Límite elástico
El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es la tensión máxima
que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se
aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta deformaciones
permanentes y no recupera su forma original al retirar las cargas. En general, un
material sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado
temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen un
comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el material
alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del campo
elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en una situación de
tensión uniaxial, el límite elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en
la superficie de fluencia del material.
Determinación del límite elástico
Determinación del límite elástico convencional.
Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se observa
que, en un principio y para la mayoría de los materiales (los elastómeros no lo cumplen,
por ejemplo), aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la
pendiente es el módulo de elasticidad E. Esta zona se corresponde a las
deformaciones elásticas del material hasta un punto donde la función cambia de
régimen y empieza a curvarse, zona que se corresponde al inicio del régimen plástico.
Ese punto es el punto de límite elástico.
Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en los
gráficos experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda donde
podría situarse el límite elástico, en ingeniería se adopta un criterio convencional y se
considera como límite elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación
plástica del 0.2% (o también ε = 0.002)
Ensayo de tracción
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada
realizada con dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la resistencia de un material a una
fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de deformación en una ensayo
de tensión suelen ser muy pequeñas .
Máquina para ensayo de tensión por computadora.
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los
materiales elásticos:
Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la
probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia.
Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones
elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación
sin aumento apreciable de la carga aplicada.
Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la
que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en
función del extensómetro empleado.
Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida por la probeta
dividida por la sección inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se
mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por
ciento.
Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.
Probeta de cobre antes del ensayo de tensión por computadora.
Probeta de cobre fractura en el ensayo de tensión.
Curva tensión-deformación
Curva tensión-deformación.
Gráfica obtenida por computadora en el ensayo de tensión.
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos
fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa
gráficamente en función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la
probeta). En general, la curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas
diferenciadas:
1. Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo
de la probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la
probeta recuperaría su forma inicial. La tensión más elevada que se alcanza en
esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la aparición de este
fenómeno.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de
la carga aplicada.
3. Deformaciones plásticas: Si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente.
Las deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la
parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección
de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarán
acumulándose hasta la rotura de la probeta por ese zona.
La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;
realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la sección inicial
y cuando se produce la estricción la sección disminuye, efecto que no se tiene
en cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren
estricción ni deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la probeta de
forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última
o resistencia a la tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su
sección inicial, el alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la rotura.
Diagrama de tensión - deformación típico de un acero de bajo límite de fluencia.
