Capítulo 10: Ingeniería ("Engineering")

Utilice el módulo Ingeniería para definir con precisión los componentes, subensamblajes y operaciones que utiliza su
empresa para fabricar partes Los componentes y subensamblajes definen la lista de materiales de una parte; las
operaciones definen el enrutamiento de una parte. Juntos, la lista de materiales y la ruta son el método de fabricación. A
medida que evolucionan sus prácticas de fabricación, la aplicación actualizará continuamente el método de fabricación
para reflejar estos cambios. Al aprovechar de manera efectiva estas características de ingeniería, su empresa puede
seguir con precisión los pasos de fabricación necesarios para su línea de productos.
La revisión de la parte impulsa la funcionalidad de ingeniería. Antes de que pueda ingresar cualquier lista de materiales o
información de enrutamiento en la parte, debe crear al menos una revisión para ella. Después de crear la revisión en el
registro de la parte, desproteja esta revisión inicial en un Grupo de orden de cambio de ingeniería (ECO); este registro
realiza un seguimiento de la descripción, el motivo y las aprobaciones de la revisión. A continuación, puede crear la lista
de materiales y la información de ruta para esta revisión.
También puede diseñar métodos alternativos para cada revisión de una parte. Use esta función cuando la revisión deba
fabricarse de manera diferente, por ejemplo, cuando se ensambla a través de un método ligeramente diferente en otro
sitio. Estos métodos alternativos luego reflejan el proceso específico utilizado en cada sitio dentro de su empresa.
Antes de comenzar a diseñar sus partes, debe configurar algunos registros clave utilizando los programas Mantenimiento
de grupo de recursos, Mantenimiento de operación y Mantenimiento de partes. Una vez que termine de definir estos
registros, diseñe sus partes a través del Área de trabajo de ingeniería. Ejecute este programa para diseñar y actualizar los
procesos utilizados para cada parte fabricada por su empresa.

Configuración ("Setup")

Esta sección describe los registros primarios que necesita crear para el módulo Ingeniería. Estos programas se
encuentran dentro de la carpeta de instalación de este módulo. Aquí solo se describen los registros primarios. Algunas
áreas dentro de la siguiente sección de Operaciones también pueden documentar registros de configuración si son
necesarios para un flujo de trabajo específico.

También debe configurar algunos parámetros dentro de la configuración de la empresa. El módulo Ingeniería tiene
configuraciones globales que debe definir a través de este programa de administración. Para obtener más información,
revise la ayuda de la aplicación para el módulo Ingeniería; el tema Configuración detalla las opciones que define en
Configuración de la empresa. También puede revisar el capítulo Configuración de la empresa en la Guía de
implementación de Epicor ERP.

Grupo de Recursos ("Resource Groups")

Usted fabrica una parte mediante el esfuerzo combinado de equipos, herramientas y personas. Puede definir cada uno de
estos artículos dentro de su proceso de fabricación utilizando el Mantenimiento del grupo de recursos.

Un recurso es un activo de fabricación específico. Un recurso puede ser una parte de equipo como una punzonadora o
una máquina de marcado láser de cables, una herramienta necesaria para producir componentes o un empleado como un
instalador u operador. Un grupo de recursos reúne equipos similares y habilidades de empleados, definiendo un aspecto
específico de su centro de fabricación. Los grupos de recursos también pueden definir equipos y habilidades que se
colocan juntos dentro de una ubicación física.

Ruta del menú: Administración de producción > Ingeniería > Preparación > Grupo de recursos

Menu Path: Production Management > Engineering > Setup > Resource Group
1. Clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

2. En el campo Grupo de Recursos ("Resource Group"), introduzca un identificador para el nuevo grupo.

3. Introduzca una Descripción ("Description") para el grupo de recursos.

4. Haga clic en la lista desplegable Departamento ("Department") para seleccionar el departamento que
recopilará información sobre múltiples grupos de recursos para varios informes.
5. Haga clic en el botón Calendario ("Calendar") para buscar y seleccionar el calendario para este grupo. También
puede ingresar el ID del calendario directamente. Este valor es el calendario predeterminado utilizado para los
recursos creados dentro del grupo. Para obtener más información acerca de los calendarios de producción,
consulte el capítulo Sitios en la Guía de implementación de Epicor ERP.
6. Si este grupo de recursos es un lugar físico dentro del centro de fabricación, seleccione la casilla de verificación
Localización ("Location"). Al seleccionar esta casilla de verificación, el grupo de recursos se define como el
destino en el piso de producción donde se entregan tanto las materias primas como las cantidades de productos
parcialmente terminados. También indica dónde se recogen las cantidades de productos terminados de este
grupo de recursos para enviarlos a la siguiente operación, enviarlos al cliente o recibirlos en el inventario.
Los grupos de recursos de ubicación también definen la cantidad principal de la carga de fabricación (gastos
generales) que se coloca en una transacción de mano de obra. Debido a esta funcionalidad, un grupo de
recursos definido como una ubicación controla la cantidad de carga real que se aplica a una operación. La tasa
de carga definida en un grupo de recursos de ubicación anula cualquier tasa de carga utilizada en el grupo de
recursos principal seleccionado para la operación del trabajo. Cuando un empleado de la tienda ingresa la mano
de obra en un grupo de recursos de ubicación, la tasa de gastos generales de este grupo de recursos se utiliza
en la transacción de mano de obra, en lugar de la tasa de gastos generales del grupo de recursos planificado en
la operación de trabajo. Utilice esta función para asignar costos indirectos para herramientas, accesorios de
productos, etc., para incluirlos en los montos indirectos reales.

7. Defina las tasas de carga para Producción y Preparación ("Production and Setup). La carga es el costo
general, como los costos de operación de la máquina, que se produce mientras se ejecuta este grupo de
recursos.
8. Indique cómo se calcula esta tasa utilizando el método Fijo o Porcentual ("Flat or Percent"). El método fijo utiliza
la tasa de carga de costos como una tarifa fija por hora; este valor se multiplica por las horas publicadas contra
un trabajo para determinar el costo de carga total. Cuando selecciona el método de Porcentaje, la Tasa de
gastos generales de costos es un porcentaje de la Tasa de mano de obra del empleado de la tienda y se
multiplica por las horas publicadas contra un trabajo para determinar el costo total de gastos generales.

El valor de Configuración define el costo que se produce

mientras el grupo de recursos está listo para la
producción. El valor de Producción define el costo que
se produce mientras el grupo de recursos fabrica
materiales.

9. Definir las tarifas de mano de obra para ambos Producción y Preparación ("Production y Setup"). La mano de
obra es el costo del tiempo que los empleados pasan trabajando dentro del grupo de recursos.

10. En los campos Tamaño de Tripulación ("Crew Sizes"), ingrese cuántos empleados de la tienda trabajan dentro
de este grupo. Puede tener diferentes tamaños de equipo para la configuración y la producción.

11. En el campo Bloques de Programación ("Scheduling Blocks"), ingrese cuántos recursos necesita una
operación para completarse. El programa de programación divide el tiempo de producción por el número de
bloques de programación que introduzca aquí.

12. En el campo Horas de Cola ("Queue Hours") define cuánto tiempo esperan los materiales antes de que
comience el trabajo en ellos. Durante la programación, este tiempo se suma a las horas de producción
estimadas.
13. El campo Horas de Movimiento ("Move Hours") indica cuánto tiempo deben esperar los materiales después de
completar la última operación antes de pasar al siguiente grupo de recursos. Durante la programación, este
tiempo se suma a las horas de operación estimadas.

14. Haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Ahora que ha ingresado la información principal para el grupo de recursos, está listo para ingresar los recursos del
grupo

Recursos ("Resource")

También utiliza el programa Resource Group Maintenance para crear los recursos que componen el grupo de recursos.
Un recurso es un activo de fabricación específico. Un recurso es una parte de equipo como una punzonadora o una
máquina de marcado láser de cables, una herramienta necesaria para producir componentes o un empleado como un
instalador u operador.
Para definir los recursos en la pestaña Recursos > Hoja de Detalles ("Resources > Detail sheet"):
1. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón Nuevo ("New"); seleccione Nuevo Recurso
("New Resource").

2. Se muestra la hoja Recursos > Detalle ("Resources > Detail"). En el campo Recurso ("Resource"), ingrese el
identificador único para el recurso.
3. Introduzca una Descripción ("Description") para identificar el recurso. Este texto se muestra en varios informes y
ventanas en toda la aplicación.
4. Opcionalmente, seleccione la casilla de verificación Capacidad Finita ("Finite Capacity") para indicar que el
recurso funciona solo durante un número específico de horas cada día. Ninguna operación vinculada a este
recurso está programada por encima de este límite de capacidad.
5. El calendario de producción predeterminado Calendario ("Calendar") seleccionado para el grupo de recursos se
muestra en este campo. Ingrese o busque y seleccione el calendario de producción que necesita.

Si desactiva esta casilla de verificación, la funcionalidad de programación global calcula

este recurso para una capacidad infinita. Esto significa que se pueden programar varias
operaciones en este recurso al mismo tiempo. Para obtener más información, consulte el
capítulo sobre Programación.

6. Si este recurso es un lugar físico dentro del centro de fabricación, seleccione la casilla de verificación
Localización ("Location"). Al seleccionar esta casilla de verificación, el recurso se define como la ubicación física
en el piso de producción donde se entregan tanto las materias primas como las cantidades de productos
parcialmente terminados. También indica que se recogen cantidades completas de productos de este recurso
para enviarlas a la siguiente operación, enviarlas al cliente o recibirlas en el inventario.
Los grupos de recursos de ubicación también definen la cantidad principal de la carga de fabricación (gastos
generales) que se coloca en una transacción de mano de obra. Debido a esta funcionalidad, un grupo de
recursos definido como una ubicación controla la cantidad de carga real que se aplica a una operación. La tasa
de carga definida en un grupo de recursos de ubicación anula cualquier tasa de carga utilizada en el grupo de
recursos principal seleccionado para la operación del trabajo. Cuando un empleado de la tienda ingresa la mano
de obra en un grupo de recursos de ubicación, la tasa de gastos generales de este grupo de recursos se utiliza
en la transacción de mano de obra, en lugar de la tasa de gastos generales de este recurso se usa en la
 transacción de mano de obra, en lugar de la tasa de gastos generales del recurso planificado en la operación de
trabajo. Utilice esta función para asignar costos indirectos para herramientas, accesorios de productos, etc., para
incluirlos en los montos indirectos reales.

7. Haga clic en las listas desplegables Almacén de Entrada y En Bandeja de Entrada ("Input Warehouse and In
Bin") para definir el almacén y el contenedor del que este recurso extrae su material.

8. Haga clic en las listas desplegables Almacén de Salida y Bandeja de Salida ("Output Warehouse and Out Bin")
para definir el almacén y la bandeja que recibe material de este recurso.

9. Haga clic en las listas desplegables Almacén Retroactivo y Contenedor Retroactivo ("Backflush Warehouse and
Backflush Bin") para definir qué almacén y ubicación retroactiva los materiales a este recurso. Si en Bandeja de
Entrada ("In Bin") no tiene suficiente cantidad disponible, los materiales se envían desde esta ubicación.

10. El área de Tasas de Carga de Costos ("Costing Burden Rates") define las tasas de gastos generales de
preparación y producción que utiliza este recurso. Para extraer las tarifas del grupo de recursos de forma
predeterminada, seleccione la casilla de verificación Usar valores de grupo de recursos ("Use Resource Group
Values").
11. El área Costo de Tarifas de Mano de Obra ("Costing Labor Rates") define las tarifas de mano de obra de
preparación y producción que utiliza este recurso. Para extraer las tarifas del grupo de recursos de forma
predeterminada, seleccione la casilla de verificación Usar valores de grupo de recursos ("Use Resource Group
Values").
12. Utilice la sección Planificación ("Scheduling") para definir cómo se programan las operaciones en este
recurso. Si el recurso usa las mismas opciones que el grupo de recursos, seleccione la casilla de verificación
Usar Valores de Grupo de Recursos ("Use Resource Group Values").

Para obtener detalles sobre la funcionalidad de

programación, revise el capítulo sobre Programación.

13. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas Estandar "(Standard").

A continuación, debe indicar los días en los que no se trabajará dentro de este grupo de recursos. Excepciones de

calendario

Utilice la hoja Recursos > Excepciones del calendario ("Resources > Calendar Exceptions") para definir días y horas
específicos en los que no se trabaja dentro del grupo actual. Esto evita que la funcionalidad de programación asigne
horas de producción durante estos tiempos inactivos.

Para definir excepciones de calendario:

1. Haga clic en la pestaña de Excepciones de Calendario ("Calendar Exceptions").

2. Seleccione la fecha en la que las horas normalmente trabajadas en esa fecha serán diferentes. En este ejemplo,
selecciona el 9 de abril.

3. Clic en el botón de Excepciones de Calendario ("Calendar Exceptions").

4. Aparecerá la ventana Excepciones de Calendario ("Calendar Exception"). Tenga en cuenta tanto el grupo de
recursos como la visualización de la fecha en la barra de título.

5. Seleccione o borre las casillas de verificación para indicar las horas durante las cuales se realizará o no el
trabajo en esta fecha.

6. Clic en Aceptar ("OK").

 7. Aparece un icono de Excepciones de Calendario ("Calendar Exception") en la fecha que modificó.

Operaciones (Operations)

Las operaciones definen las acciones que realizan los empleados de su tienda durante el proceso de fabricación. Las
operaciones interactúan con los grupos de recursos y los recursos para que pueda calcular con precisión los costos en
tiempo, carga y mano de obra que requiere completar cada operación.
Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Preparación > Operación
Menu Path: Production Management > Engineering > Setup > Operation
Para crear operaciones en Operations Maintenance:
1. Clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

2. En el campo de Operación ("Operation"), introduzca un identificador para la operación.

3. Introduzca una Descripción ("Description") de la operación.

4. Puede seleccionar dos tipos de operaciones. una operación de Fabricación ("Manufacturing") es una acción
utilizada durante la producción. Una operación de Llamada de Servicio ("Service Call") es una acción utilizada
durante las reparaciones de servicio de campo. Seleccione el tipo que se aplica a esta operación.

5. El campo de texto ("Text") muestra comentarios estándar que se imprimen en varios informes. Estos
comentarios se usan cuando la operación se usa en un método de cotización, trabajo o parte.

6. Para seleccionar los grupos de recursos o los recursos utilizados para ejecutar esta operación, clic en flecha
hacia abajo ("Down Arrow") junto al boton Nuevo ("New"); seleccione Nuevo Requerimiento de Grupo de
Recursos o Nuevo Requerimiento de Recurso ("New Resource Group Requirement o New Resource
Requirement").
 7. Para este ejemplo, está vinculando esta operación a un grupo de recursos. Para hacer esto, navegue al la hoja
Requisitos de programación > Grupos de recursos ("Scheduling Requirements > Resource Groups").

8. En el campo ID de Grupo de Recursos ("Resource Group ID"), busque y seleccione el grupo de recursos que
desea agregar a la operación. Para hacer esto, haga clic derecho en este campo. En el menú contextual,
seleccione Abrir Con ("Open With") y luego buscar en Búsqueda de Grupos de Recursos ("Resource Group
Search").

9. Utilice el programa Búsqueda de Grupos de Recursos ("Resource Group Search") para encontrar el grupo de
recursos que necesita para ejecutar esta operación.

10. El grupo de recursos que seleccionó se muestra en la cuadrícula Lista de grupos de recursos. Repita estos
pasos para agregar los recursos y grupos de recursos que ejecutan esta operación.

11. Opcionalmente, puede agregar una restricción en el uso de ciertas sustancias peligrosas que pueden agregarse
por esta operación durante el proceso de producción. Para ello, haga clic en la flecha hacia abajo ("Down
Arrow") junto al botón Nuevo ("New"); seleccione Nueva Restricción ("New Restriction").
 12. Se muestra la hoja RoHS > Restricciones > Detalle ("RoHS > Restrictions > Detail").

13. Haga clic en la lista desplegable Tipo de Restricción ("Restriction Type") para seleccionar el tipo de restricción
adecuado. Se muestra la descripción predeterminada del tipo de restricción seleccionado.

14. Clic en Guardar ("Save").

15. Haga clic en la pestaña RoHS > Sustancias > Detalle ("RoHS > Substances > Detail").

16. Revisar las sustancias incluidas en el Tipo de Restricción seleccionado. Para cada sustancia, ingrese un Peso de
Sustancia ("Substance Weight"). que define el peso predeterminado de la sustancia por parte principal de la
Unidad de medida.

17. Cuando termine, clic en Guardar ("Save").

Cuando sus operaciones estén definidas, estará listo para ingresar su registro de parte.

Registro de Partes Base ("Base Part Records")

El registro base utilizado durante el proceso de ingeniería es la parte. Cada registro de parte puede contener múltiples
revisiones, por lo que el registro de parte puede evolucionar a medida que ocurren cambios e innovaciones dentro de su
empresa. Los registros de las partes definen todos los aspectos de la parte, incluida su unidad de medida, sitios y lotes.

Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Preparación > Parte ("Production Management >
Engineering > Setup > Part") Para crear una parte Part nueva:
 1. Clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas Estandar ("Standard").

2. En el campo de Parte ("Part"), ingrese un número para la parte. Este valor es el identificador de la parte en toda
la aplicación.

3. Entrar a Descripción ("Description") para la parte. Esta descripción se imprime en órdenes de venta y facturas
AR.

4. Haga clic en la lista desplegable Tipo ("Type") y seleccione Manofacturado ("Manufactured"). Esto indica que la
parte es ensamblada por su empresa.

5. Defina la Clase de UDM (Unidad de Medida) ("UOM Class") para la parte. La Clase de UDM representa una
combinación de unidades de medidas válidas para la parte y los factores utilizados para realizar conversiones a la
UDM base.

6. Seleccione las unidades de medida primarias para inventario ("Primary UOMs"), ventas y compras.
Estos representan las unidades de medida en las que normalmente se vende, cotiza, almacena o
compra este artículo.

7. Ahora defina el precio unitario de venta de la parte ("Sales Unit Price"). Este precio es el precio predeterminado
que se usa para esta parte al ingresar una orden de venta. Este valor es solo el precio base; se puede modificar
más tarde por cualquier descuento de precio que ingrese.

8. Utilice la lista desplegable junto al campo Precio unitario de ventas para indicar el precio por cantidad ("Price Per")
asociado con este precio. Puede vender a este precio por cada parte, cada cien partes o cada mil partes.

9. En el campo de Precio Interno ("Internal Price"), ingrese cuánto cuesta esta parte cuando esta parte se transfiere
del stock en una planta a un trabajo en otra planta. Una vez más, defina el Precio Por ("Price Per") valor de la lista
desplegable adjunta.

10. Los siguientes campos son elementos opcionales que puede definir para varias funciones de análisis e informes
de proyectos. Por ejemplo, si su empresa clasifica las partes por grupo de productos, seleccione un Grupo
("Group") de esta lista desplegable. Haga lo mismo para las listas desplegables Clase, Garantía, Análisis de
Cabezal/Asm, y Análisis de Material ("Class, Warranty, Head/Asm Analysis, y Material Analysis") Estos valores
agrupan operaciones de materiales, ensamblajes y encabezados. Luego puede ejecutar un análisis de proyecto
usando un valor específico que defina aquí, comparando los costos contenidos dentro de cada grupo de análisis.
 Por ejemplo, tiene un proyecto con varios trabajos que
utilizan material de varias clases de partes. Si desea ver
cuánto de la cantidad total proviene de estas diferentes
clases de partes, ejecute un análisis de proyecto contra
estos valores de clase para ver los costos separados.

11. Si usa Categorías de referencia para agrupar materiales para la asignación de designadores de referencia, haga
clic en la lista desplegable Categoría de Referencia ("Reference Category") seleccione la categoría, por
ejemplo, Resistor, LED.

12. Si usa categorías de impuestos para clasificar sus artículos para la declaración de impuestos sobre las ventas,
haga clic en la lista desplegable Categoría de Impuestos ("Tax Category") y seleccione una opción.

13. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas Estandar ("Standard").

El registro de la parte se agrega a la base de datos. Ahora está listo para agregar más detalles al registro de la parte.

Definir el sitio

Cada parte se fabrica en uno o más sitios dentro de su empresa. Después de definir la información principal de la
parte, indique qué sitio maneja la fabricación de esta parte.

Cada empresa tiene automáticamente al menos un sitio

predeterminado. Si su aplicación de Epicor tiene una licencia
para múltiples sitios, puede definir varios sitios para cada
empresa y luego seleccionar estos sitios en sus registros de
partes.

1. Dentro de la ventana de Mantenimiento de partes ("Part Maintenance"), clic en la Flecha de Abajo ("Down
Arrow") al lado del botón Nuevo ("New"); selecciona Nuevo Sitio ("New Site").
2. Se muestra la hoja Parte > Sitios > Detalle ("Part > Sites > Detail"). Clic en la lista desplegable Sitio ("Site") para
seleccionar el sitio que fabrica la parte.

3. Haga clic en la lista desplegable Almacen Principal ("Primary Warehouse") seleccionar el almacén principal que
almacena las cantidades terminadas de esta parte.

4. Haga clic en la lista desplegable Tipo ("Type") para seleccionar la opcion de Producido ("Manufactured").

Los registros de sitio se crean en Mantenimiento de sitio y

los registros de almacén en Mantenimiento de almacén.
Estos programas de configuración se inician desde el
módulo Gestión de inventario.

5. También puede definir los parámetros de planificación del sitio. Para hacer esto, haga clic en la pestaña
Planificación ("Planning").

6. En la hoja de Parte > Sitios > Planificación ("Part > Sites > Planning"), defina el MRP y los parámetros de
programación para esta parte en este sitio. Por ejemplo, si desea que el proceso Obtener detalles cree una
cantidad de extracción que utilice el stock existente para reducir la cantidad de producción, seleccione la casilla
de verificación Stock de autoconsumo. Esto hace que se consuman automáticamente las cantidades excedentes
que se han puesto en stock.

7. El Tiempo de espera de fabricación ("Manufacturing Lead Time") es el tiempo transcurrido desde que comienza
la producción de una cantidad hasta que la cantidad se considera completa en el lote de costeo. Este tiempo
incluye el tiempo que se tarda en adquirir los materiales restringidos para el ensamblaje actual y el tiempo que se
tarda en fabricar los subensamblajes necesarios para crear la parte actual. Puedes usar el proceso de Cálculo del
tiempo de entrega de fabricación ("Manufacturing Lead Time Calculation") para calcular automáticamente los
valores del tiempo de entrega; este proceso considera todas las variables para fabricar la parte completa de
principio a fin. Sin embargo, puede anular estos valores calculados e ingresar la cantidad de días como un valor
de excepción. Para obtener más información sobre este proceso, revise la sección Cálculo del tiempo de entrega
de fabricación más adelante en este capítulo.
 8. Introduzca un valor de Tiempo Acumulativo ("Cumulative Time"). Este valor es la suma del tiempo de entrega
de fabricación más el tiempo de entrega de material. Incorpora el tiempo de entrega del requisito de material
restringido más largo que se encuentra en cualquiera de los subensamblajes.

9. Ingrese un valor de Este Nivel de Tiempo ("This Level Time"). Este valor es el tiempo requerido para construir
la cantidad de costo de trabajo de la parte; asume que los materiales requeridos están disponibles.

10. Cuando hayas terminado, clic en guardar ("Save") en la barra de herramientas ("Standard").

Muchos otros campos y hojas dentro del programa

Mantenimiento de partes están disponibles para que los
usen otras funciones dentro de la aplicación. Estos campos
están más allá del alcance de este capítulo. Para conocer
todas las funciones disponibles, revise los temas de
Mantenimiento de partes en la ayuda de la aplicación.

La información del sitio principal de la parte ya está definida.

Revisión de parte

Cuando termine de ingresar la información básica de la parte, debe crear al menos una revisión para ella. A
continuación, puede abrir la parte en el banco de trabajo de ingeniería, donde define el método de fabricación de la
revisión.

Para crear una revisión de parte:

1. Haga clic en laflecha hacia abajo ("Down Arrow") al lado del botón de nuevo ("New"); seleccione Nueva Revisión
de Parte ("New Part Revision)".

2. Se muestra la hoja Parte > Revisiones > Detalle ("Part > Revisions > Detail"). En el campo Rdo ("Rev"), ingrese
el identificador de revisión. Este valor identifica la revisión de la parte en toda la aplicación y normalmente se
etiqueta con una letra. Por ejemplo, A es la primera revisión y B es la segunda revisión.

3. En el campo Vigencia ("Effective"), ingrese o haga clic en la lista desplegable para seleccionar la fecha en la
que esta revisión de parte se convierte en la revisión principal de esta parte. La aplicación utiliza esta fecha para
determinar la revisión predeterminada cada vez que se selecciona una parte con revisiones en un registro de
trabajo.
4. Ingrese una Descripción ("Description") para la revisión.
 5. Si tiene una representación de ingeniería para esta revisión, ingrese el identificador de este archivo dentro del
campo Dibujo ("Draw").

6. Si usa indicadores de referencia, seleccione la casilla de verificación Validar Indicadores de ref ("Validate Ref
Designators") para realizar validaciones para esta revisión de parte. Las validaciones incluyen determinar el
número de indicadores de referencia para cada registro de material y verificar que cada identificador sea único.

7. La casilla de verificación Configurable ("Configurable") indica que la revisión tiene una configuración vinculada o
que la lista de materiales (BOM "Bill of Materials") de la revisión, creada a través del área de trabajo de
ingeniería, contiene una revisión de material o subensamblaje vinculada a una configuración.
Por ejemplo, si se aprueba una Revisión, la aplicación inicia un proceso de Secuencia de configuración (visible a
través del Monitor del sistema) que pasa por todos los subensamblajes/materiales en la lista de materiales de la
parte actual y busca configuraciones vinculadas a la lista de materiales de la parte. Si se encuentra una
configuración, la revisión de la parte se marca como Configurable. El proceso continúa bifurcándose a través de
cualquier BOM (Bill of Materials) de parte que se use como subensamblaje. Si la lógica encuentra una
configuración vinculada a una lista de materiales de subensamblaje, esta parte de subensamblaje también se
marca como Configurable.

8. Los campos grupo ECO (Orden de Cambio de Ingeniería) y ECO ("ECO (Engineering Change order) and ECO
Group") están en blanco. Estos campos se completan después de que la revisión de la parte se desprotege
dentro del área de trabajo de ingeniería. Este programa se explora más adelante en este capítulo.

9. Haga clic en la lista desplegable del campo Sitio ("Site") para seleccionar el sitio que fabrica esta revisión de
parte. Si solo tiene un sitio dentro de su empresa, se muestra este sitio predeterminado.

10. Si la casilla de verificación Primario (Co-partes) ("Co-Parts") está seleccionada, la parte seleccionada tiene al
menos una parte primaria (co-parte) asociada.

11. Si la casilla de verificación Simultaneidad ("Concurrency") está seleccionada, la parte seleccionada tiene al
menos una parte primaria (co-parte) asociada.

• Si es secuencial ("sequential"), los requisitos de cantidad de las copartes se tienen en cuenta en el costo
total de la revisión y luego se dividen de acuerdo con la división de costos de mano de obra/material
establecida en la coparte.
• Si es concurrente ("concurrent"), solo se considera el requerimiento de cantidad de la parte principal y luego
se divide por el rendimiento para determinar el costo total de la revisión. Los factores de costos de mano de
obra y materiales se utilizan para dividir los costos.

12. La sección Parámetro de corte preliminar incluye el campo Parámetro Preliminar ("Rough Cut Code"). Esta
funcionalidad se describe en el capítulo concerniente a Programación ("Scheduling").

13. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").
1. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón Nuevo ("New"); seleccione Nuevo Recurso
("New Resource").

2. Se muestra la hoja Recursos > Detalle ("Resources > Detail"). En el campo Recurso ("Resource"), ingrese el
identificador único para el recurso.
3. Introduzca una Descripción ("Description") para identificar el recurso. Este texto se muestra en varios informes y
ventanas en toda la aplicación.
4. Opcionalmente, seleccione la casilla de verificación Capacidad Finita ("Finite Capacity") para indicar que el
recurso funciona solo durante un número específico de horas cada día. Ninguna operación vinculada a este
recurso está programada por encima de este límite de capacidad.
5. El calendario de producción predeterminado Calendario ("Calendar") seleccionado para el grupo de recursos se
muestra en este campo. Ingrese o busque y seleccione el calendario de producción que necesita.

Si desactiva esta casilla de verificación, la funcionalidad de programación global calcula

este recurso para una capacidad infinita. Esto significa que se pueden programar varias
operaciones en este recurso al mismo tiempo. Para obtener más información, consulte el
capítulo sobre Programación.

6. Si este recurso es un lugar físico dentro del centro de fabricación, seleccione la casilla de verificación
Localización ("Location"). Al seleccionar esta casilla de verificación, el recurso se define como la ubicación física
en el piso de producción donde se entregan tanto las materias primas como las cantidades de productos
parcialmente terminados. También indica que se recogen cantidades completas de productos de este recurso
para enviarlas a la siguiente operación, enviarlas al cliente o recibirlas en el inventario.
Los grupos de recursos de ubicación también definen la cantidad principal de la carga de fabricación (gastos
generales) que se coloca en una transacción de mano de obra. Debido a esta funcionalidad, un grupo de
recursos definido como una ubicación controla la cantidad de carga real que se aplica a una operación. La tasa
de carga definida en un grupo de recursos de ubicación anula cualquier tasa de carga utilizada en el grupo de
recursos principal seleccionado para la operación del trabajo. Cuando un empleado de la tienda ingresa la mano
de obra en un grupo de recursos de ubicación, la tasa de gastos generales de este grupo de recursos se utiliza
en la transacción de mano de obra, en lugar de la tasa de gastos generales de este recurso se usa en la
 transacción de mano de obra, en lugar de la tasa de gastos generales del recurso planificado en la operación de
trabajo. Utilice esta función para asignar costos indirectos para herramientas, accesorios de productos, etc., para
incluirlos en los montos indirectos reales.

7. Haga clic en las listas desplegables Almacén de Entrada y En Bandeja de Entrada ("Input Warehouse and In
Bin") para definir el almacén y el contenedor del que este recurso extrae su material.

8. Haga clic en las listas desplegables Almacén de Salida y Bandeja de Salida ("Output Warehouse and Out Bin")
para definir el almacén y la bandeja que recibe material de este recurso.

9. Haga clic en las listas desplegables Almacén Retroactivo y Contenedor Retroactivo ("Backflush Warehouse and
Backflush Bin") para definir qué almacén y ubicación retroactiva los materiales a este recurso. Si en Bandeja de
Entrada ("In Bin") no tiene suficiente cantidad disponible, los materiales se envían desde esta ubicación.

10. El área de Tasas de Carga de Costos ("Costing Burden Rates") define las tasas de gastos generales de
preparación y producción que utiliza este recurso. Para extraer las tarifas del grupo de recursos de forma
predeterminada, seleccione la casilla de verificación Usar valores de grupo de recursos ("Use Resource Group
Values").
11. El área Costo de Tarifas de Mano de Obra ("Costing Labor Rates") define las tarifas de mano de obra de
preparación y producción que utiliza este recurso. Para extraer las tarifas del grupo de recursos de forma
predeterminada, seleccione la casilla de verificación Usar valores de grupo de recursos ("Use Resource Group
Values").
12. Utilice la sección Planificación ("Scheduling") para definir cómo se programan las operaciones en este
recurso. Si el recurso usa las mismas opciones que el grupo de recursos, seleccione la casilla de verificación
Usar Valores de Grupo de Recursos ("Use Resource Group Values").

Para obtener detalles sobre la funcionalidad de

programación, revise el capítulo sobre Programación.

13. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas Estandar "(Standard").

A continuación, debe indicar los días en los que no se trabajará dentro de este grupo de recursos. Excepciones de

calendario

Utilice la hoja Recursos > Excepciones del calendario ("Resources > Calendar Exceptions") para definir días y horas
específicos en los que no se trabaja dentro del grupo actual. Esto evita que la funcionalidad de programación asigne
horas de producción durante estos tiempos inactivos.

Para definir excepciones de calendario:

 lista desplegable adjunta. El número de decimales que puede ingresar depende de los valores Permitir decimales
y Decimales definidos para el código UOM seleccionado.
Por ejemplo, la unidad de medida base para la parte original es Caja y la unidad de medida de venta para la
parte alternativa es Cada uno. Si ingresa una cantidad de 12 en este campo y selecciona el valor predeterminado
de Cada, se requiere una cantidad de 12 de Cada parte alternativa para igualar una Caja de la parte original.

7. De ser necesario, ingrese cualquier comentario ("Comments") adicional que desee para la parte alternativa.

8. Seleccione la casilla de verificación Predefinido ("Default") para indicar que esta parte es la primera opción
alternativa disponible en el registro de parte actual. Solo puede seleccionar una parte alternativa como opción
predeterminada.
9. Continúe agregando las partes alternativas que necesita. Cuando termine, haga clic guardar ("Save") en la barra
de herramientas estandar ("Standard").

Sustancias Restringidas ("Restricted Substances")

Use las hojas RoHS (Restricciones en el uso de ciertas Sustancias Peligrosas) para indicar que la parte actual cumple
con los límites de peso definidos para sustancias peligrosas utilizadas en equipos eléctricos, equipos electrónicos y
otros materiales. Diferentes cuerpos legislativos, como la Unión Europea o el estado de California, han definido estos
límites de peso para reducir la acumulación en los vertederos. Utilice estas hojas para indicar que el material actual
cumple con estas restricciones para las diversas localidades que pueden recibir la parte.

Restricciones ("Restrictions")
Para comenzar a utilizar esta función, primero debe especificar un tipo de restricción de sustancia para una parte.
Cada restricción contiene algunos parámetros generales que usted define antes de seleccionar las sustancias incluidas
en esta restricción.
Para agregar una restricción a la parte actual:

1. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón nuevo ("New"); seleccione Nueva Restricción
("New Restriction").

2. Se muestra la hoja Reporting > RoHS > Restrictions > Detail ("Reporting > RoHS > Restrictions > Detail").
 3. Selecciona la lista desplegable Tipo de Restricción ("Restriction Type"). Los tipos de restricciones actuales se
muestran como opciones en esta lista; seleccione el que necesita.

Para aprender a crear tipos de restricción para usar en toda

su aplicación de Epicor, revise el capítulo Parámetros de
partes dentro de la Guía de implementación de Epicor ERP.

4. Se muestra la descripción ("Description") del tipo de restricción.

5. Seleccione la casilla de verificación Anular ("Override") para indicar que no se calculará un aumento de peso para
esta restricción. Luego ingresa la cantidad de restricción manualmente dentro de la hoja de Sustancias. Seleccionar
esta casilla de verificación también hace que la Fecha de cumplimiento ("Compliance Date") muestre
automáticamente la fecha actual.
6. La Fecha de cumplimiento ("Compliance Date") muestra la fecha en la que se ejecutó por última vez el proceso de
resumen. Este campo se completa cuando se selecciona la casilla de verificación Anular o cuando el proceso de
cumplimiento de RoHS se ejecuta correctamente.
7. El campo Último resumen ("Last Roll-Up") muestra la fecha en la que se ejecutó el último proceso de resumen con
respecto a esta restricción.
8. Si la restricción actual ya no se puede usar contra esta parte, seleccione la casilla de verificación Inactiva
("Inactive"). El proceso de acumulación ignora esta restricción.

9. El ícono de estado de cumplimiento indica los resultados del proceso de cumplimiento de RoHS. Opciones
Disponibles:
• No Aplicable ("Not Applicable") (yellow - amarillo) – No se seleccionan sustancias.
• No Conforme ("Non-Compliant") (red - rojo) – Se seleccionaron una o más sustancias, pero el resumen
no se ejecutó o falló.
• Complaciente ("Compliant") (green - verde) – Se seleccionaron una o más sustancias y el resumen fue exitoso.
• Exento ("Exempt") (yellow - amarillo) – Todas las sustancias no están sujetas al cumplimiento de RoHS.

10. Cuando termine, haga clic en guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Sustancias ("Substances")
Después de definir la restricción para la parte, puede especificar las sustancias, por porcentaje de peso, incluidas para la
restricción actual.
Debe ingresar una fecha de exención para las sustancias exentas de una parte específica. Después de esta fecha, la
sustancia puede ser declarada como exenta o restringida nuevamente. También puede introducir un certificado de exención
para la sustancia.
Para agregar una sustancia restringida al registro de parte:
 1. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón nuevo ("New"); seleccione Nueva Resticción
de Sustancia ("New Restriction Substance").

2. Se muestra la hoja Informes > RoHS > Sustancias > Detalle ("Reporting > RoHS > Substances > Detail").

3. Seleccione una sustancia de la lista desplegable Sustenacia ("Substance"). Todas las sustancias disponibles
dentro de la pantalla de su aplicación; seleccione la opción que necesita.

Para aprender a crear registros de sustancias restringidas

para usar en toda su aplicación de Epicor, revise el
capítulo Parámetros de partes en la Guía de
implementación de Epicor ERP.

4. La descripción de la sustancia seleccionada se muestra automáticamente Descripción ("Description").

5. Ingrese la restricción de Peso de la Sustancia ("Substance Weight") seleccione el valor de Unidad de Medida
("Unit of Measure") Este valor define el límite por el cual se puede utilizar la sustancia restringida dentro de la
parte actual.

6. Seleccione la casilla de verificación Exento ("Exempt") para indicar que la sustancia actual no está sujeta a las
restricciones de RoHS.

7. Ingrese la fecha de finalización de la exención ("Exempt End Date") en la que la sustancia actual ya no estará
sujeta a las restricciones de RoHS. Si esta fecha es igual o anterior a la fecha del sistema actual, la sustancia
puede estar exenta.

8. Si lo necesita, seleccione el Certificado de exención ("Exempt Certificate") para ayudar a verificar esta
exención. Este valor es el identificador del documento que valida la exención.

9. Para hacer que esta sustancia se ignore durante el proceso de acumulación de peso, seleccione la casilla de
verificación Anular ("Override").

10. Continúe actualizando o agregando las sustancias que necesita para este tipo de restricción. Cuando termine,
haga clic en guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Operaciones ("Operations")

Esta sección describe las operaciones disponibles en el módulo Ingeniería. Cada operación se describe como un
flujo de trabajo para ayudarlo a guiarlo a través del proceso de principio a fin. Estos programas se encuentran
principalmente dentro de
 la carpeta Operaciones generales para este módulo. Si se requiere un registro de configuración único para ejecutar la
operación, este registro también se describe en esta sección.

Cumplimiento de partes RoHS ("RoHS Part Compliance") Solo si esta disponible

Si ha definido restricciones sobre el uso de determinadas sustancias peligrosas, puede utilizar el Proceso de
cumplimiento de partes de RoHS para ejecutar el proceso de acumulación de cumplimiento de trabajo para las partes
diseñadas. El proceso genera un archivo de registro con el estado de cumplimiento de cada ensamblaje, material,
operación y sustancia.
Ruta del Menú: Gestión de producción > Ingeniería > Operaciones generales > Proceso de cumplimiento de partes de
RoHS (Restricción de Sustancias Peligrosas)
Menu Path: Production Management > Engineering > General Operations > RoHS (Restriction of Hazardous
Substances) Part Compliance Process
Aparecerá la ventana Proceso de cumplimiento de partes de RoHS. Ahora puede ejecutar el cumplimiento para un tipo
o parte de restricción específica.
Para ejecutar el cumplimiento del trabajo:

1. Seleccione el método Opciones de procesamiento ("Processing Options") que necesita. El proceso de cambio
neto ("Net Change") es el método predeterminado.
Puede ejecutar un Cambio neto ("Net Change"), que solo actualiza los registros actualizados o agregados desde
la última vez que ejecutó este proceso. También puede seleccionar Regenerativo ("Regenerative"), que verifica
completamente todas las sustancias restringidas actuales dentro de su aplicación.

2. También puede hacer clic en la pestaña Filtros ("Filters") para limitar la información que se muestra.

3. Ingrese filtros para el tipo de restricción ("Restriction Type") y las partes ("Parts") que desea usar para el
proceso de cumplimiento.
4. Haga clic en Enviar ("Submit") en la barra de herramientas estandar ("Standard") para ejecutar el proceso de
cumplimiento

Área de trabajo de ingeniería ("Engineering Workbench")

Ingenieria de Trabajo es el programa principal que utiliza para crear y mantener un método de fabricación para una
parte. Un método consta de dos componentes clave: una lista de materiales (BOM "Bill of Materials") y su ruta. La lista
de materiales es una lista de todos los componentes y subensamblajes necesarios para producir la parte final. La ruta
define todas las operaciones y los recursos del taller necesarios para producir la cantidad final de partes.
El banco de trabajo de ingeniería contiene toda la funcionalidad necesaria para diseñar sus partes. Las siguientes
secciones de este capítulo le brindan una descripción general de las muchas funciones de este programa.

Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Operaciones generales > Área de trabajo de ingeniería
Menu Path: Production Management > Engineering > General Operations > Engineering Workbench
Crear un Nuevo Grupo ECO ("Create a New ECO Group")
El área de trabajo de ingeniería organiza sus datos a través de grupos de orden de cambio de ingeniería (ECO).
Antes de que pueda crear o editar una revisión de parte, debe crear un grupo ECO que mantenga y realice un
seguimiento de los cambios de revisión de parte.
Para crear un grupo ECO:

1. Haga clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas Estándar ("Standard").

2. En el campo Grupo ("Group"), ingrese el identificador del nuevo grupo.

3. Ahora, en el campo Descripción ("Description") , ingrese un motivo para el grupo ECO. Utilice este campo
para indicar qué parte o partes están diseñadas a través de este grupo ECO.

4. En el campo Fecha de Vencimiento ("Due Date"), ingrese o haga clic en el menú desplegable para seleccionar
la fecha en la que deben completarse las revisiones de partes de este grupo.

5. Ahora indique cuándo estas revisiones de partes estarán disponibles para la fabricación en el campo Fecha de
vigencia ("Effective Date"). La aplicación usa esta fecha para determinar la revisión predeterminada cada vez
que se ingresa una parte con revisiones en un trabajo o cotización.

6. De forma predeterminada, la casilla de verificación Usuario Sencillo ("Single User") está seleccionada. Esto
indica que solo un usuario puede tener activo este grupo ECO a la vez. Si esta casilla de verificación está
desmarcada, varios usuarios pueden acceder a este grupo simultáneamente.

Aunque varios usuarios pueden estar en el mismo grupo ECO, solo

un usuario puede acceder a una revisión de parte a la vez.

7. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas Estándar ("Standard").
El grupo ECO se agrega a su base de datos. Ahora está listo para revisar las revisiones de partes de este grupo y
desarrollar métodos de partes para cada revisión.

Partes Revisadas ("Check Out Parts")

Antes de que pueda diseñar una revisión de parte, debe verificarse con el grupo ECO. Para hacer esto, lanza un
comando desde el menú Acciones.

1. En el menú Acciones ("Actions") menu, click Verificar Parte ("Check Out Part").

2. Aparecerá el programa Verificación de revisión de partes ("Part Revision Checkout"). Introduzca directamente
el número de parte que desea diseñar o haga clic en el botón parte ("Part") para buscarla y seleccionarla.

3. Todas las revisiones del registro de partes y los métodos alternativos se muestran en la cuadrícula de este
programa. Seleccione las revisiones y los métodos alternativos que desea prestar a este grupo. Para este
ejemplo, se seleccionan la revisión de parte C y su método alternativo, C2.

4. Haga clic en Aceptar ("OK").

Aparece un mensaje de advertencia que indica que esta revisión y sus métodos alternativos están prestados a
este grupo ECO. Haga clic en Aceptar ("OK") de nuevo again.
 5. La revisión de la parte que creó anteriormente en el programa de mantenimiento de partes ("Part Maintenance")
se muestra en el banco de trabajo de ingeniería. Puede comenzar a modificar el método de fabricación de esta
parte.

Copiar Métodos Existentes ("Copy Existing Methods")

Cuando extrae por primera vez una nueva revisión, no tiene operaciones ni materiales. Una forma rápida de comenzar
una revisión de una nueva parte es extraer un método de fabricación existente de una revisión anterior. A
continuación, puede utilizar este método como base para sus cambios en esta nueva revisión.
Para extraer un método de fabricación existente de una revisión anterior:

1. En el menú Acciones ("Actions"), seleccione Revisión > Obtener Detalles > Obtener desde Mértodos / Trabajos /
Cotizaciones ("Revision > Get Details > Get from Methods/Jobs/Quotes").
2. Aparecerá la ventana Obtener detalles ("Get Details"). Observe las revisiones de la parte actual
que se muestran en la cuadrícula.

3. Seleccione la revisión que tiene el método que desea utilizar. Para este ejemplo, seleccione la
revisión A.

4. Clic Aceptar ("OK").

5. El método de la revisión A ahora se incluye en la revisión B. Sus operaciones y materiales se muestran en

la vista de árbol. Está listo para realizar los cambios que necesita en el método existente.
Modificar una Ruta ("Modify a Routing")
Cuando las operaciones de la revisión anterior se cargan en el área de trabajo de ingeniería, puede modificarlas
según sus necesidades.

1. En las pestañas de la vista, ("Tree View"), seleccione la operación quenecesita cambiar. Se muestra la hoja
Método de Manufactura > Operaciones > Detalle ("Method of Manufacturing > Operations > Detail") y
la operación seleccionada rellena automáticamente los campos de esta hoja.

2. El campo clave es la lista desplegable Operaciónes ("Operation"). Utilice esta lista para seleccionar la operación
que se ejecuta en este punto del enrutamiento.

3. El campo Opr ("Opr") muestra el número de secuencia que identifica de forma única cada operación en un
ensamblaje. Este número se asigna en incrementos de 10. Puede insertar nuevas operaciones (por ejemplo,
15) entre otras operaciones.

4. El campo Descripción ("Description") muestra la descripción predeterminada de la operación seleccionada.

Puedes editar este campo.

5. El área de recursos de informes de mano de obra Recurso de informe de mano de obra ("Labor Reporting
Resource") contiene los recursos de programación utilizados para la configuración y producción de esta
operación. Los valores predeterminados son la Producción y Preparación ("Production and Setup")
seleccionadas en el registro de operación. Si lo necesita, puede cambiar estos valores.

Todas las operaciones que defina a través del programa de

mantenimiento de operaciones se muestran en la lista de
operaciones. Antes de usar el área de trabajo de
ingeniería, primero debe crear las operaciones que desea
usar a través de este programa de mantenimiento.
 6. En el área Preparación por bloque programado ("Setup Per Scheduling Block") contiene campos que definen
la configuración de esta operación. Introduzca la cantidad de Horas para preparar esta operación. Si se necesita
una cantidad de partes y un tiempo de configuración adicionales, ingrese estos valores en los otros campos.

7. En el área Factores de programación ("Scheduling Factors"), indica qué relación tiene esta operación con la
operación anterior. Las tres opciones son de inicio a inicio, de fin a inicio y de fin a fin ("Start-To-Start,
Finish-To-Start, and Finish-To-Finish"). Indican si esta operación comienza al mismo tiempo que la operación
anterior, comienza cuando finaliza la operación anterior o finaliza al mismo tiempo que la operación anterior.

8. Si puede avanzar una cantidad completa de partes en la operación actual a la siguiente operación antes de que
se complete la operación, seleccione un Tipo de envío anticipado ("Send Ahead Type") de la lista desplegable.
Puede usar esta funcionalidad cuando las operaciones actuales y anteriores tienen una relación de inicio a inicio.
Opciones Disponibles:

• Horas (Hours) – Cualquier cantidad fabricada después de transcurrido un tiempo se puede mover a la
siguiente operación.
• Piezas (Pieces) – Una cantidad completa específica se puede mover a la siguiente operación.
• Porcentaje (Percentage) – Cuando se completa un porcentaje de la cantidad total, este porcentaje de
cantidad se puede mover a la siguiente operación.

9. A continuación, indique la cantidad que se puede mover a la siguiente operación a través del campo
Compensación de envío anticipado ("Send Ahead Offset"). Ingrese un número que refleje el Tipo de envío
anticipado: horas, partes (un valor de cantidad) o un porcentaje.

Usted define dentro de Mantenimiento del sitio si el

modificador Enviar por adelantado se basa en la Hora de
inicio de la configuración o en la Hora de inicio de la
producción. Según lo que seleccione, el cálculo de envío
anticipado estima qué cantidad de producción se puede
adelantar al incluir o ignorar el tiempo de preparación.

10. Haga clic en la lista desplegable Entrada de mano de obra ("Labor Entry") para definir cómo se ingresa la mano
de obra para esta operación. Las opciones válidas son Toma retroactiva, Solo cantidad y Tiempo y cantidad.

11. El campo Cant./ppal. ("Qty/Parent") indica cuántas veces se debe ejecutar esta operación en una parte. Este
valor se multiplica por la cantidad de la operación para calcular cuántas veces se ejecuta esta operación en este
punto de la ruta.

12. El campo Prod. est. (Estándar de producción) ("Prod Std") define la tasa de producción para esta operación. El
valor predeterminado del registro de operaciones se muestra en este campo, pero puede cambiarlo si lo
necesita.
13. El valor del estándar de producción que ingrese depende del formato estándar ("Standard Format"). Puede definir
el Estándar de Producción por número de partes, horas, minutos u operaciones. Estos dos valores calculan el
total de horas de producción estimadas para esta operación.

14. Cuando termine, clic guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Continúe haciendo los cambios que necesite en cada operación dentro de este método. El enrutamiento de esta
revisión de parte se diseña correctamente.
 8. Introduzca un valor de Tiempo Acumulativo ("Cumulative Time"). Este valor es la suma del tiempo de entrega
de fabricación más el tiempo de entrega de material. Incorpora el tiempo de entrega del requisito de material
restringido más largo que se encuentra en cualquiera de los subensamblajes.

9. Ingrese un valor de Este Nivel de Tiempo ("This Level Time"). Este valor es el tiempo requerido para construir
la cantidad de costo de trabajo de la parte; asume que los materiales requeridos están disponibles.

10. Cuando hayas terminado, clic en guardar ("Save") en la barra de herramientas ("Standard").

Muchos otros campos y hojas dentro del programa

Mantenimiento de partes están disponibles para que los
usen otras funciones dentro de la aplicación. Estos campos
están más allá del alcance de este capítulo. Para conocer
todas las funciones disponibles, revise los temas de
Mantenimiento de partes en la ayuda de la aplicación.

La información del sitio principal de la parte ya está definida.

Revisión de parte

Cuando termine de ingresar la información básica de la parte, debe crear al menos una revisión para ella. A
continuación, puede abrir la parte en el banco de trabajo de ingeniería, donde define el método de fabricación de la
revisión.

Para crear una revisión de parte:

1. Haga clic en laflecha hacia abajo ("Down Arrow") al lado del botón de nuevo ("New"); seleccione Nueva Revisión
de Parte ("New Part Revision)".

2. Se muestra la hoja Parte > Revisiones > Detalle ("Part > Revisions > Detail"). En el campo Rdo ("Rev"), ingrese
el identificador de revisión. Este valor identifica la revisión de la parte en toda la aplicación y normalmente se
etiqueta con una letra. Por ejemplo, A es la primera revisión y B es la segunda revisión.

3. En el campo Vigencia ("Effective"), ingrese o haga clic en la lista desplegable para seleccionar la fecha en la
que esta revisión de parte se convierte en la revisión principal de esta parte. La aplicación utiliza esta fecha para
determinar la revisión predeterminada cada vez que se selecciona una parte con revisiones en un registro de
trabajo.
4. Ingrese una Descripción ("Description") para la revisión.
 5. Si tiene una representación de ingeniería para esta revisión, ingrese el identificador de este archivo dentro del
campo Dibujo ("Draw").

6. Si usa indicadores de referencia, seleccione la casilla de verificación Validar Indicadores de ref ("Validate Ref
Designators") para realizar validaciones para esta revisión de parte. Las validaciones incluyen determinar el
número de indicadores de referencia para cada registro de material y verificar que cada identificador sea único.

7. La casilla de verificación Configurable ("Configurable") indica que la revisión tiene una configuración vinculada o
que la lista de materiales (BOM "Bill of Materials") de la revisión, creada a través del área de trabajo de
ingeniería, contiene una revisión de material o subensamblaje vinculada a una configuración.
Por ejemplo, si se aprueba una Revisión, la aplicación inicia un proceso de Secuencia de configuración (visible a
través del Monitor del sistema) que pasa por todos los subensamblajes/materiales en la lista de materiales de la
parte actual y busca configuraciones vinculadas a la lista de materiales de la parte. Si se encuentra una
configuración, la revisión de la parte se marca como Configurable. El proceso continúa bifurcándose a través de
cualquier BOM (Bill of Materials) de parte que se use como subensamblaje. Si la lógica encuentra una
configuración vinculada a una lista de materiales de subensamblaje, esta parte de subensamblaje también se
marca como Configurable.

8. Los campos grupo ECO (Orden de Cambio de Ingeniería) y ECO ("ECO (Engineering Change order) and ECO
Group") están en blanco. Estos campos se completan después de que la revisión de la parte se desprotege
dentro del área de trabajo de ingeniería. Este programa se explora más adelante en este capítulo.

9. Haga clic en la lista desplegable del campo Sitio ("Site") para seleccionar el sitio que fabrica esta revisión de
parte. Si solo tiene un sitio dentro de su empresa, se muestra este sitio predeterminado.

10. Si la casilla de verificación Primario (Co-partes) ("Co-Parts") está seleccionada, la parte seleccionada tiene al
menos una parte primaria (co-parte) asociada.

11. Si la casilla de verificación Simultaneidad ("Concurrency") está seleccionada, la parte seleccionada tiene al
menos una parte primaria (co-parte) asociada.

• Si es secuencial ("sequential"), los requisitos de cantidad de las copartes se tienen en cuenta en el costo
total de la revisión y luego se dividen de acuerdo con la división de costos de mano de obra/material
establecida en la coparte.
• Si es concurrente ("concurrent"), solo se considera el requerimiento de cantidad de la parte principal y luego
se divide por el rendimiento para determinar el costo total de la revisión. Los factores de costos de mano de
obra y materiales se utilizan para dividir los costos.

12. La sección Parámetro de corte preliminar incluye el campo Parámetro Preliminar ("Rough Cut Code"). Esta
funcionalidad se describe en el capítulo concerniente a Programación ("Scheduling").

13. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").
 detalles de fabricación. Si la casilla de verificación está seleccionada, el material crea un registro de
ensamblaje en el trabajo o la cotización, y se extraen todos los detalles de fabricación de materiales y
operaciones.
• Planear como ensamble (Plan as Assembly) – Seleccione esta casilla de verificación para indicar que este
requisito de material se cumple con el stock, pero si no hay suficiente stock disponible durante el tiempo de
entrega de fabricación, el proceso MRP lo planificará como un subensamblaje.

• Ver como Ensamble (View as Assembly) – esta configuración indica si todo el material necesario para
fabricar una parte de subcomponente debe mostrarse en la lista de materiales. Si selecciona esta casilla de
verificación, el material necesario para fabricar este componente se muestra en la lista de materiales de la
parte principal. Si desactiva esta casilla de verificación, el material del artículo no se mostrará en esta lista de
materiales.
• Reasignar número de serie al ensamble (Reassign Serial Number to Assembly) - seleccione esta casilla
de verificación para designar si los números de serie del material/subensamblaje del trabajo asociado se
pueden reasignar como el número de serie del ensamblaje principal (ensamblaje superior) cuando se vuelve
a trabajar con un trabajo. Puede informar el tiempo contra este tipo de operación, si es necesario, y recibir la
misma parte en serie de vuelta al stock, a otro trabajo o enviarla directamente desde un trabajo.
7. El campo Cant./ppal ("Qty/Parent") define la cantidad de material necesaria para producir una parte. Este valor
se usa para calcular la cantidad de material que se necesita para fabricar la cantidad final de la parte en el
trabajo.
8. Si utiliza designadores de referencia, por ejemplo, para hacer coincidir un esquema con un diseño de tablero,
haga clic en la pestaña Indicadores de referencia ("Reference Designators").

9. Para crear y vincular designadores de referencia al material específico, primero ingrese la cantidad de
identificadores necesarios en el campo Indicadores de ref. requeridos. ("Required Ref Designators").

10. Puede crear los designadores de referencia individualmente o puede crear un rango de designadores de
referencia para la cantidad de identificadores requeridos. Para crear un rango, ingrese un Prefijo y Sufijo
("Prefix and Suffix"), si lo desea, y haga clic en Agregar rango ("Add Range").

11. Una serie de designadores de referencia individuales se crean automáticamente para ese rango. Para cada
línea, ingrese la coordenada XYZ y la información de Rotación ("Rotation"), y la Descripción ("Description").

Para utilizar designadores de referencia, debe crear

categorías de designadores de referencia. Para obtener
más información, revise el capítulo Parámetros de partes en
la Guía de implementación de Epicor ERP
12. Si usa restricciones en ciertas sustancias peligrosas, puede asignar o cambiar el peso de cumplimiento
específico de cada material. Para asignar o cambiar un peso, haga clic en la pestaña RoHS.

13. Introduzca el Peso material ("Material Weight"). Este valor es el predeterminado del maestro de partes para el
material específico. Se considera que cualquier material dentro del límite de peso cumple con su política de
restricción de RoHS.
14. También puede cambiar el tipo de restricción y la información de la sustancia asociada con este material. Para
ello, utilice los campos de las pestañas Restricciones y Sustancias ("Restrictions and Substances").

15. Cuando termine, haga clic en guardar ("Save") en la barra de herramientas ("Standard").

Continúe haciendo los cambios que necesite en cada material dentro de esta lista de materiales.

Nuevos Materiales ("New Materials")

También puede usar el área de trabajo de ingeniería para agregar materiales al método de revisión de partes.

1. En el menú Acciones ("Actions") seleccione Material > Agregar material ("Material > Add Material").

Co-Partes ("Co-Parts")
Utilice la funcionalidad de co-partes para definir un método de fabricación que pueda producir múltiples partes
(co-partes) en un solo trabajo.
Durante algunos procesos de fabricación de partes, puede producir partes adicionales como subproductos de una
parte principal. También puede producir dos partes casi idénticas al mismo tiempo utilizando un enrutamiento similar.
Un ejemplo de esto es un
 1. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón nuevo ("New"); seleccione Nueva Resticción
de Sustancia ("New Restriction Substance").

2. Se muestra la hoja Informes > RoHS > Sustancias > Detalle ("Reporting > RoHS > Substances > Detail").

3. Seleccione una sustancia de la lista desplegable Sustenacia ("Substance"). Todas las sustancias disponibles
dentro de la pantalla de su aplicación; seleccione la opción que necesita.

Para aprender a crear registros de sustancias restringidas

para usar en toda su aplicación de Epicor, revise el
capítulo Parámetros de partes en la Guía de
implementación de Epicor ERP.

4. La descripción de la sustancia seleccionada se muestra automáticamente Descripción ("Description").

5. Ingrese la restricción de Peso de la Sustancia ("Substance Weight") seleccione el valor de Unidad de Medida
("Unit of Measure") Este valor define el límite por el cual se puede utilizar la sustancia restringida dentro de la
parte actual.

6. Seleccione la casilla de verificación Exento ("Exempt") para indicar que la sustancia actual no está sujeta a las
restricciones de RoHS.

7. Ingrese la fecha de finalización de la exención ("Exempt End Date") en la que la sustancia actual ya no estará
sujeta a las restricciones de RoHS. Si esta fecha es igual o anterior a la fecha del sistema actual, la sustancia
puede estar exenta.

8. Si lo necesita, seleccione el Certificado de exención ("Exempt Certificate") para ayudar a verificar esta
exención. Este valor es el identificador del documento que valida la exención.

9. Para hacer que esta sustancia se ignore durante el proceso de acumulación de peso, seleccione la casilla de
verificación Anular ("Override").

10. Continúe actualizando o agregando las sustancias que necesita para este tipo de restricción. Cuando termine,
haga clic en guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Operaciones ("Operations")

Esta sección describe las operaciones disponibles en el módulo Ingeniería. Cada operación se describe como un
flujo de trabajo para ayudarlo a guiarlo a través del proceso de principio a fin. Estos programas se encuentran
principalmente dentro de
Método Co-Parte (Nueva parte componente) ("Co-Part Methods")
En el área de trabajo de ingeniería, puede establecer el rendimiento por cantidad de las copartes, sus índices de
costos y si esta revisión se utilizará para calcular el costo de la coparte. Una vez que estos datos se ingresan en el
área de trabajo de ingeniería (en la hoja Revisión > Co-Partes) ("Revision > Co-Parts"), se incorporan
automáticamente al trabajo o cotización cuando selecciona Obtener detalles.
1. Para seleccionar una nueva co-parte para la parte principal identificada, haga clic en la flecha hacia abajo
("Down Arrow") junto al botón nuevo ("New"); seleccione Nuevo > Nueva pza comp ("New > New Co Part").

2. Haga clic en el botón Part/Rev para buscar y seleccionar el número de parte y la revisión de la coparte.

3. Use el campo Rendimiento por Yield Per, ingrese cuántas partes compartidas especificadas se fabricarán
cuando se fabrique una cantidad de la parte principal.

4. Si lo necesita, puede definir aún más los costos ingresando valores en los campos Factor de costo de material y
Factor de costo de mano de obra (Material Cost Factor and Labor Cost Factor). Por ejemplo, aumente el
factor de costo de material de una parte si la parte usa más material que la parte principal.

5. Puede seleccionar la casilla de verificación Evitar sugerencias ("Prevent Suggestions") para evitar que
Planificación de requisitos de material (MRP) cree sugerencias de trabajo para la parte compartida. Consulte la
Guía de referencia técnica de Planificación de requisitos de materiales (MRP) para obtener más información
sobre el modificador Sugerencias principales.
6. Seleccione la casilla de verificación Costeo principal ("Primary Costing") para indicar que esta revisión se usa
para calcular el costo de la coparte. Luego, el cálculo de acumulación utiliza el método de coparticipación y
aplica los factores de costos al costo total del método y lo divide por el valor de Rendimiento por. Si esta casilla
de verificación está desmarcada, se utiliza el método de partes para determinar los costos del trabajo.

Mostrar otras Revisiones/Métodos Alternativos

Para modificar otras revisiones de partes y métodos alternativos dentro de este grupo ECO, debenavegar hastaellos
usando la hoja Revisión > Lista. Comose describió anteriormente en la sección Registros de partes base, las partes
alternativas son partes sustitutas y complementarias del registrode parte actual.
Para mostrar esta hoja:
 1. Seleccione la hoja Revisión > Lista ("Revision > List").

2. Haga doble clic en la revisión o el método alternativo que desea editar.

El banco de trabajo de ingeniería ahora muestra esta revisión o método alternativo en todas sus hojas. Edite el método
de fabricación según lo necesite.

Crear nuevas revisiones/métodos alternativos

Al igual que el mantenimiento de partes, también puede crear nuevas revisiones y/o métodos alternativos a través del
banco de trabajo de ingeniería.

1. En el menú Acciones ("Actions") seleccione Revisión ("Revision"). Seleccione Nueva revisión o Nuevo método
alternativo (New Revision or New Alternate Method).

Aprovación
Cuando haya terminado de crear o editar el método de fabricación de una revisión de parte, debe aprobarlo. Solo las
revisiones aprobadas para su uso están disponibles en trabajos y cotizaciones.

No se puede aprobar una revisión si alguna de sus operaciones

no está asignada a un recurso de programación.

Para aprobar una revisión de parte:

 1. Haga clic en la hoja Revisión > Detalle ("Revision > Detail").

2. Seleccione la casilla de verificación No aprobado ("Not Approved").

3. Aparece el icono Aprobado. ("Approved").

La revisión de la parte ya está aprobada. Una vez que el reloj del sistema pasa la fecha de vigencia de esta revisión,
esta revisión se convierte en la versión predeterminada utilizada para fabricar esta parte.
Crear un Nuevo Grupo ECO ("Create a New ECO Group")
El área de trabajo de ingeniería organiza sus datos a través de grupos de orden de cambio de ingeniería (ECO).
Antes de que pueda crear o editar una revisión de parte, debe crear un grupo ECO que mantenga y realice un
seguimiento de los cambios de revisión de parte.
Para crear un grupo ECO:

1. Haga clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas Estándar ("Standard").

2. En el campo Grupo ("Group"), ingrese el identificador del nuevo grupo.

3. Ahora, en el campo Descripción ("Description") , ingrese un motivo para el grupo ECO. Utilice este campo
para indicar qué parte o partes están diseñadas a través de este grupo ECO.

4. En el campo Fecha de Vencimiento ("Due Date"), ingrese o haga clic en el menú desplegable para seleccionar
la fecha en la que deben completarse las revisiones de partes de este grupo.

5. Ahora indique cuándo estas revisiones de partes estarán disponibles para la fabricación en el campo Fecha de
vigencia ("Effective Date"). La aplicación usa esta fecha para determinar la revisión predeterminada cada vez
que se ingresa una parte con revisiones en un trabajo o cotización.

6. De forma predeterminada, la casilla de verificación Usuario Sencillo ("Single User") está seleccionada. Esto
indica que solo un usuario puede tener activo este grupo ECO a la vez. Si esta casilla de verificación está
desmarcada, varios usuarios pueden acceder a este grupo simultáneamente.

Aunque varios usuarios pueden estar en el mismo grupo ECO, solo

un usuario puede acceder a una revisión de parte a la vez.

7. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas Estándar ("Standard").
 2. Se muestra la ventana Descripción del cambio ("Description of Change") asegúrese de que esta descripción
explique el motivo del cambio y haga clic en Aceptar ("OK"). Aparece otra ventana con una lista de revisiones de
partes registradas a través de este grupo; haga clic en Aceptar. ("OK").

El grupo ECO se borra del banco de trabajo de ingeniería. Todas las revisiones de partes aprobadas dentro de este
grupo se activan a lo largo de la aplicación.

Chequeo Ráído (Express Check) Out

Puede optimizar el proceso de ingeniería utilizando el programa Express Part Checkout. Cuando ejecuta este
programa, puede verificar simultáneamente una revisión de parte, crear un nuevo grupo ECO e iniciar el área de
trabajo de ingeniería.
Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Operaciones generales > Verificación express de partes
Menu Path: Production Management > Engineering > General Operations > Express Part Checkout Para comprobar
una revisión de parte específica:

1. Haga clic en el botón Parte/Revisión ("Part/Revision") para buscar y seleccionar la revisión de la parte que
desea comprobar. También puede ingresar la Parte/Revisión directamente.

2. Haga clic en la lista desplegable Revisión ("Revision") para seleccionar la revisión en la que desea trabajar.

3. Si lo desea, también puede consultar un método alternativo específico ("Alternate Method"). Para hacer esto,
haga clic en Alternar Lista desplegable de métodos. Se muestran todos los métodos alternativos creados para
esta revisión de parte. Seleccione el método que desee.

4. Observe varios campos de solo visualización (Descripción de la parte, Fecha de vigencia, Grupo ECO y Dibujo) –
("Part Description, Effective Date, ECO Group, and Drawing") – que se completan con información sobre esta
revisión de la parte. Revise esta información para asegurarse de haber seleccionado la revisión correcta o el
método alternativo.

5. Para mostrar inmediatamente el ("Launch Engineering Workbench") después de finalizar la compra,

seleccione la casilla de verificación Iniciar el área de trabajo de ingeniería.
 6. Haga clic en el botón Verificación ("Checkout").
7. Si seleccionó la casilla de verificación Iniciar Launch Engineering Workbench check box, se muestra este
programa.

8. Observe que se crea un nuevo Grupo. De forma predeterminada, el Grupo ID ("Group ID") muestra su ID de
usuario como identificador.
9. El campo Descripción ("Description") muestra verificación exprés como prefijo, seguido de su ID de usuario.

10. La vista de árbol muestra la revisión de la parte o el método alternativo que usted desprotegió. ("Tree View").

Ahora está listo para la ingenieria (engineer) la parte seleccionada o el método alternativo.

ECO Flujo de Trabajo (ECO Workflow)

Un flujo de trabajo es una serie de tareas asignadas y enrutadas automáticamente para garantizar que los procesos,
como los cambios de ingeniería y el diseño de nuevos productos, se lleven a cabo y se completen a tiempo. Las tareas
están estrechamente integradas en la aplicación, por lo que las transacciones se actualizan solo si la tarea se encuentra
en el estado correcto. Por ejemplo, cuando asigna un flujo de trabajo a un grupo ECO, puede rastrear si las tareas están
completas antes de que una revisión de parte actualizada esté disponible para producción.
Esta sección comienza con la configuración necesaria para crear el flujo de trabajo. Luego, asigna el flujo de trabajo a
un grupo ECO y actúa sobre las tareas.

Etapa de flujo de trabajo (Workflow Stage)

Las etapas del flujo de trabajo definen el estado de un ECO en cualquier momento dentro de su flujo de trabajo; la etapa
actual se muestra en la hoja de detalles en el banco de trabajo de ingeniería. Estas etapas se establecen en
Mantenimiento de etapas de flujo de trabajo para un tipo de flujo de trabajo en particular. Cuando crea el conjunto de
tareas ECO para su flujo de trabajo, asigna a cada meta una tarea de una etapa de flujo de trabajo.

Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Preparación > Etapa de flujo de trabajo Para crear una
etapa de flujo de trabajo:
Menu Path: Production Management > Engineering > Setup > Workflow Stage To create a workflow stage:
 1. Haga clic en la lista desplegable Tipo de flujo de trabajo ("Workflow Type") y seleccione ECO.

2. Haga clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas ("Standard").

3. En el campo Etapa ("Stage") ingrese un código único que identifique la etapa del flujo de trabajo.

4. Introduzca una Descripción ("Description") que describa mejor esta etapa.

5. Clic en Guardar ("Save").

Ahora puede definir tareas y conjuntos de tareas para su flujo de trabajo ECO. La siguiente sección trata sobre esta
función.

Tareas (Tasks)
Las tareas son los elementos de acción, o metas, creados y asignados a cada paso en el proceso de ECO, desde la
documentación de un cambio propuesto hasta la aprobación del diseño de ECO. Las tareas también se utilizan para
realizar un seguimiento de otras actividades, como aprobaciones de crédito o tiempo y gastos.
Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Preparación > Tarea
Menu Path: Production Management > Engineering > Setup > Task
Para crear tareas:
1. Haga clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas ("Standard").

2. En el campo ID de la tarea ("Task ID"), ingrese el identificador de la tarea.

Modificar una Ruta ("Modify a Routing")
Cuando las operaciones de la revisión anterior se cargan en el área de trabajo de ingeniería, puede modificarlas
según sus necesidades.

1. En las pestañas de la vista, ("Tree View"), seleccione la operación quenecesita cambiar. Se muestra la hoja
Método de Manufactura > Operaciones > Detalle ("Method of Manufacturing > Operations > Detail") y
la operación seleccionada rellena automáticamente los campos de esta hoja.

2. El campo clave es la lista desplegable Operaciónes ("Operation"). Utilice esta lista para seleccionar la operación
que se ejecuta en este punto del enrutamiento.

3. El campo Opr ("Opr") muestra el número de secuencia que identifica de forma única cada operación en un
ensamblaje. Este número se asigna en incrementos de 10. Puede insertar nuevas operaciones (por ejemplo,
15) entre otras operaciones.

4. El campo Descripción ("Description") muestra la descripción predeterminada de la operación seleccionada.

Puedes editar este campo.

5. El área de recursos de informes de mano de obra Recurso de informe de mano de obra ("Labor Reporting
Resource") contiene los recursos de programación utilizados para la configuración y producción de esta
operación. Los valores predeterminados son la Producción y Preparación ("Production and Setup")
seleccionadas en el registro de operación. Si lo necesita, puede cambiar estos valores.

Todas las operaciones que defina a través del programa de

mantenimiento de operaciones se muestran en la lista de
operaciones. Antes de usar el área de trabajo de
ingeniería, primero debe crear las operaciones que desea
usar a través de este programa de mantenimiento.
 3. Ingrese una descripción del ID del conjunto. ("Description").

4. Haga clic en la lista desplegable Tipo de flujo de trabajo y ECO ("Workflow Type and ECO"). Otros tipos
incluyen CRM (gestión de relaciones con el cliente), gestión de casos y tiempo y gastos.

Agregar Metas (Add Milestones)

Ahora está listo para agregar metas a este conjunto de tareas. Una meta es una tarea completada en un orden
específico (determinado por el conjunto de tareas) y normalmente se asigna a una persona específica. Una tarea
relacionada se utiliza para describir detalles sobre tareas dentro de tareas. Estos se pueden usar si una tarea tiene
varios pasos distintos dentro de ella, cada uno de los cuales merece sus propios detalles.
Para agregar metas:

1. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón Nuevo ("New"); seleccione Nueva meta ("New
Milestone").

2. Se muestra la hoja Metas > Detalle ("Milestones > Detail"). Acepte el valor predeterminado de 10 en el campo
Seq. Los números de secuencia establecen el orden en que se realizan las tareas.

3. Haga clic en la lista desplegable Tarea ("Task") para seleccionar la primera tarea en este conjunto de tareas.

4. El rol asignado a esta tarea se muestra como de solo lectura en el campo Rol requerido. ("Required Role").

5. Haga clic en la lista desplegable Etapa actual ("Current Stage") para seleccionar la etapa en la que se
encuentra esta tarea dentro del proceso de ECI. Las etapas se definen en el programa Workflow Stage. Revise
la sección Etapa de flujo de trabajo anterior de este capítulo para obtener más información.

6. Optionally, enter the number of days to complete this task in the Days to Complete field. ("Days to Complete").

7. Seleccione la casilla de verificación Primer meta ("First Milestone") para indicar que esta meta es la primera en
este conjunto de tareas.

8. Seleccione las casillas de verificación Desprotección permitida y Desprotección permitida ("Check Out Allowed
and Check In Allowed") para definir si las revisiones de este grupo ECO, en esta meta, se pueden desproteger
o incorporar.

9. Seleccione la casilla de verificación Flujo de trabajo completo permitido ("Workflow Complete Allowed") si
desea que el flujo de trabajo se marque como completo cuando finalice esta meta.

10. Continúe agregando metas y tareas relacionadas al conjunto de tareas hasta que se identifiquen todas las
tareas. Haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas ("Standard").
 Definir próximas metas (Define Next Milestones)
Una vez que se identifican todos los hitos, está listo para establecer el orden en que se completan estos hitos.

1. En la vista de árbol, seleccione un hito. ("Tree View").

2. Haga clic en la flecha hacia abajo ("Down Arrow") junto al botón Nuevo ("New") seleccione Nueva siguiente
meta. ("New Next Milestone").

3. Se muestra la hoja Metas > Próximas metas > Detalle. ("Milestones > Next Milestones > Detail").

4. Seleccione la siguiente meta que conforma este conjunto de tareas de la lista Siguiente meta ("Next Milestone")
Cuando un usuario completa la tarea actual, comienza la siguiente tarea. Puede seleccionar otra meta disponible
en este conjunto de tareas.

5. Haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas ("Standard"). Continúe conectando las metas
restantes con cada próximo meta.

Grupo de Flujo de Trabajo (Workflow Group)

Utilice grupos de flujo de trabajo y asígnelos en el Engineering Workbench para establecer una serie de tareas para
realizar en un grupo ECO específico y, si lo desea, por miembros específicos del equipo. Configura grupos de flujo de
trabajo y les asigna miembros del equipo en Mantenimiento de grupos de flujo de trabajo.
Ruta del menú: Administración de producción > Ingeniería > Preparación > Grupo de flujo de trabajo
Menu Path: Production Management > Engineering > Setup > Workflow Group
Para crear un nuevo grupo de flujo de trabajo:
 6. En el área Preparación por bloque programado ("Setup Per Scheduling Block") contiene campos que definen
la configuración de esta operación. Introduzca la cantidad de Horas para preparar esta operación. Si se necesita
una cantidad de partes y un tiempo de configuración adicionales, ingrese estos valores en los otros campos.

7. En el área Factores de programación ("Scheduling Factors"), indica qué relación tiene esta operación con la
operación anterior. Las tres opciones son de inicio a inicio, de fin a inicio y de fin a fin ("Start-To-Start,
Finish-To-Start, and Finish-To-Finish"). Indican si esta operación comienza al mismo tiempo que la operación
anterior, comienza cuando finaliza la operación anterior o finaliza al mismo tiempo que la operación anterior.

8. Si puede avanzar una cantidad completa de partes en la operación actual a la siguiente operación antes de que
se complete la operación, seleccione un Tipo de envío anticipado ("Send Ahead Type") de la lista desplegable.
Puede usar esta funcionalidad cuando las operaciones actuales y anteriores tienen una relación de inicio a inicio.
Opciones Disponibles:

• Horas (Hours) – Cualquier cantidad fabricada después de transcurrido un tiempo se puede mover a la
siguiente operación.
• Piezas (Pieces) – Una cantidad completa específica se puede mover a la siguiente operación.
• Porcentaje (Percentage) – Cuando se completa un porcentaje de la cantidad total, este porcentaje de
cantidad se puede mover a la siguiente operación.

9. A continuación, indique la cantidad que se puede mover a la siguiente operación a través del campo
Compensación de envío anticipado ("Send Ahead Offset"). Ingrese un número que refleje el Tipo de envío
anticipado: horas, partes (un valor de cantidad) o un porcentaje.

Usted define dentro de Mantenimiento del sitio si el

modificador Enviar por adelantado se basa en la Hora de
inicio de la configuración o en la Hora de inicio de la
producción. Según lo que seleccione, el cálculo de envío
anticipado estima qué cantidad de producción se puede
adelantar al incluir o ignorar el tiempo de preparación.

10. Haga clic en la lista desplegable Entrada de mano de obra ("Labor Entry") para definir cómo se ingresa la mano
de obra para esta operación. Las opciones válidas son Toma retroactiva, Solo cantidad y Tiempo y cantidad.

11. El campo Cant./ppal. ("Qty/Parent") indica cuántas veces se debe ejecutar esta operación en una parte. Este
valor se multiplica por la cantidad de la operación para calcular cuántas veces se ejecuta esta operación en este
punto de la ruta.

12. El campo Prod. est. (Estándar de producción) ("Prod Std") define la tasa de producción para esta operación. El
valor predeterminado del registro de operaciones se muestra en este campo, pero puede cambiarlo si lo
necesita.
13. El valor del estándar de producción que ingrese depende del formato estándar ("Standard Format"). Puede definir
el Estándar de Producción por número de partes, horas, minutos u operaciones. Estos dos valores calculan el
total de horas de producción estimadas para esta operación.

14. Cuando termine, clic guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Continúe haciendo los cambios que necesite en cada operación dentro de este método. El enrutamiento de esta
revisión de parte se diseña correctamente.
 6. Cuando termine, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").
Continúe agregando miembros a este grupo.

Asignar y Actualizar el Flujo de Trabajo ECO (Assign and Update ECO Workflow)

Asigne flujos de trabajo ECO a grupos ECO en el Engineering Workbench. Una vez definidos, los hitos del conjunto de
tareas y las tareas relacionadas se introducen automáticamente en el grupo ECO.

Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Operaciones generales > Area de trabajo de
ingeniería. Para asignar ECO:
Menu Path: Production Management > Engineering > General Operations > Engineering Workbench. To assign ECO
1. Haga clic en el botón ID de grupo ("Group ID") para buscar y seleccionar el grupo ECO al que desea asignar un
flujo de trabajo.

2. Haga clic en la lista desplegable Grupo de flujo de trabajo ("Workflow Group") para seleccionar el grupo de flujo
de trabajo asignado a este grupo ECO.

3. Se muestra el conjunto de tareas asignado ("Task Set") a este grupo de flujo de trabajo; si lo necesita, cambie el
conjunto de tareas.

4. Haga clic en Guardar ("Save") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Actualizar y Completar Tareas (Update and Complete Tasks)

El grupo de flujo de trabajo y el conjunto de tareas ahora están asignados al grupo ECO actual. El conjunto de tareas,
incluidos los hitos y las tareas relacionadas, se muestra en la hoja Tareas > Árbol. Los miembros del grupo de flujo de
trabajo ahora pueden actualizar y completar tareas.
Para actualizar y completar tareas:

1. Vaya a la hoja Tareas > Árbol. ("Tasks > Tree").

 Las tareas que tienen un icono gris claro están disponibles para su actualización. Las tareas con un ícono gris
oscuro no están disponibles porque requieren que otra tarea esté en proceso o completa antes de que esté
disponible. Esto depende de cómo se defina la tarea.

2. En la vista de árbol ("Tree View"), seleccione una tarea que esté disponible para actualizar.

3. En la hoja Tareas > Mantenimiento ("Tasks > Maintenance") seleccione la casilla de verificación Completa.
("Complete").

4. Opcionalmente, actualice detalles adicionales sobre esta tarea. Por ejemplo, el motivo por el cual la tarea ahora
está marcada como completa, la persona a la que se asignó la tarea, el estado de la tarea y el porcentaje
completado.

Solo los códigos de tipo de motivo ECO están disponibles

en la lista Motivo. Los códigos de motivo se configuran en
Mantenimiento de códigos de motivo. Consulte la ayuda de
la aplicación para obtener más información sobre los
códigos de motivo y los tipos de motivo.
 5. Haga clic en el botón Actualizar. ("Update").

6. Observe que el icono de la tarea en la hoja Tareas > Árbol ("Tasks > Tree") ahora muestra una marca de
verificación verde; esto indica que la tarea está completa.

Continúe actualizando las tareas hasta que se completen todas las tareas de este conjunto de tareas.

Área de Trabajo de Costeo (Costing Workbench)

Utilice Área de trabajo de costeo (Costing Workbench) para extraer los costos actuales de los grupos de partes,
operaciones y recursos en un grupo de costos único que puede revisar y modificar. Estos valores se convierten en los
valores de coste estándar de las partes incluidas en el grupo de costes. Si modifica las tarifas de mano de obra y
costos indirectos a través de este banco de trabajo, estas tarifas modificadas también se guardan en los grupos de
recursos definidos en los métodos de partes. Aproveche esta funcionalidad cuando desee generar los costos de una
parte en un momento específico. A continuación, puede utilizar estos valores como punto de referencia para futuras
transacciones de la parte.
Este programa se ejecuta creando primero un grupo de costos. A continuación, defina las partes fabricadas y
compradas que desea incluir en el grupo. También define otras opciones globales para el grupo de costos. Cuando
termine de definir las partes que desea incluir y las opciones de grupo de costos generales, puede totalizar o resumir
los costos para generar los valores estándar para las partes. Sin embargo, si no utiliza el método de cálculo de costos
estándar, aún puede ejecutar el proceso de acumulación de costos para generar una actualización masiva de costos
indirectos y tarifas de mano de obra.

Ruta del Menú: Administración de producción > Ingeniería > Operaciones generales > Banco de trabajo de costos
Menu Path: Production Management > Engineering > General Operations > Costing Workbench
Nuevo Grupo de Costos (New Cost Group)

Para crear un nuevo grupo de costes:

1. Haga clic en Nuevo ("New") en la barra de herramientas estandar ("Standard").

2. En el campo Grupo ("Group") ingrese el nombre del nuevo grupo de costos.

3. Haga clic en la lista desplegable Planta ("Plant") para seleccionar la planta desde la cual se cargan los costos
iniciales en el nuevo grupo de costos.

4. Ingrese o haga clic en la lista desplegable para seleccionar la Fecha de contabilización propuesta ("Proposed
Posting Date") para el grupo de costos. Este valor define la fecha en la que espera registrar los costos
estándar actualizados y las tasas de mano de obra/carga. Use este campo para planificar cuándo actualizará
estos costos.
5. El valor de Fecha de publicación propuesta es solo una fecha estimada. Después de registrar este grupo de
costos, la fecha real se mostrará en el campo Fecha de publicación. ("Posted Date").

6. Seleccione la casilla de verificación Cargar métodos alternativos ("Load Alternate Methods") para indicar que los
métodos alternativos definidos para las partes fabricadas deben incluirse en el grupo de costos.

7. Seleccione la casilla de verificación Cargar tamaños de lote de costeo ("Load Costing Lot Sizes") para indicar
que todos los tamaños de lote de costeo definidos en cada combinación de planta de partes se incluyen en el
grupo de costeo. Usted define las modificaciones de la planta para cada parte dentro de Mantenimiento de
partes.
8. Los ID de costos de planta, o conjuntos de costos, definen cálculos de costos unitarios en varios sitios. Por
ejemplo, si tres sitios comparten el mismo conjunto de costos, entonces usan el mismo método de cálculo de
costos para las partes que fabrican. Si desea utilizar un conjunto de costos, seleccione una opción de la lista
desplegable Copiar de ID de costo de planta ("Copy from Plant Cost ID") Los conjuntos de costos se crean en
Mantenimiento de ID de costos de planta.
9. Si desea copiar valores de costos de un grupo de costos existente, seleccione una opción de la lista
desplegable Copiar de grupo de costos ("Copy from Cost Group") Estos valores se convierten en el punto
de partida para los valores de su nuevo grupo de costes.
 10. Utilice las opciones del botón de opción Método de costeo ("Costing Method") para definir el método utilizado
para calcular los costes de todas las partes del grupo. Opciones Disponibles:

• Promedio (Average) – Calcula un promedio ponderado de todos los costos de recepción para todas las
partes del grupo de costos.
• FIFO – el método Primero en entrar, primero en salir asume que la próxima cantidad que se emitirá o
enviará desde el inventario es la cantidad más antigua almacenada en el almacén. La aplicación usa este
valor de costo hasta que se agota la cantidad total del recibo original.

• Último (Last) – Calcula el costo de recepción más reciente para las partes dentro de este grupo.
• Estandar (Standard) – Calcula una línea base de costos para las partes dentro de este grupo de costos.
• Método de Costeo (Costing Method) – El método predeterminado, la selección de esta opción de botón de
radio indica que el método de cálculo de costos definido en cada registro de parte se utilizará para calcular
los valores de costo. Además de los métodos disponibles en Costing Workbench, esta opción también puede
extraer valores calculados utilizando los métodos de costeo Lot Average y Lot FIFO.

11. Utilice las opciones del botón de opción Tasas de carga ("Burden Rates") para determinar qué tasas de carga se
utilizan para calcular los costos de carga para los grupos de recursos incluidos en este grupo de costos. Puede
seleccionar las tasas de carga de Costo o Cotización ("Costing or Quoting").

12. Utilice las opciones del botón de opción Tarifas de mano de obra ("Labor Rates") para determinar qué tarifas de
mano de obra se utilizan para calcular los costos de mano de obra para los grupos de recursos seleccionados.
Puede seleccionar las tarifas de mano de obra de Costing o Cotización. ("Costing or Quoting.").

13. Cuando termine de definir los valores principales para el nuevo grupo de costos, haga clic en Guardar ("Save")
en la barra de herramientas estandar ("Standard").

Detalles de Costos de Carga (Load Cost Details)

Cuando termine de configurar los valores predeterminados para un grupo de costos, seleccione las partes fabricadas
y compradas que desea incluir dentro del grupo. Para ello, ejecute el proceso Cargar detalles de costos.
Para seleccionar partes para el grupo de costes:

1. En el menú Acciones ("Actions") seleccione Detalles de costos de carga. ("Load Cost Details").
 2. Aparecerá la ventana Detalles de costos de carga. ("Load Cost Details").

3. Seleccione la Fecha de vigencia ("Effectivity Date") para los detalles del costo. Esta fecha determina qué
revisiones de partes activas se usarán cuando los costos se carguen en Costing Workbench.

4. Seleccione los tipos de partes que desea incluir en el grupo de costos seleccionando o desmarcando las casillas
de verificación partes fabricadas, partes compradas y partes del kit. ("Manufactured Parts, Purchased Parts,
and Kit Parts").

5. También puede indicar el método de costeo que usará con la parte que está incorporando al grupo de costes
("Costing Method"). Observe que estas opciones son las mismas que están disponibles en la hoja Detalle.

6. Seleccione la casilla de verificación Tasas de carga ("Burden Rates") para seleccionar que desea extraer los
costos de carga de los grupos de recursos al grupo de costos. Puede extraer las tasas de carga de Costing o
Quoting.

7. Seleccione la casilla de verificación Tarifas de mano de obra ("Labor Rates") para indicar que desea extraer los
costos de mano de obra de los grupos de recursos al grupo de costos. Puede obtener las tarifas de mano de
obra de Costing o Cotización.

8. Opcionalmente, seleccione la casilla de verificación Recuperar partes de compra no vinculadas ("Retrieve

unlinked Purchase Parts") para indicar que las partes de compra definidas para el sitio actual pero no
vinculadas a ninguna de las partes fabricadas seleccionadas se incluirán en los detalles de costos.

9. Del mismo modo, seleccione la casilla de verificación Recuperar tasas de mano de obra/carga no vinculadas
("Retrieve unlinked Labor/Burden Rates") para incluir cualquier tasa de mano de obra o carga definida para el
sitio actual que no esté vinculada a ninguno de los métodos de partes fabricadas seleccionados.

10. Utilice el campo Nombre de archivo de registro ("Log Filename") para indicar la ruta del directorio y el nombre
de archivo del registro generado a través de este proceso. Si ocurre un problema, puede usar este registro para
solucionar la causa del problema.

11. Use las hojas de filtro ("Filter") para limitar los detalles de costos a partes específicas, grupos de productos y/o
clases de partes.

12. Las opciones de filtro que seleccione se muestran en los campos Resumen de filtro de selección de partes
fabricadas. ("Manufactured Part Selection Filter Summary").

13. Cuando esté listo para obtener los detalles del costo, haga clic en el botón Procesar. ("Process").
Modificar Costos y Tarifas (Modify Costs and Rates)

Una vez que los detalles de costos se introducen en el grupo de costos, puede mostrar estos detalles y modificarlos
según lo necesite. Estos detalles se muestran en una cuadrícula para que pueda desplazarse por ellos y realizar las
modificaciones.
Para modificar los costes de las partes y las tarifas de mano de obra:
1. Navegue a la hoja que contiene los costos que desea modificar. En este ejemplo, desea modificar los costos de
las partes fabricadas, por lo que navega a la hoja Costo > Partes producidas. ("Cost > Manufactured Parts").

2. Haga clic en el botón Buscar ("Search") para buscar y seleccionar las partes fabricadas que desee.

3. Las partes seleccionadas se muestran en la cuadrícula partes fabricadas. ("Manufactured Parts").

4. Modifique los valores de coste que necesite. Por ejemplo, podría modificar los valores de Tamaño de lote de
cálculo de costes para todas las partes fabricadas seleccionadas. ("Costing Lot Size").

5. Puede repetir este proceso en las hojas partes compradas, Tarifas de carga y Tarifas de mano de obra.
("Purchased Parts, Burden Rates, and Labor Rates").

6. Cuando termine de modificar los costos y las tarifas, haga clic en Guardar ("Save") en la barra de
herramientas ("Standard").

Valor Acumulado de Costos y Tasas (Rollup Cost and Rate Values)

Cuando esté listo para calcular estos valores revisados ​como el costo estándar de las partes seleccionadas, a
continuación, genere o acumule estos valores. Los nuevos valores se muestran en el informe Costing Workbench para
su revisión.

El cálculo de acumulación de costos es una rutina compleja que

utiliza cada nivel de ensamblaje en el método de parte para
generar el costo final de cada parte. Para obtener más
información acerca de cómo el cálculo de acumulación de costos
genera sus valores, consulte la Guía de referencia técnica de
costos de trabajo. Esta guía está disponible en la ayuda de la
aplicación.
Para ejecutar el resumen de costos:

1. En el menú Acciones ("Actions") seleccione Acumular ("Rollup").

2. Aparecerá la ventana Costo acumulado. ("Cost Rollup").

Figura 2: Modificar Costos y Tarifas > Pasos 2-9

Figure 2: Modify Costs and Rates > Steps 2-9

3. Seleccione la Fecha de vigencia a partir de la cual estará activo este proceso de acumulación ("Effectivity
Date"). Los costes de las partes que genera se utilizan para determinar las estimaciones de costes a partir de
esta fecha seleccionada.
4. Seleccione la casilla de verificación Considerar extracción como configuración de ensamblaje si desea que los
costos de subensamblaje se incluyan como costos de material en los ensamblajes superiores en los métodos de
parte. ("Consider Pull As Assembly Settings").
5. Seleccione la casilla de verificación Considerar parte de transferencia ("Consider Transfer Part as Material")
como material si las partes de tipo Transferencia se deben considerar como partes de material compradas
cuando sus costos se acumulan en los registros de lista de materiales asociados. En esencia, lo trata como una
parte material comprada, no como una parte fabricada.
6. Seleccione la casilla de verificación Considerar solo las revisiones aprobadas si el proceso de acumulación
("Consider Only Approved Revisions") solo debe considerar las revisiones aprobadas al integrar una parte en
un ensamblaje de nivel superior.
7. Utilice las hojas de filtro ("Filter") para limitar la acumulación de costos a partes, grupos de productos y clases de
partes específicos.
8. Utilice el campo Nombre de archivo de registro ("Log Filename") para indicar la ruta del directorio y el nombre
de archivo del registro generado a través de este proceso. Si ocurre un problema, puede usar este registro para
solucionar la causa del problema.
9. Cuando esté listo, haga clic en el botón ("Process") para generar los nuevos costos de las partes.
Informe de la Mesa de Trabajo de Costos (Costing Workbench Report)

Puede ver los resultados del proceso de acumulación de costos en el informe Costing Workbench. Ejecute este
informe para revisar los cambios de costos propuestos que desea realizar antes de guardar o publicar estos cambios
en los registros de grupos de partes y recursos incluidos en el grupo de costos actual.
Para ejecutar el informe Costing Workbench:

1. En el menú Acciones ("Actions") seleccione Imprimir grupo de conjuntos de costos. ("Print Cost Set Group").

2. Aparecerá la ventana Informe de Costing WorkBench. ("Costing WorkBench Report").

3. Utilice las opciones del botón de opción Tipo de informe ("Report Type") para indicar si este informe mostrará los
costos de las partes, los grupos de recursos o las operaciones.

4. Seleccione una opción del botón de opción Tipo de parte ("Part Type") para definir si el informe muestra partes
fabricadas, partes compradas o partes fabricadas y compradas.

5. Para limitar el informe para que solo muestre los registros modificados desde la última vez que se generaron los
costos de las partes, seleccione la casilla de verificación Solo artículos modificados. ("Changed Items Only").

6. Utilice las hojas de filtro ("Filter") para limitar el informe y mostrar las partes, los grupos de productos y las clases
de partes seleccionados.

7. Haga clic en el botón Vista previa de impresión ("Print Preview") para mostrar el informe generado en una
ventana separada.
 8. Haga clic en el botón Imprimir ("Print") para imprimir una copia impresa del informe.

Publicar Nuevos Costos en Registros (Post New Costs to Records)

Cuando esté satisfecho con los cambios que ha realizado en los valores de costo de las partes, las tasas de costos
indirectos y las tarifas de mano de obra, registre o publique estos cambios en los registros de grupos de recursos y
partes. Los costos revisados ​se convierten en los valores de costo estándar para las partes fabricadas y compradas
seleccionadas, mientras que las tasas de mano de obra y gastos generales se actualizan en los grupos de recursos
seleccionados.
Para contabilizar los nuevos costes en los registros seleccionados:

1. En el menú Acciones ("Actions") seleccione Procesar ("Post").

2. Aparecerá la ventana Configurar proceso de costo. ("Cost Post Set").

3. Haga clic en la lista desplegable Publicar en Id. de costo de planta ("Post to Plant Cost ID") para definir el Id. de
costo de planta, o el conjunto de costos, en el que desea registrar los resultados del grupo de costos. Luego, el
proceso de publicación actualiza todos los sitios que comparten el ID de costo de planta seleccionado con sus
nuevos valores de costo.

4. Utilice la hoja de filtro ("Filter") para actualizar solo los registros de sitios, grupos de productos y/o clases de
partes específicos.

5. Si desea actualizar las tarifas de mano de obra para los grupos de recursos incluidos en los métodos de partes,
seleccione la casilla de verificación Tarifas de mano de obra. ("Labor Rates").

6. Si desea actualizar las tasas de carga para los grupos de recursos incluidos en los métodos de partes, seleccione
la casilla de verificación Tasas de carga. ("Burden Rates").
 7. Haga clic en la lista desplegable Razón ("Reason") para seleccionar la razón por la que está actualizando los
valores de costo. Un campo obligatorio, este valor se muestra en varios informes y paneles.

8. Utilice el campo Nombre de archivo de registro ("Log Filename") para indicar la ruta del directorio y el nombre
de archivo del registro generado a través de este proceso. Si ocurre un problema, puede usar este registro para
solucionar la causa del problema.

9. Cuando esté listo para publicar los valores de costo en las partes y grupos de recursos seleccionados, haga clic
en el botón Procesar. ("Process").

Cálculo del tiempo de entrega de fabricación (Manufacturing Lead Time

Calculation)

Puede utilizar el proceso Cálculo del tiempo de entrega de fabricación para calcular el tiempo de entrega de
fabricación para una sola parte, todas las partes, un grupo de productos o una planta. El tiempo de espera de
fabricación es el tiempo transcurrido desde que comienza la producción de una cantidad hasta que la cantidad se
considera completa en el lote de costeo. Esta vez incluye
Ruta del menú: Administración de la producción > Ingeniería > Operaciones generales > Cálculo del tiempo de
espera de fabricación
Menu Path: Production Management > Engineering > General Operations > Mfg Lead Time Calculation
Para configurar este proceso:

1. Revise las opciones de procesamiento. El valor predeterminado A partir de la fecha es la fecha de hoy. ("As of
Date") defaults to today’s date. Define la fecha efectiva de la revisión.

2. Haga clic en la lista desplegable Código de producto ("Product Code") para seleccionar un grupo de productos.

3. Haga clic en la pestaña Filtro ("Filter") para especificar partes y sitios para procesamiento. Se pueden
seleccionar partes individuales. La planta predeterminada es la planta actual, pero también se puede cambiar
para incluir varios sitios.

4. Para ejecutar el cálculo, haga clic en Procesar ("Process") en la barra de herramientas estandar ("Standard").
Cuando comienza el proceso, se utiliza la programación aproximada para calcular el tiempo de entrega (en días)
para el tamaño del lote de cálculo de costos especificado por los parámetros de planificación de partes. La
programación aproximada utiliza las fechas de necesidad y los valores de tiempo de entrega en cada material y
operación para calcular cuánto tiempo se requiere para que cada trabajo termine sus operaciones y recolecte sus
materiales. Puede ver los valores de cálculo dentro de Mantenimiento de partes en la hoja Partes > Sitios >
Planificación. Para obtener más información sobre la programación aproximada, consulte el capítulo sobre
Programación.