de gestión de riesgos y esto apoya la
mejora continua. […].El análisis FMEA implica el trabajo en equipo, el apoyo de
dirección, y a fondo el conocimiento de sistemas, productos, procesos, tiempo y coste. Por
lo tanto, para ser acertado, esta técnica totalmente debería ser puesta en práctica como una
parte de sistema de dirección de calidad tanto dentro del desarrollo de producto como
procesos. Esto permitirá a empresas racionalizar sus actividades y así reducirá el coste y
aumentará la eficacia.

Para el autor Cuatrecasas (2010), menciona que: el Análisis Modal de Fallos y Efectos,
comúnmente conocido como AMFE, es una metodología que permite analizar la calidad,
seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, tratando de identificar los fallos
potenciales que presenta su diseño y, por tanto, tratando de prevenir problemas futuros de
calidad.

La metodología AMFE contribuye a la mejora de la fiabilidad y del mantenimiento óptimo

de un producto o sistema a través de la investigación de los puntos de riesgo, para
reducirlos a un mínimo mediante acciones apropiadas.

La elaboración de un AMFE concierne a un equipo pluridisciplinar constituido por todos

los departamentos involucrados en el diseño de un producto o proceso, extendiendo el
concepto de proceso a todos los relacionados con el producto, sean de fabricación o de
servicios que acompañan al mismo. (p. 151 – 153).

FASES:

1. Descripción del proceso

En esta fase se identificará el proceso de estudio, referidas a cada una de las actividades
del proceso, representada a través de un diagrama de operaciones.

2. Enunciación de los modos de fallos potenciales

28
Se identificará para cada actividad los modos de fallos potenciales, estos dependerán
como propósito la satisfacción y expectativas del cliente, serán medidas a través del
tiempo de demora en la atención.

3. Enunciación de los efectos de los fallos potenciales

Para todos los fallos potenciales de cada fallo se identificará los posibles consecuencias
que afecte directamente al cliente del proceso, si dichos fallos tienen varios efectos, se
elijaran de ellos los de mayor impacto hacia el cliente, los más graves.

4. Determinar las causas de los modos potenciales de fallos

Las causas potenciales de los modos de fallo están relacionadas la debilidad del
proceso, en base a ello, las consecuencias son el propio modo de fallo, por lo tanto las
causas presentan el origen de los incumplimientos específicos del proceso.

5. Enunciación de los controles actuales

La enunciación de los controles está referida a la detectibilidad de las causas

potenciales de los fallos, en esta fase se incluye los controles actuales de las causas,
ellas permitirán prevenir las causas y sus consecuencias.

6. Determinación de los índices de evaluación

Los índices que se utilizan para la evaluación de cada modo de fallo son por su
gravedad, frecuencia y detección, estos valores serán identificados por el equipo
AMFE, los números enteros, entre 1 a 10, de acuerdo a los siguientes criterios:

Tabla 2Criterio de valorización de la gravedad de fallos

Gravedad Criterio Valor

Remota El modo de fallo es muy leve, imperceptible por el cliente. 1
El modo de fallo es bajo, tiene poca importancia, menor 2
Escasa
molestias al cliente, fácil de solucionar. 3
El modo de fallo es detectado por el cliente, produce 4
Baja
descontento. 5
El modo de fallo afecta relativamente al cliente, genera 6
Moderada
insatisfacción. 7

29
 El modo de fallo es de gravedad, ocasiona un grado moderado 8
Elevada
de insatisfacción, y reproceso. 9
Muy Modo de fallo es crítico, genera problemas graves para el
10
elevada cliente, tanto de seguridad o de no conformidades.
Fuente: Cuatrecasas Lluis (2010)

Gravedad de fallo, está comprometida con los efectos del modo de fallo, la evaluación
de la gravedad de fallo está relacionada a los niveles de las consecuencias de dichos
fallos, percibidas por el cliente o al costo del proceso si el resultado es entre 9 o 10, es
crítica y deberá incluirse en las acciones correctoras.

Tabla 3 Criterio de valorización de la probabilidad de ocurrencia

Gravedad Criterio Valor

Remota No existe fallos anteriormente o inexistente. 1
2
Escasa Pocos fallos aislados anteriormente.
3
4
Baja El fallo apareció ocasionalmente en el pasado.
5
El fallo se ha presentado algunas veces en el pasado de manera 6
Moderada
leve 7
El fallo se ha presentado de manera muy frecuentemente 8
Elevada
anteriormente. 9
Muy
Los fallos son críticos, se presenta todo el tiempo. 10
elevada
Fuente: Cuatrecasas Lluis (2010)

La frecuencia, está relacionada a las probabilidades de las ocurrencias de las causas, su

valoración se da en base a datos estadísticos o matemáticos de este tipo.

Tabla 4 Criterio de valorización del índice de no detección

Gravedad Criterio Valor

Muy escasa La falla del proceso no es detectada por los controles. 1
La falla del proceso es detectada de manera superficial, no está 2
Escasa
reflejada en los controles. 3

30
 La falla del proceso es regularmente detectable pero no llega al 4
Moderada
cliente. 5
La falla del proceso es difícil de detectar con relativa frecuencia, 6
Frecuente
el cliente lo percibe. 7
La falla del proceso es difícil de detectarlo por los controles 8
Elevada
actuales. 9
Muy La falla del proceso no es detectado y es percibido de manera
10
elevada elevada por el cliente.
Fuente: Cuatrecasas Lluis (2010)

La detectabilidad, es la probabilidad de las detecciones de todas las causas de los fallos,

difíciles de detectar, pero con gran impacto en la satisfacción del cliente, se evaluará
los controles para detectar las causas del modo del fallo, si el resultado es menor la
capacidad de detección será mayor el índice de detectabilidad

7. Resultado del índice de prioridad de riesgo (IPR)

El resultado del IPR del AMFE, es la relación de la probabilidad de ocurrencia, la

gravedad, y la probabilidad de no detección, se utilizará priorizar las causas potenciales
de fallo y realizar acciones correctoras.
IPR = F×G×D
8. Elaboración del AMFE

Las dimensiones que consideran los autores citados son relacionadas con la metodología
AMFE (análisis modal de fallas y efectos):

Modo de fallas por materiales

Según Gutiérrez (2014) hace mención que la calidad es la ausencia de deficiencias en las
características de un producto que satisfacen una necesidad. Se puede indicar que los
modos de fallas por materiales en la línea de producción comprenden al no cumplimiento
de las características requeridas estipuladas en sus especificaciones técnicas del producto
que garanticen su uso en el proceso productivo con normalidad y no genere observaciones
o defectos en el producto terminado. (p. 135).

31
 #𝑓𝑚
𝐹𝑚 =
𝑛

Fuente: Gutiérrez (2014)

En donde:

Fm: Falla por materiales

#fm: Número de fallas por materiales

n: Total de fallas reportadas

Modo de fallas por máquina

Para el autor Cuatrecasas (2010) mencionan que: las pérdidas por averías, errores o fallos
del equipo provocan tiempos muertos del proceso por paro total del mismo debido a
problemas que impiden su buen funcionamiento. Los modos de falla por máquina están
presentes dentro del proceso productivo, debido a los mantenimientos correctivos no
programados que ocasionan retrasos e impiden el cumplimiento de plan de producción. (p.
66).

#𝐹𝑀
𝐹𝑀 =
𝑛

Fuente: Cuatrecasas (2010)

FM: Falla por máquina

#FM: Número de fallas por máquina

n: Total de fallas reportadas

1.3.2 Variable Dependiente: Productividad

Según Cruelles (2012), menciona que: Productividad es el índice que mide la relación
existente entre la producción realizada y la cantidad de factores o insumos empleados en
conseguirla. (p. 10).

Koontz y Weihrich (2004) Las compañías de éxito generan un superávit a través de sus
operaciones productivas. Aunque aún no se obtiene consenso sobre el significado preciso
del término productividad, definámoslo como la relación productos-insumos en un periodo

32
especifico con la debida consideración de la calidad. Esto puede expresarse de la siguiente
manera:

Productividad = productos / insumos (en un periodo específico y considerando la calidad)

Esta fórmula indica que la productividad puede elevarse 1) incrementando los productos
con los mismos insumos, 2) reduciendo los insumos pero manteniendo los mismos
productos o 3) incrementando los productos y reduciendo los insumos para obtener un
cambio favorable en la relación entre ellos.

La productividad implica eficacia y eficiencia en el desempeño individual y

organizacional.

La eficacia es el cumplimiento de objetivos.

La eficiencia es el logro de las metas con la menor cantidad de recursos. (p. 14)

Fernández (2013) indica que: La productividad, sin duda, está íntimamente ligada con una
mejora empresarial y con la calidad, ya que a mayor productividad y calidad mayor será la
eficiencia del proceso y este aumento permitirá obtener unos precios más competitivos y,
por tanto, nuevos clientes.

Esta productividad se logra y mejora organizando y gestionando adecuadamente todos los

procesos de la empresa, en la línea de lo que se denomina Gestion de la Calidad Total o
TQM, e implantarla de forma correcta y adecuada. Como se ha indicado cuando se habla
de calidad tenemos que prestar atención a los clientes clase propios de cualquier empresa:

 Al cliente final que paga por nuestros productos.

 A la sociedad en su conjunto mediante la gestión medioambiental.
 A sus propios trabajadores mediante la gestión de la prevención de los riesgos
laborales. (p. 10-11)

Galindo y Viridiana (2015) propone que: La productividad es una medida de que tan
eficientemente utilizamos nuestro trabajo y nuestro capital para producir valor económico.
Una alta productividad implica que se logra producir mucho valor económico con poco
trabajo o poco capital. Un aumento en productividad implica que se puede producir más
con lo mismo. (p. 2)

33
Céspedes, Lavado y Ramírez (2016) indica que: La productividad es una medida de la
eficiencia en el uso de los factores en el proceso productivo. Si una economía produce con
un único factor, como el trabajo, la productividad puede entenderse como la cantidad de
producto por unidad de trabajo, comúnmente denominada “productividad laboral”. Según
esta definición, un trabajador con mayor productividad producirá más unidades del
producto. Cuando la economía es más compleja y tiene más factores de producción (como
el capital y el trabajo), se utiliza un indicador más complejo conocido como la
productividad total de factores (PTF), término que resume la capacidad (o eficiencia) que
tienen estos dos factores de producir bienes y servicios de manera combinada. (p. 21)

Ante el tema de productividad, muchos autores dan su punto de vista referente a este tema,
indicando que guarda relación con la eficiencia y eficacia.

Eficiencia

Ganga et al., (2014) propone que: En definitiva, se podría decir que una organización es
eficiente, cuando se logran los propósitos trazados, al menor costo posible y en el menor
tiempo, sin malgastar recursos y con el máximo nivel de calidad factible. (2) Cabe hacer
notar, empero, los equilibrios posibles de alcanzar tienen relación con la dotación de
recursos y posibilidades. En este sentido, pensando en el ámbito de las universidades,
especialmente de las regionales, distanciadas de las grandes aglomeraciones
metropolitanas, en contextos caracterizados por disparidades territoriales y profundas
desigualdades, cabe la prudencia al momento de aplicar estos conceptos. (p. 131)

𝐻 − 𝐻 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
𝐻 − 𝐻 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎

Fuente: Ganga et al. (2014)

Eficacia

Según Pérez (2010): “Es el grado de contribución en el desempeño de los objetivos de las
actividades, operaciones y/o procesos de la empresa o de un proyecto determinado. Y si se
habla de una acción en particular, es eficaz si es que se cumple con su finalidad
correspondiente” (p.157).

34
 # 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100%
# 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠

Fuente: Pérez (2010)

1.4 Formulación del problema

1.4.1 Problema General
¿En qué medida la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado incrementará la
productividad en la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo
2018?

1.4.2 Problemas Específicos

¿En qué medida la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado incrementará la
eficacia en la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo 2018?

¿En qué medida la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado incrementará la
eficiencia en la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo
2018?

1.5 Justificación del estudio

Según los autores Hernández, Fernández y Baptista (2014) definen a la justificación del
estudio como: “Además de los objetivos y las preguntas de investigación, es necesario
justificar el estudio mediante la exposición de sus razones (el para qué del estudio o por
qué debe efectuarse). La mayoría de las investigaciones se ejecutan con un propósito
definido, pues no se hacen simplemente por capricho de una persona, y ese propósito debe
ser lo suficientemente significativo para que se justifique su realización.” (p. 40).

1.5.1 Justificación Teórica

Esta investigación se realizó para poner en cuenta la práctica de las bases teóricas y
científicas del método AMFE, identificando los fallos tanto por maquina como por
materiales para incrementar la productividad en el área de pistoleado, para así poder
proponer soluciones en la problemática planteada en esta investigación.

Según Bernal (2010) hace mención que: “la justificación teórica hay cuando el propósito
del estudio es generar reflexión y debatir sobre los conocimientos y resultados obtenidos
durante la investigación.” (p. 106).

35
Journal of Engineering, Project, and Production Management (2018), menciona que:

Esto es un proceso paso a paso y sistemático para identificar fracasos

potenciales antes de que ellos ocurran, con el objetivo de eliminar o reducir al
mínimo el riesgo asociado con los fracasos identificados (Mhetre etal, 2012;
Ambekar et al., 2013). Carl S. Carlson (2012) también articuló un consejo que
FMEA debería ser la guía al desarrollo de un juego completo de las acciones
que reducirán el riesgo asociado con el sistema, el subsistema, y el componente
o el proceso de fabricación/asamblea a un nivel aceptable. (p. 40).

1.5.2 Justificación Metodológica

El estudio de esta investigación tendrá como principal motivo aplicar los métodos,
herramientas y técnicas que lograran que el problema en mención pueda tener una cantidad
de posibles soluciones.

Bernal también hace una referencia referente a la justificación metodológica, en este caso
menciona que: “se genera la justificación metodológica cuando el proyecto de
investigación va a crear algún método nuevo para generar nuevas ideas para implantar.” (p.
107).

Academy of Strategic Management Journal (2017) propone que:

La tarea de calidad que se mejora puede ser alcanzada sólo si todas las esferas
de producción y la actividad económica de empresas están implicadas en su
solución; y si los especialistas de la empresa tienen el conocimiento relevante
en el campo de dirección de calidad. Al principio, dieron a un impulso fuerte
de adquirir el conocimiento en el campo de calidad, así como crear sistemas de
dirección de calidad en empresas, a empresas domésticas en 1987 por la ISO
internacional 9000 normas de serie, que describen los modelos de dirección de
calidad para las empresas de cualquier campo de actividad (Khorasani &
Almasifard, 2017). (p. 1).

1.5.3 Justificación Económica

Esta investigación permitirá la reducción de costos y gastos por productos fallados,
independientemente fuera de las causas que lo generen, además demostrará que la empresa
sea rentable y económicamente estable.

36
Ramdass y Nemavhola (2018) propone que:

El concepto de "relación calidad-precio" es un concepto relacionado con el

mercado que se utiliza para rendición de cuentas, eficiencia y efectividad
mejoradas, así como competitividad (Harvey y Knight, 1996). Los juicios en
relación con la eficiencia y la efectividad incluyen la respuesta del mercado
laboral, así como las implicaciones de costos. (p. 236)

International Journal of Production Research (2014)

La literatura indica que la innovación empresarial mejora el desempeño

financiero de una empresa. Por ejemplo, Sako (2012) sugirió que formas
novedosas de organizar el trabajo, cambios en el comportamiento de gestión o
estrategias comerciales, formas mejoradas organización o nuevas
configuraciones de estructuras organizativas son fundamentales para permitir el
éxito empresarial y aumentar rendimiento financiero. (p. 891)

1.6 Hipótesis
1.6.1 Hipótesis General
HG1: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente
la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el
periodo 2018.

1.6.2 Hipótesis Específicos

HE1: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente
eficacia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo 2018.

HE2: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente

la eficiencia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo
2018.

1.7 Objetivos
1.7.1 Objetivo General
OG1: Determinar en qué medida la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado
incrementa la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita
en el periodo 2018.

37
1.7.2 Objetivos Específicos
OE1: Determinar en qué medida la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado
incrementa la eficacia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el
periodo 2018.

OE2: Determinar en qué medida la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado
incrementa la eficiencia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en
el periodo 2018.

38
II. MÉTODO

39
2.1 Diseño de la investigación
Según el tipo de investigación, es aplicada, ya que, como lo menciona Baena (2014):
La investigación aplicada tiene como objeto el estudio de un problema destinado a la
acción. La investigación aplicada puede aportar hechos nuevos, si proyectamos
suficientemente bien nuestra investigación aplicada, de modo que podamos confiar en los
hechos puestos al descubierto, la nueva información puede ser útil y estimable para la
teoría. La investigación aplicada, por su parte, concentra su atención en las posibilidades
concretas de llevar a la práctica las teorías generales, y destinan sus esfuerzos a resolver las
necesidades que se plantean la sociedad y hombres. (p. 11).

Esta investigación es aplicada porque adapta las bases teóricas del método AMFE para dar
incrementar la productividad en la empresa en donde se desarrolla esta investigación.

Según por el nivel de profundidad del estudio, esta investigación es explicativa, porque tal
y como lo menciona Carrasco (2006): “en este nivel el investigador conoce y da a conocer
las causas o factores que han dado origen o han condicionado la existencia y naturaleza del
hecho o fenómeno en estudio”. (p. 42). Tal y como lo menciona el autor, con ayuda de
diagramas tales como Ishikawa y Pareto de determinaron las causas ante la problemática.

El diseño de la investigación del presente trabajo es experimental, ya que, tal y como lo

menciona Bernal (2010): “La investigación experimental se caracteriza porque en ella el
investigador actúa conscientemente sobre el objeto de estudio, en tanto que los objetivos de
estos estudios son precisamente conocer los efectos de los actos producidos por el propio
investigador como mecanismo o técnica para probar sus hipótesis”. (p. 117). Ante esto, se
desea conocer los efectos que tiene el método AMFE (variable independiente) para
incrementar la productividad (variable dependiente) en la empresa en mención.

Según el grado de control de variables intervinientes esta investigación es cuasi

experimental, según Valderrama (2002) indica que: “los diseños cuasi experimentales
también manipulan deliberadamente al menos una variable independiente para ver su
efecto y relación con una o más variables dependientes”. (p. 65). Se manipulará la variable
independiente (método AMFE) para comprobar que efecto tiene con la variable
dependiente (productividad).

40
Este mismo autor menciona que este tipo de diseños cuasi experimentales constan con un
diseño con pre prueba y pos prueba con grupo de control no aleatorio, “la aleatorización no
es factible, por lo que se procurará emplear grupos al inicio del estudio”. (p. 66).

Grupo Pre prueba Variable Independiente Pos prueba

E Y1 X Y2

C Y1 - Y2

2.2 Variables, operacionalización

2.2.1 Variables
Variable Independiente: Aplicación del AMFE para incrementar la productividad en el área de
pistoleado.

Variable Dependiente: Productividad del área del pistoleado de la empresa Industrias Katroc
S.A.C.

2.2.2 Operacionalización de las variables

- Variable Independiente: Método AMFE
Camisón, Cruz y Gonzáles (2006) El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
es una herramienta de prevención que permite identificar los posibles fallos de un
producto o proceso, bien sea nuevo o ya existente, determinando sus causas. (p.
1302).
- Variable Dependiente: Productividad
Cruelles (2012) Productividad es el índice que mide la relación existente entre la
producción realizada y la cantidad de factores o insumos empleados en conseguirla.
(p. 10).

41
Tabla 5 Matriz de operacionalización

Aplicación del método AMFE en el área de pistoleado para incrementar la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C. Santa Anita - 2018

Escala de
Definición Definición Unidad de
Variables Dimensiones Indicadores los Técnica Instrumento Fórmula
conceptual operacional medida
indicadores

Modo de %modo de Ficha de

Observación #𝑓𝑚
Camisón, Cruz y Gonzáles fallas por fallas por Razón recolección Porcentaje 𝐹𝑚 =
materiales materiales
y registro
de datos 𝑛
(2006) El Análisis Modal
de Fallos y Efectos
(AMFE) es una Engloba
herramienta de prevención aspectos tales
que permite identificar los como: fallas por
Método AMFE
posibles fallos de un materiales y
producto o proceso, bien fallas por
sea nuevo o ya existente, máquina. Modo de %modo de Ficha de
Observación #𝐹𝑀
determinando sus causas. fallas por fallas por Razón recolección Porcentaje
y registro 𝐹𝑀 =
(p. 1302). máquina máquina de datos 𝑛

Cruelles (2012) Ficha de 𝐻 − 𝐻 𝑅𝑒𝑎𝑙

Unidades Observación
Productividad es el índice Eficiencia Razón recolección Porcentaje 𝑥100%
Es fundamental producidas y registro
de datos 𝐻 − 𝐻 𝑃𝑟𝑜𝑔
que mide la relación
para que una
existente entre la
empresa crezca
Productividad producción realizada y la
cumpliendo las
cantidad de factores o
necesidades de
insumos empleados en Ficha de
los clientes. Horas Observación # 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑
conseguirla. (p. 10). Eficacia Razón recolección Porcentaje 𝑥100%
Hombre y registro
de datos # 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔

Fuente: Elaboración propia

42
2.3 Población y muestra
2.3.1 Población
Según Niño (2011) indica que: “cuando se trata de especificar el objeto de estudio, es
necesario partir de la identificación de la población que se va a estudiar, constituida por
una totalidad de unidades, vale decir, por todos aquellos elementos […] que pueden
conformar el ámbito de una investigación”. (p. 55). Cabe resaltar que para esta
investigación, La población está conformada por la totalidad de unidades en el área de
pistoleado que laboran en la empresa Industrias Katroc S.A.C. Con una prioridad a lo largo
de 32 semanas (4 meses antes y 4 meses después)
2.3.2 Muestra
El autor Niño (2011) también define a la muestra como “una porción de un colectivo o de
una población determinada, que se selecciona con el fin de estudiar o medir las
propiedades que caracterizan a la totalidad de dicha población”. (p. 55).
[Link] Muestreo por conveniencia
Para los autores Del Cid, Méndez y Sandoval (2011) “es el muestreo en el cual el
investigador selecciona a la muestra de acuerdo con su conveniencia” (p, 91). En este caso,
en esta investigación la población y la muestra constan del mismo número, que en este
caso son la totalidad de unidades de la empresa Industrias Katroc S.A.C.
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
Para Fidias (2012) “entiende por técnica de investigación al procedimiento o forma de
obtener datos o información, mientras que un instrumento de recolección de datos es
cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza para obtener,
registrar o almacenar información”. (p. 67 – 68).

Para poder tener un registro de la situación de la empresa en relación a la problemática se

procederá a realizar la técnica de observación directa para evaluar el trabajo de los
operarios e identificar las fallas que ocurren. Ahora, para poder almacenar este tipo de
datos es necesario de un instrumento que se adecue al método de trabajo, en este caso se
utilizará una ficha de recolección de datos.

Confiabilidad del instrumento

Según Hernández, Fernández y Baptista (2014) manifiestan que: “La confiabilidad “es un
instrumento de medición se refiere al grado en que su aplicación repetida al mismo

43
individuo y objeto produce resultados iguales”. (p. 200). En esta investigación se usan
datos y fuentes de la empresa Industrias Katroc S.A.C., para ellos se tuvo el apoyo de los
supervisores a cargo y de los propios trabajadores de la empresa.

Validez del instrumento

Según Bautista (2009) indica que: “la validación del instrumento se refiere al grado de que
un instrumento realmente mide la variable que pretende medir”. (p. 45). Para esta
investigación se utilizó el juicio de expertos como instrumento para dar validez a los
instrumentos que ayudarán a la aplicación de las variables.

Tabla 6 Validez de instrumento por juicio de expertos de la Escuela de Ingeniería

Industrial de la Universidad César Vallejo 2018

Experto Grado Resultado

Javier Francisco Panta Salazar Doctor Aplicable
Marco Antonio Meza Velásquez Magister Aplicable
Carlos Santos Esparza Magister Aplicable
Fuente: Elaboración propia

2.5 Métodos de análisis de datos

Los datos obtenidos por los instrumentos se ubicaran en un programa de base de datos,
SPSS v. 20 en la cual se centrará en el análisis descriptivo en la que se va a comparar tanto
el Pre como el Post Test. Para el análisis inferencial se empleará la prueba de Shapiro
Wilk, según Guisande, Vaamonde y Barreiro (2013) “esta prueba es la más recomendable
para testar la normalidad de una muestra, sobre todo si se trabaja con un número pequeño
de datos (n < 30)”. (p. 56). Con ayuda de esta prueba, nos determinará si la variable
dependiente (productividad) y sus dimensiones (eficiencia y eficacia) tienen una
distribución normal o una distribución no normal, para luego dar pase a la siguiente prueba
que ayudará con la constatación de las hipótesis planteadas.

Si la prueba de normalidad tiene una distribución normal, se continúa con la prueba de T-

Student. Según Tómas (2009) menciona que: “la prueba T-Student se utiliza para
contrastar la hipótesis nula de que la muestra procede de una población en la que la media
de X es igual a una determinada constante m”. (p. 89). Con esta prueba se desarrollará la

44
prueba de hipótesis, y así determinar si se acepta la hipótesis alterna (planteada por el
investigador) o aceptar la hipótesis nula.

Si la prueba de normalidad tiene una distribución no normal, se realiza con la prueba de

Wilcoxon. Al igual que la prueba T – Student, ayudará a determinar si se va a aceptar la
hipótesis alterna (planteada por el investigador) o aceptar la hipótesis nula.

2.6 Aspectos éticos

En esta investigación se tomó en consideración el respeto hacia los autores citados
utilizando la respectiva norma internacional, además, con el apoyo de la empresa Industrias
Katroc S.A.C., se pudo hacer uso de los datos para el desarrollo de la investigación,
controlando que no se alterara ninguna información para tener una referencia clara de la
empresa.

45
III. RESULTADOS

46
3.1 Diagnóstico y desarrollo de la metodología y su mejora
3.1.1 Diagnóstico del Pre – Test
La empresa Industrias Katroc S.A.C., que cuenta con 11 años en el mercado, es una
pequeña empresa dedicada a la fabricación de bebidas gasificadas tales como Ginger Ale,
Agua Tónica, Energizantes, entre otros más productos. Dicha empresa cuenta con un
déficit en el control del producto terminado para la satisfacción del cliente final. En cuanto
al área en el cual se está enfocando esta investigación, el área de pistoleado cuenta con 4
trabajadores y como maquinaria cuenta con pistolas de calor.

El proceso para el pistoleado comienza desde el armado del paquete en bolsas del tamaño
adecuado para cada producto, mayormente estos paquetes son de 8 botellas, luego pasa a
colocarse en un área cercana al piso para que los trabajadores de dicha área vayan y lo
lleven hasta la mesa en donde se realiza el pistoleado adecuado.

Con ayuda de pistolas de calor, se comienza con el pistoleado del paquete, una vez
culminado el paquete pasa a colocarse una etiqueta, esta etiqueta contiene un código de
barras, luego el paquete terminado es verificado para que no haya ninguna falla o algún
inconveniente, al finalizar se lleva hacia el almacén donde se coloca en el palet respectivo
para el armado de dicho palet y contabilizarse.

Al momento de trasladar los paquetes hacia los palets, se realiza el respectivo control de
estos mismos, durante este proceso de control se presentan algunas fallas tales como
defectos en los paquetes, etiquetas quemadas, fallas en las botellas y fallas en las tapas.
Estas fallas pueden suceder por motivo del propio material o por la máquina misma.

A través de un DOP se identificará el diagnóstico del proceso antes de la implantación del

método AMFE.

47
Figura 3 Diagrama de Operaciones del Proceso de Elaboración de Bebidas Gasificadas

Esencia Jarabe H 2o

Verificar la Verificar la
cantidad y cantidad y Verificar la calidad
calidad de la calidad del del agua (filtro)
esencia jarabe

Tanque 2 - Agitar

CO2

Carbonatadora

Botellas

Envasadora

Tapas

Enchapadora

Verificar la cantidad y
calidad del líquido en
las botellas

Lotizadora

Verificar la calidad de la
impresión

Empaquetado

LEYENDA
Verificar la calidad del
7 sellado

6
Pistoleado
1

Almacén producto
Fuente: Elaboración propia terminado

48
Variable Independiente: Método AMFE

Los distintos fallos que se presentan en el área de pistoleado conllevan un efecto, por ende,
para identificar la causa por la cual se produce dichas fallas se utilizan herramientas como
ejemplo el método AMFE, el cual, con la ayuda de esta herramienta permitirá prevenir
futuros fallos en el producto, además, esta herramienta permite que se trabaje en equipo
con especialistas en el proceso respectivo.

49
 Tabla 7 Método AMFE
Nombre del Sistema (Título): PR-AMFE-001 Fecha AMFE: Feb-18
Responsable (Dpto. / Área): Producción/Pistoleado Fecha Revisión Mar-18
Responsable de AMFE (persona): Ing.

D detección
O ocurrencia
G gravedad
Función o IPR inicial
Control actual del
Componente Modo de Fallo Efecto Causas Acciones recomend.
proceso (G*O*D)
del Servicio
Pico de botella con
Envasado no
Botellas defectuosas diámetro distinto y/o Inspección 6 6 4 144 Devolución de las botellas
conforme
fallas en su fabricación
Tapas con diámetro
Tapado no
Tapas defectuosas distinto y/o mal Inspección 6 6 4 144 Devolución de las tapas
conforme
enchapado de la máquina
Mal etiquetado por parte
Etiquetas quemadas Etiquetado no del personal y/o defectos
Inspección 4 6 5 120 Control de fallas de etiquetas
Pistoelado de o mal puestas conforme en las etiquetas en su
los paquetes fabricación
de botellas Defectos en su
Envoltorio con Envoltorio
fabricación y/o defectos Inspección 3 6 3 54 Colocar en superficie liso
defectos mal colocado
por parte del personal
Falta de calibración y/o
Falla en las pistolas Pistolas con Mantenimiento/Cal Calibración/cambio del
picos de las pistolas 3 6 3 54
de calor déficit de uso ibración equipo
deformes
Falla en la
Deficiencia en Mantenimiento/Cal Calibración/cambio del
temperatura de las Falta de calibración 3 6 3 54
la temperatura ibración equipo
pistolas

Fuente: Elaboración propia

50
Dimensión 1: Modo de fallas por máquina

Uno de las pocas fallas generadas por máquinas son las disfunciones de las pistolas de
calor por la falta de calibración y/o mantenimiento. Estas fallas son identificadas por la
calidad de trabajo que generan, los trabajadores pueden reconocer si las pistolas de calor
cumplen con su función. A continuación, en la tabla 7 se detallan los tipos de fallas por
máquina que se forman en el área de pistoleado.

Tabla 8 Modo de falla por máquina - Pre

Modo de fallas por máquina

Falla en las pistolas de calor
Falla en la temperatura de las pistolas
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 9 Falla por máquina - Pre

N° FALLAS
N° FALLAS
SEMANA POR %
ENCONTRADAS
MÁQUINA
1 25 15 60.0%
2 25 16 64.0%
3 21 12 57.1%
4 20 14 70.0%
5 22 12 54.5%
6 21 10 47.6%
7 23 14 60.9%
8 23 14 60.9%
9 23 13 56.5%
10 20 13 65.0%
11 18 9 50.0%
12 20 12 60.0%
13 24 14 58.3%
14 25 17 68.0%
15 26 17 65.4%
16 24 14 58.3%
Fuente: Elaboración propia

51
 Figura 4 Fallas por máquina - Pre

80.0% 70.0% 68.0%

65.0% 65.4%
70.0% 60.0%64.0% 60.9%60.9% 60.0%58.3%
57.1% 56.5% 58.3%
60.0% 54.5%
47.6% 50.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Series1

Fuente: Elaboración propia

En la figura 4, presenta el total de fallas por máquina identificadas, de las cuales varían
entre 47.5% a 70.0%.

Dimensión 2: Modo de fallas por materiales

Una de las fallas generadas por materiales son las fallas en botellas o tapas. Estas fallas son
identificadas mediante la inspección del propio producto para su posible solución. A
continuación, en la tabla 9 se detallan los tipos de fallas por materiales que se forman en el
área de pistoleado.

Tabla 10 Modo de fallas por materiales - Pre

Modo de fallas por materiales

Botellas defectuosas
Tapas defectuosas
Etiquetas quemadas o mal colocadas
Envoltorio con defectos
Fuente: Elaboración propia

52
 Tabla 11 Fallas por materiales - Pre

N° FALLAS
N° FALLAS
SEMANA POR %
ENCONTRADAS
MATERIALES
1 25 10 40.0%
2 25 9 36.0%
3 21 9 42.9%
4 20 6 30.0%
5 22 10 45.5%
6 21 11 52.4%
7 23 9 39.1%
8 23 9 39.1%
9 23 10 43.5%
10 20 7 35.0%
11 18 9 50.0%
12 20 8 40.0%
13 24 10 41.7%
14 25 8 32.0%
15 26 9 34.6%
16 24 10 41.7%
Fuente: Elaboración propia

Figura 5 Fallas por materiales - Pre

60.0%
52.4%
50.0%
50.0% 45.5%
42.9% 43.5% 41.7% 41.7%
40.0% 39.1%
39.1% 40.0%
40.0% 36.0% 35.0% 34.6%
32.0%
30.0%
30.0%

20.0%

10.0%

0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Series1

Fuente: Elaboración propia

En la figura 5, presenta el total de fallas por materiales identificadas, de las cuales varían
entre 30.0% a 52.4%.

53
Variable Dependiente: Productividad

No solo en el área de pistoleado, si no que en toda la línea de producción se encuentran

fallas en el producto y/o mermas, por los que estos llevan consigo a que la productividad
general disminuya con el tiempo. La causa de estas fallas se debe más que nada por la falta
del incumplimiento de la calidad hacia los productos, ya que, el personal a cargo da por
alto algunos aspectos y por ende generan la baja productividad que la empresa presenta. A
continuación, en la tabla 11 se muestra la productividad obtenido por semana.

Tabla 12 Productividad - Pre

FABRICACIÓN DIARIA ÍNDICES

UNIDADES UNIDADES
H-H H-H EFICIENCI EFICACI PRODUCTIVID
PROGRAMAD PRODUCID
real estimada A A AD
AS AS

11672 8756 48 28 58.3% 75.0% 43.8%

11672 9456 40 28 70.0% 81.0% 56.7%
11672 9378 44 28 63.6% 80.3% 51.1%
11672 9121 40 28 70.0% 78.1% 54.7%
11672 9124 36 28 77.8% 78.2% 60.8%
11672 8765 36 28 77.8% 75.1% 58.4%
11672 9015 44 28 63.6% 77.2% 49.2%
11672 8765 36 28 77.8% 75.1% 58.4%
11672 9354 40 28 70.0% 80.1% 56.1%
11672 9320 40 28 70.0% 79.8% 55.9%
11672 9231 44 28 63.6% 79.1% 50.3%
11672 9356 44 28 63.6% 80.2% 51.0%
11672 9121 36 28 77.8% 78.1% 60.8%
11672 8990 40 28 70.0% 77.0% 53.9%
11672 9321 36 28 77.8% 79.9% 62.1%
11672 9234 40 28 70.0% 79.1% 55.4%
Fuente: Elaboración propia

54
 Figura 6 Productividad - Pre

70.0%
60.8% 60.8% 62.1%
56.7% 54.7% 58.4% 58.4%
56.1%
55.9%
60.0% 53.9% 55.4%
51.1% 49.2% 51.0%
50.3%
50.0% 43.8%

40.0%

30.0%

20.0%

10.0%

0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Series1

Fuente: Elaboración propia

En la figura 6, se muestra la productividad por semana durante el proceso de investigación,

el promedio que se obtiene es de 54.9%, lo que significa que las fallas generan gran
impacto y no se tiene lo que realmente se quiere lograr.

Dimensión 1: Eficiencia

Otro de los motivos por las que ocurren estas fallas es debido a la cantidad de hora que el
personal logra desarrollar para lograr terminar con la producción. Comúnmente, el mismo
día se producción, se tiene que terminar todo hasta que se arma el palet. Para el pistoleado
de los paquetes consta de 7 horas para su desarrollo, no obstante, estas horas se alargan y
casi siempre se deja para el día siguiente. A continuación, en la tabla 12, se muestra la
cantidad de horas programadas y la cantidad de horas real y, por ende, el valor de la
eficiencia como resultado.

55
 Tabla 13 Eficiencia - Pre

H-H
Semana H-H Real Eficiencia
programada
1 28 48 58.3%
2 28 40 70.0%
3 28 44 63.6%
4 28 40 70.0%
5 28 36 77.8%
6 28 36 77.8%
7 28 44 63.6%
8 28 36 77.8%
9 28 40 70.0%
10 28 40 70.0%
11 28 44 63.6%
12 28 44 63.6%
13 28 36 77.8%
14 28 40 70.0%
15 28 36 77.8%
16 28 40 70.0%
Fuente: Elaboración propia

Figura 7 Eficiencia - Pre

90.0%
77.8%
77.8% 77.8% 77.8% 77.8%
80.0% 70.0% 70.0% 70.0%
70.0% 70.0% 70.0%
70.0% 63.6% 63.6% 63.6%
63.6%
58.3%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Series1

Fuente: Elaboración propia

56
En la figura 7, se puede observar que en el área de pistoleado se llega a una eficiencia
promedio de 70.1%, esto es debido a la cantidad de horas que el personal del área de
pistoleado le dedica para culminar su trabajo.

Dimensión 2: Eficacia

Ante la baja productividad detallada anteriormente, se debe a las mermas que se tiene al
momento de terminar la producción y/o al momento de terminar el pistoleado. Fallas tales
como botellas defectuosas, tapas defectuosas, etiquetas mal puestas, son consideradas
mermas y, esto conlleva a que la producción programada no se llegue, es más, en ocasiones
se realiza una sobre producción. En la tabla 13, se muestra la eficacia obtenido durante el
periodo de investigación.

Tabla 14 Eficacia - Pre

Und. Und.
Semana Eficacia
programada Producidas
1 11672 8756 75.0%
2 11672 9456 81.0%
3 11672 9378 80.3%
4 11672 9121 78.1%
5 11672 9124 78.2%
6 11672 8765 75.1%
7 11672 9015 77.2%
8 11672 8765 75.1%
9 11672 9354 80.1%
10 11672 9320 79.8%
11 11672 9231 79.1%
12 11672 9356 80.2%
13 11672 9121 78.1%
14 11672 8990 77.0%
15 11672 9321 79.9%
16 11672 9234 79.1%
Fuente: Elaboración propia

57
 Figura 8 Eficacia - Pre

82.0% 81.0%
80.3%
81.0% 79.8% 80.2%
80.1% 79.9%
80.0% 79.1% 79.1%
79.0% 78.2%
78.1% 78.1%
78.0% 77.2% 77.0%
77.0%
76.0% 75.0% 75.1% 75.1%
75.0%
74.0%
73.0%
72.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Series1

Fuente: Elaboración propia

En la figura 8, se puede observar que en el área de pistoleado se llega a una eficacia

promedio de 78.3%, esto es debido a la cantidad mermas encontradas al momento del
pistoleado de los paquetes y/o al momento de llevarlos hacia el almacén.

Los resultados obtenidos en la situación actual de la empresa, demuestran que se tiene que
tener mucho más control con respecto al producto, y así, lograr poner mejoras que ayuden
a la empresa a crecer, además, de hacer que el cliente final este completamente satisfecho.

3.1.2 Propuesta de mejora

Para la propuesta de mejora, se requiere seguir los pasos del método seleccionado, y asi
lograr obtener mejoras, estos pasos van desde escoger el grupo adecuado para el trabajo,
seguidamente de la identificación de las fallas, hasta el monitoreo de las acciones
recomendadas por el equipo responsable y su evaluación final. Para ello se realizó un
cronograma de actividades para la implementación satisfactoria del instrumento (método
AMFE), y así, lograr la reducción de las fallas, como consecuencia de ello, incrementar la
productividad de la empresa.

A continuación, se detalla las fases a seguir para el adecuado uso del método AMFE y así
lograr que el tratamiento consiga los mejores resultados para la empresa.

58
1. Se comienza por realizar una reunión con el Jefe del área y Gerente de la empresa
para hacerles llegar a conocer el planteamiento del método a realizar en el área
para aumentar la productividad de la empresa.

2. Luego de la aceptación por parte del Jefe del área y del Gerente, se prosigue, por
escoger al equipo encargado para realizar dicho labor. Esta labor se dificulta porque
los practicantes no tienen horarios fijos en la empresa.

3. Ya listo el equipo y las tareas por desarrollar, se procede a la Identificación de los

distintos problemas en el área, cada uno de los integrantes acompañado de sus
instrumentos de recolección de datos, tienen el deber encontrar los distintos
problemas que generen la baja productividad.

4. Una vez listo la identificación de fallas, se prosigue a hacer un listado de estas,

reconocer los efectos que tiene al dejarlo por alto, y plantear ideas de solución
(lluvia de ideas).

5. Se prosigue por determinar las causas de porque suceden estos problemas, el

equipo encargado o la persona encargada debe de poner a prueba su juicio o punto
de vista por cada causa de cada problema identificada.

6. Luego, se prosigue por la determinación de los índices de evaluación (detección,

ocurrencia y gravedad). Con respecto a la gravedad se relacionada a la
consecuencia que se tiene al no solucionar algunos problemas. Con respecto a la
frecuencia se relacionada con la cantidad de veces que se dan las causas. Y con
respecto a la detección se relaciona con la probabilidad de detectar las causas de las
fallas. Para esto, el encargado pone a prueba su juicio crítico para determinar los
índices, ya que, los valores a considerar no van a ser las mismas si se compara con
otros datos de otros integrantes del equipo de trabajo.

7. Con la puntuación que se le da a los índices de evaluación (detección, ocurrencia y

gravedad), el encargado se encarga de obtener el índice de prioridad de riesgo
(IPR). Este resultado priorizará las causas y se realizará las acciones correctoras.

59
8. Con el equipo de trabajo, se procede a ejecutar las acciones correctoras que cada
integrante propone mediante una lluvia de ideas.

9. Sigue con el seguimiento de las acciones y que resultados se obtiene al momento de

implantarlo.

10. Continuando, el equipo evalúa las mejoras y los resultados, si no con significativas,
se procede a optar por otras ideas para conseguir con la mejora que se quiere.

11. Por último, con los datos obtenidos se dispone a realizar charlas hacia los operarios
para que se disminuya las fallas y lograr un producto con buena calidad.

60
Tabla 15 Cronograma de Actividades – Aplicación del Método AMFE

Fuente: Elaboración propia

61
3.2 Impacto de la Mejora
La aplicación del método AMFE permitió la reducción de fallas en los empaques y
etiquetas en el área de pistoleado de la empresa Industrias Katroc S.A.C. En la tabla 27, se
detallará la reducción de los costos de producción.

Tabla 16 Costos de Pérdida Pre – Post (Bobina de Plástico)

BOBINA DE PLÁSTICO (ROLLO)

CANTIDAD C. UNIT C. TOTAL
PRE 6 90$ 540$
POST 4 90$ 360$

Fuente: Elaboración Propia

En la tabla 29, se detalla la comparación de los costos tanto de Pre como del Post referente
al insumo que más se utiliza en el área de pistoleado (bobina de plástico), en el Pre Test se
tuvo un costo de 540$ mientras que en el Post Test se tuvo un costo de 360$. Como
conclusión, se determina que con la mejora se obtuvo una reducción de 180$ con respecto
al antes y después.

Tabla 17 Costos de Pérdida Pre - Post (Etiquetas)

ETIQUETAS (CAJA)

CANTIDAD C. UNIT C. TOTAL

PRE 12 S/. 60 S/. 720

POST 8 S/. 60 S/. 480

Elaboración Propia

En la tabla 30, se detalla la comparación de los costos tanto de Pre como del Post referente
al segundo insumo que más se utiliza en el área de pistoleado (etiquetas), en el Pre Test se
tuvo un costo de S/. 720 mientras que en el Post Test se tuvo un costo de S/. 480. Por
consiguiente, se determina que con la mejora se obtuvo una reducción de S/. 240 con
respecto al antes y después.

Con la propuesta se logró resultados que mejoran con el producto final, tal y como se
muestra en el siguiente DOP mejorado, se optó por realizar una actividad más y así lograr
con la finalidad de esta investigación.

62
Figura 9 Diagrama de Operaciones del Proceso de Elaboración de Bebidas Gasificadas -
Mejorado

Esencia Jarabe H 2o

Verificar la Verificar la
cantidad y cantidad y Verificar la calidad
calidad de la calidad del del agua (filtro)
esencia jarabe

Tanque 2 - Agitar

CO2

Carbonatadora

Botellas

Envasadora

Tapas

Enchapadora

Verificar la cantidad y
calidad del líquido en
las botellas

Lotizadora

Verificar la calidad de la
impresión

Empaquetado

63
 Verificar la calidad del
sellado

Pistoleado

LEYENDA
Verificar la calidad del
7 ajuste

7
Almacén producto
1 terminado

Fuente: Elaboración propia

3.3 Estadística Descriptiva

Análisis de la Variable Independiente

Dimensión 1: Modo de fallas por máquina

Tabla 18 Fallas por máquina Pre - Post

Fallas por máquina Fallas por máquina

Semana
Pre – Test Post - Test
1 60.0% 27%
2 64.0% 44%
3 57.1% 17%
4 70.0% 45%
5 54.5% 27% Fallas Fallas
6 47.6% 43% por por
7 60.9% 0% máquina máquina
8 60.9% 33% – pre - post
9 56.5% 20% Mediana 60.0% 27.3%
10 65.0% 20% Media 59.8% 26.7%
11 50.0% 33% Moda 60.0% 27.3%
12 60.0% 27% 0.060 0.121
Desv. Est.
13 58.3% 14%
14 68.0% 33%
15 65.4% 22%
16 58.3% 20%
Promedio 59.8% 27%
Fuente: Elaboración propia

64
 Figura 10 Fallas por máquina Pre - Post

Falla por máquina

80.0%

60.0%

40.0%

20.0%

0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Pre Post

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Según la figura 10, se comparó las fallas por máquina antes y
después, y se pudo determinar que claramente hay una mejora, teniendo una reducción de
fallas por máquina del 32.8% respecto al antes y después de la investigación.

Dimensión 2: Modo de fallas por materiales

Tabla 19 Fallas por materiales Pre - Post

Fallas por materiales Fallas por materiales

Semana
Pre – Test Post - Test
1 40.0% 27%
2 36.0% 22%
3 42.9% 33%
4 30.0% 27%
5 45.5% 27% Fallas por Fallas por
6 52.4% 29% materiales materiales
7 39.1% 33% - pre - post
8 39.1% 22% Mediana 40.0% 24.7%
9 43.5% 20% Media 40.2% 25.3%
10 35.0% 20%
11 50.0% 22% Moda 40.0% 22.2%
12 40.0% 27% Desv. Est. 0.060 0.045
13 41.7% 29%
14 32.0% 22%
15 34.6% 22%
16 41.7% 20%
Promedio 40.2% 25%
Fuente: Elaboración propia

65
 Figura 11 Fallas por materiales Pre - Post

Fallas por materiales

60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Pre Post

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Según la figura 11, se comparó las fallas por materiales antes y
después, y se pudo determinar que claramente hay una mejora, teniendo una reducción de
fallas por material del 15.2% respecto al antes y después de la investigación.

Análisis de la Variable Dependiente

Tabla 20 Productividad Pre - Post

Productividad Productividad
Semana
Pre – Test Post - Test
1 43.8% 99.0%
2 56.7% 98.5%
3 51.1% 98.2%
4 54.7% 98.8%
5 60.8% 86.3% Productividad Productividad
6 58.4% 75.2% – pre - post
7 49.2% 98.5% Mediana 55.6% 97.8%
8 58.4% 97.2%
9 56.1% 97.6% Media 54.9% 93.8%
10 55.9% 86.4% Moda 58.4% 98.8%
11 50.3% 75.9% Desv. Est. 0.049 0.082
12 51.0% 97.0%
13 60.8% 98.8%
14 53.9% 98.8%
15 62.1% 98.0%
16 55.4% 97.0%
Promedio 54.9% 93.8%
Fuente: Elaboración propia

66
 Figura 12 Productividad Pre - Post

Productividad
120.0%

100.0%

80.0%

60.0%

40.0%

20.0%

0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Pre Post

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Según la figura 12, se comparó la productividad antes y después, y

se pudo determinar que claramente hay una mejora, teniendo una reducción de
productividad del 38.9% respecto al antes y después de la investigación.

Dimensión 1: Eficiencia

Tabla 21 Eficiencia Pre - Post

Eficiencia Eficiencia
Semana
Pre – Test Post - Test
1 58.3% 100.0%
2 70.0% 100.0%
3 63.6% 100.0%
4 70.0% 100.0%
5 77.8% 87.5% Eficiencia – Eficiencia -
6 77.8% 77.8% pre post
7 63.6% 100.0% Mediana 70.0% 100.0%
8 77.8% 100.0%
9 70.0% 100.0% Media 70.1% 95.7%
10 70.0% 87.5% Moda 70.0% 100.0%
11 63.6% 77.8% Desv. Est. 0.063 0.082
12 63.6% 100.0%
13 77.8% 100.0%
14 70.0% 100.0%
15 77.8% 100.0%
16 70.0% 100.0%
Promedio 70.1% 95.7%
Fuente: Elaboración propia

67
 Figura 13 Eficiencia Pre - Post

Eficiencia
120.0%

100.0%

80.0%

60.0%

40.0%

20.0%

0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Pre Post

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Según la figura 13, se comparó eficiencia antes y después, y se pudo

determinar que claramente hay una mejora, teniendo una reducción de eficiencia del 25.6%
respecto al antes y después de la investigación.

Dimensión 2: Eficacia

Tabla 22 Eficacia Pre - Post

Eficiencia Eficiencia
Semana
Pre – Test Post - Test
1 75.0% 99.0%
2 81.0% 98.5%
3 80.3% 98.2%
4 78.1% 98.8%
5 78.2% 98.6% Eficacia – pre Eficacia - post
6 75.1% 96.6% Mediana 78.6% 98.4%
7 77.2% 98.5%
Media 78.3% 98.1%
8 75.1% 97.2%
9 80.1% 97.6% Moda 78.1% 98.8%
10 79.8% 98.7% Desv. Est. 0.020 0.008
11 79.1% 97.6%
12 80.2% 97.0%
13 78.1% 98.8%
14 77.0% 98.8%
15 79.9% 98.0%
16 79.1% 97.0%
Promedio 78.3% 98.1%
Fuente: Elaboración propia

68
 Figura 14 Eficacia Pre - Post

Eficacia
120.0%
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Pre Post

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Según la figura 14, se comparó eficacia antes y después, y se pudo

determinar que claramente hay una mejora, teniendo una reducción de eficacia del 19.8%
respecto al antes y después de la investigación.

3.4 Análisis Inferencial

3.4.1 Prueba de Normalidad
[Link] Prueba de Normalidad Productividad
Regla de decisión:
Shapiro-Wilk: n < 30

Kolmogorov-Smirnov: n > 30

Tabla 23 Prueba de Normalidad de Productividad

Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
Productividad Antes ,961 16 ,671
Productividad Después ,649 16 ,000
Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: De la tabla 23, según la regla se escoge Shapiro-Wilk, el SIG de de

Productividad Antes (0.671) es > a 0.05, y el SIG de la Productividad Después es mayor

69
(0.000) es < a 0.05. Se puede concluir los datos tienen una distribución normal, por ende,
se utilizará la prueba estadística de Wilcoxon.

[Link] Prueba de Normalidad Eficiencia

Regla de decisión:
Shapiro-Wilk: n < 30

Kolmogorov-Smirnov: n > 30

Tabla 24Prueba de Normalidad de Eficiencia

Shapiro-Wilk

Estadístico gl Sig.

Eficiencia Antes ,868 16 ,026

Eficiencia Después ,583 16 ,000

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: De la tabla 24, según la regla se escoge Shapiro-Wilk el SIG de

Eficiencia Antes (0.026) es < a 0.05, y el SIG de la Eficiencia Después es mayor (0.000) es
< a 0.05. Se puede concluir que los datos son de tipo Paramétricos, por ende, se utilizará la
prueba estadística de Wilcoxon.

[Link] Prueba de Normalidad Eficacia

Regla de decisión:
Shapiro-Wilk: n < 30

Kolmogorov-Smirnov: n > 30

Tabla 25Prueba de Normalidad de Eficacia

Shapiro-Wilk

Estadístico gl Sig.

Eficacia Antes ,902 16 ,087

Eficacia Después ,894 16 ,065

Fuente: Elaboración propia

70
INTERPRETACIÓN: De la tabla 25, según la regla se escoge Shapiro-Wilk el SIG de
Eficacia Antes (0.087) es > a 0.05, y el SIG de la Eficacia Después es mayor (0.065) es > a
0.05. Se puede concluir que los datos son de tipo Paramétricos, por ende, se utilizará la
prueba estadística de T – Student.

3.4.2 Prueba de Hipótesis

[Link] Hipótesis General
HG1: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente
la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el
periodo 2018.

HG0: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado no mejora

significativamente la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de
Santa Anita en el periodo 2018.

Regla de decisión:
Ho: μPa ≥ μPd
Ha: μPa <μPd

Tabla 26 Rangos - Hipótesis General

Rangos

N Rango promedio Suma de rangos

Rangos negativos 0a ,00 ,00

Rangos positivos 16b 8,50 136,00

Productvidad Después -
Productividad Antes
Empates 0c

Total 16

Fuente: Elaboración Propia

71
 Tabla 27 Estadístico de Contraste - Wilcoxon

Estadísticos de contrastea

Productvidad
Después -
Productividad
Antes

Z -3,516b

Sig. asintót. (bilateral) ,000

Fuente: Elaboración Propia

INTERPRETACIÓN: De la tabla 27, según la regla se detalla que el SIG de la
Productividad es de (0,000), por lo tanto, es menor a 0,05, por ende, niega la hipótesis nula
y afirma la hipótesis alterna. Con esto queda demostrado que la aplicación del método
AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente la productividad de la empresa
Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo 2018.

[Link] Hipótesis Específica 1

HE1: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente
eficiencia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo
2018.

HE0: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado no mejora

significativamente eficiencia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa
Anita en el periodo 2018.

Regla de decisión:
Ho: μPa ≥ μPd
Ha: μPa <μPd

72
 Tabla 28 Rangos - Hipótesis Específico 1

Rangos

N Rango promedio Suma de rangos

Rangos negativos 0a ,00 ,00

Rangos positivos 15b 8,00 120,00

Eficiencia Después -
Eficiencia Antes
Empates 1c

Total 16

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 29 Estadísticos de Contraste - Wilcoxon

Estadísticos de contrastea

Eficiencia
Después -
Eficiencia Antes

Z -3,427b

Sig. asintót. (bilateral) ,001

Fuente: Elaboración Propia

INTERPRETACIÓN: De la tabla 29, según la regla se detalla que el SIG de la Eficiencia

es de (0,001), por lo tanto, es menor a 0,05, por ende, niega la hipótesis nula y afirma la
hipótesis alterna. Con esto queda demostrado que la aplicación del método AMFE en el
área de pistoleado mejora significativamente eficiencia de la empresa Industrias Katroc
S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo 2018.

[Link] Hipótesis Específica 2

HE2: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente
la eficacia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo
2018.

73
HE0: La aplicación del método AMFE en el área de pistoleado no mejora
significativamente la eficacia de la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa
Anita en el periodo 2018.

Regla de decisión:
Ho: μPa ≥ μPd
Ha: μPa <μPd

Tabla 30 Prueba T - Hipótesis Específico 2

Estadísticos de muestras relacionadas

Media N Desviación típ. Error típ. de la

media

Eficacia Antes 78,331 16 1,9761 ,4940

Par 1
Eficacia Después 98,056 16 ,7823 ,1956

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 31 Prueba de muestras emparejadas

Prueba de muestras relacionadas

Diferencias
relacionadas

95% Intervalo de
t gl Sig. (bilateral)
confianza para la
diferencia

Superior

Eficacia Antes - Eficacia

Par 1 -18,6060 -37,571 15 ,000
Después

Fuente: Elaboración Propia

INTERPRETACIÓN: De la tabla 31, según la regla se detalla que el SIG de la Eficacia

tanto antes como después (0,000) es menor a 0,05, por ende, niega la hipótesis nula y
afirma la hipótesis alterna. Con esto queda demostrado que la aplicación del método
AMFE en el área de pistoleado mejora significativamente la eficacia de la empresa
Industrias Katroc S.A.C., distrito de Santa Anita en el periodo 2018.

74
IV. DISCUSIÓN

75
1. De la tabla 18 de la página 64 se muestra una mejora significativa sobre la variable
dependiente (productividad), con un aumento del 38.9% con respecto al antes y
después de aplicar el método AMFE, esta mejora concuerda con lo que menciona el
Merchán (2015) “La aplicación del AMFE permite incrementar la calidad,
productividad y satisfacción del cliente, disminuyendo costos de producción”.
Asimismo, para los autores Villaseñor y Galindo (2007) “El análisis modal de
fallas y efectos FMEA son una técnica estandarizada para evaluar equipos y
herramientas durante la fase del ciclo de diseño y producción, para mejorar la
seguridad, productividad, confiabilidad y robustez de la máquina”.
2. De la tabla 19 de la página 65 se muestra una mejora significativa sobre la
eficiencia del área de pistoleado, con un aumento del 25.6% con respecto al antes y
después de la investigación, esta mejora concuerda con lo que menciona Merchán
(2015) “Se determinó que la herramienta AMFE es la indicada para controlar y
asegurar la eficiencia y calidad de los procesos, esto gracias a que esa herramienta
permite la identificación de los modos d fallo para posteriormente evaluarlos t
establecer acciones correctivas, con el fin de prevenir o eliminar los mismo.
Asimismo, para los autores Liu, Hu & Deng (2018) “esto es una tecnología
eficiente y poderosa en la ingeniería y campos de dirección, incluyendo la
definición, la identificación, y el quitar defectos sabidos y potenciales, errores, y el
riesgo del sistema, el proceso, el diseño así como el servicio”.
3. De la tabla 20 de la página 66 se muestra una mejora significativa sobre la eficacia
del área del pistoleado, con un aumento del 19.8% con respecto al antes y después
de la investigación, esta mejora concuerda con lo que menciona Fernández (2017)
“la aplicación de la herramienta AMEF mejora la productividad en 7.6%, la
eficiencia en 3.2% y la eficacia en 4.8% en promedio de medias del antes y del
después de la aplicación. Por ello, concluyo que la Aplicación de la herramienta
AMEF incrementó la productividad de la línea HC-1 de Yogurt en una empresa
Láctea. Asimismo, para los autores Singh et al. (2017) “El análisis FMEA para ser
acertado, esta técnica totalmente debería ser puesta en práctica como una parte de
sistema de dirección de calidad tanto dentro del desarrollo de producto como
procesos. Esto permitirá a empresas racionalizar sus actividades y así reducirá el
coste y aumentará la eficacia”.

76
V. CONCLUSIÓN

77
CONCLUSIÓN 1

Se concluye que la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora

significativamente la productividad en un 38.9% en la empresa Industrias Katroc S.A.C.,
distrito de Santa Anita en el periodo 2018, hallándose con un SIG = 0.000 < 0.05, con la
prueba de Wilcoxon se validó la hipótesis general, evaluadas en un tiempo de 16 semanas,
lo cual se obtuvo la aceptación de la hipótesis alterna.

CONCLUSIÓN 2

Se concluye que la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora

significativamente eficiencia en un 25.6% en la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito
de Santa Anita en el periodo 2018, hallándose con un SIG = 0.001 < 0.05, con la prueba de
Wilcoxon se validó la hipótesis específica 1, evaluadas en un tiempo de 16 semanas, lo
cual se obtuvo la aceptación de la hipótesis alterna.

CONCLUSIÓN 3

Se concluye que la aplicación del método AMFE en el área de pistoleado mejora

significativamente la eficacia en un 19.8% en la empresa Industrias Katroc S.A.C., distrito
de Santa Anita en el periodo 2018, hallándose con un SIG = 0.000 < 0.05, con la prueba
de T - Student se validó la hipótesis específica 2, evaluadas en un tiempo de 16 semanas, lo
cual se obtuvo la aceptación de la hipótesis alterna.

78
VI. RECOMENDACIONES

79
El método AMFE es una de las herramientas que se recomiendan no solo para prevenir
fallas en el proceso y/o producto, sino que además, permite mejorar el método de trabajo
de una empresa. Este tipo de herramientas permite que al momento de reconocer las
causas, se haga una charla con los trabajadores para que lo tengan presente y mejoren en el
ámbito profesional.

No dejar por alto las fallas, ya sean de cualquier tipo y de cualquier magnitud, ya que de
esto depende que el cliente sea capaz de consumir el producto, generando que la empresa
crezca económicamente. Además se recomienda realizar seguimientos y control para dar
apoyo al método AMFE.

Con las capacitaciones, el equipo responsable debe identificar las fallas posibles y/o
defectos que generan mermas, cuello de botellas o paradas de producción, y las acciones
que realicen, mejoraran considerablemente la eficiencia y eficacia teniendo como resultado
una mejora en la productividad total de la empresa.

80
VII. REFERENCIAS

81
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85
ANEXOS

86
Anexo 1 Instrumentos de recolección de datos
Tabla 32 Tabla de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

Nombre del Sistema (Título): Fecha AMFE:

Responsable (Dpto. / Área): Fecha Revisión

Responsable de AMFE (persona):

O ocurrencia

O ocurrencia
D detección

D detección
G gravedad

G gravedad
Control IPR IPR
Función o Componente Modo de Acciones Acción
Efecto Causas actual del inicial Responsable final
del Servicio Fallo recomend. Tomada
proceso (G*O*D) (G*O*D)

Fuente: Cossio Lara Bruno Augusto – Repositorio UCV

87
 INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL MÉTODO AMFE

FASES:

1. Descripción del proceso

En esta fase se identificará el proceso de estudio, referidas a cada una de las actividades
del proceso, representada a través de un diagrama de operaciones.

2. Enunciación de los modos de fallos potenciales

Se identificará para cada actividad los modos de fallos potenciales, estos dependerán
como propósito la satisfacción y expectativas del cliente, serán medidas a través del
tiempo de demora en la atención.

3. Enunciación de los efectos de los fallos potenciales

Para todos los fallos potenciales de cada fallo se identificará los posibles consecuencias
que afecte directamente al cliente del proceso, si dichos fallos tienen varios efectos, se
elijaran de ellos los de mayor impacto hacia el cliente, los más graves.

4. Determinar las causas de los modos potenciales de fallos

Las causas potenciales de los modos de fallo están relacionadas la debilidad del
proceso, en base a ello, las consecuencias son el propio modo de fallo, por lo tanto las
causas presentan el origen de los incumplimientos específicos del proceso.

5. Enunciación de los controles actuales

La enunciación de los controles está referida a la detectibilidad de las causas

potenciales de los fallos, en esta fase se incluye los controles actuales de las causas,
ellas permitirán prevenir las causas y sus consecuencias.

6. Determinación de los índices de evaluación

Los índices que se utilizan para la evaluación de cada modo de fallo son por su
gravedad, frecuencia y detección, estos valores serán identificados por el equipo
AMFE, los números enteros, entre 1 a 10.

88
- Gravedad de fallo, está comprometida con los efectos del modo de fallo, la
evaluación de la gravedad de fallo está relacionada a los niveles de las
consecuencias de dichos fallos, percibidas por el cliente o al costo del proceso si el
resultado es entre 9 o 10, es crítica y deberá incluirse en las acciones correctoras.
- La frecuencia, está relacionada a las probabilidades de las ocurrencias de las
causas, su valoración se da en base a datos estadísticos o matemáticos de este tipo.
- La detectabilidad, es la probabilidad de las detecciones de todas las causas de los
fallos, difíciles de detectar, pero con gran impacto en la satisfacción del cliente, se
evaluará los controles para detectar las causas del modo del fallo, si el resultado es
menor la capacidad de detección será mayor el índice de detectabilidad
7. Resultado del índice de prioridad de riesgo (IPR)

El resultado del IPR del AMFE, es la relación de la probabilidad de ocurrencia, la

gravedad, y la probabilidad de no detección, se utilizará priorizar las causas potenciales
de fallo y realizar acciones correctoras.
IPR = F×G×D
8. Elaboración del AMFE

89
 Tabla 33 Tabla de Productividad

FABRICACIÓN DIARIA ÍNDICES

UNIDADES UNIDADES
H-H real H-H estimada EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD
PROGRAMADAS PRODUCIDAS

Fuente: Cossio Lara Bruno Augusto – Repositorio UCV

90
Anexo 2 Certificado de validación de instrumentos 1

Figura 15 Validación de instrumentos 1

91
Anexo 3 Certificado de validación de instrumentos 2

Figura 16 Validación de instrumentos 2

92
Anexo 4 Certificado de validación de instrumentos 3

Figura 17 Validación de instrumentos 3

93
Anexo 5 Matriz de Consistencia
Tabla 34 Matriz de Consistencia

Aplicación del método AMFE en el área de pistoleado para incrementar la productividad de la empresa Industrias Katroc S.A.C. Santa Anita - 2018

Preguntas de Definición Definición Dimensi Indicador Escala de los

Objetivos Hipótesis Variables Metodología
investigación conceptual operacional ones es indicadores
General General Principal
Camisón, Cruz y Modo de
Determinar como la Gonzáles (2006) El %Modo de
¿De qué manera la La aplicación del método fallas por Diseño cuasi
aplicación del método Análisis Modal de fallas por Razón
aplicación del método AMFE en el área de materiale experimental
AMFE en el área de Fallos y Efectos materiales
AMFE en el área de pistoleado incrementa la Engloba s
pistoleado incrementa (AMFE) es una
pistoleado incrementará la productividad de la aspectos tales
la productividad de la herramienta de
productividad en la empresa Industrias como: fallas
empresa Industrias Método prevención que
empresa Industrias Katroc Katroc S.A.C., distrito de por
Katroc S.A.C., distrito AMFE permite identificar
S.A.C., distrito de Santa Santa Anita en el periodo materiales y
de Santa Anita en el los posibles fallos de Población:
Anita en el periodo 2018? 2018. fallas por Modo de %Modo de
periodo 2018. un producto o totalidad de
máquina. fallas por fallas por Razón
proceso, bien sea unidades en
Específicas Específicos Secundarias máquina máquina
nuevo o ya existente, el área
Determinar como la determinando sus
¿De qué manera la causas. (p. 1302).
aplicación del método La aplicación del método
aplicación del método
AMFE en el área de AMFE en el área de
AMFE en el área de
pistoleado incrementa pistoleado incrementa la
pistoleado incrementará la
la eficacia de la eficacia de la empresa
eficacia en la empresa Pedidos Técnica:
empresa Industrias Industrias Katroc S.A.C.,
Industrias Katroc S.A.C., Cruelles (2012) Es Eficacia entregados Razón Observación
Katroc S.A.C., distrito distrito de Santa Anita en
distrito de Santa Anita en Productividad es el fundamental a tiempo directa
de Santa Anita en el el periodo 2018.
el periodo 2018? índice que mide la para que una
periodo 2018.
relación existente empresa
Determinar como la Productivi entre la producción crezca
¿De qué manera la
aplicación del método La aplicación del método dad realizada y la cumpliendo
aplicación del método
AMFE en el área de AMFE en el área de cantidad de factores las
AMFE en el área de Instrumento:
pistoleado incrementa pistoleado incrementa la o insumos empleados necesidades Pedidos
pistoleado incrementará la Ficha de
la eficiencia de la eficiencia de la empresa en conseguirla. (p. de los Eficienci entregados Razón
eficiencia en la empresa recolección
empresa Industrias Industrias Katroc S.A.C., 10). clientes a completos
Industrias Katroc S.A.C., de datos
Katroc S.A.C., distrito distrito de Santa Anita en
distrito de Santa Anita en
de Santa Anita en el el periodo 2018.
el periodo 2018?
periodo 2018.
Fuente: Elaboración propia

94
Anexo 6 Datos Pre y Post

95
96
97
98
99
100
Anexo 7 Base de Datos - SPSS

101
Anexo 8 Carta autorización de la empresa para la recolección de datos

102
103
104
105
106