UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
DIRECCION DE POSGRADO
CURVA P – F
EN
MANTENIMIENTO
Módulo 1II:Tecnicas Predictivas/a condición
Alumno: Erick Henry Cayo Choque
Docente: Ing.Renzo Vladimir Jaimes Tamayo
COCHABAMBA - BOLIVIA
CURVA P – F
Mantenimiento Predictivo
El Mantenimiento Predictivo es una técnica realizada mediante tecnologías
especiales para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un componente en un
equipo. Optimizar los tiempos convencionales de funcionamiento con las técnicas
Preventivas comunes.
¿Qué es la curva p – f ?
La curva PF es una representación gráfica del comportamiento de un equipo,
maquina o componente, desde su entrada en servicio hasta el momento que presenta una
falla que le impide seguir funcionando.
La "P" de la curva P-F se refiere al fallo potencial, que es cuando un activo
experimenta un cambio identificable en su estado físico. La "F" se refiere al fallo
funcional, que es el punto en el que el activo no cumple una norma de rendimiento
predeterminada. El activo puede seguir siendo operativo, pero no funciona de la forma en
que fue diseñado.
La mayoría de las fallas que se presentan cumplen un ciclo de vida como los seres
vivos iniciando desde su nacimiento, crecimiento y muerte, el problema de la vida de una
falla, es que la misma amenaza con dar término a la vida del componente que la sufre,
Durante el proceso del desarrollo de la falla sucede en el tiempo lo que nos beneficia, ya
que podemos hacerle seguimiento y prepararnos para que la falla no se convierta en un
evento catastrófico.
Historia de la curva P-F
La curva P-F fue introducida por primera vez en 1978 por los ingenieros de United
Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap. Realizaron un estudio para el Departamento de
Defensa que demostraba que reparar o sustituir activos en función de su estado era más
eficaz que hacerlo en función de la edad.
La versión anterior de la curva fue desarrollada por los expertos en fiabilidad de
Fluke. Comienza con Diseño para la fiabilidad, Puesta en servicio para la fiabilidad,
Instalación para la fiabilidad y Suministro para la fiabilidad. Estos son compromisos
asumidos por el fabricante original del activo ya sea la empresa o un tercero.
Una vez superadas estas etapas, la curva P-F pasa a las técnicas de mantenimiento
de precisión y a las técnicas de mantenimiento proactivo. Éstas se llevan a cabo para
garantizar que un activo alcance la máxima fiabilidad inherente.
. La curva PF
Representa en el eje Y la condición de un equipo y en el eje X el tiempo de vida
del mismo equipo o componente
Desde el punto más cercano al eje Y, en la parte superior izquierda de la gráfica y
hasta la aparición del punto P (detección de la falla potencial),
Se puede pensar que el equipo ha estado trabajando en las mejores condiciones
posibles. A medida que el equipo avanza en el tiempo, la condición del mismo va cayendo
desde el punto P hasta el punto F, el cual representa la falla incapacitante o falla funcional,
cuando el equipo deje de cumplir su función.
La curva PF nos habla también en términos monetarios. Podemos ver como la
solución al problema va aumentando de costo, a medida que se acerca a la falla funcional
o más allá, a la falla total.
Por ejemplo, al principio de la fuga de aceite, pudo haberse rellenado y subsanado
el mismo, lo que costaría unos pocos pesos, pero cuando la falla aumenta, aumenta el
costo hasta el valor de un rodamiento, dos rodamientos, la reparación del rotor y el estator
o la compra de un motor nuevo debido a un daño irreparable.
La detección de la aparición del punto P es crucial. La manera como se detecta el
punto P en el funcionamiento del equipo no atañe a los sentidos del inspector. Cuando el
inspector por medio del tacto, la vista, el oído o el olfato, detectan la falla, ya la misma
no es potencial, si no que avanza hacia su conversión en falla funcional, por lo que lo más
sensato sería correr a buscar un repuesto.
La única manera de detectar el punto P es por medio de tecnología. Se necesita
imperiosamente conocer el punto de falla potencial, para poder proyectar su plan de
ataque. Sin este conocimiento se trabajará a ciegas sin poder prevenir una falla
catastrófica.
Es precisamente en este momento que el uso del monitoreo de condición entra en
juego. Aplicando la tecnología que ha sido desarrollada para vigilar condiciones que se
escapan de los métodos ortodoxos, podemos dar con el punto P.
Ahora bien, el hacer rutas de monitoreo de condición periódicas, se corre el riesgo
que, entre una inspección y otra, el equipo alcance el punto F.
Por eso es de vital importancia que el intervalo de tiempo entre inspecciones sea
menor que el intervalo P-F.
Se han expresado algunas fórmulas para la determinación de la frecuencia de
medición para evitar que el punto F aparezca antes de ubicar el punto P, pero los datos
recopilados a lo largo de la vida útil del equipo son la mejor información sobre la cual
basarse para realizar este cálculo.
Lo que generalmente se recomiendo es realizarse con una frecuencia menor a
PF/2 los que nos daría suficiente tiempo para planificar la logística necesaria.
Esto es importante porque el mantenimiento basado en confiabilidad se basa en la
idea de que la falla no siempre es lineal.
A medida que el equipo acumula tiempo en operación, su condición se modifica
negativamente hasta llegar al punto P, en este punto las variables de una falla son visibles,
pero solo para los sensores o monitores implementados en su sistema de mantenimiento.
Si el equipo continúa en operación y no ha recibido mantenimiento para corregir
las fallas detectadas por los sensores, éste continuará su deterioro mostrando señales
visibles de fallo como vibración, ruido y calor hasta llegar al punto F que nos muestra el
momento que el activo ha fallado y deja de cumplir su función.
Entre el punto P y hasta el punto F es lo que se considera el intervalo P-F. Este
es el tiempo entre la falla potencial de un activo y su falla funcional en un equipo.
Este intervalo representa una ventana de oportunidad para los equipos de
mantenimiento para corregir averías en los equipos que presentan rasgos de fallo
Para que este enfoque sea efectivo es necesario un sistema de sensores y vigilantes
que le permitan al profesional del mantenimiento mantener un monitoreo continuo para
identificar variables de falla en el momento que estas sean detectables. De igual manera
es importante contar con sistemas de comunicación notifiquen en tiempo real al equipo
de mantenimiento cambios relevantes en la condición de los equipos sin importar en qué
área de la planta se encuentren.
Sabemos que existen un sinnúmero de formas en que los equipos pueden fallar,
por esta razón herramientas como la curva P-F deben combinarse con otras estrategias y
técnicas que potencialicen los resultados del mantenimiento.
Cinco variables de la curva P-F para determinar el estado de los activos
Análisis del aceite
El análisis del aceite puede determinar la presencia de averías de lubricación,
sobrecalentamiento y desgaste de los componentes. Estos pueden ser indicadores de fallos
en los engranajes o del desgaste de los rodamientos y los cilindros. El análisis del aceite
se utiliza habitualmente en cajas de cambios, compresores y otras piezas móviles o
giratorias.
El análisis del aceite es un método avanzado y puede requerir un análisis de
laboratorio para el diagnóstico. También se pueden tomar y analizar mediciones de la
temperatura del aceite. Este método es más sencillo, pero menos concluyente.
Detectores de fugas por ultrasonidos
Los ultrasonidos pueden detectar sonidos que el oído humano no puede. La
detección de fugas por ultrasonidos puede detectar problemas en válvulas, purgadores de
vapor, rodamientos o posibles riesgos de seguridad eléctrica.
Vigilancia de las vibraciones
La vibración es uno de los métodos más comunes y accesibles de seguimiento del
estado de un activo. La monitorización de las vibraciones puede indicar cuatro de los
métodos mecánicos más comunes de fallo: desequilibrio, desalineación, holgura y fallo
de los rodamientos; entre otros fallos menos comunes.
La monitorización de las vibraciones ofrece la posibilidad de examinar los
equipos menos críticos mientras se realiza un mantenimiento preventivo basado en el
tiempo. Si se identifica un problema, se puede llevar a cabo la supervisión o el análisis de
las vibraciones.
Termografía
La termografía se recomienda para las rutas de inspección basadas en el tiempo o
en los fallos, ya que después de que un activo se haya sobrecalentado, es posible que ya
se hayan producido algunos daños. Puede detectar problemas eléctricos y mecánicos que
hayan provocado el sobrecalentamiento de un activo, como por ejemplo, problemas de
desalineación, de la caja de cambios o de las correas.
Pruebas de motor
Las pruebas de los motores se utilizan más adelante en la vida útil de un activo.
Se pueden realizar diferentes tipos de pruebas en los motores dependiendo de si están en
funcionamiento. La degradación del aislamiento, el factor de potencia y la distorsión
armónica son problemas que se detectan mejor cuando el motor está en funcionamiento.
Otras pruebas examinan la velocidad, el par, la potencia y el rendimiento del motor.
CONCLUSIONES
Los equipos y sus componentes pueden fallar de diferentes formas y no todos son igual
de críticos para la producción de una planta industrial, igualmente dentro de los equipos
hay componentes que requieren mayor prioridad en relación a otros.
Por lo tanto, para poder identificar cuáles son estos componentes y determinar la curva
PF de una manera eficaz se requiere de una combinación de herramientas y técnicas
combinados los mismo con datos y análisis útiles, la curva P-F puede ayudar a las
organizaciones a mejorar continuamente sus estrategias de mantenimiento y aumentar la
confiabilidad de sus activos.
