9/27/2021

ING: PEDRO APONTE

NIVEL IIl ASNT
200898

CAPITULO I
Introducción a las
Pruebas Ultrasónicas

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DEFINICIONES DE ULTRASONIDO

• Ultrasonido es el estudio y la aplicación de ondas de

sonido que tienen frecuencias superiores al rango audible
del oído humano.
• Es una rama de la acústica.
• Comienza a 20.000 ciclos
por segundo (20 kHz).

• Utiliza frecuencias más altas

para probar materiales.

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DEFINICIONES DE ULTRASONIDO

• ESPECTRO SUB-SÓNICO, SÓNICO Y ULTRASÓNICO

• Referido a la capacidad auditiva del ser humano podemos dividir las
ondas sonoras en tres grupos:

MÉTODOS DE PRUEBA MAS ANTIGUOS

Durante siglos, los objetos se probaron golpeándolos con

un mazo y escuchando una diferencia de calidad tonal. La
resonancia natural de un objeto dio evidencia de que el
objeto golpeado estaba libre de imperfecciones.

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APLICACIONES DE PRUEBAS
ULTRASÓNICAS

APLICACIONES DE PRUEBAS
ULTRASÓNICAS

• Se puede probar una variedad de productos metálicos

y no metálicos.
• Inspeccionar los objetos de prueba para detectar
discontinuidades subsuperficiales.
• Proporcionar información al personal de END para
tomar decisiones de control de calidad.

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APLICACIONES INDUSTRIALES DE
LAS ONDAS ULTRASÓNICAS

La inspección ultrasónica es uno de los métodos de

inspección no destructiva más ampliamente utilizado;
en el área metal-mecánica es utilizado principalmente
para:

DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES MEDICIÓN DE MICRODUREZAS

10

MEDICIÓN DE ESPESORES LIMPIEZA ULTRASÓNICA

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VENTAJAS

 Gran velocidad de prueba: Debido a que la

operación es electrónica, proporciona
indicaciones prácticamente instantáneas de
discontinuidades y/o lecturas de espesor.

 Mayor exactitud: En la determinación de la

posición de discontinuidades internas,
orientaciones, forma (lineal, puntual, extendida).

VENTAJAS

 Alta sensibilidad: Permitiendo la detección de

discontinuidades extremadamente pequeñas ( ½ ).
 Alto poder de penetración: Lo que permite localizar
discontinuidades a una gran profundidad (varios metros
en acero al carbono conformado).

 Buena resolución: Capacidad para diferenciar los ecos

procedentes de discontinuidades próximas a: la
superficie cercana, a la pared posterior e internas.

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VENTAJAS

 Permite la interpretación inmediata, la automatización y el

control del proceso de fabricación.
 No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo
humano y no tiene efectos sobre el material
inspeccionado.

 Sólo requiere el acceso a una superficie, esto permite el

examen de equipos y tuberías en servicio para
inspecciones de mantenimiento preventivo.

LIMITACIONES

 La inspección manual requiere mucha atención y

concentración de técnicos experimentados.
 Se requiere un gran conocimiento técnico para el
desarrollo de los procedimientos de prueba y hojas
de instrucción técnica.
 No es el mejor método de prueba para determinar la
naturaleza de las discontinuidades que se detecten.
 Solo se puede obtener el tamaño aparente o
equivalente de las discontinuidades (no el tamaño
real).

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LIMITACIONES

 Las piezas de geometría compleja, rugosas, de

grano grueso, porosas, demasiado ásperas, muy
pequeñas, muy delgadas o no homogéneas, son
difíciles de inspeccionar.
 Se necesita utilizar blocks patrón de referencia
para calibrar el equipo y para evaluar las
discontinuidades.
 Alto costo de equipo y accesorios.

ALGUNOS DE LOS ACCESORIOS PRINCIPALES

16

8
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LIMITACIONES

 Se necesita un acoplante para obtener una

transferencia efectiva de las señales entre pieza y
palpador.

 El patrón de referencia debe ser del mismo material

o parecido al que se va a inspeccionar.

 Es afectado por las características estructurales del

material: tamaño de grano y tipo de material a ser
examinado.

MATEMÁTICAS BÁSICAS DE
ULTRASONIDO
• La mayoría de las matemáticas necesarias para
comprender la física del ultrasonido implica ecuaciones
bastante simples.
• Esta ecuación ayuda a explicar la relación de la velocidad
sónica (V) dentro del material del huésped, la frecuencia
(f) seleccionada para uso del técnico y la longitud de onda
resultante (λ) determinada por la relación.

λ=V/f

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MATEMÁTICAS BÁSICAS DE
ULTRASONIDO
PERIOD PERIOD

λ Ecuación V = λ × f
λ
λ = longitud de onda (más a
menudo expresada en mm)
One Second V = velocidad (más a menudo
PERIOD PERIOD
expresada en km / s)
λ λ f = frecuencia (más a menudo
PERIOD PERIOD
expresada en MHz)
PERIOD

λ λ λ Ecuación λ = V / f

Cambie la frecuencia para variar o cambie la longitud de onda

del sonido que se usa para probar una parte.

CARACTERÍSTICAS DEL ULTRASONIDO

El sonido es la vibración
mecánica de partículas en
un material.

Las partículas vibran

alrededor de un punto fijo a
la misma frecuencia que la
onda de sonido.

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CARACTERÍSTICAS DEL ULTRASONIDO

La energía sónica (mecánica) pasa a través de los
materiales como una onda de energía, causando
movimiento en las partículas atómicas que se
encuentran en el camino de la onda.

CARACTERÍSTICAS DEL ULTRASONIDO

La longitud de una onda de sonido medida de canal a
canal, o cresta a cresta, es siempre la misma. Esta
distancia se conoce como longitud de onda (λ).

El tiempo que le toma a la onda viajar una distancia de una

longitud de onda completa es la misma cantidad de tiempo
que le toma a la estructura atómica en el camino de esa
energía ejecutar una vibración completa.

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LONGITUD DE ONDA 
Es una variable esencial que depende de la frecuencia,
su magnitud determina:
 La sensibilidad del ensayo.
 La atenuación que sufre el haz.
 La penetración en el material.


Amplitud

B


1 Ciclo
1 segundo

LONGITUD DE ONDA 
T
1.0 MHz T 2.25 MHz T 5.0 MHz

  

V mm / s mm
Si V  F    
F c /s c

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FRECUENCIA “ F ”

Es el número de ciclos que ocurren en la unidad de tiempo. Su

unidad de medición es el Hertz (Hz) y éste es igual a 1 c/s. En
ultrasonido se utilizan prefijos múltiplos (kilo y mega) para
abreviar los valores de F empleados:

 Kilohertz (kHz) = 1000 Hz = 10 3 Hz

 Megahertz (MHz) = 1000,000 Hz = 10 6 Hz

25

FRECUENCIA “ F ”

En ultrasonido es una variable primordial; su selección

debe ser muy cuidadosa; parte del éxito en la detección
depende de ella, ya que determina:

 El tamaño de .
 El poder de resolución.
 El campo muerto.
 La divergencia del haz.
 El campo cercano, etc.

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CAMPO MUERTO (ZONA MUERTA)

Es el ancho del pulso inicial, su magnitud es equivalente

a la longitud de un pulso completo.
En esta zona ninguna indicación puede detectarse;
limita ciertas aplicaciones cuando:
 Se examinan materiales muy delgados; o
 Se requiere localizar indicaciones muy cercanas a
la superficie.

LIMITACIONES (CAMPO MUERTO)

Pieza de trabajo

Palpador Falla

Eco de pared
posterior

Eco de la falla
cubierto por el
pulso inicial

DISCONTINUIDAD NO DETECTABLE
CERCA DE LA SUPERFICIE

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LIMITACIONES (CAMPO MUERTO)

Pieza de trabajo Falla

Palpador

Eco de pared
posterior con y
sin falla

MODIFICACIÓN DEL ECO DE PARED POSTERIOR

POR UN REFLECTOR GRANDE CERCA DE LA SUPERFICIE

LIMITACIONES (CAMPO MUERTO)

Pieza de trabajo
Falla

Palpador

Secuencia del
eco de la falla

SECUENCIA DE UN ECO DE UNA DISCONTINUIDAD CERCA DE LA

SUPERFICIE

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Frecuencias y Diámetros Comerciales de

Palpadores

FRECUENCIAS DIÁMETROS

0.50 MHz 1/8” (0.125 in)

1.00 MHz 1/4” (0.250 in)

2.25 MHz 3/8” (0.375 in)

3.50 MHz 1/2” (0.500 in)

5.00 MHz 5/8” (0.625 in)

7.00 MHz 3/4” (0.750 in)

10.0 MHz 1.0” (1.000 in)

15.0 MHz
20.0 MHz
RANGOS DE FRECUENCIA COMUNES
25.0 MHz
PARA INSPECCIÓN
(De un rango de 0.50 a 25.0 MHz)

FRECUENCIAS DE USO COMÚN

 200 KHz – 1 MHz : Fundiciones de hierro gris materiales de

grano grueso tales como cobre y aceros inoxidables.
 400 KHz – 5 MHz : Fundiciones acero, aluminio bronce y
otros materiales con tamaño de grano mas fino
 1 – 10 MHz : Forjas
 2.25 – 10 MHz : Vidrios y cerámicas.
 1 – 2.25 MHz : Soldaduras
 1 – 10 MHz : inspecciones en mantenimiento y
especialmente para detectar grietas por fatiga

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EJEMPLOS DE APLICACIÓN
Ejercicio No. 1
Calcular el tamaño mínimo de discontinuidad que será detectable en la
inspección de una pieza de acero al carbono, utilizando un palpador de haz
recto de 2.25 MHz y ¾” de Diámetro.

V
DATOS: V  F  
6
VL acero = 5.9 km/s = 5.9 X 10 mm/s
F
F = 2.25 MHz
D = 0.750 in = 19 mm

5.9 ´ 106 mm s mm
 6c
 2.62
2.25 ´ 10 s c

Tamaño Mínimo de  2.62

=   1.31 mm
Discontinuidad Detectable 2 2

EJEMPLOS DE APLICACIÓN
Ejercicio No. 2

¿Qué valor de frecuencia (F) teórica debe utilizarse en la inspección de una

pieza de acero utilizando ondas transversales, si el tamaño máximo de
discontinuidad aceptable es de 0.006” (0.15 mm)?
V
DATOS: V  F  F

6
VT acero = 3.2 km/s = 3.2 X 10 mm/s
F=?
Tamaño Mínimo de 3.20  10 6 mm s
= 0.15 mm F 
Discontinuidad Detectable
0.30 mm c
c
 10.6  106  10.6 MHz
s

 = (Tamaño Mínimo de Discontinuidad Detectable) 2

= 0.15 mm x 2 = 0.30 mm/c

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EFECTO DE LA DIFERENCIA DE
VELOCIDAD ACÚSTICA
1) Calibración del rango o Ajuste de la escala horizontal.

4"

8" 1"

Block de calibración IIW

IIW: Instituto Internacional de la Soldadura.

35

EFECTO DE LA DIFERENCIA DE
VELOCIDAD ACÚSTICA
2) Materiales con igual espesor, pero distinta velocidad.

ACERO ALUMINIO PERPEX AGUA

km /
VL= 5.9 km/s VL= 6.32 km/s VL= 2.73 km/s VL = 1.48 s

Velocidad Bloque Calibración

Lectura equivalente en acero x treal
= Velocidad Material Examinar

36

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LECTURA EN EL BLOQUE DE ACERO

5 . 90
Lectura   1 .0 "  1 .0 "
5 . 90

1”

•* Una pulgada de acero es recorrida en dos unidades de tiempo a una

velocidad de:
V = 5.90 km/s

37

LECTURA EN EL BLOQUE DE ALUMINIO

5.90
Lectura   1.0"  0.933"
6.32

1”

38

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LECTURA EN EL BLOQUE DE PERPEX

5.90
Lectura   1.0"  2.161"
2.73

1”

39

LECTURA EN UNA PULGADA DE AGUA

5.90
Lectura   1.0"  3.986"
1.48

1”

40

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Efecto de la Diferencia de Velocidad Acústica

Conclusiones:
 Entre más diferencia exista entre la velocidad del block
de calibración y del material a examinar, más erróneas
serán las lecturas de espesor y profundidad.
 El block de calibración y el material a examinar deben
ser del mismo tipo (clasificación), tener mismos
tratamientos térmicos y el mismo proceso de
fabricación: forjado, rolado, extruido, de fundición, etc.

Continuación …
41

Efecto de la Diferencia de Velocidad Acústica

… Continuación

Conclusiones:
 La diferencia de temperatura entre la superficie
del block de calibración y la pieza a examinar
no debe ser mayor a ± 14°C.
 La tolerancia máxima de desviación en un
equipo medidor de espesores digital, es de ±
0.002” para rangos <1.000” y de ± 0.003” para
rangos ≥1.000; en un equipo detector de fallas,
la tolerancia es de ± 2 % (AWS D1.1)

Continuación …
42

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Efecto de la Diferencia de Velocidad Acústica

(ASTM E 797-05 Standard Practice for Measuring Thickness by
Manual ultrasonic Pulse-Echo Contact Method)

… Continuación

Conclusiones:
 Materiales a alta temperatura de hasta 540 °C,
pueden ser medidos. Una regla empírica
establece que: la lectura de espesor aparente
obtenida en una pieza de acero, a elevada
temperatura, resulta mas ALTA por un factor
aproximado del 1%, por cada 55 °C.
 Ejemplo: Si el instrumento fue estandarizado
sobre una pieza de material similar a 20 °C y si
las lecturas fueron obtenidas en una superficie a
una temperatura de 460 °C, las lecturas
aparentes deben ser reducidas por un 8%. 43

Medición de espesores

Recomendaciones:
 En tubería de diámetro pequeño el palpador
dual debe colocarse con la línea de
separación de los cristales (barrera acústica),
en forma transversal al eje del tubo para
evitar el aumento de la trayectoria angular
debido a la curvatura.

 Usar misma longitud de cable coaxial y

mismo acoplante tanto en la calibración
como en la toma de lecturas.

44

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Uso de Block Integrado

Este block no debe

usarse como un espesor
estándar para calibrar.
Su uso es para que el
equipo compense el
trayecto previo del haz en
el palpador; o sea para
ajustar el cero acústico.

45

Recomendaciones en la Medición de
Espesores

 El espesor estándar de referencia debe ser

ligeramente mayor al espesor nominal a medir.
 En la calibración con dos puntos, el espesor menor y
mayor deben ser tal que el espesor nominal a medir
esté comprendido entre ambos.
 La toma de lecturas en tubería y recipientes debe
hacerse a una distancia no menor a 25 mm de las
soldaduras.
 La calibración debe verificarse periódicamente, al
menos hacer el “ajuste a cero”.

46

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TECNICA PULSO ECO

La mayoría de la medición / detección de espesores
ultrasónicos y la detección / evaluación de discontinuidad
utilizan la técnica de pulso-eco para convertir el tiempo de
vuelo en la distancia que recorre la onda de sonido dentro
del objeto de prueba.

dB
REF

* C

Krautkramer

CRACK

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

Es imperativo que el personal NDT responsable de las

pruebas ultrasónicas esté capacitado y altamente
calificado.

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CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
El personal de Nivel I está calificado para:
• Realizar calibraciones específicas, pruebas no destructivas y
evaluaciones para determinar la aceptación o el rechazo de los
objetos probados de acuerdo con instrucciones escritas
específicas.

• Registrar los resultados de la prueba. Normalmente, el personal de

Nivel I no tiene la autoridad para firmar la aceptación y finalización
de la prueba no destructiva a menos que esté específicamente
entrenado para hacerlo con instrucciones claramente escritas.

• Realizar actividades de trabajo de prueba no destructivas de

acuerdo con instrucciones escritas o bajo la supervisión directa de
un técnico de Nivel II o Nivel III.

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
El personal de Nivel II está calificado para:
• Configurar y calibrar equipos.
• Interpretar y evalúar los resultados con respecto a los
códigos, estándares y especificaciones aplicables.
• Organizar e informar los resultados de las pruebas no
destructivas.
• Supervisar la capacitación en el trabajo y la orientación
para el Nivel I y el personal en formación.
El técnico de Nivel II debe comprender el alcance y las
limitaciones de cada método para el cual está certificado.

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CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
Se espera que el personal del Nivel III sea responsable de las
operaciones de prueba no destructivas a las que están
asignados y para los cuales están certificados. Están
calificados para realizar lo siguiente:
• Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos, y establezca y
apruebe métodos y técnicas de pruebas no destructivas para
ser utilizados por el personal de Nivel I y Nivel II.
• Interpretar y evalúar los resultados de las pruebas en
términos de códigos, estándares, especificaciones y
procedimientos aplicables.
• Ayudar a establecer criterios de aceptación donde no haya
ninguno disponible, con base en una base práctica en
materiales aplicables, fabricación y tecnología de producto.

CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
El personal de Nivel III está calificado para:
• Estar familiarizado con los métodos de prueba no destructivos
apropiados que no sean aquellos para los que están
específicamente certificados, como se demuestra al aprobar un
examen básico ASNT Nivel III.
• Ser responsable y capacitado para capacitar y examinar al
personal de Nivel I y Nivel II para la certificación en los métodos
para los cuales están certificados.
• Escribir la práctica escrita, así como otros procedimientos de
prueba.

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CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

La calificación se lleva a cabo antes de la certificación. La

práctica recomendada SNT-TC-1A declara que la
calificación deberá incluir lo siguiente para cualquier
método:
• Entrenamiento formal.
• Experiencia específica de la aplicación.
• Conocimiento demostrado.
• Capacidad para pasar una prueba de visión.

CERTIFICACION

La certificación de un individuo en END a Nivel I, Nivel II o

Nivel III es simplemente un testimonio escrito de
calificación. La certificación es:
• Destinado a documentar la calificación de un individuo.
• La responsabilidad del empleador.

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CARACTERISTICAS ENTRE
ESQUEMAS

 SNT-TC-1A: La calificación y certificación es

responsabilidad del empleador; así lo debe establecer en
su práctica escrita.

 ANSI/ASNT CP-189: Considera 5 niveles de

calificación y el único Nivel III que reconoce es el
certificado por la ASNT.

 ISO 9712: Cada país debe tener una agencia central

certificadora y la certificación debe hacerse por sector
industrial: química y petroquímica, aeroespacial, metal-
mecánica, naval, etc.

¿ QUÉ ES LA RECERTIFICACIÓN ?

Es la actualización o renovación de la vigencia de la

certificación.
Todos los niveles deben recertificarse
periódicamente con uno de los siguientes criterios
dependiendo de la práctica escrita del empleador;
 Evidencia documental de continuidad
satisfactoria.
 Reexaminación en los temas donde considere
necesario el Nivel III del empleador.

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Suspensión o Cancelación de la
Certificación

Esta puede ser temporal o definitiva y suceder cuando:

 Se falle en la reexaminación hecha a
discreción por el empleador.
 Se rebase el periodo máximo permitido de
servicio interrumpido, definido por el
empleador.
 Se viole el código de ética de PND, actitudes
no profesionales, faltas de honestidad y
honradez.
 El inspector se separa de la compañía que lo
certificó.

Esquema de Capacitación, Calificación

y Certificación

ENTRENAMIENTO ENTRENAMIENTO CONOCIMIENTOS

______ HORAS ______ HORAS GENERALES

EXÁMENES N EXÁMENES N EXÁMENES N

• GENERAL I • GENERAL I • BÁSICO I
• ESPECÍFICO V • ESPECÍFICO V • MÉTODO V
• PRÁCTICO E • PRÁCTICO E • ESPECÍFICO E
L L L
• DE LA VISIÓN I • DE LA VISIÓN II • DE LA VISIÓN III

EXPERIENCIA EXPERIENCIA EXPERIENCIA

_____ MESES _____ MESES _____ MESES

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DESAFIOS
Los principales desafíos que enfrentan todos en la
industria de pruebas no destructivas (no solo aquellos
involucrados en ultrasonidos) tienen que ver con:

• Educación y actitud.
• Devoción a la idea de que siempre hay algo más que
aprender, que es crucial para nuestro desarrollo en
técnicos competentes.
Nuestra actitud debe conducirnos hacia una meta de
excelencia que no deja espacio para el descuido.

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EL MUNDO ESTÁ EN TUS MANOS

El trabajo que realizamos merece nuestro mejor esfuerzo.

Las aplicaciones informadas y correctas de nuestras
habilidades protegen a las personas. Las aplicaciones
descuidadas e incorrectas de nuestras habilidades ponen
en riesgo a las personas.

CAPÍTULO II
Principios Básicos de Acústica

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NATURALEZA DE LAS ONDAS SONORAS

Cuando se golpea un diapasón, vibra y produce ondas

de sonido al comprimir el aire.

NATURALEZA DE LAS ONDAS SONORAS

El haz de sonido del transductor (cristal) viaja a través

de un acoplante a la superficie frontal del objeto de
prueba.

Acoplante acústico: transductor para probar

el objeto.

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MATERIALES ANFITRIONADOS:
SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y GASES
• Todos los tipos de ondas sonoras viajan a través de
sólidos, líquidos o gases.
• Los sólidos son portadores de energía sonora mucho
mejores que los líquidos debido a la densidad atómica.
• A su vez, los líquidos son portadores más eficientes de
energía sónica que los gases.

MODOS DE GENERACIÓN DE ONDA

SONORA
Existen cuatro modos diferentes de generación de ondas
de sonido que se utilizan en las pruebas ultrasónicas:

• Ondas longitudinales (ondas de compresión)

• Ondas cortantes (ondas transversales)

• Ondas de Rayleigh (ondas de superficie)

• Ondas de Lamb (ondas de Lamb)

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MODOS DE GENERACIÓN DE
ONDA SONORA
Modo longitudinal
Las ondas longitudinales, u ondas de compresión, hacen
que las partículas de la materia vibren de un lado a otro en
la misma dirección que el movimiento de la onda de sonido.

MODOS DE GENERACIÓN DE ONDA

SONORA
Modo de corte

Las ondas de corte, también conocidas como ondas transversales,

hacen que las partículas vibren de un lado a otro en una dirección
que está en ángulo recto con el movimiento de la onda.

Direction of propagation Particle motion

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Sensibilidad de las Ondas Transversales

ACERO
5.0 MHz 2.25 MHz 3.5 MHz

5.9  106 mm s 3.2  10 6 mm s

L   1.18 mm T   0.9 mm
5  106 c s 3.5  10 6 c s

3.2  10 6 mm s
T   1.42 mm
2.25  10 6 c s

69

MODOS DE GENERACIÓN DE ONDA

SONORA
Modo Rayleigh (Onda de superficie)

Las ondas de Rayleigh viajan a lo largo del límite libre

(superficie) de un sólido. Estos también se conocen como
ondas superficiales.

35
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Ondas Superficiales

ACERO
2.25 MHz 2.25 MHz 2.25 MHz

5.9 106 mm s 2.88106 mm s

L   2.62 mm s   1.28 mm
2.25106 c s 2.25106 c s

3.2 106 mm s
T   1.42 mm
2.25106 c s
71

Relación entre las Velocidades

Ejemplo:
¿ Cuál será la velocidad de las ondas superficiales (Ondas de Rayleigh)
en un material sólido X, en el cual las ondas longitudinales se trasmiten
a 6 km/s ?

VL 6 km s
Si VT  ; entonces VT   3 km
2 2 s

Si VR  90 %  VT ; entonces VR  0.90  3  2.7 km

s

72

36
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Ondas Superficiales (ASTM E-587-00

Standard Practice)
La profundidad de penetración de las ondas de Rayleigh es
dependiente de la frecuencia de prueba; ésta debe ser
aproximadamente igual a la velocidad de las ondas de
Rayleigh en el material (VR) dividido por cuatro veces la
profundidad del reflector de referencia (d):

VR VR
F  4  d  F  VR  d
4d 4 F

73

Penetración de las Ondas Superficiales

Ejemplo:
¿Qué frecuencia (F) debe utilizarse para detectar una
discontinuidad en una pieza de acero, que se localiza a una
profundidad (d = 3 mm) y se van a usar ondas de Rayleigh (VR)?
¿Qué tamaño de discontinuidad será detectada?
DATOS:
VT = 3.2 X 106 mm/s VR 2.88  10 6 mm / s
F  
VR = 90% VT = 0.9 X 3.2 X 106 mm/s 4d 4  3 mm
= 2.88 X 106 mm/s  0.24  10 6 c / s  0.24 MHz

74

37
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MODOS DE GENERACIÓN DE ONDA

SONORA
Lamb u onda de placa
El cuarto modo de onda son las ondas de Lamb o onda de
placa.
• De los cuatro modos que estudiaremos en este curso, el
modo de onda de Lamb es el único cuya velocidad no está
determinada únicamente por el material en el que viaja.
• La velocidad de una onda de Lamb está influenciada por la
frecuencia de la onda, además del ángulo de incidencia y el
tipo de material.

ONDA DE LAMB
• Si se introduce una onda de superficie en un material
que tiene un espesor igual a tres longitudes de onda o
menos del haz, se produce una onda de Lamb.
• El material comienza a vibrar como una placa porque
la onda abarca todo el grosor del material.
• Cuando esto ocurre, la velocidad ya no depende
únicamente del tipo de material y del tipo de modo
de onda.
• En cambio, se produce una velocidad de onda que
está influenciada por la frecuencia de la onda,
además del ángulo de incidencia y el tipo de
material.

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PROPAGACIÓN DE ENERGÍA SONORA

Todos los materiales están formados por átomos unidos

por fuerzas electromagnéticas.

Átomos conectados por tendones electromagnéticos

(densidad y elasticidad).

PROPAGACIÓN DE ENERGÍA SONORA

Los objetos sólidos tienen LENTO

una estructura atómica
densa en comparación con
el líquido o el gas (aire), y
MÁS
también tienen altos
RÁPIDO
niveles de elasticidad que
permiten el movimiento
vibratorio de las partículas
dentro de un cierto rango. LO MÁS
RÁPIDO

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COMPARACIÓN DE MODOS DE ONDA

Modo de onda longitudinal
• El movimiento de partículas es paralelo a la dirección del
recorrido de la onda.
• Las ondas se pueden transmitir a través de sólidos,
líquidos y gases. Transducer

Particle Motion
In Path of Wave Shear Wave
Longitudinal Wave
Modo de onda cortante.
• El movimiento de partículas está en ángulo recto con el
movimiento de la onda (dirección de propagación).
• Las ondas solo pueden transmitirse a través de sólidos.

COMPARACIÓN DE MODOS DE ONDA

Modo Rayleigh (Onda de superficie)

Cuando se monta un transductor en una cuña de plástico
en ángulo pronunciado, el haz longitudinal en la cuña
golpea la superficie de prueba en un ángulo alto,
produciendo una onda superficial en el objeto de prueba.

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COMPARACIÓN DE MODOS DE ONDA

Modo Lamb (Onda de placa)

Hay dos tipos generales de ondas de Lamb (o plato). Ellos
son: simétricos y asimétricos.

Symmetrical Asymmetrical

COMPARACIÓN DE MODOS DE ONDA

Modo Lamb (Onda de placa)

Cada tipo de onda Lamb tiene un número infinito de modos
que la onda puede alcanzar. Los modos dependen de tres
factores:
• Frecuencia de la onda.
• Ángulo de incidencia.
• Material.

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COMPARACIÓN DE MODOS DE ONDA

La capacidad de las ondas Lamb para fluir en placas delgadas

las hace aplicables a una amplia variedad de problemas que
requieren la detección de discontinuidades subsuperficiales.

Incident Angle Mode Produced

33º 1st Asymmetrical Modos de onda Lamb
en aluminio
31º 1st Symmetrical Modos producidos por
25.6º 2nd Asymmetrical varios ángulos
19.6º 2nd Symmetrical incidentes cuando se
transmite un haz
14.7º 3rd Asymmetrical ultrasónico de 5 MHz en
12.6º 3rd Symmetrical una placa de aluminio
de 0.05 pulgadas (0.13
7.8º 4th Symmetrical
cm) de espesor.

VELOCIDAD, FRECUENCIA Y
LONGITUD DE ONDA
Las vibraciones de
ondas ultrasónicas
poseen propiedades
muy similares a las de
las ondas de luz. Por
ejemplo, pueden
reflejarse, enfocarse y
refractarse.

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VELOCIDAD, FRECUENCIA Y
LONGITUD DE ONDA
• La fórmula de longitud de onda λ = V / f muestra cómo
reacciona la energía ultrasónica dentro del material a
inspeccionar .
• El técnico casi no tiene control sobre la parte V
(velocidad) de la fórmula.
• Sin embargo, el técnico puede elegir f (frecuencia), que
determina exactamente cuál será la longitud de onda.

ATENUACIÓN DE ONDAS SONORAS

Las ondas ultrasónicas de alta frecuencia que pasan a

través de un material se reducen en potencia, o se
atenúan, por reflexión y dispersión de los haces en los
límites de grano dentro del material.
Esta pérdida es proporcional al volumen de grano en el
material y la longitud de onda del haz.

43
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ATENUACIÓN DE ONDAS SONORAS

Las pérdidas por dispersión son mayores cuando:

• La longitud de onda es inferior a un tercio del tamaño
de grano.
A medida que se reduce la frecuencia y la longitud de
onda es mayor que el tamaño de grano, la atenuación se
debe principalmente a la amortiguación de la onda.
La amortiguación ocurre cuando:
• La energía de las ondas se pierde a través del calor
causado por la fricción de las partículas vibratorias.

ABSORCIÓN / ATENCIÓN
Un término estrechamente relacionado con la atenuación es
la impedancia acústica.
La impedancia acústica puede verse como la cantidad de
oposición que ofrece un material al paso de las ondas
sonoras. Se explica por una ecuación simple:
Z=ρV
La impedancia (Z) puede calcularse multiplicando la
densidad del material (ρ) por la velocidad del sonido (V) a
través del material. (La absorción es proporcional a la
frecuencia y la dispersión, que depende de la relación entre
el tamaño de grano y la longitud de onda).

44
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IMPEDANCIA ACUSTICA

El aire tiene una impedancia muy baja a las ondas

ultrasónicas porque es de baja densidad (ρ) y lenta (V).
El agua tiene una impedancia mucho mayor que el aire.
Los sólidos, como el aluminio y el acero, tienen
impedancias aún mayores, debido principalmente a
mayores densidades.

IMPEDANCIA ACUSTICA

En términos de transmisión de energía sónica dentro de

un material:

• cuanto mayor sea la impedancia acústica (Z), mejor

será la transmisión a través de ese material.
• El aire es un portador muy pobre de ultrasonido
(bajo valor Z).
• El acero es un buen portador de ultrasonido (alto
valor Z).

45
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RELACIÓN DE IMPEDANCIA ACÚSTICA

Cuando se usa un transductor para transmitir una onda

ultrasónica a un material:
solo se transmite parte de la energía de las ondas; El resto
se refleja desde la superficie del material.
La cantidad de haz de sonido reflejado depende de un factor
llamado relación de impedancia acústica

RELACIÓN DE IMPEDANCIA ACÚSTICA

La relación de impedancia acústica entre dos materiales

es:
• La impedancia acústica de un material dividida por la
impedancia acústica del otro material.

Cuando un haz ultrasónico pasa del material A al material

B, la relación de impedancia es la impedancia del
segundo material dividida por la impedancia del primer
material:
• cuanto mayor sea la relación, mayor será la energía
original que se reflejará.

46
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RELACIÓN DE IMPEDANCIA ACÚSTICA

Como el aire tiene una impedancia muy pequeña, la

relación de impedancia entre el aire y cualquier material
líquido o sólido es muy alta; por lo tanto:
• La mayoría, si no todo, del haz de sonido se reflejará
en cualquier interfaz entre el aire y cualquier otro
material.

RELACIÓN DE IMPEDANCIA ACÚSTICA

• Una relación de alta impedancia a menudo se denomina

desajuste de impedancia.
• Si la relación de impedancia es 5: 1, la falta de coincidencia
de impedancia será 5: 1.
• La relación de impedancia para:
• una interfaz de agua a acero es de aproximadamente
31: 1 (aproximadamente 88% de reflexión).
• una interfaz aire-metal es de aproximadamente 115
000: 1 (prácticamente 100% de reflexión).

47
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Incidencia Normal
La onda ultrasónica incide perpendicularmente sobre una superficie plana y
lisa que separa dos medios diferentes (interfase acústica).
Balance de energía expresada en
intensidad:

E I  100 %  E R  E T

ER  R 
Z 2  Z 1 2  100 %
Z 1  Z 2 2
E T  T  100 %  R
R: coeficiente de Reflexión
T: coeficiente de Transmisión

95

Ejercicios de Cálculo

1.- Calcular el % de energía reflejada y energía transmitida en la

interfase agua/acero en la inspección por inmersión.

2.- Calcular el % de energía reflejada y energía transmitida en la

inspección por inmersión de una pieza de acero utilizando glicerina
como acoplante.

3.- Calcular el % de energía reflejada y energía transmitida en la

inspección por inmersión de una pieza de plexiglás utilizando
glicerina como acoplante.

4.- Calcular el % de energía transmitida en la interfase aire/acero en la

inspección por contacto.

96

48
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REFLEXIÓN
Las vibraciones de alta frecuencia actúan de manera
similar a los haces de luz:
• Cuando se produce una interrupción discontinua en el objeto
de prueba, parte de la energía del haz de sonido se refleja
de nuevo en el transductor antes de la reflexión de la
superficie posterior.
• Todas las reflexiones de retorno pueden ser recogidas por el
mismo transductor.

REFLEXIÓN

Aquí hay un ejemplo donde el tiempo requerido para que

el haz de sonido viaje a través del objeto de prueba hasta
la discontinuidad y de regreso es solo dos tercios del
tiempo requerido para que el haz de sonido alcance la
superficie posterior y regrese.
Transducer
Test Object
Back surface

Discontinuity

Two thirds of time

Time

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REFLEXIÓN
La distancia unidireccional que viaja el haz de sonido a una
superficie reflectante se puede medir en la pantalla del
instrumento ultrasónico, como se muestra.

La primera indicación aguda

(a) es producida por el pulso (c)
(a)
inicial y el eco desde la
superficie frontal del objeto (b)
de prueba; (b) proviene de la
discontinuidad; (c) proviene
de la superficie lejana del
objeto de prueba.

REFRACCIÓN Y CONVERSIÓN DE
MODO
La refracción y la conversión de modo del haz ultrasónico a
medida que pasa en ángulo de un material a otro son
comparables a la refracción de los haces de luz cuando
pasan de un medio a otro.

Un transductor que
induce un haz de
sonido longitudinal
en el agua.

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CONVERSIÓN DE MODO MIXTO

Como se muestra aquí, a medida que se cambia el
ángulo incidente desde la posición inicial de 0º, se
produce la refracción y la conversión de modo.

El ángulo refractado
para el haz de onda
longitudinal es cuatro
veces el ángulo
incidente, y el ángulo
del haz de onda
cortante es más del
doble del ángulo
incidente.

CONVERSIÓN DE MODO MIXTO

Si el ángulo incidente se gira aún más, los ángulos de
refracción de la onda longitudinal y la onda de corte
aumentan.

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LEY DE SNELL Y ÁNGULOS CRÍTICOS

Cuando las velocidades ultrasónicas en el agua (utilizadas
en pruebas de inmersión) o la cuña material (utilizado en
prueba de contacto) son diferentes de la velocidad
ultrasónica en el objeto de prueba, el haz longitudinal que
pasa a través del acoplamiento (o cuña) en un ángulo mayor
de 0º se refracta cuando el haz de sonido ingresa al objeto
de prueba. La ley de Snell se puede usar para calcular
ángulos incidentes o refractados.

CÁLCULO DE LA LEY DE SNELL

La ley de Snell establece que el seno del ángulo de

incidencia en el primer medio es el seno del ángulo de
refracción en el segundo medio, ya que la velocidad del
sonido en el primer medio es la velocidad del sonido en el
segundo medio.

sin θ I vI
=
sin θ R vR

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ÁNGULOS CRÍTICOS DE REFRACCIÓN

• Los haces de sonido que pasan a través de un medio

como el agua o el plástico se refractan al ingresar a
un segundo medio en un ángulo incidente.
• Para ángulos de haz incidentes pequeños, los haces
de sonido se refractan y se someten a conversión de
modo, lo que resulta en una combinación de corte y
ondas longitudinales.

ÁNGULOS CRÍTICOS DE REFRACCIÓN

• La región entre la incidencia normal y el primer

ángulo crítico no es tan útil para las pruebas
ultrasónicas como lo es la región más allá del
primer ángulo crítico donde solo se producen
ondas de corte.
• La presencia de dos haces produce señales
confusas.

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ÁNGULOS CRÍTICOS DE REFRACCIÓN

Primer ángulo crítico: a medida que aumenta el

ángulo de incidencia, se alcanza el primer ángulo
crítico cuando el ángulo de haz longitudinal
refractado alcanza los 90º. En este punto, solo
existen ondas de corte en el segundo medio.

PRIMER ÁNGULO CRÍTICO

Al seleccionar un transductor de haz de ángulo de onda

de corte de contacto, o al ajustar un transductor
sumergido en un ángulo incidente para producir ondas de
corte, se consideran dos condiciones:
• La onda longitudinal refractada debe reflejarse
totalmente para que el haz de penetración se limite solo
a ondas de corte.
• La onda de corte refractada debe ingresar al objeto de
prueba de acuerdo con los requisitos del estándar de
prueba.

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SEGUNDO ÁNGULO CRÍTICO

• A medida que el ángulo incidente aumenta aún más, el
segundo ángulo crítico se alcanza cuando el ángulo de
haz de corte refractado alcanza los 90º.
• Aproximadamente un 10% más allá de este punto,
todas las ondas de corte se reflejan y, en el caso de las
pruebas de contacto con el objeto de prueba en un
medio aéreo, se producen ondas superficiales.

SEGUNDO ÁNGULO CRÍTICO

En las pruebas de inmersión, el medio líquido

amortigua la producción de ondas superficiales en gran
medida, pero debe tenerse en cuenta que las ondas
superficiales se han producido en pruebas
experimentales en objetos de prueba sumergidos.

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CÁLCULO DE ÁNGULOS CRÍTICOS

Si se conocen las velocidades del haz de sonido

para la onda incidente y para la onda refractada
(VI y VR), cualquiera de los ángulos críticos
puede calcularse con la ley de Snell usando el
seno de 90º.

CÁLCULO DE ÁNGULOS CRÍTICOS

Como sen θR tiene un valor de 1, se puede aplicar la

siguiente fórmula:

sin θI = VI / VR

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CÁLCULO DE ÁNGULOS CRÍTICOS

• Divida VR en VI = 0.45641 = 27º 9 ’(27.15º) para el

primer ángulo crítico.
• Si se desea el segundo ángulo crítico, VR es la
velocidad del haz de sonido para una onda de corte en
acero: 0.323 cm / µs.
• Nuevamente, la realidad virtual se divide en VI =
0.82662 = 55º 45 ’(55.75º) para el segundo ángulo
crítico.

Ángulo de Incidencia y de Refracción en la

Interfase Perpex-Acero

A) Primer ángulo crítico

V 1  sen T L
sen 
V2

2.7  sen90 0
sen 
5.9
  27.234 0
V 2  sen
sen T 
V1
3.2  sen 27.234 0
sen T 
2. 7
 T  32.87 0

B) Segundo ángulo crítico

V 1  sen T ESPACIO ANGULAR DE LAS ONDAS
sen 
V2
TRANSVERSALES EN LA INTERFASE
2.7  sen90 0
sen  PERPEX/ACERO
3.2
  57.53 0

114

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Ejercicios de Cálculo

1. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos en la

interfase Perpex / Acero.
2. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos en la
interfase Agua / Aluminio.
3. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos en la
interfase Perpex / Plomo.
4. Qué tipo de onda(s) son transmitida(s) en el examen por
inmersión de una pieza de acero, si el palpador tiene un
ángulo de incidencia de 10°?
5. Cálculo del ángulo T correspondiente al examinar una
unión soldada de dos piezas de aluminio, si se utiliza un
palpador de haz ángular comercial de 70°.

115

CÁLCULO DE ÁNGULOS CRÍTICOS

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CÁLCULO DE ÁNGULOS CRÍTICOS

LECCIÓN 3

Equipo de prueba ultrasónica

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EQUIPO
Esta lección cubre los equipos de prueba por
ultrasonidos más utilizados. Los manuales de los
fabricantes, en la mayoría de los casos, proporcionan
instrucciones de operación y mantenimiento para las
unidades, una revisión de la teoría y otra información
más específica. Las recomendaciones de los fabricantes
reemplazan la información de esta lección en caso de
información contradictoria.

Equipo

Existe una gran variedad de equipos ultrasónicos de diferentes

marcas, modelos, tamaños, forma, presentación de resultados,
etc.
La selección deberá ser de acuerdo a las necesidades de
inspección y al sistema de transmisión apropiado. Sin
embargo, el sistema de transmisión pulso-eco es el más
utilizado en la actualidad.

120

60
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EQUIPOS PARA LA INSPECCIÓN POR

CONTACTO

121

Inspección por Inmersión

122

61
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Sistemas Básicos de Transmisión

de las Ondas Ultrasónicas
Para llevar a cabo una prueba con ondas ultrasónicas, se tienen
los sistemas básicos de transmisión siguientes :
 Pulso-eco.
 Onda continua (transparencia).
 Resonancia.
Nota: El sistema de resonancia (obsoleto hoy en día) fue el
precursor del sistema pulso-eco. En la fabricación de los
palpadores, el cristal piezoeléctrico se hace vibrar bajo este
principio.

123

Pulso - Eco

Consiste en hacer incidir impulsos cortos de vibraciones ultrasónicas

sobre un cuerpo, de tal forma que la energía reflejada en las
discontinuidades o en la pared posterior nos permite determinar:
espesores, profundidad y tamaño de las discontinuidades.
La corriente es enviada al palpador en forma de pulsos al palpador y su
respuesta es recibida en forma de eco.

124

62
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Pulso - Eco
Forma de la señal:

R R R R R R

T T T T T
Variantes de la inspección:
T R

Por reflexión Onda reflejada Haz directo (transmisión a través)

125

Funcionamiento Básico
Los equipos ultrasónicos funcionan similarmente bajo el
principio del movimiento rectilíneo uniforme
(V = Constante y a = 0).

d
V   d  V t
t

Para la ubicación de reflectores y/o espesor:

Donde:
Vt
s s = trayectoria del sonido (m)
2 V = velocidad del sonido (m/s)
t = tiempo de vuelo (ms)
126

63
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Tiempo de Vuelo de la onda

127

Analogía de los Ecos

128

64
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Tiempo de Vuelo de la Onda

(Produce dos Ecos)

129

Analogía de los Ecos

130

65
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Detección de Discontinuidades
Pieza de trabajo Falla

Palpador

Eco de pared
posterior

Eco de
la Falla

OBJETO DE PRUEBA CON DISCONTINUIDAD, 131

REPRESENTADO CON EL ECO DE LA FALLA

Detección de Discontinuidades
Falla
Pieza de trabajo

Palpador

Eco de pared
posterior

Eco de
la Falla

DISCONTINUIDAD CERCANA A LA SUPERFICIE 132

66
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Detección de Discontinuidades
Pieza de trabajo Falla

Palpador

Eco de pared
posterior

Eco de
la Falla

DISCONTINUIDAD FRENTE AL PALPADOR 133

Onda Continua (Transparencia)

Se emplean dos palpadores: uno que emite y otro que recibe. El

método se fundamenta en las variaciones que se producen en la
transmisión de la energía ultrasónica como consecuencia de la
presencia de discontinuidades o cambios de la micro estructura,
registradas en la pantalla.

La corriente eléctrica es enviada en forma ininterrumpida al

palpador.

134

67
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Transmisión Continua
Forma de la señal:

Arreglo de los palpadores:

135

Onda Continua (Transparencia)

T R

T
R

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE

ONDA CONTINUA

136

68
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Equipo Básico Pulso–Eco

La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica

incluyen:
 Un generador electrónico de señales que produce
pulsos eléctricos de corta duración.
 Un reloj electrónico o contador (timer), para servir
como punto de referencia primario y para
proporcionar coordinación del sistema completo.
 Un circuito transmisor, este se encarga de enviar los
pulsos eléctricos al palpador, a través del cable
coaxial.

137

Equipo Básico Pulso–Eco

 Un dispositivo electrónico para amplificar y si es

necesario, modificar las señales del palpador.

 Un dispositivo de despliegue para indicar las señales

obtenidas en la pieza de prueba; tipos de pantalla:
a) Un tubo de rayos catódicos (TRC)
b) Pantalla electroluminiscente
c) Pantalla de cuarzo líquido

138

69
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Equipo Básico Pulso – Eco

Amplificador
Amplificador
P

PI Pantalla Barrido
RPP Horizontal

RD
Reloj

Transmisor

Palpador Pieza de Prueba

PI = Pulso Inicial
RD = Reflejo de la Discontinuidad
RPP = Reflejo de Pared Posterior

139

Pantalla del Instrumento Ultrasónico

La pantalla se encuentra compuesta de las dos escalas:

 Escala horizontal (EHP), 10 divisiones equidistantes.
 Escala vertical (EVP), 100 divisiones equidistantes.

140

70
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Escala Horizontal EHP

 Representa el tiempo de recorrido o tiempo de

vuelo del haz ultrasónico en función de la
distancia.

 Para situaciones prácticas de inspección se utiliza

como una escala de distancia, ya que el tiempo es
directamente proporcional a la distancia.

141

Linealidad en la EHP

142

71
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Usos de la EHP

Las indicaciones sobre la línea de tiempo base son útiles

para:

 Medir espesores de pared en tubería,

cuerpo y tapas de recipientes a presión;
cuerpo, cúpula y fondo de recipientes
atmosféricos, etc.
 Determinar la profundidad a la que se
encuentren o detecten las posibles
discontinuidades.

143

Interpretación de la EHP

A D
B
C

INDICACIÓN LECTURA
Campo A 2.8 Divisiones
muerto B 4.7 Divisiones
C 7.2 Divisiones
D 9.2 Divisiones 144

72
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Lecturas en Distancia

A B D

INDICACIÓN LECTURA DISTANCIA

A 2.8 (2.8 X 0.500) = ________
B 4.7 (4.7 X 0.500) = ________
C 7.2 (7.2 X 0.500) = ________
D 9.2 (9.2 X 0.500) = ________
CAMPO MUERTO: _________
145

Interpretación de la EHP

1/
4” 1/
2”
1”

CONSIDERAR UN CAMPO MUERTO DE 0.125”

146

73
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Rango

Es el valor que se asigna (en unidades de longitud) a

las 10 divisiones de la EHP.

 Las normas, códigos o especificaciones no

definen exactamente cual emplear.
 Generalmente lo define el examinador, al
momento de efectuar la prueba, previo
conocimiento del espesor nominal a
examinar.

147

¿Como debe ser el Rango?

 Seleccionarse en base al espesor nominal

a examinar.
 Ligeramente mayor (1.5 ó 2 veces) al
espesor nominal a examinar para haz
recto, o la suma de las trayectorias a
emplear para haz angular.
 El máximo aceptable es aquel que
produzca cuando mucho, dos veces la
RPP (Para Haz recto).

148

74
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Ejemplos de Aplicación

Campo
muerto 1ª 2ª
RPP pierna pierna

Falta de
fusión

HAZ RECTO HAZ ANGULAR

149

¿Como debe ser el Rango?

 El mínimo aceptable es aquel donde la 1era RPP no

inicie más allá de ¾ de la EHP (Para Haz recto).

 Fácilmente fraccionable, mentalmente, el valor de una

división y una subdivisión: 0.50”, 1.00”, 2.50”, 5.00”,
10.00” y 20.00”, etc.

150

75
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Escala Vertical (EVP)

Las aplicaciones de la EVP son:

 Expresar en porcentaje (%), la altura

(amplitud) de las señales (ecos).
 Representar la cantidad de energía reflejada en
una interfase, en función de la amplitud.
 Trazar la curva DAC, uniendo los puntos de
máxima amplitud provenientes de reflectores
de un mismo tamaño, pero ubicados a
diferente profundidad.

151

Usos Prácticos de la EVP

1. Para ajustar la sensibilidad del sistema de

inspección ultrasónica.
2. Para determinar el tamaño equivalente de
las discontinuidades en base a su amplitud.
3. Para evaluar las indicaciones de
discontinuidades por comparación contra
las indicaciones provenientes de reflectores
de referencia en los bloques patrón.

152

76
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Linealidad en la EVP
A
A B C

2 mm 4 mm 8 mm

B C

153

Amplitud Vs. Profundidad

154

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Ajuste de la EVP (Sensibilidad)

Consiste en darle al sistema ultrasónico la ganancia o amplitud

necesaria para detectar un reflector de referencia con un tamaño
y profundidad conocidos, mediante un valor de amplitud
fácilmente interpretable y medible sobre la EVP.
Es importante este ajuste sobre todo para la detección y
evaluación de discontinuidades. Asimismo, con este ajuste se
correlaciona la sensibilidad del instrumento ultrasónico y la
sensibilidad inherente del palpador.

155

Presentación de Resultados

La información de la inspección puede ser

presentada por cualquiera de las formas
siguientes:

 Barrido tipo A (A-Scan)

 Barrido tipo B (B-Scan)
 Barrido tipo C (C-Scan)
 Presentación analógica o digital.

156

78
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Barrido Tipo A (A-Scan)

 Es el más común en los
instrumentos ultrasónicos para la
detección de discontinuidades.

 En función del tiempo de vuelo y la

amplitud de la señal, se puede
predecir la profundidad (espesor) y
la dimensión de la posible
discontinuidad detectada.

157

Presentación de Barrido Tipo A

A = pulso inicial.
B = reflexión de la discontinuidad.
C = reflexión de pared posterior (RPP).
D = múltiplos de la RPP.
158

79
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Barrido Tipo B (B-Scan)

 Muestra una sección transversal del
espesor examinado.

 Se emplea una pantalla de video o un

graficador en el que se muestran las
reflexiones de las superficies frontal y
posterior, así como la longitud y
profundidad de las posibles
discontinuidades detectadas.

159

Presentación de Barrido Tipo B

PRESENTACIÓN B (B-Scan)

160

80
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Barrido Tipo C (C-Scan)

Registro en papel o monitor de pantalla,
mostrando una proyección de vista superior o
de planta, similar a una radiografía, en la que
se proyectan los detalles internos y en caso, de
existir una discontinuidad, se obtiene un
contorno de ella.

En este barrido, no se utilizan las reflexiones

frontal y posterior, solo la reflexión de la
discontinuidad.

161

Presentación de Barrido Tipo C

PRESENTACIÓN C (C-Scan)

162

81
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C-scan with histogram: (_______________________________)

163

Presentación Digital
Es la presentación mas sencilla que se tiene en
ultrasonido, principalmente para medir espesores.
La lectura digital S (m) es el resultado del tiempo
de vuelo t (µs) de la onda ultrasónica por la
velocidad V (m/s).

Vt
S  Trayectoria del sonido
2

El instrumento ultrasónico procesa la primer señal

que intercepte la compuerta electrónica; por lo
tanto, la lectura en un momento dado, puede ser
la profundidad a la que se encuentre una
discontinuidad.
164

82
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165

Oscilograma
Es la representación gráfica de las indicaciones
obtenidas en la pantalla de un instrumento
ultrasónico detector de fallas.

166

83
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INSTRUMENTACIÓN PULSO-ECO
Todos los instrumentos ultrasónicos están diseñados para
producir pulsos electrónicos salientes y amplificar los ecos
de retorno de los materiales de prueba.

Las diferencias esenciales radican en cómo se representa

la información entrante en una pantalla.

A-SCAN
El sistema A-scaner es un método de presentación de
datos que muestra las señales devueltas desde el objeto
de prueba en la pantalla de visualización. La línea de base
horizontal en la pantalla indica el tiempo transcurrido (de
izquierda a derecha), y la desviación vertical muestra la
amplitud de la señal que permite al inspector medir el
tamaño relativo del reflector.

84
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A-SCAN
En estos escaneos A, se produce una señal cuando el
transductor se acopla a un bloque de prueba de acero
dulce de 2,5 cm (1 pulgada) de espesor (lado izquierdo), y
a la derecha, la señal se produce cuando se coloca el
mismo transductor en un Bloque de prueba de 0.75 pulg.
(1.9 cm) hecho del mismo material.

B-SCAN
Una representación de B escaner produce una vista
bidimensional del plano de la sección transversal a
través del objeto de prueba y se usa típicamente en
aplicaciones como el monitoreo de corrosión y la
detección de laminación en metales, así como en
materiales compuestos.

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B-SCAN

La pantalla B-scaner produce una vista del objeto de

prueba que se ve como si hubiera sido cortado y girado
de lado para mostrar en sección transversal los
reflectores internos o las condiciones de superficie
opuestas.

B-SCAN

A continuación se muestran dos ejemplos de

presentaciones B-scaner realizadas mediante el uso del
mismo instrumento utilizado para producir los escaneos A
mostrados anteriormente.

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B-SCAN

El equipo B-scan brinda la oportunidad de visualizar en tiempo

real la condición del material a medida que se prueba.

C-SCAN

• La pantalla C-scaner utiliza una vista en planta.

• En este enfoque, el transductor se escanea en un
patrón regular sobre un área de interés,
generalmente usando un dispositivo de
posicionamiento mecánico automático.
• Las señales recibidas se convierten en variaciones
de color o densidad de escala de grises.

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C-SCAN

Basado originalmente en datos A-scan, la vista en planta

del objeto de prueba se genera utilizando criterios de señal
basados en la altura del pulso y el tiempo de llegada para
determinar el color o la densidad de escala de grises en
cada ubicación X / Y.

C-SCAN

Los patrones resultantes se correlacionan con el

tamaño y la forma de las superficies reflectantes dentro
del objeto de prueba y, por lo tanto, son intuitivamente
fáciles de interpretar, a diferencia de las imágenes de
rayos X.

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C-SCAN

La principal ventaja de la representación de C-scaner

es la visualización fácil de entender de información
intuitiva relacionada con la forma y posición del
reflector que no se interpreta tan fácilmente cuando se
observa una pantalla de A-scaner o B-scaner.

PULSO ECO INSTRUMENTACION

ELECTRONICA

Todas las marcas de equipos de

pulso-eco tienen circuitos
electrónicos similares y
proporcionan funciones
comunes básicas. Todas las
marcas de equipos de pulso-eco
tienen circuitos electrónicos
similares y proporcionan
funciones comunes básicas.

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FUENTE DE ALIMENTACIÓN

La fuente de alimentación generalmente se controla

mediante un interruptor de encendido / apagado y
un fusible.
• Los circuitos para suministrar corriente para todas
las funciones básicas del instrumento constituyen
la fuente de alimentación.
• La energía se suministra desde el suministro de
línea o una batería contenida en la unidad.

TRANSDUCTOR
Un transductor es un dispositivo que convierte la energía
de una forma a otra. El transductor consiste en un disco
de cristal piezoeléctrico muy delgado (llamado elemento
o cristal) y su soporte.

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PULSADOR / RECEPTOR

• El pulsador o generador de impulsos es la fuente de

ráfagas cortas de energía eléctrica de alta energía
(activadas por el temporizador) que se aplican al
transductor.
• Los pulsos de retorno del objeto de prueba llegan al
receptor donde se amplifican y modifican antes de
enrutarse al componente de visualización.

PANTALLA / TEMPORIZADOR

• Las pantallas de panel plano han reemplazado los

tubos de rayos catódicos (CRT) de tipo osciloscopio
en las pruebas ultrasónicas modernas.
• Las pantallas están integradas con un generador de
barrido y los controles necesarios para proporcionar
una imagen visual de las señales recibidas del objeto
de prueba.
• El temporizador es la fuente de todas las señales de
temporización para el generador de impulsos y, en
ocasiones, se denomina generador de frecuencia,
reloj o circuito temporizador.

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FUNCIONES DE CONTROL

Se proporcionan controles para los diversos circuitos

del instrumento, tales como:
• Fuente de alimentación
• Pulser
• Receptor
• Temporizador
• Monitor

CONTROLES DE GANANCIA DEL

INSTRUMENTO

Estos controles se conectan al amplificador y ajustan la

cantidad de amplificación que reciben las señales
entrantes del transductor antes de que se realice la
visualización de la pantalla.

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 9/27/2021

INTERRUPTOR DE PALANCA
(MODO DE CONTROL )

• Determina si el instrumento conducirá y mostrará la

actividad de uno o dos transductores.
• El modo de doble transductor es para una prueba de
transmisión directa o de doble sonda donde el
transductor emisor está aislado del transductor
receptor.

CONTROLES DE ALCANCE Y RETRASO

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CONTROLES ULTRASÓNICOS

PANELES DE CONTROL MODERNOS

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BOTÓN DE VISUALIZACIÓN / ESTADO

Modo de pantalla dividida

BOTÓN DE VISUALIZACIÓN / ESTADO

Modo de pantalla completa

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GANAR CONTROL

La ganancia, o la sensibilidad del sistema, en los

instrumentos ultrasónicos modernos puede superar los 100
dB y ser ajustable en incrementos tan pequeños como 0.1
dB. Para usar el control de ganancia, el operador
simplemente presionaría la tecla dB y la tecla de rotación.

CONTROL DE DESPLAZAMIENTO CERO

El control de
compensación cero
compensa los retrasos en
la transmisión del sonido
asociados con el
transductor, el cable y el
acoplador.

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 9/27/2021

CONTROL DE DESPLAZAMIENTO CERO

Esta es una medida de tiempo restada para compensar

la diferencia entre:
• punto cero eléctrico en el tiempo cuando el generador
de impulsos dispara el impulso inicial al transductor.
• punto cero acústico en el tiempo cuando la onda de
sonido ingresa al objeto de prueba.

CONTROL DE VELOCIDAD

El control de velocidad ajusta la configuración del instrumento

para que coincida con la velocidad del sonido en el objeto de
prueba. Este control permite al operador ajustar el instrumento
según el modo de transmisión elegido, así como la velocidad
real de ese modo dentro del material bajo prueba. Para usar el
control de velocidad, presione la tecla VEL1 y la tecla de
rotación.

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 9/27/2021

CONTROL DE ALCANCE

El control de rango le permite

al operador establecer el
rango visible de la pantalla A-
scan. En general, el rango
debe establecerse para que
se muestre el eco del material
más grueso. Al presionar
sucesivamente la tecla de
rango se alterna entre los
valores de rango
preestablecidos.

CONFIGURACIONES DE PULSADOR

Hay varios otros controles, conocidos como

configuraciones de pulso, que funcionan como
modificadores para los pulsos de energía eléctrica a
la sonda y al circuito receptor.

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 9/27/2021

CONTROL DE PULSO DE ENERGÍA

• El pulso de energía transmitida al objeto de prueba
comienza su viaje como un impulso eléctrico de
voltaje bajo (100 V), medio (200 V) o alto (400 V).
• El pulso de bajo voltaje produce una mejor
resolución, mientras que los voltajes más altos
producen una mayor potencia de penetración.

CONTROL DE AMORTIGUACIÓN
El control de amortiguación permite al operador optimizar formas
de forma de onda para mediciones de alta resolución y para una
selección de transductor particular. La duración del pulso se
acorta o se alarga por su uso. Por lo general, hay tres opciones
de configuración:

• 50 ohmios para una mejor resolución cerca de la superficie.

• 150 ohmios como ajuste medio.
• 400 ohmios para una mejor penetración.

99
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CONFIGURACIONES DEL RECEPTOR

La configuración del receptor incluye:

• Control de rectificación
• Control de frecuencia
• Control de rechazo

CONTROL DE RECTIFICACIÓN
El control de rectificación afecta cómo se muestra la
señal en la pantalla.

100
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CONTROL DE FRECUENCIA
El control de frecuencia permite la selección de una
configuración de frecuencia que produce la presentación de
pantalla deseada para el transductor particular elegido para
la aplicación de inspección.

• Las frecuencias disponibles se expresan en megahercios

(MHz).
• Se accede a los controles mediante el uso del teclado.
• El control del teclado activa un menú de selección de
visualización de pantalla, lo que permite al operador elegir
entre las opciones disponibles.

CONTROL DE RECHAZO

El propósito del control de

rechazo es eliminar las
señales no deseadas de
escaneo A de bajo nivel.
Es particularmente útil en
la inspección de piezas de
fundición típicamente de
grano grueso. Este control
también funciona en el
circuito amplificador.

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OTRAS CARACTERÍSTICAS
Se pueden incluir otros controles en un instrumento,
dependiendo de si el comprador decidió comprar
características adicionales. Dichas características
adicionales incluyen:

• Corrección distancia-amplitud
• Alarma cerrada

CORRECCIÓN DISTANCIA-AMPLITUD

Dependiendo del fabricante, la corrección de la

amplitud de la distancia (ganancia corregida en el
tiempo o ganancia variada en el tiempo) se utiliza para
compensar una caída en la amplitud de las señales
reflejadas por las discontinuidades en lo profundo del
objeto de prueba.

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ALARMA CERRADA

Las unidades de alarma activadas activan alarmas

automáticas cuando se detectan discontinuidades.
Esto se logra configurando áreas cerradas o zonadas
específicas dentro del objeto de prueba.
Las señales que aparecen dentro de estas puertas
pueden ser monitoreadas automáticamente para operar
alarmas visuales o audibles.
Las señales pueden transmitirse a grabadoras y
dispositivos de control externos.

ALARMA CERRADA

Las unidades de alarma activadas generalmente tienen tres

controles:
• Control de arranque de puerta (control de retardo): Se utiliza
para ajustar la ubicación del borde de ataque de la puerta en
la pantalla.
• Control de longitud de puerta (control de ancho): Se utiliza
para ajustar la ubicación del borde posterior de la puerta.
• Nivel de alarma de puerta (control de nivel de puerta): Se
usa para ajustar la sensibilidad del umbral vertical de la
puerta, para encender las luces de señal o para activar un
relé de alarma.

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 9/27/2021

CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

• El primer paso en cualquier prueba ultrasónica es

calibrar el sistema instrumento / transductor.

• La calibración garantiza un rendimiento adecuado y

proporciona una base para creer en los resultados de
la interrogación de muestras de prueba.

CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

• Idealmente, el estándar de calibración debería estar

hecho del mismo material que el objeto de prueba y
debería haberse procesado (incluido el tratamiento
térmico) de forma idéntica a la muestra de prueba.
• El estándar de calibración, a veces llamado bloque
de calibración, debe ajustarse para ajustarse a la
misma temperatura que la esperada durante la
prueba real.

104
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CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

El proceso de calibración ajusta el sistema de prueba

ultrasónica para que sea capaz de mostrar señales de
reflectores de distancia y tamaño conocidos del
estándar de calibración.

CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

• Un sistema de prueba debidamente calibrado mostrará

linealidad. Es decir, un reflector a una profundidad de 1
pulgada (2.5 cm) causará una señal en la pantalla del
instrumento que puede leerse fácilmente como una
profundidad de 1 pulgada (2.5 cm).
• La respuesta del instrumento también debe ser
proporcional al tamaño del reflector, de modo que el
operador pueda ver fácilmente la diferencia entre una
señal de un reflector de 0,1 pulg. (0,25 cm) de diámetro
frente a una que sea de 0,125 pulg. ( 0.3 cm) de diámetro.

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 9/27/2021

ESTANDARIZACIÓN
La estandarización del sistema de prueba implica el ajuste de
los controles del equipo para garantizar que el instrumento
detecte las discontinuidades que se espera encontrar en la
prueba. La estandarización del sistema de prueba consiste
en:
• configurar el sistema del instrumento exactamente como se
usará en la prueba.
• ajustando los controles para dar una respuesta adecuada a
las discontinuidades de tamaño y profundidad conocidos en
los estándares de referencia.

ESTÁNDAR DE REFERENCIA

El estándar de referencia puede ser uno cualquiera de

los muchos bloques de referencia o conjuntos de
bloques especificados para una prueba dada.
Los bloques de referencia, a menudo llamados bloques
de calibración, se utilizan en pruebas ultrasónicas para
estandarizar el equipo ultrasónico y evaluar la indicación
de discontinuidad recibida del objeto de prueba.

106
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ESTÁNDAR DE REFERENCIA

La estandarización hace dos cosas:

• Verifica que la combinación de instrumento /
transductor funciona con linealidad.
• establece un ajuste de sensibilidad o ganancia en el
que se detectarán todas las discontinuidades de un
tamaño específico o mayor.

ESTÁNDAR DE REFERENCIA

Bloques de calibración
La prueba de discontinuidades dentro del objeto de
prueba se logra comparando sus indicaciones con las
indicaciones recibidas de discontinuidades artificiales
de tamaño conocido y a la misma profundidad en un
bloque de referencia estándar del mismo material.

107
 9/27/2021

ESTÁNDAR DE REFERENCIA
Bloques de calibración
Los bloques de prueba estándar están hechos de material
de prueba cuidadosamente seleccionado que cumple con
los estándares predeterminados de atenuación de sonido,
tamaño de grano y tratamiento térmico.
Las discontinuidades están representadas por agujeros de
fondo plano cuidadosamente perforados. Los bloques de
calibración se hacen y prueban con cuidado y cuidado para
que la única discontinuidad presente sea la que se agregó
intencionalmente.

Blocks de Calibración

Block de 5 Pasos

DC

Block de 4 Pasos
IOW

Blocks Área/Amplitud RC

216

108
 9/27/2021

Blocks de Referencia

Contienen dimensiones, formas y reflectores de

referencia para estandarizar la calibración del
sistema de acuerdo a la normatividad aplicable;
sirven para:

 Ajustar la sensibilidad del sistema de inspección.

 Evaluar en forma comparativa las indicaciones
obtenidas de la pieza de ensayo.

Los reflectores de referencia mas comunes son:

agujeros de fondo plano (AFP), barrenos laterales y
muescas o ranuras.

217

Block de Calibración Básico

218

109
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Blocks de Referencia

SC

DSC

Bloques Distancia/Amplitud
Bloque K2

219

Reflectores de Referencia
AFP: Es el más utilizado porque ofrece una superficie
óptima de reflexión; se emplean principalmente para
inspecciones con haz recto.
Muescas o ranuras: Las hay de forma cuadrada, en V y
en U; sus dimensiones (longitud, ancho y profundidad)
son definidas por los códigos, normas y especificaciones.
Barrenos laterales: La localización y diámetro de los
barrenos varía en función de la aplicación y del espesor
del material a inspeccionar.
Los dos últimos se utilizan generalmente con haz angular.

220

110
 9/27/2021

Ajuste de Sensibilidad
(STANDARD PRACTICE FOR ULTRASONIC CONTACT EXAMINATION OF WELDMENTS
ASTM E-164-08)

Utilizando el block básico de calibración tipo ASME; para el ajuste

de sensibilidad obtener: 1/8, 3/8, 5/8, 7/8 y 9/8 de la trayectoria V.

221

Block de Referencia para Soldaduras en

Líneas de Conducción

Dimensiones
T Espesor nominal de pared del tubo.
N Profundidad de la muesca = 10% T ± 10%
de la profundidad de la muesca.
A 2 pg. (50 mm) longitud mínima.
B 0.125 pg. (3.2 mm) ancho máximo de la muesca.
C 11.35 T más 2 pg. (50 mm) longitud mínima.
D 3.1 pg. (80 mm) ancho mínimo.
E 1 pg. (25 mm) longitud mínima de la muesca.
R1 Radio exterior del tubo
R2 Radio de la muesca interior = R1 menos 0.9 T. 222
R3 Radio de la muesca exterior = R1 menos 0.10 T.

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Block de Referencia para Soldaduras

en Líneas de Conducción

223

Blocks con Discontinuidades Naturales

Son secciones de material que son utilizadas como

bloques de referencia cuando se sabe que contienen
discontinuidades naturales; tienen un uso limitado
debido a lo siguiente:
 Es difícil obtener secciones de material con
características idénticas.
 Es difícil determinar la naturaleza exacta del tipo
de discontinuidades.
 La discontinuidades naturales varían en
dimensión, orientación y características
morfológicas de bloque a bloque.

224

112
 9/27/2021

Selección de los Blocks

Para su selección, deben ser consideradas las

siguientes variables:

a) Configuración de la pieza a examinar.

b) Proceso de fabricación y tipo de material.
c) Efectos de procesos térmicos o mecánicos.
d) Espesores a ser examinados.
e) Dimensión crítica de la discontinuidad buscada.
f) Propagación del haz ultrasónico.

225

Bloques Estándar ASTM

Juegos de bloques típicos establecidos por prácticas

comerciales :
a) De respuesta Distancia/Amplitud (D/A); son 19 piezas.
b) De respuesta Área/Amplitud (A/A) ; son 8 piezas.
c) Juego Básico, bloques seleccionados de los grupos
D/A y A/A; está compuesto por 10 piezas.

Un mayor o menor número de bloques podrían ser

requeridos para aplicaciones específicas.

(ASTM E-428-20)

226

113
 9/27/2021

Bloques Área / Amplitud

Los bloques de calibración de Área / Amplitud consisten de

ocho piezas, cada uno es un bloque cuadrado o redondo y 3
3/ pulgadas de largo.
4

El diámetro menor del barreno de fondo plano es de 1/64

pulgadas y el diámetro mayor es de
8/
64 pulgadas. El número de cada bloque corresponde al
numerador de la fracción de pulgada del diámetro del barreno
de fondo plano.

227

Bloques Área / Amplitud

228

114
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Bloques Área / Amplitud

DIMENSIONES
EN PUL GA DAS

 2  0.020

SUPERFICIE DE
ENTRA DA 0.0002
25

0.001
FBH 1 = 1/64 pg 5

FBH 2 = 2/64 pg
FBH 3 = 3/64 pg
FBH 4 = 4/64 pg 8  0.005
FBH 5 = 5/64 pg
A
FBH 6 = 6/64 pg
FBH 7 = 7/64 pg 0.064

FBH 8 = 8/64 pg
0.25 0.750

63
SUPERFICIES NO IND ICA DAS

229

Bloques Área / Amplitud

 El diámetro del agujero es distinto en las 8 piezas y

está dado en sesenta y cuatroavos.
 Tienen una altura total de 3 ¾ pulgadas .
 El agujero de fondo plano está a una misma
profundidad.
 Los bloques redondos son de 2 pulgadas de diámetro
y los cuadrados son de 1 15/16 pulgadas por lado.

230

115
 9/27/2021

Bloques Área / Amplitud

Sirven para:
Evaluar la proporcionalidad de la respuesta de amplitud en EVP: “a mayor
área de reflexión, mayor amplitud de la señal y viceversa.”

A=4 mm2 A=8 mm2

231

Bloques Distancia / Amplitud

Esta serie está formada por 19 bloques cilíndricos de 2

pulgadas de diámetro, todos tienen un barreno de fondo plano
de igual diámetro en el centro de una de las caras con una
profundidad de ¾ pulgada. Las distancias de recorrido del haz
van desde 1/16 hasta 5 ¾ pulgada.
Los diámetros comerciales disponibles del agujero de fondo
plano son: 3/64, 5/64 y 8/64 de pulgada.

232

116
 9/27/2021

Bloques Distancia / Amplitud

233

Bloques Distancia / Amplitud

A

=2
1/16 1 – 1/4
3/64 1 – 3/4
1/8

A 1/4 2 – 1/4
5/64
3/8 2 – 3/4
8/64
1/2 3 – 1/4

5/8 3 – 3/4

Diámetros 3/4 4 – 1/4

comerciales
7/8 4 – 3/4
3/4
1 5 – 1/4

DIMENSIONES EN 5 – 3/4
PULGADAS
234

117
 9/27/2021

Bloques Distancia / Amplitud

Sirven para:
Ajustar la sensibilidad, mediante el trazo de la curva DAC,
utilizando un palpador de haz recto.

235

Bloque Escalonado

El bloque de escalones sirve para efectuar calibraciones cuando

se requiere un alto grado de exactitud en la determinación de
espesores de pared. El número de escalones así como el
intervalo de sus incrementos respectivos estará en función del
límite de calibración deseado. El transductor de doble cristal o
dúplex y este tipo de bloque es la clásica combinación, usando
un equipo ultrasónico tipo pulso-eco con barrido tipo "A“ o de
lectura digital.

236

118
 9/27/2021

Bloque de Pasos

Block de 5 Pasos

Block de 4 Pasos

EJEMPLOS TÍPICOS DE BLOQUES DE ESCALONES

237

Bloque de Resolución de 30 Agujeros de Fondo

Plano
Este bloque se utiliza para la determinación de la resolución y
capacidades de sensibilidad así como para hacer el trazo de la
Curva de Distancia / Amplitud usando transductores de haz
longitudinal. Contiene tres series de agujeros de fondo plano
con diámetros de 3/64, 5/64 y 8/64 pulgadas para cada serie
y a una distancia metálica de prueba desde 0.050 hasta 1.250
pulgada.

238

119
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Bloque de Resolución de 30 Agujeros de Fondo Plano

239

Bloques de Referencia Código ASME Sección V

El Código ASME Sección V, especifica una serie de bloques
diseñados para un determinado caso de ensayo.
El material a usar para maquinar el bloque estándar debe ser
del mismo numero P que la pieza a fabricar (los números P
1, 3, 4 y 5 se consideran equivalentes). El proceso de
fabricación y el tratamiento térmico del bloque debe ser igual
al del material a ensayar.

240

120
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MATERIALES CON NÚMEROS P: 1, 3, 4 Y 5 (ASME Sec. IX Ed. 2001)

241

Bloques de Referencia Código ASME

Sección V
Las condiciones superficiales del bloque deben ser
representativas del acabado superficial de los componentes a
ensayar. Antes de maquinar el bloque, este debe ser ensayado
minuciosamente usando un transductor normal. Indicaciones
relevantes deben ser excluidas de las sendas del sonido para
detectar los diferentes reflectores de referencia.

242

121
 9/27/2021

Bloque Básico de Calibración (No Tubería)

3 T min

T/2 T/4
T/2

2 in (51 mm) T/2

T/2

T/2
T
T/2 6 in (152 mm) min

2 in (51 mm)

Clad if present

243

Bloque de Calibración para Tubería

L Nominal wall
thickness

Arc length

244

122
 9/27/2021

Bloque de Calibración para Recubrimientos

Calibration Block for

Technique One

245

Bloque de Calibración para Recubrimientos

Alternate Calibration Block for Technique One 246

123
 9/27/2021

Bloque de Calibración para Recubrimientos

Alternate Calibration Block for Technique One 247

Bloques de Calibración para Haz Recto

Inspección de Material para Pernos

Straing Beam Calibration Blocks for Bolting

248

124
 9/27/2021

Bloques Suplementarios

SC
DC

DSC RC
249

Bloques de Calibración
Según ANSI / AWS D1.1
El Código ANSI/AWS DI. 1 especifica el uso de los
bloques IIW (Internacional Institute of Welding)
tipo 1 ó 2, los cuales están estandarizados en pulgadas o
en milímetros.
La mayor diferencia entre ambos tipos es que las
superficies reflectoras están localizadas a 4 y 9 pulgadas
(100 y 225 mm) para el tipo 1, a 4 y 8 pulgadas (100 y
200 mm) para el tipo 2.
Son bloques suplementarios: DC, DSC y SC.

250

125
 9/27/2021

Bloques de Calibración IIW

251

ESTÁNDAR DE REFERENCIA

Bloques de calibración
Los conjuntos de bloques de referencia más familiares
son:
• Los bloques de amplitud de área de la Serie A de
Alcoa.
• La amplitud de distancia establecida por ASTM E-127
o ASTM E-428.
• El conjunto básico según ASTM E-127 o ASTM E-428.

126
 9/27/2021

BLOQUES DE REFERENCIA DE AMPLITUD

DE ÁREA

• Los bloques de amplitud de área proporcionan un

medio para verificar la linealidad del sistema de prueba;
confirman que la amplitud (altura) de la indicación en la
pantalla aumenta en proporción al aumento en el
tamaño de la discontinuidad.
• Los bloques de referencia de amplitud de área
similares están hechos de material redondo de 2
pulgadas (5 cm) de diámetro.

BLOQUES DE AMPLITUD DE DISTANCIA

Los bloques de distancia-amplitud

tienen diferentes longitudes para
proporcionar distancias de metal de
0.625 a 5.75 pulgadas (1.6 a 14.6
cm) desde la superficie de prueba
hasta el orificio de fondo plano.
Se encuentran disponibles juegos
con orificios de 0.047, 0.078 o 0.125
pulg. (0.12, 0.19 o 0.32 cm) de
diámetro.

127
 9/27/2021

BLOQUES DE AMPLITUD DE DISTANCIA

BLOQUES DE AMPLITUD DE DISTANCIA

• Los bloques de amplitud de distancia también

sirven como referencia para establecer o
estandarizar la sensibilidad o ganancia del
sistema de prueba.
• Esto es para que el sistema muestre indicaciones
legibles en la pantalla para todas las
discontinuidades de un tamaño determinado o
mayor, pero no inundará la pantalla con
indicaciones de discontinuidades más pequeñas
que no son de interés.

128
 9/27/2021

OTROS BLOQUES

Para objetos de forma irregular, a menudo es

necesario convertir uno de los objetos de prueba en
un estándar de referencia agregando
discontinuidades artificiales en forma de agujeros de
fondo plano, cortes de sierra, muescas, etc..

SISTEMAS SEMIAUTOMÁTICOS

• Los sistemas semiautomáticos son sistemas

ultrasónicos mecánicamente guiados o montados que
se mueven manualmente.

• Los datos se obtienen mediante el uso de un

codificador que registra la posición a medida que el
sistema se mueve a lo largo del plano de exploración.

129
 9/27/2021

SISTEMAS SEMIAUTOMÁTICOS

• La calibración de la posición mecánica se

realiza moviendo la posición de la sonda a
una distancia conocida y comparando la
precisión de la distancia de lectura del
sistema con la distancia conocida.

SISTEMAS AUTOMÁTICOS

• Los sistemas automáticos son sistemas

ultrasónicos guiados mecánicamente o
montados que funcionan con motor.
• Cuando se usa un solo eje codificado, los
requisitos son similares a los del escaneo
semiautomático.

130
 9/27/2021

SISTEMAS AUTOMÁTICOS

• Cuando se utilizan varios ejes, puede

haber requisitos además del
posicionamiento, como la
perpendicularidad o el paralelismo entre
los ejes.

INSTRUMENTACIÓN DE ESPESOR
DIGITAL
• Los fabricantes de instrumentación ultrasónica iniciaron su
alejamiento de los instrumentos analógicos de tubo de vacío
hacia la tecnología digital con chip a fines de la década de
1960.
• Algunas de las primeras representaciones de la tendencia se
construyeron para satisfacer la necesidad de producir
pequeños instrumentos que pudieran usarse para obtener
lecturas de espesor de la placa, así como tuberías y paredes
de vasos a presión.

131
 9/27/2021

MEDIDORES DE ESPESOR DIGITAL

A fines de la década de 1980, varios

fabricantes desarrollaron una nueva
generación de medidores digitales que
utilizan pantallas LCD para proporcionar
información de forma de onda en pantallas
de escaneo A además de la lectura digital del
grosor.

Las pantallas de escaneo A permiten al

operador ver la forma de onda y decidir si el
valor de espesor digital presentado resulta de
un reflector interno o de la pared interna real
del objeto de prueba.

LECCIÓN 4
OPERACIÓN Y TEORÍA DEL
TRANSDUCTOR

132
 9/27/2021

INTRODUCCION
En las pruebas ultrasónicas, el sensor esencial del
sistema es el transductor.

EFECTO PIEZOELÉCTRICO
• El efecto piezoeléctrico es la generación de un
campo eléctrico por presión mecánica y
viceversa.
• Al físico francés Jacques-Paul Curie y al
hermano Pierre se les atribuye el
descubrimiento en 1880.

133
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EFECTO PIEZOELÉCTRICO
Piezoelectricidad significa "electricidad a presión" y es
una propiedad de ciertos cristales, que incluyen:
• Cristales naturales derivados de cuarzo, sal de rochelle
y turmalina.
• cerámica fabricada como titanato de bario, circonato de
plomo y titanato de plomo.

EFECTO PIEZOELÉCTRICO

• La electricidad se produce cuando se aplica presión a

uno de los cristales.
• El voltaje producido es proporcional a la presión.
• Cuando se aplica un campo eléctrico, el cristal cambia
rápidamente de forma.

134
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ELEMENTOS DEL TRANSDUCTOR

Materiales: Los primeros desarrolladores de

transductores ultrasónicos descubrieron que el cristal
de cuarzo natural, cuando se cortaba en obleas muy
delgadas y se convertía en discos con forma de
moneda, producía el puente de conversión necesario
para transmitir y recibir energía hacia y desde los
materiales de prueba.

ELEMENTOS DEL TRANSDUCTOR

Los tres materiales piezoeléctricos más comunes
utilizados en los transductores ultrasónicos desde la
década de 1930 hasta principios de la década de 1980
fueron:
• cuarzo
• titanato de bario
• sulfato de litio
El titanato de bario fue considerado como el mejor material
para usar como cristal transmisor, mientras que el sulfato
de litio fue ampliamente considerado como el mejor
material para recibir vibraciones ultrasónicas.

135
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ELEMENTOS DEL TRANSDUCTOR

• La composición, la forma y las dimensiones de un

elemento cerámico piezoeléctrico se pueden
adaptar para cumplir con los requisitos de un
propósito específico.
• Las cerámicas fabricadas a partir de formulaciones
de circonato de plomo y titanato de plomo exhiben
una mayor sensibilidad y temperaturas de
funcionamiento más altas en comparación con las
cerámicas de otras composiciones.

FRECUENCIA
Un operador puede elegir un transductor de frecuencia
dado en función de la sensibilidad que requiere una
especificación de proyecto.

136
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FRECUENCIA

La sensibilidad está relacionada con la longitud de

onda:
• Cuanto mayor es la frecuencia, menor es la longitud de
onda.
• Cuanto más corta es la longitud de onda, mayor es la
sensibilidad.

FRECUENCIA
La mayoría de las pruebas ultrasónicas se realizan
usando frecuencias entre 0.2 y 25 MHz, con pruebas de
contacto generalmente limitadas a 10 MHz y menos.
La frecuencia del transductor y el grosor del cristal están
relacionados integralmente:

• Cuanto más delgado es el cristal, mayor es la

frecuencia.
• Cuanto más grueso es el cristal, menor es la frecuencia.

137
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SELECCIÓN DE TRANSDUCTOR
Otras consideraciones para la selección de un transductor
dado para un trabajo específico incluyen las siguientes:

• Cuanto mayor sea la frecuencia de un transductor, más

estrecho será el haz de sonido (debido a una menor
difusión del haz) y mayor será la sensibilidad y la
resolución, pero la atenuación es mayor y la penetración es
deficiente.
• Cuanto menor es la frecuencia de un transductor, más
profunda es la penetración y menor es la atenuación, pero
la dispersión del haz es mayor y la sensibilidad y la
resolución se reducen.

Efectos de la Frecuencia
Variables o Parámetros Básicos de Prueba:

Poder de Penetración.
Poder de Resolución.
Longitud de Onda.
Campo Muerto.
F
Sensibilidad.
Ángulo de Divergencia.
Atenuación del Haz.
Campo Cercano.

276

138
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Efectos de la Frecuencia

ATENUACIÓN
PENETRACIÓN
1.0 MHz T
SENSIBILIDAD
LONG. DE ONDA (  )
2.25 MHz
T

ATENUACIÓN
5.0 MHz
T

PENETRACIÓN
SENSIBILIDAD
LONG. DE ONDA (  )

277

SELECCIÓN DE TRANSDUCTOR
Otras Consideraciones:

• Para cualquier frecuencia, cuanto más grande sea el

transductor, más estrecho será el haz de sonido (menos
dispersión del haz) pero menor será la sensibilidad.
• Los materiales metálicos de fundición de grano grueso
requieren frecuencias no mayores de 1 a 2.25 MHz
para penetrar en la superficie opuesta.
• La madera y el hormigón requieren frecuencias de
hasta 200 kHz.

139
 9/27/2021

CAMPO CERCANO Y CAMPO LEJANO

Patrones de haz de sonido:
En las pruebas ultrasónicas, el haz ultrasónico se
considera generalmente como una proyección lineal
perpendicular a la cara del transductor. En realidad, el
rayo no es del todo recto ni de energía consistente a lo
largo de la línea central del rayo.

CAMPO CERCANO Y CAMPO LEJANO

Si la intensidad del haz se mide a varias distancias

del transductor, se encuentran dos zonas distintas.
Estas zonas se conocen como campo cercano
(zona fresnel) y campo lejano (zona fraunhofer).

140
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CAMPO CERCANO

En la zona más cercana al transductor (el campo cercano),

las mediciones realizadas dentro del haz de sonido revelan
patrones irregulares de intensidades altas y bajas localizadas.

PATRONES DE SONIDO EN EL CAMPO

CERCA
• El efecto que tienen los niveles desiguales de energía
acústica en la prueba ultrasónica puede ser grave.
• Se puede diseñar un conjunto de bloques de
calibración que brinden la oportunidad de comparar
reflectores de tamaño conocido dentro de los bloques
de calibración con los reflectores generados desde
dentro del campo cercano del objeto de prueba.
• Si es posible, el operador puede optar por
inspeccionar desde ambos lados del objeto de prueba
para evaluar solo las señales más allá del campo
cercano.

141
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CAMPO CERCANO

La longitud del campo cercano depende de:

• La velocidad del objeto de prueba.
• El diámetro del transductor.
• La frecuencia del transductor.

Con esos valores conocidos, la longitud de onda del

haz sónico se calcula fácilmente mediante:

velocidad × frecuencia

FÓRMULA DE CAMPO CERCANO

Además, cuando se determina la longitud de onda, la

longitud del campo cercano se puede calcular con esta
ecuación:
L = D2 / 4λ
Donde L es la longitud del campo cercano, D es el
diámetro del transductor y λ es la longitud de onda del
haz sónico.

142
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CAMPO LEJANO
En la zona más alejada del transductor, el único efecto
de consecuencia es la propagación del haz sónico y el
efecto de atenuación natural del material.
Tenga en cuenta que la intensidad de sonido más alta se
produce al final del campo
cercano / comienzo del
campo lejano, denominado
punto pico.

LA APERTURA DEL HAZ

• La difracción de Fraunhofer hace que el haz se
extienda, comenzando al final del campo cercano.
• A esta distancia, el haz parece haberse originado en
el centro de la cara radiante del transductor y
extenderse hacia afuera.

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CALCULO DE LA APERTURA DEL HAZ

El grado de propagación se puede calcular a partir de la

ecuación:

sen θ = 1.22 × λ / D

Donde θ es el medio ángulo de propagación, λ es la

longitud de onda del haz sónico y D es el diámetro del
transductor.

CALCULO DE LA APERTURA DEL HAZ

En cualquier frecuencia, cuanto más grande es el cristal,

más estrecho es el haz.

Cuanto más pequeño es el cristal, mayor es la extensión

del haz.

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Ejercicios de Cálculo
En la inspección por contacto directo de una placa de
acero al carbono, se utiliza un palpador de haz recto
de 3.5 MHz y ¾ pulgada de diámetro:

a) ¿Qué valor tiene el ángulo de divergencia?

b) ¿Qué valor tiene la divergencia total del haz?
c) ¿Qué longitud tiene el campo cercano?
d) ¿A qué distancia debe colocarse el palpador de la
superficie frontal de la placa para
examinarla por inmersión y sólo con el
campo lejano?

289

EFECTO DE FRECUENCIA Y DIÁMETRO

A medida que aumenta la frecuencia y aumenta el

diámetro del transductor, disminuye la dispersión del
haz. A medida que disminuye la frecuencia y disminuye
el diámetro del transductor, aumenta la dispersión del
haz.

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RADIACIÓN DE LÓBULO LATERAL

Además del haz principal de energía ultrasónica, los haces

de lóbulo lateral de energía ultrasónica a veces son
generados por el elemento piezoeléctrico o cristal.

Los haces del lóbulo lateral

se producen en función del
diámetro y la frecuencia
del transductor.

TIPOS DE TRANSDUCTORES

Los transductores se fabrican en un número ilimitado de

tamaños y formas, desde diámetros extremadamente
pequeños de 0.008 pulg. (0.02 cm) hasta 6 pulg. (15 cm)
de ancho.

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TRANSDUCTORES DE PINCEL
• Los transductores de pincel proporcionan un haz largo,
estrecho y rectangular (en sección transversal) para
escanear grandes superficies.
• Su propósito es descubrir rápidamente discontinuidades
en el objeto de prueba.
• Se usan transductores más pequeños y sensibles para
definir el tamaño, la forma, la orientación y la ubicación
exacta de las discontinuidades.

TRANSDUCTORES DUALES
Los transductores duales difieren de los transductores
individuales en que se utilizan dos elementos
piezoeléctricos. El transductor dual es esencialmente dos
transductores individuales montados en el mismo soporte
para pruebas de cabeceo y captura.

147
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TRANSDUCTORES DUALES
En el transductor dual, un transductor es el transmisor y
el otro es el receptor.
Pueden montarse uno al lado del otro para pruebas de
onda longitudinal, o apilarse o emparejarse uno al lado
del otro para pruebas de onda cortante.
En todos los casos, los cristales están separados por
una barrera de sonido para bloquear la interferencia
cruzada.

TRANSDUCTORES DE ONDA
LONGITUDINAL
Los transductores también se clasifican como
transductores de onda longitudinal o transductores de
onda cortante.
El término longitudinal significa que la energía del sonido
del transductor se transmite al objeto de prueba en una
dirección perpendicular a la superficie de prueba.

148
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TRANSDUCTORES DE ONDA DE
CORTE
Los transductores de onda cortante dirigen el haz de
sonido hacia la superficie de prueba en un ángulo
diferente de 90º.

Los transductores de onda

cortante se utilizan para localizar
discontinuidades orientadas en
ángulos entre 5º y 85º de la
superficie de prueba.

TRANSDUCTORES DE ONDA DE
CORTE

Las zapatas de plástico en

ángulo (generalmente
polímero acrílico) se unen
mecánicamente a los
transductores de ondas
longitudinales para propagar
ondas de corte, superficie u
placa en el objeto de prueba
mediante conversión de
modo.

149
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TRANSDUCTORES CENTRADOS EN
LA UNIDAD O EN EL CONTORNO
Además de las cuñas, se agregan otros miembros frontales
al transductor por varias razones.

TRANSDUCTORES ENFOCADOS EN
LA UNIDAD O EN EL CONTORNO
Las unidades frontales conformadas para dirigir la
energía del sonido perpendicular a la superficie en todos
los puntos de las superficies curvas se conocen como
lentes de corrección de contorno.

150
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TRANSDUCTORES ENFOCADOS EN
LA UNIDAD O EN EL CONTORNO
Los transductores enfocados concentran la energía del
sonido en un haz estrecho, agudo y puntiagudo de mayor
intensidad, que es capaz de detectar discontinuidades
muy pequeñas en un área relativamente pequeña.

TRANSDUCTORES ENFOCADOS
ELECTRÓNICAMENTE
Los transductores especiales, conocidos como conjuntos
lineales o conjuntos en fase, pueden enfocarse mediante el
control electrónico de fase.

La matriz lineal es una colección de transductores muy

pequeños, con cada transductor capaz de actuar como
transmisor o receptor.

151
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TRANSDUCTORES DE CONTACTO Y
HAZ DE ÁNGULO
• Los transductores de contacto están hechos tanto
para pruebas de haz recto como de haz angular.
• Los transductores de onda longitudinal pueden estar
diseñados para atornillarse en una cuña de plástico
para su uso en pruebas de haz angular.

CARACTERÍSTICAS DE INTENSIDAD
DEL HAZ
La intensidad más fuerte del haz de sonido es a lo largo
de su eje central, con una reducción gradual de la
amplitud lejos del eje.

152
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SENSIBILIDAD, RESOLUCIÓN Y
AMORTIGUACIÓN
Las capacidades de un transductor y, para el caso, el
sistema de prueba se describen en su mayor parte por
dos términos: sensibilidad y resolución.

SENSIBILIDAD

La sensibilidad de un transductor se clasifica por su

capacidad para detectar un orificio de fondo plano de un
tamaño determinado a una profundidad específica en un
bloque de referencia estándar.

153
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RESOLUCIÓN

La resolución o el poder de resolución de un

transductor se refiere a su capacidad para separar los
ecos de dos reflectores muy juntos en el tiempo..

RESOLUCIÓN

Una pequeña discontinuidad justo debajo de la

superficie es fácilmente enmascarada por la señal de
llamada del pulso inicial o la explosión principal.

Poor Good

Ejemplo de resolución pobre versus buena en el campo

cercano.

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RESOLUCION ESPACIAL
La resolución espacial se refiere a la capacidad de un
transductor para diferenciar entre dos o más reflectores
que están muy separados en un plano lateral
perpendicular al eje de propagación del haz de sonido.

TIEMPO DE AMORTIGUACIÓN
El tiempo de amortiguación se refiere al tiempo requerido
para que el cristal deje de vibrar después de la excitación.
La resolución del transductor está directamente
relacionada con el tiempo de amortiguación.

Aquí se ilustra una zona muerta

que ocupa una décima parte del
rango total de la pantalla.

La amortiguación del transductor y

la configuración del instrumento
son factores.

155
 9/27/2021

PROPÓSITO Y PRINCIPIOS DE LOS

ACOPLANTES
Se encarga de acoplar el transductor ultrasónicamente a la
superficie del objeto de prueba rellenando los espacios
entre las irregularidades de la superficie de prueba y la
cara del transductor, excluyendo así todo el aire entre el
transductor y la superficie de prueba.

MATERIALES DE ACOPLAMIENTO

Un acoplador puede ser líquido, semi-líquido, en pasta

o sólido siempre que:

• Se excluye todo el aire entre la superficie del objeto

de prueba y la cara del transductor.
• Es facil de aplicar.
• es homogéneo y libre de burbujas de aire o partículas
sólidas en el caso de un no sólido.

156
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MATERIALES DE ACOPLAMIENTO
Requisitos adicionales de la pareja:

• Es inofensivo para el objeto de prueba y el transductor.

• permanece en la superficie de prueba pero se retira
fácilmente cuando se completa la prueba.
• Tiene buenas cualidades de transmisión acústica.

CONTACTO SELECCIÓN DE
ACOPLAMIENTO
En las pruebas de contacto, la elección del acoplador
depende de la superficie de prueba, como por ejemplo:

• Condición de la superficie (rugosa o lisa).

• temperatura de la superficie.
• posición de la superficie (horizontal, inclinada o
vertical).

157
 9/27/2021

SELECCIÓN DE ACOPLADOR DE
INMERSIÓN
• En las pruebas de inmersión, se utiliza agua limpia
y desaireada del grifo para un acoplador.
• Para comodidad del técnico, la temperatura del
agua generalmente se mantiene a 70 ºF (21 ºC)
mediante controles automáticos.
• Se agregan agentes humectantes al agua para
garantizar que la superficie esté completamente
húmeda, eliminando así las burbujas de aire.

TÉCNICAS ULTRASÓNICAS SIN

CONTACTO
• Históricamente, los transductores ultrasónicos han
requerido un enlace directo al objeto de prueba. El
transductor tenía que estar en contacto cercano
con el objeto de prueba, acoplado solo por una
película delgada de líquido para excluir el aire.
• Este acoplamiento dio como resultado que los
transductores se degradaran o se volvieran
ineficaces por el desgaste mecánico.

158
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TÉCNICAS ULTRASÓNICAS SIN

CONTACTO
• Hoy en día, se han desarrollado transductores
sin contacto que no requieren un enlace directo
al objeto de prueba. La función sin contacto
viene con ciertas restricciones.

TRANSDUCTORES ACÚSTICOS
ELECTROMAGNÉTICOS
• El desarrollo del tipo de transductor sin contacto
ha brindado nuevas e importantes oportunidades
para las pruebas ultrasónicas.
• El transductor acústico electromagnético (EMAT)
puede generar ondas longitudinales, de corte, de
placa y de superficie en objetos de prueba
metálicos.

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TRANSDUCTORES ACOPLADOS
POR AIRE
Una tecnología emergente que promete una
aplicación más amplia de las pruebas ultrasónicas
es aquella que utiliza aire (sin líquido) como medio
de acoplamiento.

TRANSDUCTORES ACOPLADOS
POR AIRE
Hasta ahora, la mayoría de las aplicaciones se han
realizado en materiales de baja impedancia, como
estructuras compuestas de panal que utilizan el modo
de transmisión directa.

Transductores de baja frecuencia acoplados al aire.

160
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ULTRASONIDO INDUCIDO POR LÁSER

Otro enfoque para introducir el ultrasonido en un objeto de

prueba sin contacto físico aprovecha la energía
almacenada en un pulso de corta duración de un láser de
alta energía.

LECCIÓN 5

MÉTODOS BÁSICOS DE PRUEBA

ULTRASÓNICA

161
 9/27/2021

INTRODUCCIÓN
El tipo de prueba requerida para un componente en
particular generalmente se proporciona en una
especificación que le dice al técnico el tipo de
discontinuidades que debe buscar, el tipo de prueba
requerida para localizar las discontinuidades y los
límites de aceptabilidad.

MÉTODOS DE PRUEBA

Los métodos de prueba ultrasónica se logran con una

de dos técnicas básicas:
• Prueba de contacto.
• Prueba de inmersión.

162
 9/27/2021

Técnicas de Inspección
En la aplicación práctica del ensayo ultrasónico existen dos
técnicas básicas:

 Por Contacto Directo: El palpador se

coloca directamente sobre la superficie
del material sujeto a prueba, separados por
una película de acoplante.
 Por Inmersión: El material a examinar y
el palpador quedan sumergidos en el medio
acoplante; tiene una variante conocida como
inmersión local o de columna líquida.

325

Técnica por Contacto Directo

Características Principales:

 Se ve fuertemente influida por el acabado

superficial y geometría de la pieza a ensayar.
 La inspección de grandes áreas es lenta.
 Se usa para el ensayo no masivo de piezas.
 Se usa para ensayos en campo de soldaduras
en servicio y medición de espesores.
 Se usan palpadores de haz recto, doble cristal
y de haz angular (45°, 60° y 70°).

326

163
 9/27/2021

PRUEBA DE CONTACTO
La prueba de contacto se divide en cuatro técnicas que
están determinadas por el modo de onda del haz de sonido:

1. Transmitir ondas longitudinales en el objeto de prueba;

2. Generar ondas de corte;
3. Usando la técnica de ondas
superficiales para producir ondas
Rayleigh.
4. Inspeccionando platos con ondas
de lamb.

Ensayo por Contacto Directo

328

164
 9/27/2021

TÉCNICA DE ONDA LONGITUDINAL

La técnica de onda longitudinal se logra proyectando un

haz de sonido perpendicular a la superficie del objeto
de prueba para obtener reflejos de la superficie
posterior o de las discontinuidades entre las dos
superficies.

TÉCNICA DE ONDA LONGITUDINAL

Esta técnica también se utiliza en aplicaciones de

transmisión a través de dos transductores donde las
discontinuidades internas interrumpen el haz de sonido, lo
que provoca una reducción en la señal recibida.

165
 9/27/2021

TÉCNICAS DE PULSO -ECO

Esta imagen muestra un solo

elemento, onda longitudinal
transductor Este transductor
actúa como transmisor y
receptor, proyectando un pulso
haz de ondas longitudinales
en el objeto de prueba y
recibir ecos reflejados desde la superficie posterior y desde
cualquier discontinuidad que se encuentre en la trayectoria
del haz (cuando se orienta en la dirección correcta).

TÉCNICAS DE PULSO -ECO

Un transductor de doble elemento es útil cuando el grosor del
material de prueba es relativamente delgado (menos de 0.5
pulg. [1.3 cm]), cuando la superficie es rugosa o cuando el
objeto tiene una forma irregular y la superficie posterior no es
paralela al frente superficie.
Un transductor transmite y el otro recibe en una configuración
denominada modo de captura de tono.

166
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TÉCNICA DE TRANSMISIÓN A TRAVÉS

Con la técnica de transmisión directa, se utilizan dos

transductores, uno a cada lado del objeto de prueba.

Transmitting unit Receiving

unit

Discontinuity reduces amount of energy to the receiving unit

TÉCNICA DE HAZ ANGULAR

La técnica de haz angular se usa para transmitir

ondas de sonido a un objeto en un ángulo
predeterminado a la superficie del objeto.
Dependiendo del ángulo seleccionado, los modos de
onda producidos en el objeto de prueba pueden ser:

• Ondas refractadas longitudinales y de corte,

• Ondas de corte solamente. o

• Rayleigh u ondas superficiales.

167
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TÉCNICA DE HAZ ANGULAR

Las técnicas de haz angular se usan para probar
soldaduras, tuberías o tubos, material de lámina y
placa, así como para probar objetos de forma irregular
donde las unidades de haz recto no pueden contactar
toda la superficie.

TÉCNICA DE VIGA ANGULAR

• Dependiendo del ángulo seleccionado, los modos de onda
producidos en el objeto de prueba pueden ser refractadas
ondas longitudinales y de corte, ondas de corte solamente u
ondas de superficie (rayleigh).
• La técnica de onda cortante se usa con mayor frecuencia
para la inspección de soldaduras.

168
 9/27/2021

TÉCNICA DE ONDAS DE SUPERFICIE

• Los ángulos de incidencia por encima del segundo
ángulo crítico hacen que la onda longitudinal
incidente dentro del material de prueba se convierta
en una onda de superficie (o rayleigh).
• Este modo de onda viaja cerca de la superficie de un
material sólido.

TÉCNICA DE ONDAS DE SUPERFICIE

En el caso de objetos de prueba propensos a

discontinuidades cercanas a la superficie, especialmente
donde la superficie de prueba es bastante lisa, las técnicas de
ondas de superficie ofrecen excelentes resultados de prueba.

169
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TÉCNICA DE LA ONDAS DE LAMB

Las ondas Lamb (o placa) se usan ampliamente para

la inspección a alta velocidad de tubos y placas de
pared delgada.

Ensayo por Contacto Directo

Línea de barrido o de registro: Representa la línea
de tiempo base.

LÍNEA DE TIEMPO BASE

340

170
 9/27/2021

Ensayo por Contacto Directo

Pulso inicial (disparo principal):

Es la primera indicación sobre la línea de tiempo

base ubicada al lado izquierdo de la EHP y es una
combinación de:
 Voltaje del pulso inicial.
 Cero eléctrico.
 Cero acústico.
 Oscilación del cristal.
Su ancho se llama “Campo Muerto”

341

Ensayo por Contacto Directo

Oscilograma típico:
EVP = Escala Vertical de la Pantalla

Palpador

2"

Pieza sujeta a inspección

Donde:
1.- Pulso inicial o disparo principal. EHP = Escala Horizontal de la Pantalla
2.- Primera indicación de la discontinuidad.
3.- Primera reflexión de la pared posterior (RPP).
4.- Segunda indicación de la discontinuidad (primer múltiplo).
5.- Tercera Indicación de la discontinuidad (segundo múltiplo).
6.- Segunda RPP (primer múltiplo).

342

171
 9/27/2021

Ensayo por Contacto Directo

Orígenes de tiempo en la pantalla:

 Cero Eléctrico: Origen de tiempo en la
pantalla, es decir, el momento en que el pulso
eléctrico (enviado por el circuito transmisor),
llega al cristal piezoeléctrico.
 Cero Acústico: Es el instante en el cual el
pulso ultrasónico comienza a penetrar en el
material bajo prueba.

343

Cero Eléctrico y Acústico

Cero eléctrico Cero acústico

(Pulso inicial) (Superficie)

Palpador
Cristal

Protector de cara
344
Palpador de haz recto: Retardo de Pulso Inicial

172
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Cero Eléctrico y Acústico

Cero eléctrico
(pulso inicial)

Cero acústico
Palpador (Superficie)

Retardo
(Zapata)

Onda de
sonido

Pieza de trabajo
345
Palpador de Haz Angular: Retardo del Pulso Inicial

Ensayo por Contacto Directo

Indicación de una discontinuidad:

Porcentaje de energía reflejada la cual es

directamente proporcional a la amplitud de la
indicación o deflexión vertical, al tamaño y
profundidad de la discontinuidad.
Sólo cierto tipo de discontinuidades producen
reflexiones múltiples:
 Laminaciones.
 Faltas de adherencia en Babbit.

346

173
 9/27/2021

Ensayo por Contacto Directo

FALTA DE ADHERENCIA
EN BABBIT
LAMINACIÓN

347

Ensayo por Contacto Directo

Indicación de discontinuidad:

La forma y tamaño de la indicación depende de la

naturaleza (superficie reflectante), orientación de la
discontinuidad y profundidad así como de las
características del material examinado.
Estos factores producen errores en la evaluación,
cuando únicamente se toma en cuenta la amplitud de la
señal.

348

174
 9/27/2021

Detección de Discontinuidades
Una discontinuidad volumétrica refleja las ondas de
sonido en diferentes direcciones.

Discontinuidad Volumétrica — Discontinuidad Volumétrica —

Palpador de Haz Recto Palpador de Haz Angular

349

Detección de Discontinuidades
La onda reflejada por la discontinuidad es principalmente
dependiente de la dirección de la onda de sonido, sin importar
desde qué superficie se haga el barrido ni si se usa haz recto o
haz angular.

Falla volumétrica — Detección desde direcciones diferentes

350

175
 9/27/2021

Detección de Discontinuidades
Discontinuidad plana (grieta) abierta a la superficie; un
barrido perpendicular no siempre produce resultados
satisfactorios.

Grieta

Deformación aparente de la onda de sonido

sobre un lado de pared
351

Detección de Discontinuidades

La probabilidad de detección de la grieta es muy buena si se utiliza el

efecto de reflexión angular, debido a una doble reflexión.

Grieta

352
Detección de la grieta con un barrido de 45°

176
 9/27/2021

Ensayo por Contacto Directo

Reflexión de pared posterior (RPP):

Primera indicación obtenida, en una zona sana,

después del pulso inicial; representa el reflejo del
sonido desde la superficie posterior del material
sometido a prueba.
Representa el tiempo de vuelo de la onda ultrasónica
en el material.
Es obtenida al emplear un palpador de haz recto (un
cristal o doble cristal).

353

Ensayo por Contacto Directo

Reflexiones múltiples de pared posterior:

La presión del sonido es reflejada varias veces entre la

superficie frontal y la posterior de un material. Por cada
reflejo se produce una indicación en la pantalla; en
ocasiones, esta condición se utiliza para identificar una
laminación o falta de adherencia del Babbit en
chumaceras.

354

177
 9/27/2021

Ensayo por Contacto Directo

La reducción (pérdida) de amplitud de la RPP,

con ondas longitudinales, puede ocurrir por:

 Presencia de discontinuidad con o sin indicación

en pantalla.
 Por configuración geométrica de la pieza examinada.
 Rugosidad excesiva en la superficie posterior
o micro porosidad interna.
 Estructura de grano burdo del material bajo prueba.

355

Caída Parcial del RPP

NIVEL DE ECO
REFERENCIA - 3 dB

DISC
.

356

178
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Pérdida Total del RPP

NIVEL DE Disc. ECO

REFERENCIA

-dB= 100%

357

Desviación Total del Haz

358

179
 9/27/2021

Desviación Parcial del Haz

REF.
 dB

359

Ensayo por Contacto Directo

Indicación falsa o no relevante:

Cualquier indicación que mantiene consistencia

en amplitud, ubicación y apariencia al desplazar
el palpador en varias direcciones sobre la
superficie de la pieza, debe sospecharse de una
indicación “falsa” o no “relevante”, fácilmente
confirmable si se dispone de dos o más piezas
idénticas.

360

180
 9/27/2021

Indicaciones por Geometría

En la inspección con haz angular, producidas por:

Desalineamiento de placas o tubos.

Unión de dos espesores distintos.
Soldaduras con placa o anillo de respaldo.
Uniones en esquina.
Refuerzos excesivos.
Soldaduras de sello (filete) en encamisados, etc.

361

Indicaciones por Geometría

DESALINEAMIENTO DE PLACAS O TUBOS UNIÓN DE DOS ESPESORES DISTINTOS

EJEMPLO DE LA SEÑAL EJEMPLO DE LA SEÑAL

OBTENIDA OBTENIDA

362

181
 9/27/2021

Indicaciones por Geometría

SOLDADURAS CON UNIONES EN ESQUINA

PLACA O ANILLO DE
RESPALDO

EJEMPLO DE LA SEÑAL EJEMPLO DE LA SEÑAL

OBTENIDA OBTENIDA

363

Indicaciones por Geometría

REFUERZOS EXESIVOS

EJEMPLO DE LA SEÑAL
OBTENIDA

364

182
 9/27/2021

Indicaciones por Geometría

SOLDADURAS DE SELLO

EJEMPLO DE LA SEÑAL OBTENIDA

365

Indicaciones Falsas
Son las indicaciones de ecos perturbadores que
aparecen en la pantalla y que no se deben a
heterogeneidades propias del material o a la presencia
de reflectores identificados. A lo largo del capítulo,
hemos tenido ocasión de referirnos a gran parte de
ellas, pero consideramos de interés reunirlas en este
apartado junto con otras no tenidas en cuenta hasta el
presente.

Su aparición puede estar motivada por las siguientes

causas:

183
 9/27/2021

Indicaciones Falsas
Interferencias eléctricas.- Provocadas en máquinas o
instrumentos, tales como espectrógrafos, soldadura,
hornos eléctricos, etc., conectados o no a la misma red
que el equipo de ultrasonidos.
Parásitos motivados por el palpador.- Son indicaciones
de ecos próximos a la señal inicial, se presentan en
palpadores angulares y se muestran en pantalla aun sin
apoyar el palpador en la muestra.
Parásitos originados por la rugosidad superficial de la
muestra.- Estas indicaciones pueden aparecer debido a la
formación de ondas de superficie, aún cuando se
empleen palpadores de incidencia normal.

Indicaciones Falsas
Parásitos debidos a reflexiones con conversión de
ondas.- Se presentan cuando una onda ultrasónica
incide oblicuamente en la superficie límite entre dos
medios, y da origen a un desdoblamiento de onda,
ello puede generar ecos secundarios.
Parásitos debidos a detalles constructivos de la
muestra de ensayo.- Resultan de ecos secundarios
debidos a detalles constructivos de la muestra tales
como, huecos internos, flancos, esquinas, etc.
Parásitos debidos a la estructura del material.- Se
producen sobre todo cuando se ensayan materiales
con grano grueso o son muy porosos, presentándose
mucho ruido y perdiendo poder de penetración.
Parásitos accidentales.- Pueden ser causados por la
presencia de gotas de aceite, grasa, suciedad, etc.
Los cuales causan ecos, sobre todo cuando se trabaja
con palpadores angulares o de ondas de superficie.

184
 9/27/2021

Grano Fino / Grano Burdo

369

Indicaciones no Relevantes

ACOPLANTE
A

PIEZA DE ENSAYO

A = ECO DEL ACOPLAMIENTO

B = ECO DE PARED OPUESTA

ECOS TÍPICOS DE UN PALPADOR DUAL 370

185
 9/27/2021

Indicaciones no Relevantes

24
I = Impulso de entrada
Ø

1
1 = Primer eco

I 1 2 3 4

RECORRIDO DEL SONIDO Y ECOS LATERALES EN UNA BARRA.

371

Indicaciones no Relevantes
C
C

B
B

A A

B A B A
C C

SUPUESTA UBICACIÓN DE UNA DISCONTINUIDAD EN

PROFUNDIDAD X. 372

186
 9/27/2021

Indicaciones no Relevantes

 2 =  = 90°
  2do. ECO ADICIONAL

 =  = 30°
1er. ECO ADICIONAL

A = PRIMER ECO
B = PRIMER ECO ADICIONAL
C = SEGUNDO ECO ADICIONAL
D = SEGUNDO ECO S1
S2

ECOS ADICIONALES EN PIEZAS CILÍNDRICAS. 373

Dispersión por Porosidad

Pieza Sana

Pieza Porosa
374

187
 9/27/2021

Reflector Paralelo al Haz

REF.

375

Reflector Redondo

376

188
 9/27/2021

Desgarre Laminar

ECO TÍPICO DE UN DESGARRE

LAMINAR HORIZONTAL
377

Desgarre Laminar Escalonado

378

189
 9/27/2021

Reflectores con Superficie Irregular

379

Rechupe en una Fundición

380

190
 9/27/2021

Indicación no Relevante

ECO TÍPICO DE UN REFUERZO EXCESIVO

381

Detección de Discontinuidades
En piezas de espesor grueso a menudo existen
discontinuidades verticales, la onda reflejada no retorna al
palpador; entonces se hace necesario un segundo
palpador que haga la función de receptor.

PRUEBA TÁNDEM: ZONA SUPERIOR PRUEBA TÁNDEM: ZONA CENTRAL

382

191
 9/27/2021

Detección de Discontinuidades
Técnica Tándem: Se utilizan 2 palpadores, uno como
transmisor y otro como receptor; son espaciados a una
distancia fija.

PRUEBA TÁNDEM: ZONA INFERIOR

383

Detección de Discontinuidades
En espesores delgados de hasta 30 mm existe la posibilidad de
que una discontinuidad plana no esté transversalmente
orientada.

BARRIDO A 70°: ÁNGULO NO FAVORABLE BARRIDO A 45°: ÁNGULO FAVORABLE

384

192
 9/27/2021

Detección de Discontinuidades
Es muy reducida la posibilidad de detección de una discontinuidad
no interceptada transversalmente; la solución es utilizar un ángulo
adicional o una frecuencia menor.
Ondas de sonido reflejadas

Haz sónico

Defecto laminar

BARRIDO A 70° CON 2.0 MHZ: DETECCIÓN POR DIVERGENCIA ALTA

DEL HAZ SÓNICO.

385

PRUEBA DE INMERSIÓN
En las pruebas de inmersión, se usa un transductor
impermeable a cierta distancia del objeto de prueba, y
el haz ultrasónico se transmite al material a través de
una ruta o columna de agua.

193
 9/27/2021

Técnica de Inmersión
AGUA

1” A B F
1” C G
ACERO

Columna
liquida D

E
VL Agua = 1.48 km /
s

VL Acero = 5.90 km /
s DONDE:
A : Pulso inicial.
NOTA: B : Reflexión de la Superficie Frontal de la pieza.
C : Primera reflexión de pared posterior.
Una pulgada de agua es recorrida, por el haz
D y E : Múltiplos de C.
ultrasónico, en una distancia equivalente a
F : Primer múltiplo de B.
4.0 pulgadas en acero.
G : Cuarto múltiplo de C.

387

Técnica de Inmersión

METALS HANDBOOK ASM VOL. 17

388

194
 9/27/2021

VARIACIONES DE PRUEBAS DE
INMERSIÓN

Se puede usar cualquiera de las siguientes técnicas en

las pruebas de inmersión:

• Técnica de inmersión estándar El transductor y el

objeto de prueba se sumergen en agua.
• Técnica de burbujeo (chorro) El haz de sonido se
transmite a través de una columna de agua que fluye.
• Técnica del transductor de rueda El transductor está
montado en el eje de un neumático lleno de líquido
que rueda sobre la superficie de prueba.

TÉCNICA DE INMERSIÓN
ESTÁNDAR
En las pruebas de inmersión, tanto el transductor como
el objeto de prueba se sumergen en agua. El haz de
sonido se dirige a través del agua hacia el material para
inducir ondas longitudinales o de corte dentro del objeto
de prueba.

195
 9/27/2021

TÉCNICA DE INMERSIÓN
ESTÁNDAR
En muchas operaciones
de escaneo automático,
los haces enfocados se
utilizan para detectar
discontinuidades
cercanas a la superficie
o para definir pequeñas
discontinuidades con el
haz de sonido
concentrado.

TÉCNICA DE BURBUJEADOR
La técnica de burbujeo es una variación del método de
inmersión. Esta técnica se usa típicamente con un
sistema automatizado para el escaneo a alta velocidad
de placas, láminas, tiras, rieles, tubos y otras formas de
forma regular.

196
 9/27/2021

TÉCNICA DE TRANSDUCTOR DE
RUEDA
• El enfoque de la rueda del transductor proporciona
versatilidad y eficiencia para evaluar al personal
dentro de muchos entornos industriales.
• La posición y el ángulo del montaje del transductor
en el eje de la rueda se pueden ajustar para
proyectar el ángulo deseado en el objeto de prueba.
• La figura en la siguiente diapositiva ilustra la técnica
del transductor estacionario / rueda móvil.

TÉCNICA DE TRANSDUCTOR DE
RUEDA

197
 9/27/2021

Respuestas de los Ejercicios de

la Pantalla No. 122
1) Energía reflejada y transmitida (Z 2  Z 1) 2
E R   100 %
(Z 1  Z 2) 2 Z1= Z agua= 1.4
Z2= Z acero= 46
agua
Z1 ER 
46  1 . 48 2  100  88 %
ER 1 . 48  46 2
ET Z2
ET  100  88  12%

2) Energía reflejada y transmitida

(Z 2  Z 1) 2
E R   100 % Z1= Z glicerina= 2.42
glicerina (Z 1  Z 2) 2
Z1 Z2= Z acero= 46
ER

ET Z2 ER 
46  2 . 42  2
 100  81 %
2 . 42  46 2

ET  100  81  19%
395

Procedimiento de Ensayo
En la inspección, se deben determinar una serie de pasos a
seguir para garantizar la confiabilidad del ensayo y la
reproducción posterior de los resultados obtenidos; un
procedimiento escrito contiene:

 Requisitos de equipo, accesorios y consumibles.

 Ajuste del sistema previo al ensayo (EHP Y
EVP).
 Control de parámetros de prueba.
 Decibeles para barrido: valor fijo o tablas.
 Criterios de aceptación y rechazo.
 Registro o informe de resultados.

396

198
 9/27/2021

Exploración, Rastreo o Barrido

Detección de discontinuidades:
Como rastreo se entiende la forma de guiar el
palpador sobre la superficie de la pieza a
examinar, con diferentes orientaciones. Cada
código define los sistemas de rastreo incluyendo
la forma de desplazamiento y ángulos de
inclinación del palpador.
Medición de espesores.
La toma de lecturas es puntual.

397

Formas de Barrido
(API Recommended Practice 2X-1996)

398

199
 9/27/2021

Dimensionamiento con Haz Recto

(Discontinuidad menor al transductor)
ATP

ATP = ALTURA TOTAL DE LA

PANTALLA

DESPLAZAMIENTO
DEL TRANSDUCTOR

MARCAR MARCAR

399

Respuestas Requeridas

Respuestas primarias del operador ultrasónico:

1. Detección de reflectores.
2. Localización de reflectores.
3. Diagnosis de los reflectores (tipo, orientación, etc.)
4. Evaluación de reflectores.

Reflector: Cualquier superficie reflectante.

Discontinuidad: Irregularidad en el objeto bajo

prueba la cual se sospecha que es una falla.

400

200
 9/27/2021

Métodos de Evaluación
Con ultrasonido no se puede obtener el tamaño real de una
discontinuidad, sino el área efectiva que refleja la energía
ultrasónica hacia el palpador y por comparación se
determina el tamaño equivalente. En forma general se
tienen dos técnicas de evaluación:

 De Exploración Dinámica, para

discontinuidades mayores a la sección
transversal del haz: Técnica Caída de 6 dBs.
 De Exploración Estática, para
discontinuidades menores a la sección
transversal del haz: Curva DAC y Diagramas
AVG.

401

Técnica: “ Caída de 6 dBs ”

Es aplicable para discontinuidades con áreas o longitudes

mayores a la sección transversal del haz tal como:
laminaciones, grietas, etc.

 Para ondas longitudinales se puede usar la

reducción al 50% de la máxima amplitud del
RPP o la indicación de la discontinuidad.
 Para ondas transversales se usa la reducción al
50% de la máxima amplitud de la indicación de
la discontinuidad.

402

201
 9/27/2021

Técnica: “ Caída de 6 dBs ”

B A C
A

B C

•CAÍDA DE AMPLITUD DE LA INDICACIÓN DE LA

DISCONTINUIDAD.

403

Técnica: “ Caída de 6 dBs ”

1 2 3
1

2 3

CONTROL DE CAÍDA DE AMPLITUD DEL RPP

404

202
 9/27/2021

Técnica: “ Caída de 6 dBs ”

DELIMITACIÓN DEL CONTORNO

DE UNA LAMINACIÓN

Posicn A Posicn B

405

Técnica: “ Caída de 6 dBs ”

La delimitación del contorno o extremos (límites) de un

reflector es mas exacto usando palpadores con un diámetro
del haz ultrasónico pequeño y que su punto focal esté a la
misma distancia del reflector.

El palpador dual es especialmente adecuado el cual tiene una

forma del haz con un diámetro pequeño (1 a 3 mm) a su
rango de profundidad mas sensible.

406

203
 9/27/2021

Dimensionamiento de Discontinuidades
(ANSI/AWS D1.1 Structural Welding Code Steel – 2002)

Longitud:
Primero determinar la
orientación, el plano y
dirección de lo más fuerte de
la indicación.

407

Discontinuidades Menores al Haz

La pieza de referencia usada para la calibración es llamada

Block de referencia y debe tener discontinuidades artificiales
tales como:

 Agujeros de fondo plano (AFP).

 Agujeros o barrenos laterales (BL).
 Ranuras o hendiduras (R ó H).
 Grietas por fatiga (GPF).

En ocasiones a la pieza de prueba se le pueden

hacer discontinuidades artificiales.

408

204
 9/27/2021

Discontinuidades Menores al Haz

Los reflectores en forma de disco (AFP), son los mas

comúnmente empleados; dando lugar a dos técnicas
distintas:

 Técnica Americana, consiste en el uso de

bloques patrón: trazo de la curva DAC o TCG.
 Técnica Alemana, consiste en el uso de
diagramas DGS (AVG) o escalas DGS (AVG)
obtenidas mediante un estudio teórico.

Ambas técnicas producen resultados similares.

409

Discontinuidades Menores al Haz

Bajo condiciones óptimas como lo son los AFP a una misma

profundidad, se confirma que:

 La altura de los ecos es proporcional a su área; o

 La altura de los ecos es proporcional al cuadrado
de su diámetro.

Ejemplo: un AFP con diámetro de 2 mm produce

un eco 4 veces mayor que un AFP de 1 mm,
porque su área se ha cuadruplicado.

410

205
 9/27/2021

Curva DAC
(DISTANCE AMPLITUDE CORRECTION)

411

Uso de la Curva DAC

Situaciones prácticas que se pueden presentar:

412

206
 9/27/2021

Uso de la Curva DAC

 Indicación “a” con amplitud igual a la curva DAC

(nivel de referencia); discontinuidad máxima
aceptable.
 Indicación “b” con amplitud menor a la curva
DAC (nivel de referencia); discontinuidad menor
a la de referencia.
 Indicación “c” con amplitud mayor a la curva
DAC (nivel de referencia); discontinuidad mayor
a la de referencia.

413

Evaluación con Curva DAC

Indicación de discontinuidad con una amplitud

20% DAC, pero  100% DAC:
 Maximizar la amplitud de la indicación, con
movimiento del palpador.
 Aumentar dB’s, hasta que la cresta de la indicación
toque la Curva DAC.
 Contar los dB’s que se aumentaron.
 Buscar la Relación dB/Amplitud correspondiente.

Tamaño Equivalente Tamaño del Reflector de Referencia

=
de la Discontinuidad Relación dB / Amplitud
414

207
 9/27/2021

Relación dB / Amplitud

dB vs. Amplitud
dB Relación dB Relación

0 1.00 :1 11 3.55 : 1
.5 1.06 :1 12 3.98 : 1
1 1.12 :1 13 4.47 : 1
2 1.26 :1 14 5.01 : 1
3 1.41 :1 15 5.62 : 1
4 1.58 :1 16 6.31 : 1
5 1.78 :1 17 7.08 : 1
6 2.00 :1 18 7.94 : 1
7 2.24 :1 19 8.91 : 1
8 2.51 :1 20 10.00 : 1
9 2.82 :1 40 100.00: 1
10 3.16 :1 60 1000.00 : 1

415

Evaluación con Curva DAC

Indicación de discontinuidad con una amplitud

100% de la curva DAC:
 Obtener la amplitud máxima de la indicación sólo
con movimiento del palpador
 Disminuir los dBs hasta que la cresta de la señal
toque la Curva DAC. Contar los dBs que se
disminuyeron.
 Buscar la relación dB/Amplitud correspondiente.

Tamaño Equivalente
de la Discontinuidad
= ( Tamaño del Reflector
de Referencia ) (Relación
dB/Amplitud )

416

208
 9/27/2021

Evaluación de Indicaciones

Comprende cuatro aspectos importantes:

 La posición (profundidad) de la discontinuidad.
 La naturaleza o tipo de discontinuidad.
 El ancho de la discontinuidad.
 La longitud de la discontinuidad.

Para determinar el Tipo de Discontinuidad:

Ecodinámica de la señal + Forma de la señal +
Ubicación del reflector.

417

Estándar de Aceptación Para Soldaduras en Recipientes

“ Cualquier reflector que ocasione una respuesta mayor al 20%

de la curva DAC, debe ser investigado de tal manera que el
operador pueda identificar tal imperfección y le permita así
evaluarla de acuerdo con los criterios de aceptación siguientes ”:

 Indicaciones interpretadas como grietas, falta de fusión o

penetración incompleta son inaceptables sin importar su
amplitud o longitud.
 Otras imperfecciones son inaceptables si sus amplitudes
sobrepasan el nivel de registro y sus longitudes son
mayores que los valores especificados de acuerdo al
espesor.

(Código ASME Sec. VIII Div 1 Apéndice 12)

418

209
 9/27/2021

Registro e Informe de los Resultados de Inspección

Cada procedimiento define que tipo de discontinuidades hay

que reportar y la forma de hacerlo (formato del reporte,
croquis, etc.). Sin embargo, un protocolo de inspección debe
contener por lo menos los siguientes datos:

 Identificación de la pieza.
 Identificación del área ensayada.
 Procedimiento, código, norma o especificación
aplicada.
 Estándar de aceptación (criterio de aceptación
y rechazo).
 Equipo utilizado, fabricante y tipo.

419

Registro e Informe de los Resultados de Inspección

 Transductor usado: tipo, frecuencia, tamaño,

grados.
 Nivel de referencia.
 Acoplante utilizado.
 Condición de la superficie de barrido.
 Resultados de la inspección: caracterización de las
indicaciones y resultados de la evaluación.
 Croquis para localización de discontinuidades y/o
zonas exploradas.
 Fecha, nombre y nivel de certificación del técnico.

(Código ASME Sec. V)

420

210
 9/27/2021

Reporte de Resultados

421

Formato “D” de AWS D1.1.

422

211
 9/27/2021

Respuestas de los Ejercicios de la Pantalla No. 122

3) Energía reflejada y transmitida (Z 2  Z 1) 2

Z1= Z glicerina= 2.42
E R   100 % Z2= Z plexiglás= 3.1
(Z 1  Z 2)2

ER
glicerina
Z1 ER 
3 . 1  2 . 42 2  100  1 . 51 %
2 . 42  3 . 1 2
ET Z2

ET  100  1.51  98.49%

4) Energía transmitida
( Z 2  Z 1) 2
ER   100 %
aire
( Z 1  Z 2) 2
Z1
Z1= Z aire= .0004
ER 
46  . 0004 2  100  99 . 99 % Z2= Z acero= 46
. 0004  46 2
ET Z2

ET  100  99.99  .01%

423

Respuestas de los Ejercicios de la Pantalla No. 136

V1  VL perpex  2.7
1) Primer ángulo crítico:   ? ,  L  90
V2  VL acero  5.9
Sen  V1 V Sen 2.7 Sen 90
 Sen  1   0.457
Sen  V2 V2 5.9

Segundo ángulo crítico:   ? , T  90

V1  VL perpex  2.7 km / s
V1Sen 2.7 Sen 90
Sen     0.843 V2  VT acero  3.2 km / s
V2 3.2

  Sen 1 0.843  57.53

424

212
 9/27/2021

Respuestas de los Ejercicios de la Pantalla No. 136

2) Primer ángulo crítico:   ? ,  L  90

V1Sen 1.48Sen90
Sen    0.234  13.58
V2 6 .3
V1  VL agua  1.48 km / s

V2  VL alum.  6.3km / s

Segundo ángulo crítico:   ? , T  90

V1 Sen  1 .48 Sen 90 

Sen     0 .477    28 .51 
V2 3 .1

V1  VL agua  1.48 km / s
V2  VL alum.  3.1km / s

Respuestas de los Ejercicios de la Pantalla No. 136

3) Primer ángulo critico:  ? , L  90
V1Sen 2.7 Sen90 “ERROR”, significa que se requiere
Sen    1.22  un ángulo α mayor a 90°, porque
V2 2.2 Sen 90°=1.

  ? ,T
Segundo ángulo crítico:  90
V1Sen 2.7Sen90
Sen    3.857  “ERROR”, significa lo
mismo anterior.
V2 0.7
Nota: Cuando la velocidad en el primer medio (V1) es mayor a la
velocidad en el segundo medio (V2), el ángulo de refracción (θ) es
menor al ángulo de incidencia, o sea:
perpex
perpex
 

Plomo θ No se pueden llevar a

(Lead) 90° ni las ondas θ
longitudinales ni las Acero (steel,
transversales. mild)

426

213
 9/27/2021

4)   10 ; V1  VL agua  1.48 km / s

V2  VL acero  5.9 km / s
agua V1
V2  VT acero  3.2 km / s 10
°

a) Para ondas transversales. ?

acero V2
Sen  V1 V Sen 
  Sen   2
Sen  V2 V1

3.2 Sen10 Con este ángulo se están

Sen T   0.375 T  22.05 transmitiendo las ondas
1.48 transversales.

b) Para saber si se transmiten también las ondas longitudinales.

5.9 Sen10 Con este ángulo también se

SenL   0.692L  43.80 están transmitiendo las
1.48 ondas longitudinales.

427

5)

70° Perpex
Palpador comercial
θT ≠ 70° porque la zapata
“comercial” trae un ángulo α
para producir un ángulo
θT
θT=70° pero un acero al
carbono (VT = 3.2) y en cambio
el aluminio tiene una VT=3.1; el
Aluminio ángulo será diferente a 70°.

1.  Si T  70en acero,   ?
V1Sen 2.7 Sen 70
Sen     0.792   52.45 En la zapata de
perpex (plexiglass)
V2 3.2

2.   T alum.  ? si   52.45
V2 Sen  3.1 Sen 52.45 T Alum.  65.54
Sen T alum.    0.910
V1 2.7
428

214
 9/27/2021

Respuestas de los Ejercicios de la Pantalla No. 248

1.22 V
a )   ?, Sen  
DF
1.22(5.9) X 10 6 mm / s
Sen    0.1082  6.21 acero
19mm X 3.5 X 10 6 c / s

b) Diverg . total  2   12.42

D2  F
c) N  ? si N 
4V
(19)2  3.5 X 106
N  53.53mm (2.107 pg)
4  5.9 X 106 d

(19) • 3.5
𝑑) 𝑁 =  
4 • 148
= 213.42𝑚𝑚  (8.402𝑝𝑔)
429

215