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INGENIERÍA INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. JAVIER RAMÍREZ PÉREZ

NOMBRE DE LA ASIGNATURA: INGENIERÍA DE MANUFACTURA

II

Proyecto de materia “Butaca Ergonómica”

PRESENTA:
Alejandro García López

Francisco Fernández Vázquez

Isaac Enríquez Hernández

Jair García Solano

Leodan Narciso Oronzor

LIBRES, PUEBLA, A 17 DE MAYO DEL 2021

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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN.........................................................................................................3

CAPÍTULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO............................................3

1.1: DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA........................................................................3

1.2: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................4

1.3: OBJETIVOS..........................................................................................................4

1.4: HIPÓTESIS O SUPUESTOS.................................................................................5

1.5: JUSTIFICACIÓN...................................................................................................5

CAPITULO II: HERRAMIENTAS..............................................................................6

2.1: PLANEACION DE PROCESOS (PP)....................................................................6

2.2: TÁCTICAS PARA IMPLEMENTAR LA DISTRIBUCIÓN......................................7

2.3: ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS DE PARTES.................................................9

2.4: SELECCIÓN DE PIEZAS....................................................................................10

2.5: SELECCIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS................................................10

2.6: MEMORIA DE BUTACAS...................................................................................11

2.7: DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................12

2.8: SISTEMAS DE TRANSPORTE DE MATERIALES.............................................12

2.9: VSM...........................................................................................................................................14

CAPITULO III: PROTOTIPO...................................................................................16

3.1: PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL...........................................16

3.2: PROGRAMACIÓN CNC......................................................................................17

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3.3: CÓDIGOS G Y M.................................................................................................20

3.4: MASTERCAMX5.................................................................................................21

3.5: AJUSTES DE REFERENCIA PARA EL MAQUINADO......................................22

3.6: ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA.............................................28

INTRODUCCIÓN
Como ya se ha mencionado anteriormente en el resumen, la falta de ergonomía en el mobiliario
tradicional en tradicional, se ha hecho desde el inicio del ciclo escolar una ardua investigación que
arroje los datos que se necesitan para crear una estrategia para atacar esta problemática. Para este fin,
en el capítulo 1 se explican más a fondo estos fines, además de que se definen los objetivos que se
buscan cubrir, así como la hipótesis que ayudaran a tratar de cumplir este objetivo, con lo que se busca
cimentar las bases del proyecto, además de despejar incógnitas relacionadas con la problemática a
desaparecer.

CAPÍTULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1: DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
La mala postura en el espacio de trabajo tiene gran impacto en el desempeño de los trabajadores, a
largo plazo puede ocasionar problemas musculares o esqueléticos. Esto se presenta en los estudiantes
que se encuentran en aulas las cuales la mayor parte del tiempo permanece sentado en una butaca y
en función del tiempo pueden presentar molestias en cuanto al desgaste del mobiliario. Las butacas
influyen en el proceso de aprendizaje (rendimiento, eficiencia, concentración y otros factores más). Los
estudiantes tienden a adquirir una mala postura a causa de que las butacas dentro de las aulas tienen
proporciones iguales sin tomar en cuenta factores ergonómicos como la estatura que poseen, en el
momento de desarrollar funciones como escribir y tomar clase, no consideran que la butaca sea
confortable, la paleta ni el respaldo de la butaca. Con la finalidad de determinar los problemas e
inconvenientes presentes, así como también el área y la frecuencia de los mismos. La mala postura a la
cual están expuestos los estudiantes se presenta en la figura.1.1.
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Imagen.1.1. Fotografía de la postura que optan los estudiantes con la butaca

1.2: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se ha detectado que la baja en el rendimiento y desempeño académico, se debe en gran medida a la
falta de condiciones ergonómicas en el mobiliario del instituto tecnológico superior de libres, además de
que se han detectado en algunos alumnos problemas relacionados con la columna vertebral, lo cual se
asocia a la mala postura que adoptan los alumnos por su mobiliario, por lo que es esto representa una
gran problemática en la comunidad estudiantil.

1.3: OBJETIVOS
Objetivo general:

Diseñar un prototipo de butaca ergonómica con la cual se pretende evitar una mala postura de los
estudiantes así mismo brindar una mayor comodidad el cual pueda ser desarrollado con materia prima
reciclada o reutilizable que ya se cuente dentro de las instituciones.

Objetivos específicos:

 Analizar principales problemáticas de las butacas escolares.

 Realizar un muestreo para saber qué tan grande es el problema en la población.
 Diseñar una butaca ergonómica, la cual cumpla necesidades.
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 Utilizar material accesible, factible y económico.

1.4: HIPÓTESIS O SUPUESTOS

Variables:

 Variable dependiente: nivel de confort que siente la comunidad estudiantil del Instituto
Tecnológico Superior de libres al utilizar las butacas que se encuentran dentro de las aulas.
 Variable independiente: Propuesta de prototipo de mejora en el mobiliario del Instituto
Tecnológico Superior de libres.

Formulación de Hipótesis:

 Hipótesis 1: Con la propuesta del diseño de mejora, se prevé que el riesgo de sufrir lesiones
lumbares u óseas disminuya considerablemente causado por el diseño actual.
 Hipótesis 2: Con la propuesta se prevé que presente una mejora parcial, ayudando a la
contribución de una postura ergonómica.
 Hipótesis 3: El diseño propuesto no tendrá un gran impacto en la problemática para ayudar
lesiones lumbares o Oseas en el Instituto Tecnológico Superior de libres.

1.5: JUSTIFICACIÓN
El uso de mobiliario el cual se ajuste a las necesidades de la persona en cuanto a su postura y la del
espacio de trabajo para que los estudiantes desarrollen sus actividades contribuirá a mejorar su
desempeño. Además de mejorar la postura, dando confort al alumnado, contribuirá a evitar lesiones
lumbares. Dentro de los principales problemas que tiene la educación superior en México, se cuentan
los altos índices de reprobación de materias, la deserción de alumnos y la baja eficiencia terminal de los
egresados, los cuales se atribuyen a varias causas, entre las que figuran la rigidez y especialización
excesiva de los planes de estudio, los métodos obsoletos de enseñanza y evaluación de los alumnos, la
escasa vinculación entre la teoría y la práctica, la falta de programas de apoyo a los alumnos, el rol
inadecuado del profesorado ante las necesidades actuales de aprendizaje y una orientación vocacional
deficiente.(Landeta, Cortes y Gama, 2011).
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CAPITULO II: HERRAMIENTAS.

2.1: PLANEACION DE PROCESOS (PP).
Debido a la alta competencia en el mercado las diferentes marcas que hay se han dado a la tarea de
realizar cambios innovadores en cada uno de sus productos, así como también ha aumentado el
desarrollo de la importancia de productos innovadores. La planeación de procesos nos ayudar a nuestro
producto en tener más visibles las limitaciones con las que cuenta nuestro producto, aso como el
volumen de la producción hasta incluso maniobrar y fijar las piezas de trabajo.

 Proveedores, Pocos vendedores: La butaca ergonómica está enfocada a instituciones

educativas que se preocupen por la calidad de educación que reciben sus alumnos, así que se
delimito a los clientes para que también de esta manera se logre abastecer la demanda de
manera puntual
 Distribución de planta, Sitio de trabajo organizado: Al determinar las dimensiones de la
planta se nos permitirá organizar el espacio geográfico a las necesidades de cada una de las
operaciones.
 Inventario, Contenedores especializados para partes: Con el análisis previo de la materia
prima que se implementa en la butaca ergonómica se clasifica por dimensiones y a que parte de
la butaca pertenece en cuanto a la estructura de la butaca o a los mecanismos de ajuste.
 Programación, Proveedores informados de los programas: La comunicación con los
proveedores es una herramienta clave para mantener una información clara que permite contar
con o necesario en el tiempo que se requiere.
 Mantenimiento preventivo, Involucramiento del operario: Al tener un equipo de trabajo ya
determinado y organizado por área de trabajo cada uno cuenta con un informe y programa de las
actividades a realizar tanto para las operaciones como para la maquinaria utilizada.
 Producción de calidad, Proveedores de calidad: Con base a conocimientos previos del equipo
de trabajo se analiza cada uno de los materiales que se implementan en la butaca ergonómica,
como el tipo de tela para el asiento y el respaldo, tipo de tuve para la estructura de la butaca, etc.
 Delegación de autoridad en el empleado, Pocas clasificaciones de trabajo para asegurar la
flexibilidad de los empleados: Contamos con un equipo de trabajo el cual está organizado por
el tipo de operación a realizar para el ensamble de la butaca ergonómica y de esta manera
mantenernos comunicados sobre cualquier situación dentro del desarrollo de estas.
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 Compromiso, Apoyo de la administración: Como equipo de trabajo nos encontramos

comprometidos con objetivos en común y de esta manera también a realizar cada una de
nuestras actividades con el buen desempeño que se requiere para entregar una butaca
ergonómica.

2.2: TÁCTICAS PARA IMPLEMENTAR LA DISTRIBUCIÓN

 Crear células de trabajo para familias de productos: Debido a que tenemos 2 propuestas de
diseño, se crearon 2 células, una especializada al diseño de la butaca desde cero, y lo otra
enfocada a la realización de la misma a base de materiales reciclables, cada una se enfoca en
su diseño sin entrometerse en el otro.
 Incluir un gran número de operaciones en un área pequeña: Para este objetivo lo que se hizo
fue que el área de ensamblaje de piezas pequeñas se juntó en un solo lugar, algunas de estas
operaciones eran las de armar armazón, la pintura y el montaje de correderas y el mecanismo
que el permite a la banca ajustarse a la altura del alumno.
 Minimizar la distancia: En este paso se acordó que las herramientas que se utilicen, así como
las piezas deberían de estar cerca de donde las ocupe el operario, a la vez que estos tendrán
que estar de forma ordenada y de manera que su acceso a ellas sea fácil y ordenada.
 Diseñar un espacio pequeño para inventario: Se tomó la decisión de que un cuarto chico
podría servir, ya que la mayoría de materiales grandes se pueden estibar o acomodar a modo de
que no ocupen mucho espacio, además de que los insumos pequeños como tornillos o grapas
pueden ser guardados de igual forma en lugares aptos como un estante, lográndose así que
además de que sea un espacio pequeño, se aprovecha el espacio de modo optimo y eficiente.
 Mejorar la comunicación entre los empleados: Para esto se planea aprovechar la
capacitación para así acercar y crear un ambiente laboral óptimo, haciendo énfasis en la
importancia que tiene la comunicación, no solo en el proceso o área en que se especializan, sino
en todas las áreas.
 Crear equipo flexible y portátil: Se compró un cinturón de herramientas para los operadores,
en donde podrán guardar sus herramientas grandes como martillo, llaves o desarmadores, para
que el operario las tenga a la mano y las puedas guardar.
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Para la aplicación de este diagrama en el proyecto se tendrán que tomar ciertas acciones las cuales
son:

 Definir los requerimientos óptimos para la butaca.

 Garantizar que la butaca cumpla con su función.
 Reducir el costo de operación en medida de lo posible.
 Crear un plano de operación de acuerdo a las fases de fabricación de la butaca.
 Analizar la calidad de los materiales.
 Detectar fallos en el proceso para su modificación óptima.
 Implementar herramientas que faciliten la manufactura del producto.
 Sustituir procesos obsoletos por procesos nuevos y de mejor calidad y costo.
 Decidir que fabricar o que comprar.
 Diseñar puestos de trabajo.
 Hacer pronósticos de ventas.

Como se puede ver, para garantizar el correcto funcionamiento del proceso, las funciones de las
actividades de diseño, así como la planeación de procesos y manufactura tiene que estar bien
delimitadas. Con esto se busca llegar a un proceso sistemático para realizar una adecuada planeación
de procesos, la cual tiene que garantizar que el producto tenga la calidad óptima para su
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funcionamiento, esto a través de su proceso de fabricación Hay muchas orientaciones o acercamientos

para la planeación de procesos, para nuestro producto se usarán las siguientes:

 Análisis de requerimientos de partes (Analizar cómo se obtendrá que el producto cumpla con su
finalidad).
 Selección de las piezas de trabajo (Checar la calidad de los materiales para el producto).
 Determinar las operaciones de manufactura y su secuencia (Crear una línea de montaje
específica para cada tipo de producto).
 Selección de máquinas-herramienta (Buscar herramienta y maquinaria que sea eficaz y especial
para el proceso).
 Selección de herramientas, dispositivos de sujeción e instrumentos de inspección (Adquirir solo
los que garanticen resultados de alta confiabilidad).
 Determinar las condiciones de maquinado (Definir bien cómo será el proceso de fabricación y
sus faces).

2.3: ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS DE PARTES

Para esta primera orientación, tenemos 3 requerimientos de suma importancia los cuales son:

1. Especificaciones de las características sobresalientes de las partes.

2. Especificaciones de dimensiones.
3. Especificaciones de tolerancias.

En primer requerimiento es saber las características de la butaca ergonómica, es decir, que con que
funciones contara esta butaca, principalmente la de que la paleta será ajustable al gusto o que se
acomodó a las necesidades del usuario y de esta manera brinde un buen espacio de trabajo y
saludable. Para el segundo requerimiento, es saber las dimensiones de cada componente de la butaca,
como por ejemplo el grosor, ancho, largo de la paleta. Al igual que otros componentes de la misma.
Para este último requerimiento es de suma importancia, ya que a todas las adecuaciones que se le
haga a la butaca deberá tener una tolerancia, ya que esta con el paso del tiempo presentara desgaste y
causara que pierda un poco de vida útil, pero a su vez con esa tolerancia podrá seguir siendo utilizable.
El análisis del requerimiento de partes terminadas es el primer paso en la PP, aquí se analizan las
características distintivas de las partes. Es decir que se analizan cada componente con la que contara
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la butaca, principalmente sus características geométricas como, por ejemplo: paleta, respaldo, asiento,
entre otros componentes. Estas características pueden modificarse, agregando ranuras, hoyos, estrías,
aberturas, cavidades.

2.4: SELECCIÓN DE PIEZAS

Para la selección de piezas de trabajo hacemos un cálculo del material que necesitamos para elaborar
una cierta cantidad de butacas, estos materiales son de características específicas y del menor precio
posible para así no incrementar nuestros costos. Una butaca normal cuenta con 10 objetos que la
componen. Pero con la innovación que le haremos se compondrá de otros dos elementos que son:

 Mecanismo de deslizamiento
 Perilla

Para elaborar este mecanismo de deslizamiento se utilizaron tubos de acero y PTR para su correcto
funcionamiento. Primero, los tubos los cortamos con una pulidora a una medida requerida para su
siguiente proceso. Después, estas piezas se soldán, con el PTR dentro de un tubo como pieza
fundamental para que funcione, dándole forma al elevador el cual hará la función de que la paleta suba
y baje. Luego, este elevador se suelda en la butaca y después se suelda la paleta al elevador. Por
último, se suelda una solera de cada la del elevador para que este no se pueda girar y se agrega la
perilla la cual tendrá la función de atrancar a la paleta para que no se vuelva a correr. Al lograr el
objetivo de poder acomodar la paleta a como uno necesite, se dan los toques finales.

 Se eliminan las imperfecciones que quedaron después de soldar.

 Lavamos y limpiamos toda la butaca.
 Se pinta la paleta, el plástico y toda pieza metálica.
 Se cambia la esponja del asiento si es necesario.

Al terminar esto, nuestro producto queda terminado.

2.5: SELECCIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Las herramientas seleccionadas se ocuparán dependiendo del proceso de fabricación de la butaca. En
el primer paso que sería la forma de la butaca o armazón pro lo que se utilizara la pulidora para cortar el
tubo de metal obteniendo las dimensiones adecuadas para este. Dependiendo de la demanda de la
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butaca se buscará la herramienta adecuada por ejemplo si la demanda es alta después del proceso de
corte se utilizará una máquina especial para doblar el tubo de metal automáticamente dando la forma y
especificaciones requeridas, o si la demanda sea muy poca se podría utilizar una maquinaria menos
compleja o casera para la operación de doblar el tubo y esta sería manual. Siguiendo con el proceso la
siguiente maquinaria que contaría seria la utilización de una soldadora para la unión de todas las partes
de la butaca, se volvería a utilizar la pulidora para quitar imperfecciones que haya dejado el proceso de
soldar y por último la utilización de herramientas básicas para atornillar las partes de plástico, tela y
madera. Como se mencionó anteriormente la demanda es la que guía a la empresa a mejorar la
maquinaria, herramienta o proceso de la butaca y esto mejoraría la calidad, el tiempo de entrega de
pedido e incluso el precio de venta.

2.6: MEMORIA DE BUTACAS

12 MIN PARA ARMADO DE
piezas x hora 15
LA BUTACA
rendimiento 1
baches 5
15 X HR.
capacidad x
bache 3
CANTIDA D CAP. X CAP DE RITMO DE
BACHE BACHES PRODUCCIO
X HORA N
CORTADO DE 1 1 15 POR 4
ACERO HR. MIN
ARMADO DE
1
LA 3 5 POR 12
BUTACA HR. MIN

COLOCAR 1 7.5 2 POR 30

RESPALDO Y HR MIN
ASIENTO
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ENSAMBLAR 1 5 3 POR 20
PALETACON HR. MIN
MECANISMO
PINTAR 1 3.75 4 POR 15
HR. MIN

2.7: DIAGRAMA DE FLUJO

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2.8: SISTEMAS DE TRANSPORTE DE MATERIALES

Los sistemas de transporte permiten el movimiento automatizado y eficiente de materias y productos,
que de otra forma habría que confiar a la labor humana, o a elementos de manutención que requieren
igualmente a un humano para su funcionamiento.

¿Qué tipo de transporte se usará para la butaca ergonómica?

Para el proyecto de la butaca ergonómica se usará la banda trasportadora modular. Porque es la que
se adecua más a nuestras necesidades, además, hará una buena distribución de los materiales,
permitirán obtener una mayor productividad en las operaciones. El uso de este equipo ofrecerá grandes
beneficios al proyecto, además de garantizar la seguridad de los productos durante el proceso de
traslado de un punto a otro.

Ventajas de la banda transportadora

 Ayudaran en el proceso de distribución y almacenaje de manera automatizada.

 Transportaran una mayor cantidad de producto en menor tiempo.
 Se pueden integrar en líneas para ensamble de productos.
 Brindará seguridad a los productos lo que ayuda a conservar su calidad.

Montacargas manual
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Al igual para este proyecto se pretende usar un montacargas de tipo manual, esto para que cuando
llegue un cliente por su pedido se le facilite al operador transportar la carga.

ventajas y desventajas:

 Idóneo para trabajar en un ambiente exterior.

 Este equipo no importa los turnos de trabajo ya que siempre están disponible exceptuando por
alguna contrariedad.
 Perfecto para funcionar el suelo irregular.
 Puede ser excesivamente ruidosos.
 Tiene menos seguridad el operario
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2.9: VSM
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CAPITULO III: PROTOTIPO

3.1: PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL
Con la programación absoluta se indica al CNC el punto final de la trayectoria, mientras que empleando
la programación incremental se programa la distancia que se debe desplazar la herramienta respecto
del último punto conseguido.

Programación absoluta

Es aquella en la que se da la instrucción de movimiento en forma de coordenadas, las cuales están

referidas a un punto cero u origen que generalmente corresponderá a la cara de la pieza para el eje “Z”
y el eje de giro para el eje “X”. uso de este tipo de coordenadas se encuentra la facilidad en la ubicación
espacial con respecto a la geometría de la pieza puesto que no se requieren cálculos adicionales a las
cotas presentadas en los planos de fabricación, lo cual implica un sencillo manejo del plano por parte
del programador y evita la acumulación del error, puesto que todos los movimientos se referencian con
respecto al mismo punto.
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Programación incremental

Es aquella en la que la instrucción de movimiento es una cantidad determinada que debe medirse
desde la última posición de la herramienta en el bloque de información anterior. Con la finalidad de
distinguir un movimiento ABSOLUTO de un INCREMENTAL lavariable para este último será: U para el
movimiento en el eje “X”.W para el movimiento en el eje “Z”. El uso de este tipo de coordenadas implica
que para el posicionamiento de la herramienta se emplean múltiples puntos de referencia, es decir que
el punto inmediatamente anterior, se convierte en el origen para el siguiente movimiento; esto
representa gran facilidad para el programador en el cálculo y ejecución de trayectorias cortas,
involucrando el manejo de coordenadas tanto positivas como negativas.

Mediante la ayuda de la Programación Absoluta e Incremental podemos realizar el maquinado de las

piezas que requiere nuestro proyecto, además que con estas nos permite tener un mayor control de la
fabricación de la misma, así como saber con exactitud dónde podemos empezar a realizar la pieza y
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donde terminara. También estas nos ayudaran a saber con exactitud el proceso de cada pieza, y
permitirá conocer los errores que puedan presentarse antes de hacer la pieza.

3.2: PROGRAMACIÓN CNC

En el ambiente de control numérico, se define a un sistema controlado numéricamente, como una
máquina o proceso controlado por un programa. El programa está formado por un conjunto de números
y letras que siguen un estándar. LA programación en máquinas es una serie ordenada de instrucciones
que una MHCN requiere para manufacturar una pieza mecánica.

Los programadores de CNC escriben instrucciones para diferentes tipos de máquinas de CNC, en las
que una computadora se conecta a una fresa, junto con sensores y accionamientos eléctricos. Esta
computadora controla el movimiento del eje de la máquina. Con esta programación, se controlan los
desplazamientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza a.
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Clasificación
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Estructura general de la programación

El orden de los códigos se debe respetar, ya que el programa ejecutará las instrucciones en el orden en
el que las encuentre.

Se deben escribir con mayúsculas y separar un código de otro

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3.3: CÓDIGOS G Y M
Códigos G (funciones preparatorias): Estos junto con los códigos de las coordenadas sirven para el
control total del movimiento de los carros.

Códigos M (funciones auxiliares): Funciones auxiliares, por ejemplo, la puesta en marcha del cabezal
control de su sentido de giro, así como el arranque y paro del sistema de refrigerante, al igual que el
código G está formado por 2 caracteres.

La aplicación de Programación CNC al proyecto será de gran ayuda ya que con esta podemos tener un
control numérico de la fabricación de la butaca, a su vez elevando la producción y por su puesto
buscando la mejora continua dentro de los procesos. Es de suma importancia contar con esto porque
esto es un sistema controlado numéricamente, como una máquina o proceso controlado por un
programa, la cual facilitara los proceso y fabricación de las butacas ergonómicas.

3.4: MASTERCAMX5
Es el programa CAD/CAM más popular para manufactura en máquinas de control numérico y centros
de maquinado CNC. El programa abarca la programación de fresadoras, centros de maquinado, tornos,
el módulo blade expert para alabes, electro erosionadoras de corte por alambre, cortadoras por láser,
oxicorte, routers, y más. Mastercam ofrece una gama de módulos para aplicaciones especiales,
también incluye módulos de modelado 3D con producción de dibujos 2D para la preparación de la
geometría 3D antes del CAM. Con la ayuda de este software podremos hacer el diseño de las piezas de
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nuestro proyecto a su vez podemos hacer un maquinado para poder ir viendo el proceso de fabricación
de la misma, dentro de este maquinado podemos hacer careado, contorneado, ranurado y perforado
funciones que sirven para visualizar la creación de cada pieza.

Piezas diseñadas en Mastercam

En esta primera se diseñó el mecanismo de la butaca, siendo este la principal característica de la

butaca.
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Este es la segunda pieza realizada, la cual es una perilla, la cual va en el mecanismo principal, dándole
seguridad y sobre todo que no se mueva, después de darle una altura correcta a la paleta.

3.5: AJUSTES DE REFERENCIA PARA EL MAQUINADO

Introducción

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y representaciones

gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la mayor parte de las
piezas que se representan en planos no quedan totalmente definidas con su dibujo y acotación, debido
a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen en los
planos y las medidas reales de las piezas. Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número
de factores, entre los que destacan:

 La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.

 Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
 La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que adquieren
durante los procesos de mecanizado y fabricación.
 Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.
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Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos de máquinas durante
el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a continuación se muestra, donde los
datos sirven también para dar una aproximación de la precisión que se puede conseguir con dichas
máquinas.

Definiciones y tipos de ajustes

Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas, antes del
montaje, de dos piezas que han de ser acopladas. Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar,
puede haber distintos tipos de ajustes:

Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la medida del
agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real del
agujero. Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora a los
ajustes entre piezas:
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 Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la mínima
del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
 Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
 Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t

Ajustes fijos o con aprieto, A:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medidas efectiva de eje y
agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del agujero.

 Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
 Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del
agujero.
Amín = dmín - Dmáx
 Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
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Ajustes indeterminados, I:

Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas o
negativas, dependiendo de cada montaje en concreto.

 Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
 Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
 Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto máximo que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t

Modo general de sujeción de piezas

Es un dispositivo mecánico que nos sirve para la sujeción de diferentes tipos de piezas para facilitar el
maquinado de una pieza. No solo se limita para maquinados también nos permite cerrar compuertas o
sostener algún dispositivo. Como, por ejemplo:
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Mandriles de sujeción: El mandril de sujeción se utiliza en perforaciones pequeñas (perforaciones de

pasada) para colocar y fijar piezas. El movimiento de sujeción se realiza manualmente desde arriba con
una llave con macho hexagonal. El usuario puede pulirlas al diámetro deseado.

Cabezal universal divisor: El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es

uno de los accesorios más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene
como objetivo primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que
se trabaja.

Mordazas de sujeción: Las mordazas hidráulicas permiten automatizar su apertura y su cierre, así
como la presión de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son
elementos que se colocan entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en
ángulos medibles.
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Ajustes finos del maquinado (direcciones de desplazamiento, compensación, etc)

Ajuste: es la relación que existe entre las dimensiones de las piezas a ensamblar, antes de la
vinculación. Es decir, son las relaciones entre las dimensiones de diseño. Por lo tanto, se indican
valores máximos y mínimos.

Ajuste fino: este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medida efectiva
de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del
agujero.

La precisión de mecanizado de los tornos CNC consiste en la precisión de control del sistema CNC y la
precisión mecánica del torno. La precisión del sistema CNC y si el método de control de servo se ajusta
al óptimo afecta directamente la precisión de mecanizado del torno CNC, y la precisión del cuerpo de la
máquina de la máquina herramienta también restringe la precisión de mecanizado del torno CNC. En
general, la imprecisión del mecanizado de torno CNC generalmente se debe a las siguientes razones:

 Error de deformación térmica del torno

 Error de geometría del torno
 Errores causados por parámetros de geometría de herramienta de torneado
 Error de desgaste de la herramienta
 Error del sistema de alimentación servo, etc.

Entre ellos, el error causado por el giro de los parámetros geométricos de la herramienta y el error del
sistema de alimentación servo son los más comunes en la producción real. Los tornos CNC más
modernos utilizan servomotores para accionar el tornillo de bola para lograr su control de posición. El
error de transmisión del husillo de bolas puede afectar la precisión de la máquina herramienta y
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convertirse en uno de los factores importantes de la precisión de posicionamiento de la máquina

herramienta CNC.

Ajustes fijos o con aprieto:

 Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
 Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del
agujero.
Amín = dmín - Dmáx
 Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t

3.6: ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA.

Transmisiones por cadena Catarina: Se refiere a un engrane de dientes en V es utilizado en
maquinaria como máquinas de tortillerías, cortadoras, troqueladoras, bandas trasportadoras, etcétera.
Están fabricadas con acero 1045, acero inoxidable, acero comercial y acetal.
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Para este proyecto se utilizará una banda trasportadora, la cual nos ayudará con el traslado de ciertas
piezas para poder fabricar la butaca. Por lo cual, se usará un sistema de trasmisión por cadena
Catarina, la cual, permitirá el uso correcto de la banda trasportadora.

Cadena: Las cadenas pueden estar formadas por una o varias filas de rodillos, dispuestas
paralelamente, constituyendo las llamadas cadenas dobles, triples, etc. Para que pueda funcionar bien
la banda, se usara un tipo de cadena, la cual se adecue al esfuerzo y trabajo al que esté sometido. La
cadena que se usara es una de tipo de cadena de rodillos para trabajo pesado, ya que, la producción es
continua y la banda estará en constante movimiento, es la que se adecua más a nuestras necesidades.

Catarina: La Catarina motriz se encuentra sujeta al motor por medio de una cuña y una flecha, esta
transmite el movimiento rotativo a la Catarina conducida por medio de la cadena de rodillos. Para el
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buen funcionamiento de la banda se usará una catrina de Tipo A, ya que esta es la que hará que
trabaje a un ritmo más elevado, haciendo más rápido el traslado de las piezas.

Tensores: Los tensores incrementan el ángulo de contacto entre la cadena y las catarinas, aumentan la
potencia y evitan que la cadena este floja. Se usará tensores, puesto que, como la banda trasportadora
es larga en tamaño con este ayudara a que la cadena tenga mayor angula de contacto entre Catarina y
la misma cadena, haciendo que trabaje de manera más rápida.
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