INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

REPORTE DE RESIDENCIA PROFESIONAL

PROYECTO: Elaboración de un procedimiento para la inspección, reparación

reconstrucción de tanques de almacenamiento de hidrocarburo.

ALUMNO: Eduardo José Trujillo

No. DE CONTROL: 08270680

CARRERA: Ingeniería Mecánica

ASESOR: Ing. Mario Toledo Martínez

PERIODO: Agosto – Diciembre 2012

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas a 18 de diciembre del 2012.

 ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN _____________________________________________________ 1

II. JUSTIFICACIÓN _____________________________________________________ 2

III. OBJETIVOS GENERALES _____________________________________________ 3

IV. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ____________________________________________ 3

V. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA ________________________________________ 4

VI. ALCANCES Y LIMITACIONES __________________________________________ 5

1. DEFINICIONES ________________________________________________________ 6

2. EVALUACIÓN GENERAL DE UN TANQUE DE ALMACENAMIENTO

2.1. EVALUACIÓN DE LA CÚPULA DEL TANQUE ___________________________ 8

2.1.1. CÚPULAS FIJAS______________________________________________ 9
2.1.2. CÚPULA FLOTANTES _________________________________________ 9
2.2. EVALUACIÓN DE LA ENVOLVENTE DEL TANQUE ______________________ 9
2.2.1. DETERMINACIÓN DE ESPESOR ________________________________ 11
2.2.2. ESPESOR MÍNIMO DE LA ENVOLVENTE EN TANQUES
SOLDADOS _________________________________________________ 12
2.2.3. DEFORMACIONES____________________________________________ 14
2.2.4. GRIETAS ____________________________________________________ 14
2.2.5. SOLDADURAS DE LA ENVOLVENTE _____________________________ 15
2.2.6. OPERACIÓN A ELEVADAS TEMPERATURAS _____________________ 15
2.3. EVALUACIÓN DEL FONDO DEL TANQUE ______________________________ 15
2.3.1. CAUSAS DE FALLAS EN EL FONDO _____________________________ 16
2.3.2. PROTECCIÓN CATÓDICA ______________________________________ 16
2.3.3. ESPESOR MÍNIMO DE LAS PLACAS DE FONDO DEL TANQUE _______ 16

3. INSPECCIÓN DE TANQUES

3.1. PERSONAL TÉCNICO _____________________________________________ 17

3.2. EQUIPO PARA INSPECCIÓN _______________________________________ 18
3.3. CONSIDERACIONES PARA LA FRECUENCIA DE LA INSPECCIÓN ________ 18
3.4. ELEMENTOS A INSPECCIONAR DEL TANQUE ________________________ 19
3.5. TRABAJOS PREVIOS A LA INSPECCIÓN _____________________________ 19
3.5.1. PARA INSPECCIÓN INTERNA _________________________________ 19
3.6. INSPECCIONES DESDE EL EXTERIOR DEL TANQUE ___________________ 20
3.6.1. INSPECCIÓN VISUAL ________________________________________ 20
3.6.2. INSPECCIONES ULTRASÓNICAS DEL ESPESOR _________________ 21
3.6.2.1. CALIBRADOR DE ESPESORES _________________________ 22
3.6.2.2. LIQUIDO ACOPLANTE _________________________________ 22
3.7. SUPERVISIONES DE PROTECCIÓN CATÓDICA _______________________ 22
3.8. INSPECCIÓN INTERNA ____________________________________________ 23
 3.9. INTERVALOS DE INSPECCIÓN _____________________________________ 23
3.10. FONDO DEL TANQUE _____________________________________________ 24
3.10.1. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACAS _______________________ 24
3.10.2. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS DE PLACAS ___________________ 24
3.10.3. INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA EN LA UNIÓN
FONDO-ENVOLVENTE ______________________________________ 25
3.10.4. DEFORMACIONES DE PLACAS ______________________________ 25
3.11. ENVOLVENTE ___________________________________________________ 25
3.11.1. VERTICALIDAD ____________________________________________ 26
3.11.2. REDONDEZ _______________________________________________ 26
3.11.3. CORROSIÓN EN PLACAS DE LA ENVOLVENTE _________________ 27
3.11.4. SOLDADURA DE PLACAS DE LA ENVOLVENTE _________________ 27
3.11.5. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACAS DE ENVOLVENTE _______ 27
3.11.5.1. EQUIPO DE MEDICIÓN ULTRASÓNICA ________________ 27
3.11.6. INSPECCIÓN DE PLACAS DE LA ENVOLVENTE _________________ 28
3.12. CÚPULA ________________________________________________________ 28
3.12.1. CÚPULA FLOTANTE ________________________________________ 28
3.12.1.1. INSPECCIÓN VISUAL _______________________________ 28
3.12.1.2. SOLDADURA DE PLACAS ___________________________ 29
3.12.1.3. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACA DE CÚPULA _____ 29
3.12.1.4. EQUIPO DE MEDICIÓN ULTRASÓNICO ________________ 30
3.12.1.5. PRUEBA DE LUZ ___________________________________ 30
3.12.1.6. PRUEBA DE FLOTABILIDAD _________________________ 30
3.12.2. CÚPULA FIJA _____________________________________________ 31
3.12.2.1. INSPECCIÓN VISUAL _______________________________ 31
3.12.2.2. CORROSIÓN EN PLACAS ___________________________ 31
3.12.2.3. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACA ________________ 31
3.12.3. DEFORMACIONES EN PLACAS ______________________________ 32
3.12.4. CÚPULA TIPO DOMO AUTOSOPORTADA DE ALUMINIO __________ 32
3.12.4.1. INSPECCIÓN VISUAL _______________________________ 32

4. REPARACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

4.1. REPARACIÓN DEL FONDO _________________________________________ 34

4.1.1. REPARACIÓN DE JUNTAS DE SOLDADURA _____________________ 34
4.1.2. REPARACIÓN DE PLACAS DE FONDO __________________________ 34
4.1.2.1. CON APLICACIÓN DE PARCHÉ DE PLACA ________________ 34
4.1.2.2. POR SUSTITUCIÓN DE PLACA COMPLETA _______________ 35
4.1.2.3. SUSTITUCIÓN TOTAL DEL FONDO ______________________ 36
4.2. REPARACIÓN DE LA ENVOLVENTE _________________________________ 38
4.2.1. DIMENSIONES MÍNIMAS DE LA PLACA DE REEMPLAZO
EN LA ENVOLVENTE ________________________________________ 38
4.2.2. DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS _____________________________ 39
4.2.3. REPARACIONES DE LA ENVOLVENTE CON PLACAS DE PARCHE
DE SOLDADURA TRASLAPADA _______________________________ 39
4.3. REPARACIÓN DE CÚPULA _________________________________________ 41
4.3.1. FLOTANTE EXTERNA ________________________________________ 41
4.3.1.1. POR PARCHE ________________________________________ 41
4.3.1.2. POR SUSTITUCIÓN DE PLACA COMPLETA _______________ 41
 4.3.2. CÚPULA FIJA _______________________________________________ 41
4.3.2.1. CON PARCHES _______________________________________ 41
4.3.2.2. SUSTITUCIÓN DE PLACA COMPLETA ____________________ 42
4.3.2.3. SUSTITUCIÓN TOTAL DE LAS PLACAS DE LA CÚPULA _____ 42
4.3.2.4. INSTALACIÓN DE LAS PLACAS DE LA CÚPULA ____________ 42
4.3.2.5. INSTALACIÓN DE LOS ACCESORIOS EN LA CÚPULA ______ 43

5. RECONSTRUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

5.1. DESMANTELAMIENTO ____________________________________________ 44

5.1.1. CÚPULA ___________________________________________________ 44
5.1.1.1. SUGERENCIA PARA DESMANTELADO DE PLACAS
DE LA CÚPULA _______________________________________ 45
5.1.2. ENVOLVENTE ______________________________________________ 46
5.1.2.1. SUGERENCIA PARA DESMANTELADO DE PLACAS
DE LA ENVOLVENTE __________________________________ 46
5.1.3. FONDO ____________________________________________________ 47
5.1.3.1. SUGERENCIA PARA DESMANTELADO DE PLACAS
DEL FONDO _________________________________________ 48
5.1.3.2. MARCADO DE PIEZAS _________________________________ 49
5.2. RECONSTRUCCIÓN ______________________________________________ 50
5.2.1. SOLDADURA _______________________________________________ 50
5.2.2. RECONSTRUCCIÓN DE FONDO _______________________________ 51
5.2.3. RECONSTRUCCIÓN DE ENVOLVENTE _________________________ 52
5.2.4. RECONSTRUCCIÓN DE CÚPULA ______________________________ 53

VII. CONCLUSIÓN ______________________________________________________ 54

VIII. RECOMENDACIONES _______________________________________________ 55

IX. ANEXOS __________________________________________________________ 56

X. REFEREFENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ___________________________________ 65

 I. INTRODUCCIÓN
En el campo de la industria del petróleo, el almacenamiento de hidrocarburos es una
actividad indispensable, es por ello que en este apartado se abordaran temas muy
importantes sobre las especificaciones mínimas necesarias que un tanque de
almacenamiento de hidrocarburo debe cumplir para almacenar este tipo de productos y
continuar en servicio, estas especificaciones estarán basadas en el código API 650
(Welded Steel Tanks for Oil Storage), API 653 (Tank Inspection, Repair, Alteration, and
Reconstruction) y anexas.

El primer paso para el estudio y evaluación de los tanques de almacenamiento de

hidrocarburos será mediante la inspección, en este punto se desarrollarán inspecciones
internas y externas en las zonas que establece el código API 653, para ello se utilizarán
ensayos no destructivos como: Inspección visual, Radiografía industrial, Ultrasonido
Industrial y Prueba hidrostática (solo para tanques de almacenamiento nuevos).

Según los resultados que arrojen las inspecciones, el tanque de almacenamiento puede
someterse a diferentes situaciones como, reparación y/o reconstrucción.
Los elementos del tanque sometidos a reparación son: fondo, envolvente y cúpula. Dentro
las actividades más importantes que se realizarán están: Reparación de uniones
soldadas, remoción y reemplazo del material de la placa del fondo, reparación del fondo
utilizando placas de parche, reparación de defectos del material de las placas, reparación
de techos y soldaduras, adición de placas de refuerzos en zonas con corrosión. Esta
actividad puede ser clasificada como reparación menor o reparación mayor según el
código API 653, todas estas actividades son descritas en este apartado.

La reconstrucción de tanques de almacenamiento se hará de acuerdo a las

especificaciones del código API 653 para el diseño del fondo, cúpula y diseño asísmico,
para las uniones soldadas nuevas y tipos de soldadura a usarse estarán basados en el
código API 650.

Por otro lado se desarrollará un plan de mantenimiento preventivo en servicio, el cual

comprenderá la medición de espesores mediante ultrasonido industrial para determinar la
velocidad de desgaste en las placas.

1
 II. JUSTIFICACIÓN

Se elaborará un procedimiento para la inspección, reparación y reconstrucción de tanques

de almacenamiento de hidrocarburos basada en los códigos API 650 y API 653, debido a
que en CIDESI (Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial) los procedimientos para la
inspección, reparación y reconstrucción de tanques no se encuentran actualizados de
acuerdo a la última adenda (revisión) de los códigos antes mencionados.

La industria del petróleo es uno de los mayores clientes de CIDESI por lo cual, se tiene la
necesidad de elaborar este procedimiento general para la inspección, reparación y
reconstrucción de tanques de almacenamiento de hidrocarburo y así cumplir con las
requisiciones del cliente.

CIDESI es una empresa certificada por lo que también es obligatorio que sus
procedimientos estén debidamente actualizados, siguiendo los aspectos más importantes
de las normas que rigen cada actividad.

2
 III. OBJETIVOS GENERALES

Elaborar los procedimientos y su puesta en práctica, para la inspección, alteración,

reparación y reconstrucción de tanques de almacenamiento de hidrocarburo basado en
los códigos API 650 y API 653.

IV. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Estudiar y analizar ampliamente las normas que rigen la inspección y reparación a

los tanques de almacenamiento de hidrocarburos, en especial la norma API 650 y
API 653.

 Conocer y ubicar los componentes más importantes de un tanque de

almacenamiento para manejo de hidrocarburo.

 Apegarse al seguimiento de operación de dichos depósitos.

 Ejecutar las técnicas de pruebas no destructivas necesarias para la buena

operación de los tanques de almacenamiento.

3
 V. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA

CIDESI (Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial) es una empresa que está dedicada a
investigar y brindar servicios de calidad a diferentes industrias. En el departamento de TM
(Tecnología de Materiales), específicamente el área de END (Ensayos No Destructivos)
es un área que se encarga de brindar servicios a empresas del sector industrial como son:
aeronáutica, automotriz, manufacturera, industria del petróleo, etc. Satisfaciendo las
necesidades en cuanto a la confiabilidad de los resultados en los servicios realizados y
respuesta oportuna. Los servicios proporcionados son: Ultrasonido industrial para
mediciones de espesores en tanques atmosféricos, tanques sometidos a presión y
tuberías, Ultrasonido industrial para inspección de soldaduras, Inspección de piezas
metálicas mediante Líquidos penetrantes y Partículas magnéticas, Inspección visual de
elementos estructurales y mecánicos, Radiografía industrial a diversas piezas mecánicas,
verificación y normalización de elementos como; tanques, válvulas, intercambiadores,
calderas, elementos estructurales, soldaduras, tuberías, recipientes hidrostáticos, etc.

CIDESI cuenta con personal altamente capacitado y certificado por el organismo

internacional ASNT (American Society Non-destructive Testing) en los niveles II y III, así
como por la práctica recomendada (ASNT-TC-1A) por el mismo organismo en cada una
de las respectivas técnicas de ensayos, este personal es el responsable de la realización
de las inspecciones.

4
 VI. ALCANCES Y LIMITACIONES

Los procedimientos citados anteriormente cubren los requerimientos mínimos necesarios

de inspección, reparación y reconstrucción de tanques de almacenamiento según la
norma API 650 y API 653.

Por tanto, el alcance de estos, está limitado solamente a partes del tanque como:
cimentación, fondo, cúpula, envolvente y elementos fijados al tanque (conexiones hasta la
cara de la primera brida).

Cubre tanques verticales, cilíndricos de acero al carbono y baja aleación; para presiones
cercanas a la atmosférica, para temperatura máxima de 90° C (200° F) y con diámetros
de hasta 200 pies.

5
 1. DEFINICIONES

Alteración: Algún trabajo sobre un tanque que cambie sus dimensiones físicas o
configuración.

Agencia de inspección autorizada: Agencia autorizada para la inspección de tanques.

Inspector autorizado: Un empleado de una agencia de inspección autorizada y que ha

sido certificado como inspector de tanques de almacenamiento en altura de acuerdo al
apéndice D, del código API 653.

Cambios en servicio: Un cambio en las condiciones de operación involucrando diferentes

propiedades del producto almacenado tal como la gravedad específica o corrosión y/o
diferente condiciones de servicio de temperatura y/o presión.

Velocidad de corrosión: El metal total perdido dividido por el periodo de tiempo sobre el
que ha ocurrido la pérdida del mismo.

Zona crítica: La porción del fondo del tanque o placas anulares medido desde la unión
cuerpo-fondo 3 pulgadas radialmente al centro del tanque.

Inspección externa: Una forma inspección, que es supervisada por un inspector

autorizado, para evaluar todos los aspectos posibles del tanque sin tener que suspender
la operación o apagar el tanque requerido.

Prueba hidrostática: Una prueba realizada con agua, en la cual el fluido estático es usado
para producir cargas de prueba.

Inspección interna: Una inspección formal completa, cuando es supervisado por un

inspector autorizado.

6
Reparación: Es el trabajo necesario para mantener o restaurar un tanque a una condición
segura adecuada de operación. La reparación incluye ambas reparaciones mayores y
reparaciones que no son reparaciones mayores, ejemplos de reparación:

 Reparación y reemplazo de material (tales como cúpula, envolvente o fondo,

incluyendo metal soldado) para mantener la integridad del tanque.
 Re nivelado de la envolvente, fondo o cúpula del tanque.
 Adición o reemplazo de refuerzos de placas (o porciones del mismo) para
penetraciones existentes en la envolvente.
 Reparación de defectos, tales como goteras o estrías, mediante aplastamiento y/o
desbaste seguido por soldadura.

END: Ensayos no destructivos.

7
 2. EVALUACIÓN GENERAL DE UN TANQUE DE
ALMACENAMIENTO

Cuando los resultados de una inspección a un tanque muestran que han ocurrido cambios
respecto de la condición física original del tanque, se requiere efectuar una evaluación
para determinar si está apto o no para continuar en servicio.

Esta sección proporciona una evaluación de la condición de un tanque para continuar en

servicio, para un cambio de servicio, o toma de decisiones respecto a la reparación,
alteración o reconstrucción de un determinado tanque.

A continuación se enlistan algunos de los factores que deben ser considerados, estos no
contemplan todas las situaciones, ni reemplazan el estudio de ingeniería, pero son
argumentos para realizar una evaluación:
 Corrosión interna debido al producto almacenado o acumulación de agua en el
fondo.
 Corrosión externa debido a la exposición al medio ambiente.
 Propiedades de los productos almacenados tales como peso específico,
temperatura y corrosión.
 Temperaturas por arriba del diseño para metales de los tanques en servicio.
 Carga activa en el techo exterior, viento y cargas sísmicas.
 Condiciones de hundimiento en fundaciones del tanque y suelo.
 Deformaciones del tanque.
 Condiciones de operación tales como velocidad y frecuencia de llenado/vaciado.

2.1. EVALUACIÓN DE LA CÚPULA DEL TANQUE

Deberá verificarse la integridad estructural de la cúpula y el sistema de soporte. Placas de
la cúpula corroídas hasta un espesor de no menor 0.09’’ en cualquier área de 100 pulg2 o
placas con cualquier perforación deberán ser reparadas y/o reemplazadas.

La medición de espesores deberá hacerse con un equipo ultrasónico calibrado y deberá

realizarlo un inspector certificado en nivel II o III de la ASNT.

8
 2.1.1. CÚPULAS FIJAS
Sistemas de soporte de la cúpula (marco, vigas, columnas y bases) deberán ser
inspeccionadas con exactitud por un método aceptado por el inspector responsable;
miembros dañados, distorsionados o corroídos (tales como columnas, vigas guías) y
accesorios dañados deberán ser evaluados y reparados o reemplazados si fuera
necesario. Se dará especial atención a la posibilidad de una corrosión interna severa de
las tuberías de columna (la corrosión tal vez no sea visible por inspección visual externa).

2.1.2. CÚPULA FLOTANTES

Áreas en placas y pontones con signos de agrietamiento o perforaciones deberán ser
reparadas y/o reemplazadas, según la sección dañada. Las áreas que presenten
picaduras deberán ser evaluadas para determinar la probabilidad de que la rotura ocurra
antes de la inspección interna más próxima, de ser así las áreas afectadas deberán ser
reparadas o reemplazadas según corresponda.

La evaluación de cúpulas flotantes deberá basarse en el criterio de la norma API 650,

Apéndice C para cúpulas flotantes externas y en el Apéndice H para cúpulas flotantes
internas.

2.2. EVALUACIÓN DE LA ENVOLVENTE DEL TANQUE

Los desperfectos, deterioro y otras condiciones (ejemplo, cambio de servicio, reacomodo,
aumento del tamaño de la corrosión con respecto a la corrosión original) que pueden
desfavorecer el funcionamiento o la integridad estructural de la envolvente de un tanque,
deberá ser evaluado para determinar si se adecuan o no al servicio propuesto.

La evaluación de la envolvente de un tanque deberá ser realizada por un inspector

certificado y será incluido un análisis de la envolvente para las condiciones de diseño
propuesto, basado en el espesor de las placas de la envolvente y tipo de material. En el
análisis deberá tomarse en consideración todo, anticipando cargas, condiciones y
combinaciones de cargas, incluyendo presión debido al fluido estático interno y presión
externa, cargas de viento, cargas sísmicas, cargas activas sobre el techo, cargas de
accesorios, asentamiento y cargas anexas.

9
La corrosión de la evolvente ocurre de muchas formas y varían los grados de gravedad y
pueden resultar en una perdida uniforme de material sobre una superficie o sobre un área
localizada, también pueden ocurrir perforaciones. Cada caso debe ser tratado como una
situación única y efectuar una minuciosa inspección para determinar la naturaleza y el
rango de corrosión previo al desarrollo de un procedimiento de reparación. Normalmente
la perforación no hace que esto represente una amenaza para la integridad estructural del
conjunto de la envolvente a menos que presente una severa forma con perforaciones en
espacio muy próximos entre unos y otros.

Los métodos para determinar el espesor mínimo adecuado de la envolvente para

continuar en operación, están dados en 4.3.2, 4.3.3 y 4.3.4 de la API 653 (ver sección 6
de la norma API 653 para la frecuencia de la inspección).

SECCION A-A
Plano C, donde está el
espesor critico.

Figura 1: Inspección de áreas corroídas

a-e → Planos de inspección seleccionada por el inspector.

t2 → Último espesor mínimo en un área completa, exclusivamente con picaduras.
Procedimiento
1) Determinar t2.
2) Calcular 𝑳 = 𝟑. 𝟕√𝑫𝒕𝟐 , pero no mayor de 40 pulg.
3) Localizar 𝑳 para el mínimo 𝒕𝒂𝒗𝒈 quien será 𝒕𝟏 .

10
Si los requerimientos de soldadura o remachado no pueden ser alcanzados, el área
corroída o dañada debe ser reparada o el nivel de liquido permisible del tanque debe ser
reducido o bien retirar el tanque de servicio. El nivel de liquido permisible para el uso
continuo de un tanque puede establecerse usando ecuaciones para un espesor mínimo
aceptable y resolver la altura H del liquido. El espesor actual es determinado por
inspección, el máximo valor de corrosión puede ser usado para establecer el nivel máximo
de líquido permitido. El nivel de líquido máximo de diseño no debe ser excedido.

2.2.1. DETERMINACIÓN DE ESPESOR

Para determinar el espesor en cada uno de los anillos de la envolvente donde existen
áreas corroídas de tamaño considerable, los espesores deben ser medidos en promedio
de acuerdo con el siguiente procedimiento (Ver Figura 1).

a) Para cada área el inspector autorizado debe determinar el mínimo espesor 𝒕𝟐 , en

algún punto del área corroída, exceptuando ampliamente picaduras dispersas.
b) Calcular la longitud critica 𝑳

𝑳 = 𝟑. 𝟕√𝑫𝒕𝟐 , pero no más de 40 pulg.

Donde 𝑳 es la longitud máxima vertical en pulgadas, sobre el cual la tensión del anillo es
tomado para promediar las discontinuidades.

Nota: La longitud vertical actual del área corroída puede exceder 𝑳.

𝑫 es el diámetro del tanque, en pies.

𝒕𝟐 es el espesor mínimo, en pulgadas, en un área de corrosión exclusiva con picaduras.

c) El inspector autorizado debe visualizar o de otra manera decidir que plano vertical
en el área es probable para ser el más afectado por la corrosión. La medida del
perfil será tomado a lo largo de cada plano vertical para una distancia 𝑳. En el
plano determinar el espesor promedio más pequeño 𝒕𝟏 promedio sobre una
longitud de 𝑳, usando al menos 5 espacios iguales medidos sobre la longitud 𝑳.

11
 d) Ver 4.3.3.1 de la norma API 653 para valores mínimos permitidos de 𝒕𝟏 y 𝒕𝟐 . Las
cargas adicionales en el punto 4.3.3.4 de la API 653 también deben ser
consideradas.
e) El criterio para continuar la operación es como sigue:
i. El valor 𝒕𝟏 será más grande o igual que 𝒕𝒎𝒊𝒏 (ver 4.3.3 o 4.3.4 de la norma API
653) sujeto a verificación de todas las otras cargas listadas en 4.3.3.5 de la
misma norma.
ii. El valor 𝒕𝟐 será más grande o igual que 60% de 𝒕𝒎𝒊𝒏 y
iii. Se debe añadir una tolerancia a 𝒕𝒎𝒊𝒏 y 60% de 𝒕𝒎𝒊𝒏 por corrosión debido al
servicio hasta la próxima inspección.

Las picaduras considerablemente dispersas pueden ser ignoradas siempre y cuando:

a) Que ninguna picadura resulte muy profunda respecto al espesor de la envolvente,
siendo este menor que un medio del mínimo espesor aceptable de la envolvente
del tanque inclusive de la tolerancia de la corrosión, y
b) La suma de estas dimensiones a lo largo de alguna línea vertical no debe exceder
2 pulgadas en una longitud de 8’’.

2.2.2. ESPESOR MÍNIMO DE LA ENVOLVENTE EN TANQUES SOLDADOS

NOTA: En general, el espesor mínimo aceptable (𝒕𝒎𝒊𝒏) para un cordón completo en la
envolvente es determinado usando el punto 4.3.3.1 de la norma API 653.

El espesor mínimo aceptable de placas en la envolvente para continuar en servicio será

determinado por uno o más de los métodos descritos en este documento. Estos métodos
están limitados para tanques con 𝑫 ≤ 𝟐𝟎𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒔.

𝑫 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆

Cuando se determina el espesor mínimo admisible para un área en la envolvente, 𝒕𝒎𝒊𝒏 se

calcula como sigue:
𝟐. 𝟔(𝑯 − 𝟏)𝑫𝑮
𝒕𝒎𝒊𝒏 = − − − − 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏
𝑺𝑬

12
Donde:
𝒕𝒎𝒊𝒏 : Es el espesor mínimo admisible en pulgadas para cada área como se calcula en la
ecuación de arriba.
𝑫: Es el diámetro nominal del tanque, en pies.
𝑯: Es la altura desde el fondo de la envolvente considerando el nivel máximo de líquido
cuando se evalúa la trayectoria total de la envolvente en pies.
𝑮: Es el peso específico mayor del contenido ( 𝒍𝒃⁄ 𝟑).
𝒊𝒏
𝑺: Es el esfuerzo máximo en libras fuerza por pulgada cuadrada (𝒍𝒃⁄ 𝟐) se usa el más
𝒊𝒏
pequeño de 𝟎. 𝟖𝟎𝒀 o 𝟎. 𝟒𝟐𝟗𝑻 para todas las áreas de interés. La tensión admisible se
muestra en la tabla 1 (Ver anexo 2).
𝒀: Es la fuerza mínima especifica producida sobre la placa; se usa 30 000 𝒍𝒃⁄ 𝟐 si no se
𝒊𝒏
conoce.
𝑻: El mínimo esfuerzo de tensión en la placa es 80 000 𝒍𝒃⁄ 𝟐; usar 55 000 𝒍𝒃⁄ 𝟐 si no
𝒊𝒏 𝒊𝒏
se conoce.
𝑬: Es la eficiencia original de la junta en el tanque. Usar la tabla 2 (Ver anexo 2), si la 𝑬
original no se conoce. 𝑬 = 𝟏. 𝟎 Cuando se evalúa el espesor de una placa que deberá
retirarse.

Si el tanque se inspecciona hidrostáticamente, la altura de inspección hidrostática 𝑯𝒕 , será

limitada por uno o más de los siguientes métodos. El tanque no será llenado por arriba del
nivel establecido por el menor valor de 𝑯𝒕 , indicado en tabla 1 (Ver anexos).

Los espesores determinados en 4.3.3.1, 4.3.3.2 y 4.3.3.3 de la norma API 653 solo
consideran cargas por líquido. Todas las otras cargas también serán evaluadas de
acuerdo a la norma original de construcción, y el juicio de ingeniería se usara para evaluar
diferentes condiciones o nueva información. Así como las siguientes cargas deberán ser
tomadas en cuenta:

a) Pandeo por viento inducido.

b) Cargas sísmicas.
c) Temperaturas de operación arriba de 200o F (93.33º C)
d) Presión externa.

13
 e) Cargas externas causadas por el sistema de tuberías, equipo montado en el
tanque, sujetado con fuerza, etc.
f) Fuerza ejercida por el viento.
g) Cargas debido al asentamiento.

Como una alternativa para los procedimientos descritos, cualquier adelgazamiento de la

envolvente del tanque debajo del mínimo espesor de pared requerido debido a la
corrosión u otros desgastes serán evaluados para determinar las condiciones del tanque
para continuar el servicio empleando el diseño por el método de análisis definido en la
sección VIII, división 2, apéndice 4 del código ASME o API 579-1/ASME FFS-1, sección 4,
sección 5 o sección 6, cuando sea necesario. Usando el código ASME, los valores de
tensión usados en el diseño original del tanque serán sustituidos por el valor 𝑺𝒎 de la
División 2, si la tensión de diseño es menor o igual que el más pequeño de 𝟐⁄𝟑 𝒀 (fuerza

de cedencia mínima especificada) o 𝟏⁄𝟑 𝑻 (fuerza de tensión mínima especificada). Si la

tensión de diseño original es más grande que 𝟐⁄𝟑 𝒀 o 𝟏⁄𝟑 𝑻, entonces el más pequeño de
𝟐⁄ 𝒀 o 𝟏⁄ 𝑻 será sustituido por 𝑺 .
𝟑 𝟑 𝒎

2.2.3. DEFORMACIONES
Las deformaciones de la envolvente incluyen: fuera de redondez, áreas de pandeo,
machas lisas, perforaciones y grumos en las uniones soldadas.

Deformaciones de la envolvente pueden deberse a muchas condiciones tales como

ajustes de fundación, alta o baja presión, viento fuerte, deficiente fabricación de la
envolvente, técnicas de reparación, etc.

Las deformaciones de la envolvente deberán evaluarse individualmente para determinar si

las condiciones específicas se consideran aceptables para continuar el servicio del tanque
o cual será el alcance de las acciones correctivas.

2.2.4. GRIETAS
Grietas tales como fisuras o laminaciones deberán ser minuciosamente examinadas y
evaluadas para determinar su alcance y naturaleza y si procede o no la reparación. Si se
requiere reparación deberá desarrollarse e implementar un procedimiento de reparación.

14
Los requerimientos para reparar cicatrices debidas a golpes de arco, goteras o roturas por
soldaduras adheridas temporalmente deberán ser evaluados una a una. Fisuras en la
soldadura del fondo de la envolvente deberán removerse.

2.2.5. SOLDADURAS DE LA ENVOLVENTE

Deberá evaluarse si las soldaduras de la envolvente de un tanque están o no en
condiciones de servicio. Cualquier deterioro de las soldaduras existentes resultantes por
la corrosión o picaduras deberán ser evaluadas y se establecerá un procedimiento de
reparación adecuado o bien el tanque deberá ser re-alineado según corresponda. Grietas
típicas en los tanques con soldadura a tope y procedimientos recomendados para su
reparación se indican en el punto 9.6 de la norma API 653.

2.2.6. OPERACIÓN A ELEVADAS TEMPERATURAS

Tanques construidos por soldadura que operen a elevadas temperaturas (que excedan
200º F, pero menor de 500º F) deben ser evaluados para un adecuado servicio. Los
requerimientos de esta sección están basados en parte sobre los requerimientos de la API
650, apéndice M.

2.3. EVALUACIÓN DEL FONDO DEL TANQUE

Los procedimientos de inspección del fondo del tanque deberán proporcionar datos
adecuados para que cuando se utilicen los procedimientos establecidos en la norma API
650, comprueben la integridad del fondo del depósito para evitar fugas de fluidos que
puedan causar daños al medio ambiente. Cada aspecto de los fenómenos de corrosión y
otras fugas potenciales o falla en los mecanismos deben ser examinados. La evaluación
periódica de la integridad del fondo del tanque se realizará además de las inspecciones
internas especificadas en 6.4 de la norma API 653. El periodo de evaluación deberá ser
menor o igual que el intervalo de inspección interna apropiado dada en 6.4.2 de la norma
API 653. El uso de pruebas de detección de fugas y sistemas de monitoreo (por ejemplo,
los dobles fondos o los revestimientos en fondos de los tanques con tubos de detección
de fugas) satisfaga el requisito para la evaluación periódica de las inspecciones internas.
Excesivo hundimiento en la cimentación del tanque de almacenamiento pueden afectar la
integridad de la envolvente y el fondo del tanque. Por lo tanto, el monitoreo del
comportamiento del hundimiento del tanque es una práctica reconocida para evaluar la

15
integridad del fondo de tanques. Ver anexo B, de la API 653, para las técnicas de
evaluación de hundimiento en el fondo del tanque.

2.3.1. CAUSAS DE FALLAS EN EL FONDO

La siguiente lista muestra algunas de las causas históricas de fugas o fallas en el fondo
del tanque que deben ser considerados en la decisión para forrar, reparar o reemplazar
un fondo de tanque:
a) Picaduras internas.
b) Corrosión en las uniones soldadas (soldadura y zona afectada térmicamente).
c) Reparación de soldadura de juntas rotas.
d) Tensión sobre las placas de fondo por las cargas de soporte del techo y
hundimiento de envolvente.
e) Un inadecuado drenaje que resulta en un flujo de agua superficial bajo el fondo.
f) La falta de un anillo en la placa anular cuando se requiera.
g) Hundimiento irregular que se traduce en altas tensiones localizadas en las placas
de fondo.
h) Columnas de soporte del techo u otros soportes soldados en la parte inferior del
depósito donde no se hizo una adecuada fijación para impedir el movimiento.
i) Roca o grava de cimentación con inadecuado relleno en los huecos de superficie.

2.3.2. PROTECCIÓN CATÓDICA

Con los sistemas de protección catódica se pretende mitigar la corrosión de las
superficies de acero en contacto con el suelo, tales como la parte inferior del fondo de los
tanques. Una norma para selección de sistemas de protección catódica es la API 651.

2.3.3. ESPESOR MÍNIMO DE LAS PLACAS DE FONDO DEL TANQUE

La cuantificación del espesor mínimo de fondos de tanques basado en los resultados de
la medición se puede realizar por el método descrito en el punto 4.4.5.1 de la norma API
653.
Un método aceptable para calcular el espesor mínimo aceptable para la parte inferior del
fondo o porciones de la misma es la siguiente:

𝑴𝑹𝑻 = (𝑴í𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝑻𝒃𝒄 𝒐 𝑹𝑻𝒊𝒑 ) − 𝑶𝒓 (𝑺𝒕𝑷𝒓 + 𝑼𝑷𝒓 )

16
donde 𝑴𝑹𝑻 es el espesor mínimo remanente al final del intervalo 𝑶𝒓 . Este valor debe
cumplir con los requisitos de la Tabla 4.4 y 4.4.5.4 y 4.4.6 de la norma API 653.

𝑶𝒓 es el intervalo en el servicio de operación (años para la siguiente inspección interna)

que no exceda el permitido en el punto 6.4.2 de la norma API 653.
𝑹𝑻𝒃𝒄 es el espesor mínimo remanente de la corrosión lateral inferior después de las
reparaciones.
𝑹𝑻𝒊𝒑 es el espesor mínimo restante de la corrosión interna después de las reparaciones.
𝑺𝒕𝑷𝒓 es la tasa máxima de corrosión que no se repara en la parte superior. 𝑺𝒕𝑷𝒓 = 𝟎 para
las áreas recubiertas en el fondo. La vida útil del recubrimiento debe ser igual o superior a
𝑶𝒓 para usar 𝑺𝒕𝑷𝒓 = 𝟎.
𝑼𝑷𝒓 es la tasa máxima de la corrosión en el fondo. Para calcular la velocidad de
corrosión, use el espesor mínimo que queda después de las reparaciones. Suponga una
tasa lineal basada en la edad de los tanques. 𝑼𝑷𝒓 = 𝟎 para las áreas que tienen
protección catódica efectiva.

3. INSPECCIÓN DE TANQUES
Esta sección cubre la metodología para la inspección de tanques de diferentes
capacidades. El periodo de inspección de tanques en servicio debe llevarse a cabo como
se definirá aquí, es muy necesaria pues determina las condiciones físicas externas e
internas y grados de deterioro del tanque de almacenamiento. Con el conocimiento de
ellas se determinaran acciones para reducir la posibilidad de falla, prevenir daños
posteriores y mantener el tanque en condiciones seguras de operación. Las inspecciones
que son definidas más adelante deben ser dirigidas, autorizadas y/o realizadas por un
inspector certificado.

3.1. PERSONAL TÉCNICO

El personal responsable de la inspección y medición de las distorsiones geométricas en
los tanques debe comprobar conocimientos y experiencia del tema, con una carrera de
ingeniería o carrera técnica completa y dos años de experiencia vigente en el diseño,
construcción, reparación, operación o inspección de tanques atmosféricos.

17
Los inspectores calificados tendrán estudio y experiencia suficiente o cuando menos una
de las siguientes condiciones:

 Un grado en ingeniería más un año de experiencia en inspección de tanques,

recipientes sujetos a presión o tuberías.
 Un certificado de dos años en ingeniería o técnico de un instituto y 2 años de
experiencia en construcción, reparación, operación o inspección, de los cuales un
año debe ser en inspección de tanques, recipientes a sujetos presión o tuberías.
 El equivalente de una educación de preparatoria y 3 años de experiencia en
construcción, reparación, operación o inspección, de los cuales un año debe ser
en inspección de tanques, recipientes sujetos a presión o tuberías.
 Un mínimo de 5 años de experiencia en el diseño, construcción, reparación,
inspección y operación de tanques de almacenamiento.
Ver anexo D, de la norma API 653, para certificación de inspectores.

3.2. EQUIPO PARA INSPECCIÓN

El equipo utilizado para cada una de las respectivas técnicas de inspección y para
quienes las requieran, debe ser el adecuado y debe estar calibrado para el mismo tipo de
material del tanque a inspeccionar para evitar fallas en la medición y evitar lecturas
erróneas en el equipo.

3.3. CONSIDERACIONES PARA LA FRECUENCIA DE LA INSPECCIÓN

Varios factores deben ser considerados para determinar los intervalos de inspección para
tanques de almacenamiento. A continuación se incluyen algunos factores, pero la
frecuencia de inspección no solo se determina con lo siguiente:

 La naturaleza del producto contenido.

 Los resultados de las revisiones visuales de mantenimiento.
 Tipo y grado de corrosión.
 Sistemas preventivos de corrosión.
 Condiciones previas a la inspección.
 Los métodos y materiales de construcción y reparación.
 Localización de los tanques, tales como estar aislado o en áreas de alto riesgo.
 Potencial riesgo de contaminación del aire o agua.

18
  Cambio en el modo de operación (frecuencia del ciclo de llenado, etc )
 Requisitos jurisdiccionales.

El intervalo entre las inspecciones de un tanque (interna y externa) debe ser determinado
por su historial de servicio a menos que existan razones especiales que indiquen que una
inspección temprana deba hacerse. El historial de servicio de un tanque dado o un tanque
en servicio similar (preferiblemente en el mismo sitio) deben estar disponibles para que
las inspecciones completas se puedan programar con una frecuencia proporcional a la
velocidad de corrosión del tanque. En efecto, los métodos no destructivos de inspección
serán considerados al establecer frecuencias de inspección.

3.4. ELEMENTOS A INSPECCIONAR DEL TANQUE

 Fondo
 Envolvente
 Cúpula

3.5. TRABAJOS PREVIOS A LA INSPECCIÓN

Antes de iniciar la inspección, se debe consultar la información estadística particular del
tanque, la cual servirá como guía en la revisión para conocer las zonas que han sufrido
daños, las que se mantienen en observación y cuáles han sido reparadas.

3.5.1. PARA INSPECCIÓN INTERNA

 Verificar los siguientes puntos:
 Que las líneas de entrada-salida de producto se encuentren aisladas.
 Que el tanque se encuentre vacío, desenergizado y abierto.
 Libre de sedimentos en el fondo.
 Que exista una ventilación y atmósfera apropiada.
 Que haya sido vaporizado.
 Pruebas de explosividad y toxicidad.
 Limpieza interior adecuada al tipo de inspección a realizar.
 Tener en el interior una visibilidad eficiente.
 Contar con instalación eléctrica adecuada en el interior (contactos,
reflectores y lámparas a prueba de explosión).

19
 3.6. INSPECCIONES DESDE EL EXTERIOR DEL TANQUE
La condición externa del tanque deberá ser monitoreado por inspecciones visuales
cercanas desde el piso. Esta inspección puede realizarse por personal del
propietario/operador y puede efectuarse también por otras personas aparte de los
inspectores autorizados. El personal que lleve a cabo esta inspección deberá tener
conocimientos de las operaciones de las instalaciones de almacenamiento del tanque y
de las características del producto almacenado.

El intervalo entre estas inspecciones dependerá de la condiciones de cada planta, pero no

podrá ser mayor de un mes. Esta inspección de rutina en funcionamiento incluirá una
inspección visual de la superficie exterior del tanque, evidencias de filtraciones,
deformaciones del manto, signos de sedimentación, corrosión y condición de la fundación,
estado de la pintura, sistemas de aislación y accesorios deberán estar debidamente
documentados con el objeto de que el inspector autorizado pueda hacer un seguimiento
de las acciones tomadas al respecto.

Este tipo de inspección se lleva a cabo para salvaguardar la integridad física de los
tanques de almacenamiento.

3.6.1. INSPECCIÓN VISUAL

Un inspector autorizado deberá efectuar una inspección visual al exterior del tanque. Esta
inspección se denominará inspección externa y deberá efectuarse a lo menos cada cinco
𝑹𝑪𝑨
años o 𝟒𝑵
años (en que 𝑹𝑪𝑨 es la diferencia entre el espesor real de la envolvente y el

espesor mínimo requerido expresado en milipulgadas y 𝑵 es el rango de corrosión del

manto en milipulgadas por año) seleccionándose el menor de ellos. Durante esta
inspección el tanque puede estar en funcionamiento (6.3.2.1 API 650).

Los componentes del sistema a tierra del tanque tales como derivaciones o conexiones
mecánicas de los cables deberán inspeccionarse en forma visual. Las prácticas
recomendadas para prevenir la quema de los hidrocarburos están detalladas en API RP
(Risk Prevention) 2003.

En la inspección visual se tomarán en cuenta los siguientes elementos:

20
  Anillo de cimentación (signos de asentamiento, grietas)
 Fondo y cimentación (fugas)
 Envolvente (corrosión, fugas, deformaciones, soldaduras, boquillas)
 Cúpula (corrosión, perforaciones, picaduras, fugas de vapores, deformaciones,
soldaduras, boquillas, drenes pluviales de cúpula flotante, sellos perimetrales en
techos flotantes)
 Dispositivos de seguridad (estado físico de cámara de espuma, fugas en el
sistema de espuma y de contra incendio, anillos de enfriamiento, fugas en
válvulas)
 Sistemas de tierras físicas y pararrayos (estado físico)
 Válvulas de presión vacío (estado físico)
 Recubrimiento anticorrosivo envolvente y cúpula (estado físico)
 Aislamiento integral del tanque (estado físico, de soporte y ensamblaje)

3.6.2. INSPECCIONES ULTRASÓNICAS DEL ESPESOR

Mediciones externas por ultrasonido del espesor de la envolvente puede ser una forma de
determinar un rango de corrosión general uniforme mientras el tanque está en servicio y
puede también entregar una indicación de la integridad del manto. El alcance de tales
mediciones será determinado por el propietario/operador y debe ser realizado por un
inspector certificado en esta técnica, como lo marca la norma API 653, Apéndice F.

Las mediciones de espesor por ultrasonido se podrán usar periódicamente, cuidando de

no sobrepasar lo siguiente:
a) Cuando no se conoce el nivel de corrosión, el máximo intervalo será 5 años. Los
niveles de corrosión pueden ser estimados considerando los datos de tanques en
servicios similares basados en mediciones de espesor tomados en un período que
no sea mayor de 5 años, ver 6.3.3.2 de la API 653.
b) Cuando el rango de corrosión es conocido, el intervalo máximo será el menor de
𝑹𝑪𝑨⁄𝟐𝑵 años (en que 𝑹𝑪𝑨 es la diferencia entre el espesor de manto medido y el
espesor mínimo requerido en milipulgadas, y 𝑵 es el rango de corrosión del manto
en milipulgadas por año) o 15 años, ver 6.3.3.2 de la API 653.

La inspección interna de la pared del tanque se realizara cuando el depósito esté fuera de
servicio, puede ser sustituido por un programa de medición externa de espesor por

21
ultrasonidos si el intervalo de inspección interna es igual o menor que el intervalo
requerido en el inciso b) anterior.

3.6.2.1. CALIBRADOR DE ESPESORES

El instrumento debe ser calibrado en un material con la misma velocidad de atenuación,
que el material que va a ser medido. Se debe contar con los bloques de calibración
necesarios para la inspección y deben estar acordes con los espesores medidos, para
facilitar el manejo de los bloques de calibración, se debe utilizar un bloque escalonado de
5 pasos

Verificación y calibración del equipo: La verificación del buen funcionamiento del equipo
así como su calibración, se debe realizar como mínimo bajo los siguientes puntos:
 Al inicio y finalización de la medición.
 Cuando el inspector encargado del equipo sea reemplazado.
 En cualquier momento en que se sospeche un mal funcionamiento del equipo.

3.6.2.2. LÍQUIDO ACOPLANTE

El acoplante debe ser tal, que su viscosidad se mantenga constante durante la
inspección, que no se evapore y logre un acoplamiento entre el transductor y el área
examinada eliminando el aire e irregularidades de la superficie.

El acoplante usado en la calibración del equipo debe ser el mismo que el utilizado en la
medición de la superficie examinada. Durante la ejecución de la inspección ultrasónica, la
capa del acoplante entre la unidad de rastreo y la parte examinada, debe permanecer
constante hasta tener una lectura precisa.

3.7. SUPERVISIONES DE PROTECCIÓN CATÓDICA

Cuando la corrosión exterior del fondo del tanque es controlada por un sistema de
protección catódica, deberá efectuarse inspecciones periódicas de acuerdo con API 651.
El propietario/operador deberá revisar los resultados de esta inspección.

El propietario/operador deberá asegurarse la preparación del personal que efectuará las

inspecciones de supervisión como lo marca el apéndice F, de la norma API 653.

22
 3.8. INSPECCIÓN INTERNA
La inspección interna es principalmente requerida para hacerla como sigue:
 Asegúrese de que el fondo no esté muy corroído y con fugas.
 Recopilar los datos necesarios mínimos para el fondo y evaluaciones del espesor
de las placas de la envolvente, detallada en la Sección 6 de la norma API 653. En
su caso, estos datos también tendrán en cuenta las mediciones de espesor por
ultrasonidos externos realizados durante las inspecciones en servicio.
 Identificar y evaluar cualquier asentamiento del fondo del tanque.

Todos los tanques deben tener una inspección formal interna llevada a cabo en los
intervalos definidos en el punto 6.4.2 de la norma API 653. El inspector autorizado que se
encarga de la evaluación del tanque debe realizar una inspección visual y asegurar la
calidad e integridad de los resultados de los exámenes no destructivos (END). Si la
inspección interna se requiere únicamente con el propósito de determinar el estado y la
integridad del tanque, la inspección interna puede llevarse a cabo con el depósito en
servicio utilizando varias mediciones ultrasónicas de espesor robótico y otros métodos de
inspección en funcionamiento capaces de evaluar el espesor de las placas del tanque, en
combinación con métodos capaces de evaluar la integridad del tanque como se describe
en 4.4.1 de la norma API 653.

Métodos electromagnéticos pueden ser utilizados como complemento de la inspección

ultrasónica en funcionamiento. Si se opta por una inspección cuando el tanque este en
servicio, los datos y la información recogida debe ser suficiente para evaluar el grosor, la
velocidad de corrosión y la integridad del tanque así como establecer el intervalo de
inspección interna, basada en el espesor de las placas del tanque, velocidad de corrosión
e integridad, utilizando los métodos incluidos en la norma API 653. La inspección deberá
realizarlo un inspector certificado.

3.9. INTERVALOS DE INSPECCIÓN

Los intervalos desde el servicio inicial hasta la inspección interna inicial no deben exceder
10 años. Ver 6.4.2.4 de la norma API 653, el intervalo de inspección interna inicial no
debe exceder el intervalo máximo, como se muestra a continuación:

23
El intervalo entre inspecciones internas sucesivas se determinará de acuerdo a cualquiera
de los procedimientos de cálculo con la velocidad de corrosión y no debe exceder los
intervalos máximos, indicado en la tabla 3, (Ver anexo 2).

Un propietario/operador que ha obtenido los datos sobre el espesor y la condición del

tanque durante una inspección interna, puede calcular el intervalo hasta la siguiente
inspección interna, utilizando las medidas de los tipos de corrosión y el espesor mínimo.

3.10. FONDO DEL TANQUE

Antes de iniciar la inspección mediante el método de fuga de flujo magnético o de
ultrasonido, se deben enumerar las placas por filas iniciando en el lado norte para las
placas centrales, si se cuenta con placa anular, ésta se enumera continuando la misma en
el sentido de las manecillas del reloj o en su caso donde se localiza el tubo guía. Ver
diagrama 1, (Ver anexo 1). Antes de realizar la inspección de las placas del fondo estas
deben estar limpias y libres de protuberancias.

3.10.1. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACAS

La medición de espesores de las placas de fondo puede realizarse mediante fuga de flujo
magnético o mediante ultrasonido industrial.

Si se utiliza la fuga de flujo magnético se debe realizar una inspección al 100% de las
placas del fondo para detectar pérdida de material por los efectos de corrosión interior y
exterior y cualquier defecto en el material que ocasionen un adelgazamiento de las
placas.
Si se utiliza el método por ultrasonido industrial se debe inspeccionar los puntos críticos
en las placas de fondo (uniones, esquinas) alrededor de 6 puntos por placas.

3.10.2. INSPECCIÓN DE SOLDADURAS DE PLACAS

Antes de realizar las siguientes inspecciones a las soldaduras, estas deben ser
sandblasteadas o con limpieza mecánica, estar limpia de arena o suciedad que obstruya
la efectividad de las pruebas.

24
La inspección de los cordones de soldadura puede realizarse por ultrasonido, utilizando
un palpador de haz angular con un ángulo de incidencia dependiendo al espesor de la
placa.

3.10.3. INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA EN LA UNIÓN FONDO-

ENVOLVENTE
Primeramente se debe realizar una inspección visual de la soldadura para verificar que
esta no presente desgaste de material por efectos de la corrosión por servicio y que el
filete cumpla con las dimensiones de la siguiente tabla.

Si se requiere aplicar otro cordón para su reforzamiento se debe utilizar para la inspección
la técnica de líquidos penetrantes coloreados solubles con agua o solvente, sobre la
soldadura perimetral interior.

En la soldadura perimetral exterior de deberá aplicar la técnica de líquidos penetrantes en

la detección de poros, fracturas e inspección visual para que la soldadura de filete cumpla
con las dimensiones mínimas requeridas, de acuerdo a la tabla 4, (Ver anexo 2).

Todas las indicaciones relevantes rechazables deben marcarse con pintura roja, y
reportarse para su reparación, debiendo ser eliminada o vaciada por medios mecánicos y
aplicar nuevo cordón de soldadura. Después de la reparación se debe re inspeccionar la
zona reparada para garantizar y aprobar su efectividad.

3.10.4. DEFORMACIONES DE PLACAS

Todas las deformaciones que se presenten en el fondo deben ser evaluadas de acuerdo a
sus dimensiones y sus esfuerzos para dictaminar su afectación, aplicando los criterios del
API 653 Apéndice B.4.

3.11. ENVOLVENTE
Se debe medir la verticalidad en su superficie exterior, de acuerdo a la API 650 Sección
5.5.2, iniciando a una altura de 305 mm (un pie) de la unión de la placa fondo-envolvente.

25
 3.11.1. VERTICALIDAD
 Las estaciones de medición están definidas en la diagrama 3, (Ver anexo 1),
proyectadas verticalmente en toda la longitud (altura) de la envolvente.
 Se debe localizar un segundo punto a la mitad (50 %) y un tercer punto en el 80 %
de la altura del primer anillo de la envolvente.
 En el segundo y los subsiguientes anillos, en la misma línea de referencia, se
localizan puntos adicionales al 20%, 50% y 80% de la altura de cada anillo; estas
alturas deben ser medidas a partir de la soldadura horizontal inferior.
 En el último anillo se debe incluir el borde superior del ángulo de coronamiento.
 La vertical de plomada debe estar referida (distancia horizontal) al punto localizado
a 305 mm (un pie) de altura.
 Se deben obtener las variaciones de verticalidad, considerando como positivas si
las variaciones son hacia fuera del tanque respecto a la vertical de diseño de la
envolvente y se consideran negativas las variaciones hacia dentro del tanque
respecto a la vertical de diseño.

3.11.2. REDONDEZ
Para medir la redondez por la parte interior del tanque, se debe tomar como referencia los
puntos definidos en la diagrama 4 (Ver anexo 1), debiendo proceder como se indica en las
siguientes actividades:

 Localizar el centro del tanque tomando como referencia la placa central del fondo.
 Localizar las estaciones del perímetro interior del tanque usado para el
levantamiento de nivelación del fondo, diagrama 4 (Ver anexo 1).

Proyectar verticalmente las estaciones de medición a una altura de 305 mm (un pie) a
partir de la unión fondo-envolvente y marcarlas sobre el primer anillo de la envolvente, ver
diagrama 6 (Anexo 1).

Anotar las medidas de los radios y comparar cada uno de los radios medidos contra el
radio interior de diseño y obtener la diferencia, considerándose como positiva si el radio
medido es mayor y con signo negativo si el radio medido es menor que el radio interior de
diseño.

26
El radio medido a 305 mm (un pie) por encima de la soldadura de la envolvente-fondo no
excederá las tolerancias de la tabla 5, (Ver anexo 2).

Las tolerancias de radio con medición mayor a un pie por encima de la soldadura
envolvente a fondo no excederán 3 veces las tolerancias dadas anteriormente.

3.11.3. CORROSIÓN EN PLACAS DE LA ENVOLVENTE

Se debe realizar inspección visual en las placas de la envolvente para la detección de
zonas afectadas por corrosión, y detección de daños que afecten la integridad del tanque.
Las zonas afectadas por corrosión se deben evaluar de acuerdo a su profundidad y
longitud, para dictaminar el espesor mínimo requerido y de acuerdo a los cálculos
determinar si ésta requiere o no reparación de acuerdo al API 653 Sección 4.3.

3.11.4. SOLDADURA DE PLACAS DE LA ENVOLVENTE

Se debe realizar una inspección visual de las soldaduras de las placas de la envolvente
existentes para verificar si estas presentan desgaste físico. La soldadura deberá de
aplicarse líquidos penetrantes para verificar la integridad de los cordones de soldadura.

3.11.5. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACAS DE ENVOLVENTE.

3.11.5.1. EQUIPO DE MEDICIÓN ULTRASÓNICA

Utilizar un instrumento capaz de generar una frecuencia comprendida entre 1 a 5 MHz. El

pulso inicial debe estar sincronizado con la lectura del instrumento y debe de existir
linealidad en las lecturas para unidades de rastreo doble, la linealidad en la lectura debe
garantizarse, utilizando un instrumento que tenga, un ajuste automático de la trayectoria
en "V" de las ondas ultrasónicas. En general, la información de la inspección ultrasónica
será presentada como mínimo en forma digital en una pantalla de cristal líquido o
luminoso, pero que tenga una pantalla de barrido "B Scan" para presentar imágenes
gráficas de la señal.

Utilizar unidades de rastreo de contacto directo, ya sea con cristal simple o doble y deben
ser compatibles, con el instrumento. La unidad de rastreo simple se utilizará en
inspecciones donde la superficie frontal (superficie examinada) y la posterior (superficie
interna) son prácticamente paralelas. Las unidades de rastreo dobles, son para la

27
inspección de materiales con cierto grado de corrosión en la superficie posterior o que
hayan estado en servicio durante más de 5 años.

3.11.6. INSPECCIÓN DE PLACAS DE LA ENVOLVENTE

Los niveles de medición deben ser de acuerdo al diagrama 7, (Ver anexo 1), el análisis y
revisión de los espesores debe ser conforme la API 650 sección 3 y API 653 sección 4.

La numeración de cada placa para la localización de las zonas o puntos medidos será
como sigue:
 Los anillos se enumerarán de abajo hacia arriba y empezando con el primer anillo.
 Cada placa se enumerará en sentido de las manecillas del reloj, empezando con el
número 1 en cada anillo y con la placa más cercana al punto cardinal norte de
referencia o bien el registro de entrada hombre inferior.

Se realizarán 6 lecturas como mínimo por placas ver diagrama 7, (Ver anexo 1). Se
empleará un dispositivo ultrasónico para la medición de espesores cuando la corrosión
visible no sea demasiada o que pueda causar duda de su alcance. El método de
aplicación puntual de la medición se muestra en el diagrama 7, (Ver anexo 1).

Las zonas afectadas por corrosión se deben evaluar en su profundidad y longitud, para
dictaminar el espesor mínimo requerido, a partir de los cálculos determinar si ésta
requiere o no la sustitución de acuerdo al API 653 Sección 2.3.3.1.

La evaluación de las placas de la envolvente se hará de acuerdo con la ecuación 1.

3.12. CÚPULA
3.12.1. CÚPULA FLOTANTE

3.12.1.1. INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual en las placas de la cúpula flotante externa, así como pontones,
postes y boyas se debe realizar de acuerdo a la API 650 párrafo 6.5.

28
Cualquier anomalía detectada se marcará con pintura roja para su inspección y
evaluación a detalle, con la técnica de ensayo no destructiva correspondiente.

Se toma como punto de referencia el tubo guía el cual está orientado al Norte de
construcción. Para la identificación de los pontones en un tanque de cúpula flotante, se
considera que el punto No. 1 estará localizado posterior al tubo guía, y los siguientes en el
sentido de las manecillas del reloj en forma numeración ascendente.

3.12.1.2. SOLDADURA DE PLACAS

Antes de realizar las siguientes inspecciones a las soldaduras, estas deben ser limpiadas
con chorro de arena a presión a metal blanco o limpieza mecánica, posteriormente
eliminar la arena, aceite o suciedad que exista.

Las soldaduras de unión entre placas (soldadura de filete-juntas en traslape), se deben

probar con caja de vacío, antes de la prueba se debe realizar una inspección visual
general a todos los cordones, verificando que estos no hayan sufrido adelgazamiento por
efectos de corrosión durante el tiempo que ha estado en servicio el tanque y que cumplan
con la corona efectiva requerida, de lo contrario reforzar con soldadura especificación
AWS A-5.1.

La prueba se realiza con una caja de vacío con una presión mínima de vacío de 0.2
kg/cm2 (3 psi) dentro de la caja, con un vacuómetro calibrado certificado por un laboratorio
con patrones y con un rango de 0-1 kg/cm2.

La presión de prueba se debe mantener por lo menos por 10 segundos, mientras se

efectúa la inspección para poder detectar fallas (fugas), todas deben marcarse con pintura
roja para su reparación, la cual después la misma se debe reinspeccionar la sección
reparada hasta garantizar la efectividad de la reparación .

3.12.1.3. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACA DE CÚPULA

Para las placas se deben tomar los mismos niveles de medición que en las placas de la
envolvente, para los pontones tomar 2 lecturas en cada cara de los elementos, para las
boyas, 2 lecturas en la envolvente, 2 en la parte superior o tapa y 2 en la parte inferior.

29
El análisis y revisión de los espesores debe ser conforme la API 650 sección 3 y API 653
sección 4.

3.12.1.4. EQUIPO DE MEDICIÓN ULTRASÓNICO

Se debe utilizar un instrumento capaz de generar una frecuencia comprendida entre 1-5
Mhz. El pulso inicial debe estar sincronizado con la lectura del instrumento y debe de
existir linealidad en las lecturas para unidades de rastreo doble, la linealidad en la lectura
debe garantizarse, utilizando un instrumento que tenga un ajuste automático de la
trayectoria en "v" de las ondas ultrasónicas. En general, la información de la inspección
ultrasónica será presentada como mínimo en forma digital en una pantalla de cristal
líquido o luminosa, pero que tenga una pantalla de barrido "B scan" para presentar
imágenes gráficas de la señal.

Se debe utilizar unidades de rastreo de contacto directo, ya sea con cristal simple o doble
y deben ser compatibles con el instrumento. La unidad de rastreo simple se utilizará en
inspecciones donde la superficie frontal (superficie examinada) y la posterior (superficie
interna) son prácticamente paralelas. Las unidades de rastreo dobles, son para la
inspección de materiales con cierto grado de corrosión en la superficie posterior o que
hayan estado en servicio durante más de 5 años.

3.12.1.5. PRUEBA DE LUZ

Deberá de efectuarse en el interior del tanque con el equipo de respiración autónomo de
seguridad, cerrando la entrada hombre de la envolvente y accesorios de la cúpula para
bloquear la entrada de la luz del día, se verificará en toda la superficie interior de la cúpula
la existencia de posibles puntos de entrada de luz que evidencian fallas en la misma que
deberán de ser reparados tanto en placas como en accesorios.
Esta prueba deberá de realizarse en horario con suficiente luz de día y soleado.

3.12.1.6. PRUEBA DE FLOTABILIDAD

Esta prueba se debe realizar durante el llenado en la prueba hidrostática final al tanque,
debiendo verificarse el libre desplazamiento de la cúpula desde el inicio hasta alcanzar la
altura de prueba, durante el desplazamiento se debe tomar lecturas de la separación de la
envolvente con la cúpula en los cuatro puntos cardinales cada 2 horas durante el llenado.

30
 3.12.2. CÚPULA FIJA
3.12.2.1. INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual en las placas de la cúpula, así como estructuras de soporte se debe
realizar de acuerdo a la API 650 última edición párrafo 6.5. Inspección Visual. Cualquier
anomalía detectada se marcará con pintura roja para su inspección y evaluación a detalle,
con la técnica de ensayo no destructiva correspondiente.

Se identifican y se enumeran las placas en su caso, en el sentido mostrado en el

diagrama 2, (Ver anexo 1).

Se toma como punto de referencia para numeración de las placas el Norte, se considera
que el punto No. 1 estará localizado al norte, y los siguientes en el sentido de las
manecillas del reloj en forma numeración ascendente.

3.12.2.2. CORROSIÓN EN PLACAS

Se debe realizar inspección visual en las placas para la detección de zonas afectadas por
corrosión y detección de daños que afecten la integridad del tanque.

Las zonas afectadas por corrosión se deben evaluar de acuerdo a su profundidad y

longitud, para dictaminar el espesor mínimo requerido y de acuerdo a los cálculos
determinar si ésta requiere o no reparación de acuerdo al API 653 Sección 4.3.
Evaluación de las placas del tanque.

3.12.2.3. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PLACA

Para las placas se deben tomar los mismos niveles de medición que en las placas de la
envolvente. Los niveles de medición deben ser de acuerdo al diagrama 2, (Ver anexo 1),
el análisis y revisión de los espesores debe ser conforme al API 650 sección 3 y API 653
sección 4.

Para seleccionar el equipo de medición ultrasónica, consultar el párrafo 3.12.1.4., de este

documento.

31
 3.12.3. DEFORMACIONES EN PLACAS
Efectuar una revisión para verificar que las placas no existan deformaciones excesivas en
las mismas, que provoque una falla en la pendiente de la cúpula para el escurrimiento de
agua pluvial, generando acumulación potencial de agua. Se deberá de considerar la
tolerancia de deformación máxima según norma API 653 sección 7 párrafo 10.

3.12.4. CÚPULA TIPO DOMO AUTOSOPORTADA DE ALUMINIO

Las siguientes normas y códigos amparan la especificación para este tipo de cúpula:
 API 650 Apéndice G Welded Steel Tanks for Oil Storage. Appendix G-Structurally
Supported Aluminum Dome Roofs
 ASTM C509 (Standard) para empaquetaduras preformadas de elastómero y
materiales sellantes.
 Especificaciones de la Asociación de Aluminio (Aluminum Association) para
estructuras de aluminio.
 Normas y datos de la Asociación de Aluminio (Aluminium Association)
 ASCE 8-90 para el diseño de elementos estructurales de acero inoxidable
preformados en frio.
 ASTM F 593 (Standard) para tornillería en acero inoxidable.
 AASHTO - División 2, Sección 25 para cojinetes de elastómeros.

3.12.4.1. INSPECCIÓN VISUAL

Verificar que el domo sea auto soportado y esté apoyado sobre la periferia superior del
tanque y que la estructura conste de elementos estructurales de aluminio con sus uniones
siguiendo la superficie de una esfera.

Se deberá de verificar qué el arreglo estructural de los miembros sea de figuras

triangulares. Los espacios deben de estar cubiertos con paneles preformados de láminas
de aluminio de bajo espesor. Las vigas estructurales deberán ser abulonadas (con
terminación plana y corte trapezoidal, ver diagrama 3, (Anexo 1), por sus extremos a
platos circulares que forman nodos.

Todos los componentes metálicos del domo deben ser de aluminio o acero inoxidable de
la serie 300. No se deberá de utilizar acero galvanizado, pintado o revestido en ninguno
de los elementos del domo.

32
Cualquier metal que no sea compatible con la estructura de aluminio debe ser aislado del
domo mediante el uso de un elastómero compatible con ambos materiales.

Verificar que los paneles de aluminio estén fijados continuamente por sus tres lados a los
miembros estructurales mediante molduras que engrapen los paneles en una unión
entrelazada.

Verificar que las molduras posean empaquetaduras de elastómero, las cuales deben
formar una junta impermeable a lo largo de cada cara de cada panel de aluminio. Las
molduras deberán encapsular las empaquetaduras para prevenir su exposición a la luz
ultravioleta.

Verificar que el tanque y la estructura del domo cuenten con:

a) Anillo rigidizante de acuerdo con el punto 3.9 del API 650.
b) Plataforma perimetral localizada en la parte superior del cuerpo para
mantenimiento a cámaras de espuma, medición de nivel y escotilla de medición
(incluye barandales).
c) Escalera para acceso a plataforma perimetral (incluye barandales).
d) Tubos de muestreo y tele medición en el domo.
e) Escotilla de medición en el domo.
f) Venteos.

4. REPARACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Las bases para la reparación de tanques atmosféricos están dadas en la norma API 650.
Los requerimientos de las pruebas hidrostáticas, criterios de aceptación para soldaduras,
requerimientos de END, reparación de una placa de la envolvente y soldaduras están
especificadas en la sección 12 de la norma API 653.

Todos los trabajos de reparación deben ser autorizados por un inspector certificado o por
un ingeniero con experiencia en diseñar tanques de almacenamiento, antes de comenzar
los trabajos de reparación. El inspector autorizado designara la secuencia de aplicación
de los puntos requeridos durante la reparación y la documentación mínima será
presentada al termino del trabajo. El inspector autorizado puede dar previa autorización

33
para reparaciones limitadas o de rutina siempre que el inspector este seguro que las
reparaciones no requieren pruebas hidrostáticas o que no requieren una evaluación por
un ingeniero.

4.1. REPARACIÓN DEL FONDO

4.1.1. REPARACIÓN DE JUNTAS DE SOLDADURA
Las juntas de soldadura que presenten pérdida de material de aporte, se deben limpiar y
aplicarles nuevamente soldadura. Si de acuerdo a los resultados de inspección, es
necesario aplicar nueva soldadura, se procederá a vaciar los cordones de soldadura
existentes, con equipo arco-aire y electrodos especificación AWS de carbón de 2 mm
(3/32"), de 3 mm (1/8"), 4 mm (5/32"), 5 mm (3/16") y 6 mm (1/4") de diámetro según se
requiera de acuerdo al espesor del material de aporte a eliminar, así como con electrodo
de corte y/o equipo oxiacetileno.

Al realizar el vaciado de los cordones de soldadura se deben colocar puntales de madera

que se apoyen en la parte superior (cúpula) y en el fondo en la parte que se está
interviniendo, debiendo evitar deformaciones por el calentamiento.

La soldadura que se aplicará debe ser AWS E-7024 y de diámetro 2 mm (3/32"), de 3 mm

(1/8"), 4 mm (5/32"), 5 mm (3/16") y 6 mm (1/4"), según se requiera.

4.1.2. REPARACIÓN DE PLACAS DE FONDO

4.1.2.1. CON APLICACIÓN DE PARCHE DE PLACA
Localizada e identificada la zona dañada se procede a habilitar un parche en placa de
acero al carbón NMX B-281 (ASTM-A-283 Gr. C) de 6 mm (1/4”) de espesor con las
dimensiones necesarias, de acuerdo a su geometría pueden ser rectangulares o
cuadradas con las esquinas redondeadas con un radio de 51 mm (2") y circulares con una
dimensión de 305 mm (12") como mínimo.

En la colocación de parches, se debe mantener una distancia mínima de 102 mm (4")

entre cordón de soldadura existente y cordón de soldadura nueva. Se aplicará un cordón
de soldadura de filete con electrodos AWS E-6010 y/o E-7024 de 2 mm (3/32"), de 3 mm
(1/8"), 4 mm (5/32"), 5 mm (3/16") y 6 mm (1/4"),según se requiera.

34
 4.1.2.2. POR SUSTITUCIÓN DE PLACA COMPLETA
Si las placas de fondo presentan desgaste por más de 40% de espesor en un área mayor
al 40%, se requiere cambio de las placas completas, en acero al carbón NMX B-281
(ASTM-A-283 Gr. C) de 6 mm (1/4’’) de espesor o del mismo espesor a sustituir.

Para cambiar una placa completa en el fondo en áreas donde exista interferencia con
columnas, soportes de techo flotante y/o membrana interna flotante, se debe apuntalar
con polines de madera, la zona del techo o membrana. Para vaciar el o los cordones de
soldadura alrededor de la placa, se debe realizar con mucho cuidado para no dañar las
existentes que están alrededor, vaciando los cordones de soldadura existentes, con
equipo arco-aire y electrodos especificación AWS de carbón de 2 mm (3/32’’), de 3 mm
(1/8’’), 4 mm (5/32’’), 5 mm (3/1’’) y 6 mm (1/4’’) de diámetro, según se requiera de
acuerdo al espesor del material de aporte a eliminar, así como con electrodo de corte y/o
equipo oxiacetileno.

El o los cordones nuevos de soldadura de la placa de fondo deben realizarse con

electrodos E-6010 y E-7024 de 2 mm (3/32’’), de 3 mm (1/8’’), 4 mm (5/32’’), 5 mm (3/16’’)
y 6 mm (1/4’’)de diámetro, según se requiera.

Previo a la instalación de la placa nueva, esta debe aplicársele una limpieza a metal
blanco y la aplicación del sistema de protección anticorrosiva en la cara en contacto con la
carpeta asfáltica.

Antes de instalar la nueva placa se debe aplicar soldadura donde se requiera y eliminar
los restos metálicos con disco abrasivo en la zona donde se retire la soldadura existente,
cuidando que la superficie de la placa quede plana.

Antes de colocar la nueva placa se debe verificar la base y que la carpeta asfáltica donde
descansará la placa nueva no presente huecos o socavaciones, si existen estos se deben
rellenar con el mismo material y compactarse.

35
 4.1.2.3. SUSTITUCIÓN TOTAL DEL FONDO
Instalar soportes metálicos provisionales necesarios en el perímetro de la envolvente del
tanque y asentados en la superficie del anillo de cimentación, para soportar el cuerpo del
tanque.

Se retiran 1 o 2 placas de la cúpula y/o del primer anillo de la envolvente para sacar las
placas desmanteladas del fondo. En el caso que sé decida retirar placa en la envolvente,
prever reforzar adecuadamente la zona afectada por el retiro.

Se deben tomar puntos de referencia sobre la envolvente y cúpula, debiendo instalar el

nuevo fondo conforme a las nuevas condiciones de diseño e iniciar el desmantelamiento
de las placas, del centro hacia fuera y realizando cortes con equipo arco-aire en el sentido
longitudinal, con electrodos arco-aire de 2 mm (3/32’’), de 3 mm (1/8’’), mm (5/32’’), 5 mm
(3/16’’) y 6 mm (1/4’’) o según se requiera la actividad, así como con electrodo de corte
y/o equipo oxiacetileno. Se efectúan los trabajos de maniobra para el retiro de placas
desmanteladas del interior del tanque utilizando diablos de carga, roles y todo tipo de
herramienta que facilite la actividad del retiro de placas y con el apoyo de una grúa de
capacidad adecuada se retiran las placas desmanteladas del interior del tanque y se
colocan en un sitio donde no obstruyan los trabajos.

Con el equipo adecuado, se introducen al tanque las placas nuevas y se procede a

instalar el nuevo fondo conforme a las condiciones de diseño.

Para ubicar el centro se colocarán hilos apoyados en los puntos de referencia tomados y
marcados antes de iniciar el desmantelamiento, la instalación de la placa del centro será
el punto de partida para todas las demás placas, razón por la cual se debe tener la
consigna de dejarla bien orientada e instalada, ya que de esto depende la construcción
del fondo del tanque.

Al estar realizando los cortes longitudinales y transversales, la mezcla asfáltica o

superficie donde descansa la placa de fondo sufre deterioros o socavados por el
calentamiento en el corte. Antes de iniciar e instalar las placas nuevas se deben resanar
los deterioros, socavados o hundimientos.

36
La primera placa debe quedar por arriba de todos los bordes de las placas que las rodean
y las demás quedarán traslapadas, conforme a las nuevas condiciones de diseño. Una
vez que se tienen colocadas las placas de la primera fila central, se debe iniciar el punteo
de placas dejando el traslape de cejas de 38 mm (1.5’’) mínimo, el punteo de placa se
realizará en el sentido transversal, aplicando puntos de soldadura con una separación de
127 mm (5’’).

Previo a la instalación de la placa nueva, a esta debe aplicársele una limpieza a metal
blanco y el sistema de protección anticorrosiva en la cara en contacto con la carpeta
asfáltica.

La distribución de la placa deberá de ser conforme a los planos de diseño. Para llevar a
cabo los punteos, los bordes de las placas se debe conformar y presionar con los herrajes
metálicos de armados requeridos y/o puntales de madera.

Los puntos de soldadura se deben aplicar con electrodos E 6010, E 7024 de 3mm (1/8’’),
hasta 5 mm (3/16’’), según se requiera.

Instaladas las primeras tres filas de placas centradas, las demás filas se deben colocar y
puntear de forma similar, las placas que se instalen en los extremos de las filas, que se
puntean y sueldan posteriormente a la placa anular, son placas de forma irregular o
cuchillas que se deben habilitar de acuerdo a la redondez del tanque en ese punto.

Las placas de fondo deben ser de acero al carbón especificación NMX B-281 (ASTM A-
283 Gr. C), conforme al plano de diseño.

Con la placa de fondo colocada y punteada al 100%, se inicia la aplicación de soldadura a

las placas del fondo, dichos cordones de soldadura se aplican con electrodos E 7024 de 3
mm (1/8’’) hasta 5 mm (3/16’’) de diámetro, según se requiera.

La aplicación de los cordones se deben efectuar en retroceso, se aplica un cordón de 254

mm (10’’) se deja un espacio igual de 10’’ y se aplica otro cordón de igual longitud,
posteriormente se aplican cordones de soldadura para unir el cordón, no se deben formar
ondulaciones en la placa de fondo.

37
De igual forma que el punteo se inicia aplicando los cordones de soldadura en el sentido
transversal y posteriormente en el sentido longitudinal de acuerdo al desarrollo del trabajo.
Terminada la aplicación de cordones de soldadura al 100% en ambos sentidos se fija la
placa de fondo con la placa anular.

El o los cordones de soldadura se aplican en retroceso, partiendo de un punto cardinal o

en los cuatro puntos y avanzando a su derecha hasta terminar la aplicación del cordón al
100% en toda la periferia.

4.2. REPARACIÓN DE LA ENVOLVENTE

4.2.1. DIMENSIONES MÍNIMAS DE LA PLACA DE REEMPLAZO EN LA
ENVOLVENTE
La dimensión mínima de una placa de reemplazo en la envolvente es de 12’’ o 12 veces el
espesor de la placa de reemplazo, la que sea mayor. La placa de reemplazo puede ser
circular, rectangular, cuadrada con esquinas redondeadas, rectangular con esquinas
redondeadas, excepto cuando una placa de la envolvente se reemplaza toda. Ver figura 2
y tabla 6 (Ver anexo 2), para más detalles sobre el reemplazo de placas de la envolvente.

Cuando una o más placas enteras de la envolvente deben ser retiradas y reemplazadas,
los requisitos mínimos entre espacios para uniones soldadas deben ser mantenidos. Es
aceptable remover y reemplazar placas enteras de la envolvente o segmentos de altura
completa de placas de la envolvente por corte y volver a soldar a lo largo de las juntas de
soldadura horizontales existentes. Antes de soldar las juntas verticales nuevas, las
soldaduras horizontales existentes serán cortadas por una distancia mínima de 12 cm
más allá de las juntas verticales nuevas. Las juntas verticales deberán estar soldadas
antes de soldar las juntas horizontales.

38
 Figura 2: Dimensiones de placas de reemplazo

4.2.2. DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS

Las placas de reemplazo de la envolvente estarán soldadas con juntas a tope con
penetración y fusión completa, salvo lo permitido por parches solapados en la envolvente.
Todas las intersecciones de soldadura serán aproximadamente de 90º. Antes de soldar
las juntas verticales nuevas, cortar las existentes en la envolvente un mínimo de 12 cm
más sobre las juntas verticales nuevas. El corte se extenderá mas allá pero sin llegar a las
soldaduras de la placa inferior, por lo menos 3 pulg o 5t.

4.2.3. REPARACIONES DE LA ENVOLVENTE CON PLACAS DE PARCHE

DE SOLDADURA TRASLAPADA
Las reparaciones de la envolvente con placas de parche de soldadura traslapada
constituyen una forma de reparación de tanques remachados mediante soldadura a tope y
soldadura traslapada, estas reparaciones son permanentes sujetas a una inspección
progresiva y programa de mantenimiento. Ver Figura 2.

Reparaciones de parche traslapado no deberán usarse en ningún anillo de la envolvente

(construcción original) cuyo espesor exceda en ½ pulgada, ni tampoco en el reemplazo de
placas de la envolvente.

39
La forma de la placa de reparación puede ser circular, cuadrada o rectangular. Todas las
esquinas, exceptuando las uniones envolvente-fondo deberán ser redondeadas a un radio
mínimo de 2’’.

Las placas de reparación pueden extenderse hasta la intersección de la envolvente-fondo

externa, si los lados verticales interceptan el piso del tanque deberá ser en un ángulo de
90º y la soldadura debe cumplir con la Figura 3. Placas de reparación ubicadas en el
interior del tanque deberán ser colocadas de tal forma que las tolerancias entre los
extremos tengan un mínimo de 6’’ hasta la soldadura del fondo.

Figura 3: Soldadura en la intersección fondo-envolvente

Previa la aplicación de una reparación de la envolvente, el área que deba ser soldada
deberá ser inspeccionada con ultrasonido para encontrar defectos en el espesor. Las
placas de reparación no serán dobladas sobre las costuras, remaches, áreas deformadas
y grietas.

40
 4.3. REPARACIÓN DE CÚPULA
4.3.1. FLOTANTE EXTERNA

4.3.1.1. POR PARCHE

Las placas de la cúpula que presenten daños por corrosión con pérdida de material mayor
al 30% del espesor de pared, como picaduras puntuales, será reparada con soldadura
especificación AWS, y la que presenten zonas de corrosión mayores de 51 mm (2’’) de
diámetro, deben ser reparadas instalando parches.

La aplicación de soldadura debe ser con soldadores y procedimientos calificados de

acuerdo a la sección IX del código ASME.

4.3.1.2. POR SUSTITUCIÓN DE PLACA COMPLETA

Las que presenten deformaciones que provoquen acumulación de agua de lluvia y
corrosión generalizada deben ser remplazadas en su totalidad, para estas reparaciones
se deben realizar de acuerdo al API 653 sección 7,8 y 9.

La aplicación de soldadura debe ser con soldadores y procedimientos calificados de

acuerdo a la sección IX del código ASME.

4.3.2. CÚPULA FIJA

4.3.2.1. CON PARCHES
Localizada e identificada la zona dañada se procede a habilitar un parche con placa de
acero al carbón norma NMX B-281 (ASTM-A-283 Gr. C) de 5 mm (3/16’’) de espesor con
las dimensiones necesarias, de acuerdo a su geometría pueden ser rectangulares o
cuadradas con las esquinas redondeadas con un radio de 50.8 mm (2’’) y circulares con
una dimensión de 304.8 mm (12’’) como mínimo.

En la colocación de parches, se debe mantener una distancia mínima de 101.6 mm (4’’)

entre cordón de soldadura existente y cordón de soldadura nueva. Se aplicará un cordón
de soldadura de filete con electrodos AWS E-7018 o E-6010 de 2.38 mm (3/32’’), de 3.17
mm (1/8’’), 3.96 mm (5/32’’), 4.76 mm (3/16’’) y 6.35 mm (1/4’’) según se requiera.

41
 4.3.2.2. SUSTITUCIÓN DE PLACA COMPLETA
Si la placa del techo presenta desgaste por más de 40% de espesor en un área mayor al
40%, se requiere sustitución completa de la placa, la cual se debe cambiar conforme a las
especificaciones API 653 o equivalente.

Localizada e identificada la placa dañada se procede a habilitar la placa nueva en acero al

carbón de la norma NMX. B-281 (ASTM-A-283 Gr. C) de 5 mm (3/16’’) de espesor con las
dimensiones necesarias, de acuerdo a su geometría.

Seguidamente se inicia el vaciado del cordón de soldadura que une la placa a sustituir
con las placas adyacentes o con el ángulo de coronamiento, el vaciado de soldadura se
realiza en forma intermitente y en retroceso, cada 127 mm (5’’) hasta terminar el vaciado
del cordón al 100% y se retira la placa.

Se coloca la placa nueva, se conforma, se puntea y se aplicará un cordón de soldadura

de filete con electrodos AWS E-7018 o E-6010 de 2.38 mm (3/32’’), de 3.17 mm (1/8’’),
3.96 mm (5/32’’), 4.76 mm (3/16’’) y 6.35 mm (1/4) según se requiera.

4.3.2.3. SUSTITUCIÓN TOTAL DE LAS PLACAS DE LA CÚPULA

Dependiendo de la dimensión de la cúpula se traza y se marcan las zonas donde se
cortará, se divide en cuadrantes de manera que se puedan bajar con una grúa, utilizando
un equipo de oxiacetileno se cortan los cuadrantes de la cúpula y utilizando una grúa se
retiran a nivel de piso.

Se deben instalar andamios a la altura de la cúpula. Al desmantelar la placa de la cúpula

que está soldada al ángulo de coronamiento se debe de realizar con equipo arco aire y
electrodo de carbón esto con el fin de proteger el ángulo de coronamiento.

4.3.2.4. INSTALACIÓN DE LAS PLACAS DE LA CÚPULA

Antes de instalar las placas de la cúpula, se traza cada placa a la medida requerida según
sea la capacidad del tanque, se debe de dar su protección anticorrosivo, esto es para
evitar que los traslapes queden sin protección.

42
Las placas a instalar deben de ser de acero al carbón de 3/16’’ de espesor de la norma
NMX-B-281 (ASTM-A-283-C) utilizando una grúa de la capacidad requerida, se realiza la
maniobra para el montaje en la cúpula, apoyándose con roles tubulares y tirfor, se
procede a distribuirlas para su instalación, de acuerdo al croquis de la cúpula. Las placas
se instalan con un traslape de 2’’ punteándose con soldadura AWS E-6010 con una
distancia de 3" cada punto a intervalos de 50 cm, se debe continuar con el mismo
procedimiento hasta concluir la instalación de todas las placas de la cúpula. Una vez
instaladas todas las placas se procede a la aplicación de soldadura para fondeo de la
misma especificación que se hizo para el punteo, la aplicación de esta soldadura no debe
de ser de forma continua si no a intervalos de un metro, hasta concluir con el fondeo, esto
con el fin de no deformar la placa por calentamiento. Al terminar el fondeo se aplica
soldadura de relleno AWS E-7024 hasta concluirla al 100%. Esta soldadura se debe de
inspeccionar por los métodos de ensayos no destructivos, prueba con caja de vacío,
líquidos penetrantes, hidroneumática, etc., para verificar la sanidad de la soldadura, si
resultara con defectos se procederá a su reparación y se inspeccionará hasta quedar libre
de los mismos.

4.3.2.5. INSTALACIÓN DE LOS ACCESORIOS EN LA CÚPULA

Se traza sobre las placas, el diámetro de los accesorios, así como la zona donde se
aplicará soladura para colocar la solapa de refuerzo, de acuerdo al croquis que se levantó
antes del desmantelamiento, una vez que se ha trazado se procede al corte con equipo
oxiacetileno, limpiando la zona de corte con esmeril y disco abrasivo hasta dejarlo libre de
rebabas, posteriormente se procede a la instalación de los accesorios punteándose con
AWS E-6010 al terminar el punteo total de la pieza se aplica soldadura AWS E-7018 para
el relleno hasta terminar, estos mismos pasos se siguen para la colocación de las solapas
de refuerzo de los accesorios, a esta soldadura se le debe realizar prueba con líquidos
penetrantes para verificar su sanidad y en caso de encontrar defectos se procederá a su
reparación y se inspeccionará hasta que la soldadura quede libre de defectos.

5. RECONSTRUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

La reconstrucción ocurre cuando un tanque de almacenamiento es necesario trasladarlo a

un lugar diferente al original, por diversas cuestiones tales como:

43
  Seguridad
 Cuidado del medio ambiente
 Condiciones de operación
 Cambios en servicio

No necesariamente por las condiciones del tanque. La reconstrucción de los tanques

debe llevarse a cabo usando las más modernas técnicas de construcción y empleando las
normas aplicables.

Para reconstruir un tanque primero se procede a desmantelarlo, cuidando que el tanque

este completamente limpio y desgasificado antes de empezar el desmantelamiento. El
desmantelamiento consiste en cortar las láminas del techo, cuerpo y fondo, para ser
transportadas a un nuevo sitio. El desmantelamiento debe ocurrir en el orden mencionado
anteriormente.

5.1. DESMANTELAMIENTO
Placas de Cúpula, envolvente, y fondo pueden ser cortadas a cualquier tamaño
conveniente para transporte al nuevo sitio de reconstrucción.

5.1.1. CÚPULA
Las placas de la cúpula deberán ser desoldadas de las uniones de traslape, o cortadas a
lo largo de las soldaduras existentes a un mínimo de 2” más allá de cualquier soldadura
existente, excepto cuando el corte cruce un cordón de soldadura.

Todas las placas deberán ser inspeccionadas visualmente al 100% (API 653 Anexo F) por
ambos lados para determinar si son reutilizables, en caso de encontrar corrosión, verificar
que el promedio del espesor remanente no sea menor a 0.090” en un área de 100 plg 2,
los agujeros deberán ser reparados.

El soporte estructural de la cúpula deberá ser desmantelado quitando las soldaduras de

unión estructural.

44
 5.1.1.1. SUGERENCIA PARA EL DESMANTELAMIENTO DE PLACAS DE
LA CÚPULA
El orden de corte de placas puede variar según se vaya desarmando el soporte
estructural interno y boquillas de la cúpula.

La secuencia de corte será A-B, A-C y C-B y se remueve la placa (primero soldadura
perimetral). En todo momento las placas (a cortar) deberán estar izadas por medio de
elementos u orejas de izaje temporales, las cuales deberán estar debidamente soldadas e
inspeccionadas (VT y MT). El marcaje indeleble de las placas es importante deberá
indicarse en un esquema. Valla

Figura 4: Corte de placas en la cúpula.

45
 5.1.2. ENVOLVENTE
Las placas de la envolvente se pueden desmantelar usando uno de los siguientes
métodos o combinación de los mismos:

Cortando las juntas de las soldaduras existentes y la HAZ (Zona afectada térmicamente).

Para este procedimiento la mínima zona afectada por el calor será ½’’ del ancho de la
soldadura o ¼’’, el que sea menor, a ambos lados de la soldadura.

Cualquier anillo de la envolvente con espesor de ½’’ o menor puede ser desmantelado
cortando a través de la soldadura sin eliminar la zona afectada por el calor.

Los anillos de la envolvente se pueden desmantelar haciendo cortes verticales u

horizontales a través de la envolvente alejado 6’’ de los cordones de soldadura, excepto
cuando los cortes cruzan los cordones.

5.1.2.1. SUGERENCIA PARA DESMANTELADO DE PLACAS DE LA

ENVOLVENTE
Una vez desmantelada la cúpula, se comenzará cortando placa por placa en el orden
indicado comenzando en el anillo superior hasta llegar al inferior.

En todo momento las placas (a cortar) deberán estar izadas por medio de elementos u
orejas de izaje temporales, dichas orejas deberán estar debidamente soldadas e
inspeccionadas.

Todos los cortes se realizarán sobre el cordón de soldadura. No se comenzará a cortar

placas de un anillo adyacente hasta no haber quitado todo el anillo completo.

46
 Figura 5: Cortes verticales y horizontales de placas en la envolvente.

5.1.3. FONDO
Si las laminas van a ser reutilizadas pueden ser cortadas en las soldaduras de traslape o
a lo largo de las soldaduras a un mínimo de 2’’ de cualquier soldadura existente, excepto
cuando los cortes cruzan las soldaduras. Si el fondo va a ser reutilizado puede seguirse
uno de estos métodos.

El fondo puede ser cortado del cuerpo a lo largo de las líneas A-A y B-B que se muestran
en la Figura 4, desechando las soldaduras y la lámina del fondo unido directamente a la
envolvente.

Si todo el fondo va a ser reutilizado, el fondo puede ser cortado del cuerpo en la línea C
dejando el primer anillo con parte del fondo unido a él.

Si el tanque tiene placa anular, este anillo se puede dejar unido a la envolvente o ser
eliminado cortando a lo largo de la línea B-B o eliminando de otra forma las soldaduras
envolvente-placa anular existentes.

47
 Figura 6: Cortes en la unión Fondo-Envolvente.

Todas las placas deberán ser inspeccionadas visualmente al 100% (API 653 Anexo F) por
ambos lados para determinar si son reutilizables, en caso de encontrar corrosión verificar
el espesor remanente de acuerdo a 4.4.5 de API 653.

5.1.3.1. SUGERENCIA PARA DESMANTELADO DE LAS PLACAS DE

FONDO
Una vez verificado que la cimentación cumple con la norma se procederá a la colocación
y fijación temporal de las placas según el esquema y el marcado de cada placa.

Las soldaduras serán a tope garantizando, por medio de preparación, la penetración

completa esto según el apartado 5.1.5.5 del API 650.

Se deberá proceder según el apartado 10.4.3 del API 653. Las placas nuevas se soldarán
a las placas existentes de la misma manera de acuerdo a la norma API 650 y 653.

48
Una vez terminada la soldadura Envolvente-fondo se procederá a inspeccionar las
soldaduras del fondo según 12.1.7 del API 653; en zonas críticas respetar lo dicho en
12.1.7.2 del API 653.

Figura 7: Cortes de las placas en el fondo.

5.1.3.2. MARCADO DE PIEZAS

Placas de Envolvente, Fondo, y Cúpula deberán ser marcadas antes del
desmantelamiento para la correcta y pronta identificación en el lugar donde el tanque será
reconstruido. Esquemas, dibujos y fotos mostrando las piezas marcadas son de mucha
ayuda. Las marcas en las piezas deberán de ser de forma indeleble.

49
Un mínimo de 2 juegos de marcas (de golpe) de empate en los bordes inferior y superior
de cada anillo deberán realizarse para facilitar el adecuado alineamiento durante la
reconstrucción.

5.2. RECONSTRUCCIÓN
El personal (Soldadores y Operadores) empleado en cualquier trabajo de soldadura para
los tanques atmosféricos debe estar calificado de acuerdo a ASME IX y a los
requerimientos del API STD 650 Sección 9.

Calificaciones de Procedimientos de Soldadura deben estar de acuerdo con ASME IX y

las consideraciones de API 650.

5.2.1. SOLDADURA
Se deberá mantener todo lo descrito en la Figura 2 y 3. Soldaduras verticales entre
anillos adyacentes deberán estar desfasadas una distancia mínima de 5t (t=espesor
mayor de placa de anillos a unir).

El tanque y sus uniones estructurales deberán ser soldados en concordancia con el

procedimiento especificado en API 650 y los requerimientos de 10.4.2.3 al 10.4.2.11.

Ninguna soldadura deberá ser realizada cuando en la superficie de las piezas a ser
unidas se encuentre humedad de lluvia, nieve o hielo; o durante periodos de viento fuerte
que impida al soldador un ambiente aislado. Ningún tipo de trabajo de soldadura se
deberá hacer cuando la temperatura de la pieza sea menor a 0° F.

Cada pase de soldadura deberá ser limpiado de escoria antes de aplicar el siguiente
pase. El primer pase de soldadura será inspeccionado visualmente, por medio de
partículas magnéticas o líquidos penetrantes antes del siguiente pase.

El refuerzo de soldadura (corona) de las uniones nuevas no deberá exceder el espesor de

la tabla 7, (Ver anexo 2).

Las soldaduras temporales de ajuste deberán ser removidas en su totalidad antes de la

soldadura permanente.

50
 5.2.2. RECONSTRUCCIÓN DEL FONDO
Después que las placas del fondo están en posición y fijadas temporalmente, estas deben
ser unidas por soldadura en una secuencia tal que resulte en la mínima distorsión por
encogimiento y provea, como sea posible una superficie plana final. La soldadura del
fondo-envolvente deberá ser completada antes que las soldaduras del fondo.

Una vez verificado que la cimentación cumple con la norma se procederá a la colocación
y fijación temporal de las placas según el esquema y el marcado de cada placa.

Se deberá proceder según el apartado 10.4.3 del API 653. Las placas nuevas se soldarán
a las existes de la misma manera de acuerdo a la norma API 650 y 653.

Figura 8: Diagrama de soldadura de placas en el fondo.

51
 5.2.3. RECONSTRUCCIÓN DE ENVOLVENTE
Las Placas deben ser unidas por soldadura a tope, deberán ser retenidas en una posición
exacta durante la soldadura. Los desalineamientos en las soldaduras verticales de más de
5/8’’ de espesor no deberá exceder del 10 % del espesor de la placa, con un máximo de
1/8 ‘’. Desalineamientos en placas de 5/8’’ o menos, no debe ser mayor a 1/16’’. Las
uniones verticales deben ser completadas antes que la soldadura horizontal inferior.

En soldaduras horizontales completadas a tope, la placa superior no deberá proyectarse

más allá de la superficie de la placa inferior en ningún punto por más del 20 % del espesor
de la placa superior, con un máximo de proyección de 1/8’’.

Se comenzará soldando el soporte estructural de las placas de la cúpula, estas

soldaduras también deben tener las disposiciones de la API 650.

La colocación de las placas se realizará de acuerdo al esquema y a las marcas hechas

antes de ser cortadas.

Una vez terminado de soldar todas las soldaduras del tanque deben ser inspeccionadas
visualmente y por partículas magnéticas o líquidos penetrantes, algunas zonas requerirán
de inspecciones extra como prueba de vacío (fondo y cúpula) o radiografía (envolvente).

Todas estas inspecciones deberán realizarse de acuerdo a la sección 12 del API 653 y al
7.3 del API 650, para más información de cómo realizar estas pruebas consultar la
sección 8 del API 650.

Una vez inspeccionado el tanque se procede a dimensionar de acuerdo a las tolerancias

del 7.5 del API 650 y lo descrito en 10.5 del API 653.

52
 Figura 9: Diagrama de soldadura en la envolvente.

5.2.4. RECONSTRUCCIÓN DE CÚPULA

La reconstrucción de la cúpula se realizará de forma similar a la reconstrucción del fondo,
Ver Figura 8, no se hace ninguna estipulación especial, exceptuando el armazón
estructural (tales como ensamblajes y vigas) las que deben ser razonablemente rectas en
línea y superficie.

Se comenzará soldando el soporte estructural de las placas de la cúpula, estas

soldaduras también deben tener las disposiciones de API 650.

Se colocarán todos los accesorios externos del tanque como escaleras, barandales,
conexiones, ventilas, tuberías, de acuerdo a 5.8 y 5.10 del API 650.

53
 VII. CONCLUSIÓN

Al concluir la elaboración de este procedimiento y durante el tiempo de mi estancia en el

departamento de tecnología de materiales en el área de ensayos no destructivos puedo
decir que he adquirido conocimientos muy importantes acerca de las técnicas que se
utilizan para inspeccionar los tanques de almacenamiento, el mantenimiento de tanques y
otros elementos mecánicos indispensables en la industria.

He adquirido experiencia en la realización de las técnicas de inspección, así como en el

manejo de normas importantes aplicables en la industria que son fundamentales para los
procesos industriales.

Por otra parte logre aprender muchas cosas sobre los tanques de almacenamiento que en
un principio desconocía, pero conforme me adentre en las normas que rigen el diseño,
construcción y mantenimiento de los tanques de almacenamiento o tanques atmosféricos
logre comprender la complejidad que puede tener diseñar, construir, reparar o
inspeccionar un tanque de almacenamiento, por ello las personas encargadas en realizar
estas actividades deben tener mucha experiencia y deben estar certificados.

El convivio con los inspectores me abrió el panorama sobre los ensayos no destructivos,
que juegan un papel importantísimo en los estándares de calidad, seguridad y protección
del medio ambiente, he aprendido de ellos la forma en que realizan las inspecciones a
elementos mecánicos.

Estoy muy contento haber podido aprender mucho, pero no lo suficiente para estar
satisfecho, estoy seguro que esta experiencia me servirá en mi formación profesional y
personal.

54
VIII. RECOMENDACIONES

 Las inspecciones a los tanques de almacenamiento deben hacerse por un

inspector autorizado que tenga experiencia en tanques de almacenamiento.

 Los procedimientos deben apegarse totalmente a los requerimientos de las

normas actuales aplicables.

 Los procedimientos deben estar actualizados de acuerdo a las revisiones

(adendas) que sufran las normas con las que se elaboraron.

 Los tanques de almacenamiento deberán estar bajo inspecciones visuales, para

detectar problemas en las condiciones de operación y así prevenir un desastre.

 Se deben tomar todas las medidas de seguridad, cuando un inspector o el

personal encargado de los trabajos de mantenimiento de los tanques de
almacenamiento estén en campo.

55
 IX. ANEXO 1

Diagrama 1: Numeración de las placas de fondo.

56
Diagrama 2: Diagrama de numeración de la cúpula.

57
Diagrama 3: Localización de puntos para nivelación de verticalidad.

58
Diagrama 4: Localización de puntos para medición de redondez.

Diagrama 5: Detalle de plato nodo.

59
Diagrama 6: Localización de perfil de los puntos para medición de redondez.

60
Diagrama 7: Localización de los puntos de medición en las placas.

61
 ANEXO 2:
TABLAS

Tabla 1: Tensión máxima permitida en la envolvente.

62
Tabla 2: Eficiencia de juntas soldadas.

Tabla 3: Intervalos de Inspección.

63
Espesor nominal de la placa de envolvente Dimensión mínima de la soldadura de filete
(mm) (in) (mm) (in)
5 0.1875 5 3/16
>5 a 20 >0.1875 a 0.75 6 ¼
>20 a 32 >0.75 a 1.25 8 3/16
>32 a 45 >1.25 a 1.75 10 3/8

Tabla 4: Soldadura de filete en la unión fondo-envolvente

Diámetro del tanque Tolerancias de radio

(pies) (pulgadas)
<40 +- ½
40 a <150 +- ¾
150 a <250 +- 1
>-250 +- 1 ¼

Tabla 5: Tolerancias de radio en el tanque.

Espaciado mínimo de soldadura entre bordes de la

soldadura para espesores de placa de reemplazo de la
envolvente, t (pulg.)
Dimensiones t ≤0.5 in. t ≥0.5 in.
R 6 in. Mayor de 6 in 0 6t
B 6 in. Mayor de 10 in 0 8t
H 3 in. Mayor de 10 in 0 8t
V 6 in. Mayor de 10 in 0 8t
A 12 in. Mayor de 12 in 0 12t
C Mayor de 3 in o 5t

Tabla 6: Dimensiones de las placas de reemplazo.

64
Tabla 7: Máximo espesor de las nuevas soldaduras.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 API STANDARD 653 (Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction)

Washington, D.C. FOURTH EDITION, APRIL 2009
ADDENDUM 1, AUGUST 2010

 API STANDARD 650 (Welded Steel Tanks for Oil Storage)

Washington, D.C. TENTH EDITION, NOVEMBER 1998
ADDENDUM 4, DECEMBER 2005

 DG-SASIPA-SI-00520 Rev. 0 (Manual para la Construcción, Inspección y

Reparación de Tanques cilíndricos verticales)
MEXICO, DF, MAYO 2006

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