Estudio de Pre-Factibilidad: Construcción de Pistas y Veredas en la Habilitación Urbana Progresiva Popular Felipe Cossío

del Pomar, Distrito de Castilla-Piura Municipalidad Distrital de Castilla

MEMORIA DESCRIPTIVA

1. NOMBRE DEL PROYECTO

El estudio de Prefactibilidad se denomina “Construcción de Pistas y Veredas en
la Habilitación Urbana Progresiva Popular Felipe Cossío del Pomar, Distrito de
Castilla-Piura”

2. UBICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto se ubica en el distrito de Castilla en la provincia y departamento de
Piura, y comprende específicamente las vías de la Habilitación Urbana Progresiva
Popular Felipe Cossío del Pomar que se localiza en el sector noroeste de la ciudad
de Castilla. Su principal acceso es por la Antigua Carretera Panamericana.

3. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL

El Programa de Habilitación Urbana Progresiva Felipe Cossío del Pomar cuenta con
una extensión de 310,000 m2 aproximadamente de área total inscrito legalmente en
dos lotes, el lote 01 en ficha 19963 de RPI con 293,423.84 m2 y el lote 02 en ficha
19964 de RPI con 16,576.16 m2. Actualmente de los cuales el 34.63% de este total
que corresponden a 107,345 m2 aprox. son para área de circulación. Existen
actualmente dos estudios de preinversión que consideran la construcción de pistas y
veredas de la calle D y el pasaje 12 de códigos SNIP N°99608 y 42555
correspondientemente.
En relación al estado de las redes de agua potable y alcantarillado que atraviesan
las vías descritas, se han realizado las prospecciones visuales y se solicito informe
situacional de las redes según EPS Grau de las cuales se concluye que cuentan con
el material adecuado, se encuentran en buen estado y tienen poca antigüedad por lo
que dichas redes no ameritan cambio alguno.
La Habilitación Urbana Progresiva Felipe Cossío del Pomar cuenta también con los
servicios de electricidad y telefonía. Con respecto a los servicios de electricidad
existen cajas de luz que no se encuentran bien alineadas por lo que será necesaria
su reubicación. Solo algunos postes se encuentran desalineados.
Para dar solución a la problemática analizada en el proyecto se ha considerado
como metas: la demolición de la infraestructura vial urbana en mal estado, la
pavimentación de pistas, construcción de veredas, habilitación de áreas verdes,
obras de mitigación ambiental y de prevención de riesgos.

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4. BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.

El presente proyecto contempla la construcción de pistas mediante la
pavimentación con una carpeta asfáltica en caliente de e=2” sobre una base
afirmada de 20 cm de espesor en pasajes y estacionamientos y sobre una base
afirmada de 15 cm con una subbase de afirmado de 15 cm en avenidas y calles, las
veredas y rampas de concreto f’c= 175 Kg/cm2 con un espesor de 10 cm y sobre un
base afirmada de 10 cm de espesor.
Previamente a la construcción de pistas y veredas se ha contemplado la demolición
de veredas existentes, la demolición y reposición de fachadas, retiros o cercos de
albañilería de las viviendas fuera del límite de propiedad o construidas sobre el
ancho de la vía. Para lo cual la entidad a través de la oficina correspondiente deberá
comprobar el saneamiento físico legal de los lotes implicados. Asimismo se
ejecutara ls reubicación de cajas de luz, nivelación de cajas de agua y desagüe y
retiro de cercos de madera.
También se ha incluido sembrado de grass y plantación de árboles en áreas verdes,
así como obras de impacto ambiental.

PAVIMENTACION.
Se pavimentara con carpeta asfáltica en caliente e=2” con una base de afirmado
e=15 cm y sub base de afirmado e=15 cm en las vías: Avenida E, calle B, Calle C y
Avenida La Integración. Carpeta asfáltica en caliente e=2” con una base de afirmado
en los estacionamientos de las vías: Avenida E, Avenida La Integración y Vía
auxiliar Antigua Panamericana así como en todos los pasajes del proyecto.

VEREDAS Y RAMPAS
Se construirá veredas de 10 cm, de espesor y con concreto f’c= 175 kg/cm2 en las
calles, avenidas y pasajes dentro de la jurisdicción de la Habilitación Urbana
Progresiva Popular Felipe Cossío del Pomar.

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5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Mediante el análisis del “Árbol de Problema” y “Árbol de Objetivos”, y asumiendo

consideraciones de orden técnico, ambiental y de uso y costumbres de la población,
se plantean las siguientes alternativas:

Alternativa 1:
•Demolición de 1,638 m2 de veredas existentes e=0.10 m, demolición de 460 m de
fachadas, retiros o cercos de albañilería en viviendas, retiro de 776 m de cercos de
madera, retiro de 2 und de kioscos, tala y retiro de 153 und de arboles y reubicación
de 19 und de cajas de luz.
• Pavimento flexible con carpeta asfáltica de 2” de espesor, en calles y avenidas
colocada sobre una base de afirmado e=0.20 m con sub-base de afirmado-hormigón
e=0.15 m (15,097 m2) y en los pasajes colocada sobre una base de afirmado
e=0.20 m (37,011 m2). Ancho calzada Variable de 5.60 a 9.00 m.- (Área total de
pavimentación 52,108 m2)
• Construcción de 21,390 m2 (14,380 ml) de veredas de concreto f’c=175 Kg/cm2,
ancho variable 1.20, 1.50 y 2.00 m. y espesor de concreto 0.10 m y base de
afirmado e=10 cm. Rampas de acceso para discapacitados de ancho 1.00 m.
• Construcción de 5,312 ml de sardineles sumergidos de concreto f’c=175 Kg/cm2.
• Habilitación de 6,602 m2 de áreas verdes (Sembrado de Grass y plantación de
árboles).
• Obras de mitigación del impacto ambiental como son el control de emisiones del
polvo y el reacondicionamiento de áreas afectadas para botaderos.

Alternativa 2:
• Demolición de 1,638 m2 de veredas existentes e=0.10 m, demolición de 460 m de
fachadas, retiros o cercos de albañilería en viviendas, retiro de 776 m de cercos de
madera, retiro de 2 und de kioscos, tala y retiro de 153 und de arboles y reubicación
de 19 und de cajas de luz.
•Pavimento articulado con adoquines de concreto 10x20x8cm, en calles y avenidas
colocada sobre una base de afirmado e=0.20 m con sub-base de afirmado-hormigón
e=0.15 m (15,097 m2) y pavimento articulado con adoquines de concreto
10x20x6cm en los pasajes colocada sobre una base de afirmado e=0.20 m (37,011
m2). Ancho calzada Variable de 5.60 a 9.00 m.
• Construcción de 21,390 m2 (14,380 ml) de veredas de concreto f’c=175 Kg/cm2,
ancho variable 1.20, 1.50 y 2.00 m. y espesor de concreto 0.10 m y base de
afirmado e=10 cm. Rampas de acceso para discapacitados de ancho 1.00 m.
• Construcción de 5,312 ml de sardineles sumergidos de concreto f’c=175 Kg/cm2.
• Habilitación de 6,602 m2 de áreas verdes (Sembrado de Grass y plantación de
árboles).
• Obras de mitigación del impacto ambiental como son el control de emisiones del
polvo y el reacondicionamiento de áreas afectadas para botaderos.

El planteamiento de las alternativas a nivel técnico, ha comprendido el análisis de

los aspectos siguientes:
• Mejores materiales.
• Diseños tecnológicos que respondan a los valores, costumbres, usos y preferencias
de los habitantes de las urbanizaciones y asentamientos humanos.
• Diseño tecnológico adecuado a las condiciones ambientales específicas (topografía,
clima, intensidad solar, etc.)
• Tecnologías más apropiadas, tamaños más económicos y eficientes, etc.
Además del análisis de los aspectos señalados, han existido razones técnicas y
económicas por las cuales se han descartado a priori algunas alternativas de
solución, citándose entre ellas, las losas de concreto, etc.
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La concepción de dichas alternativas está sujeta a los estándares generales

establecidos por el Reglamento Nacional de Edificaciones, para las características y
categoría de las vías intervenidas.

6. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS PARA PAVIMENTACIÓN DE CARPETA

ASFÁLTICA EN CALIENTE E=2”

IMPRIMACION ASFALTICA

DESCRIPCION
Bajo este ítem, el Contratista debe suministrar y aplicar material bituminoso a una
base o capa del camino, preparada con anterioridad, de acuerdo con las
Especificaciones y de conformidad con los planos. Consiste en la incorporación de
asfalto a la superficie de una Base, a fin de prepararla para recibir una capa de
pavimento asfáltico.

Materiales
El material bituminoso a aplicar en este trabajo será el siguiente:
(a) Emulsiones Asfálticas de curado rápido (CRS-1, CRS-2) diluido con agua, de
acuerdo a la textura de la Base.
(b) Podría ser admitido el uso de Asfalto líquido, de grados MC-30, MC-70 ó MC-250
que cumpla con los requisitos de la Tabla N° 400-5.
El tipo de material a utilizar deberá ser establecido en el Proyecto o según lo indique
el Supervisor. El material debe ser aplicado tal como sale de planta, sin agregar
ningún solvente o material que altere sus características.
La cantidad por m² de material bituminoso, debe estar comprendido entre 0,7 -1,5
lt/m² para una penetración dentro de la capa granular de apoyo de 7 mm por lo
menos, verificándose esto cada 25m.

Equipo
Todos los equipos empleados deberán ser compatibles con los procedimientos de
construcción adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor teniendo en
cuenta que su capacidad y eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las
obras y al cumplimiento de las exigencias de calidad de la presente especificación y
de la correspondiente a la respectiva partida de trabajo.
Para los trabajos de imprimación se requieren elementos mecánicos de limpieza y
carrotanques irrigadores de agua y asfalto.
El equipo para limpieza estará constituido por una barredora mecánica y/o una
sopladora mecánica. La primera será del tipo rotatorio y ambas serán operadas
mediante empuje o arrastre con tractor. Como equipo adicional podrán utilizarse
compresores, escobas, y demás implementos que el Supervisor autorice.
El carrotanque imprimador de materiales bituminosos deberá cumplir exigencias
mínimas que garanticen la aplicación uniforme y constante de cualquier material
bituminoso, sin que lo afecten la carga, la pendiente de la vía o la dirección del
vehículo. Sus dispositivos de irrigación deberán proporcionar una distribución
transversal adecuada del ligante. El vehículo deberá estar provisto de un
velocímetro calibrado en metros por segundo (m/s), o pies por segundo (pie/s),
visible al conductor, para mantener la velocidad constante y necesaria que permita
la aplicación uniforme del asfalto en sentido longitudinal.
El carrotanque deberá aplicar el producto asfáltico a presión y para ello deberá
disponer de una bomba de impulsión, accionada por motor y provista de un
indicador de presión. También, deberá estar provisto de un termómetro para el
ligante, cuyo elemento sensible no podrá encontrarse cerca de un elemento
calentador.
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Para áreas inaccesibles al equipo irrigador y para retoques y aplicaciones mínimas,

se usará una caldera regadora portátil, con sus elementos de irrigación a presión, o
una extensión del carrotanque con una boquilla de expansión que permita un riego
uniforme. Por ningún motivo se permitirá el empleo de regaderas u otros dispositivos
de aplicación manual por gravedad.

Requerimientos de Construcción

Clima
La capa de imprimación debe ser aplicada solamente cuando la temperatura
atmosférica a la sombra este por encima de los 10°C y la superficie del camino esté
razonablemente seca y las condiciones climáticas, en la opinión de la Supervisión,
se vean favorables (no lluviosos, ni muy nublado).

Preparación de la Superficie
La superficie de la base que debe ser imprimada (impermeabilizada) debe estar en
conformidad con los alineamientos, gradientes y secciones típicas mostradas en los
planos y con los requisitos de las Especificaciones relativas a la Base Granular.
Antes de la aplicación de la capa de imprimación, todo material suelto o extraño
debe ser eliminado por medio de una barredora mecánica y/o un soplador
mecánico, según sea necesario. Las concentraciones de material fino deben ser
removidas por medio de la cuchilla niveladora o con una ligera escarificación.
Cuando lo autorice el Supervisor, la superficie preparada puede ser ligeramente
humedecida por medio de rociado, inmediatamente antes de la aplicación del
material de imprimación.

Aplicación de la Capa de Imprimación

Durante la ejecución el Contratista debe tomar las precauciones necesarias para
evitar incendios, siendo el responsable por cualquier accidente que pudiera ocurrir.
El material bituminoso de imprimación debe ser aplicado sobre la base
completamente limpia, or un distribuidor a presión que cumpla con los requisitos
indicados anteriormente. El Contratista dispondrá de cartones o papel grueso que
acomodará en la Base antes de imprimar, para evitar la superposición de riegos,
sobre una área ya imprimada, al accionar la llave de riego debiendo existir un
empalme exacto. El material debe ser aplicado uniformemente a la temperatura y a
la velocidad de régimen especificada por el Supervisor. En general, el régimen debe
estar entre 0,7 a 1,5 lts/m², dependiendo de cómo se halle la textura superficial de la
base.
La temperatura del material bituminoso en el momento de aplicación, debe estar
comprendida dentro de los límites establecidos y será aplicado a la temperatura que
apruebe el Supervisor.
Al aplicar la capa de imprimación, el distribuidor debe ser conducido a lo largo de un
filo marcado para mantener una línea recta de aplicación. El Contratista debe
determinar la tasa de aplicación del ligante y hacer los ajustes necesarios. Algún
área que no reciba el tratamiento, debe ser inmediatamente imprimada usando una
manguera conectada al distribuidor.
Si las condiciones de tráfico lo permiten, la aplicación debe ser hecha sólo en la
mitad del ancho de la Base. Debe tenerse cuidado de colocar la cantidad correcta
de material bituminoso a lo largo de la juntura longitudinal resultante.
Inmediatamente después de la aplicación de la capa de imprimación, ésta debe ser
protegida por avisos y barricadas que impidan el tránsito durante el período de
curado (4 días aprox.).

Protección de las Estructuras Adyacentes

La superficie de todas las estructuras y árboles adyacentes al área sujeta a
tratamiento, deben ser protegidas de manera tal, que se eviten salpicaduras o
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manchas. En caso de que esas salpicaduras o manchas ocurran, el Contratista

deberá, por cuenta propia, retirar el material y reparar todo daño ocasionado.

Apertura al Tráfico y Mantenimiento

El área imprimada debe airearse, sin ser arenada por un término de 24 horas, a
menos que lo ordene de otra manera el Supervisor. Si el clima es frío o si el material
de imprimación no ha penetrado completamente en la superficie de la base, un
período más largo de tiempo podrá ser necesario. Cualquier exceso de material
bituminoso que quede en la superficie después de tal lapso debe ser retirado
usando arena, u otro material aprobado que lo absorba y como lo ordene el
Supervisor, antes de que se reanude el tráfico.
El Contratista deberá conservar satisfactoriamente la superficie imprimada hasta
que la capa de superficie sea colocada. La labor de conservación debe incluir, el
extender cualquier cantidad adicional de arena u otro material aprobado necesario
para evitar la adherencia de la capa de imprimación a las llantas de los vehículos y
parchar las roturas de la superficie imprimada con mezcla bituminosa. En otras
palabras, cualquier área de superficie imprimada que resulte dañada por el tráfico
de vehículos o por otra causa, deberá ser reparada antes de que la capa superficial
sea colocada, a costo del Contratista.

Calidad del material asfáltico

A la llegada de cada camión termotanque con cemento asfáltico o emulsión asfáltica
para el riego, el Contratista deberá entregar al Supervisor un certificado de calidad
del producto, así como la garantía del fabricante de que éste cumple con las
condiciones especificadas de las presentes especificaciones, según el material
bituminoso que se esté utilizando.
El Supervisor se abstendrá de aceptar el empleo de suministros de material
bituminoso que no se encuentren respaldados por la certificación de calidad del
fabricante. En el caso de empleo de asfalto diluido, el Supervisor comprobará
mediante muestras representativas (mínimo una muestra por cada 9000 galones o
antes si el volumen de entrega es menor), el grado de viscosidad cinemática del
producto, mientras que si está utilizando emulsión asfáltica, se comprobará su tipo,
contenido de agua y penetración del residuo. En todos los casos, guardará una
muestra para ensayos ulteriores de contraste, cuando el Contratista o el fabricante
manifiesten inconformidad con los resultados iniciales.
El Supervisor se abstendrá de aceptar áreas imprimadas donde la dosificación varíe
de la aprobada por él en más de diez por ciento (10%).

CARPETA ASFALTICA EN CALIENTE E=2"

ASFALTO SÓLIDO PEN 60-70

ASFALTO LIQUIDO RC-250

FILLER

DESCRIPCION
Este trabajo consistirá en la colocación de una capa asfáltica bituminosa fabricada
en caliente y, construida sobre una superficie debidamente preparada e imprimada,
de acuerdo con la presente especificación.
Las mezclas bituminosas para empleo en pavimentación en caliente se compondrán
de agregados minerales gruesos, finos, filler mineral y material bituminoso.

MATERIALES
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o
mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa
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del material asfáltico por utilizar en el trabajo, ésta no se desprenda por la acción del
agua y del tránsito. Sólo se admitirá el empleo de agregados con características
hidrófilas, si se añade algún aditivo de comprobada eficacia para proporcionar una
buena adhesividad.
Para el objeto de estas especificaciones, se denominará agregado grueso la porción
del agregado retenido en el tamiz de 4.75 mm (N° 4); agregado fino la porción
comprendida entre los tamices de 4.75 mm y 75 mm (N° 4 y N° 200) y polvo mineral
o llenante la que pase el tamiz de 75 mm (N° 200).
El agregado grueso deberá proceder de la trituración de roca o de grava o por una
combinación de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables,
sin exceso de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento
de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir
la adhesión completa del asfalto. Sus requisitos básicos de calidad se presentan en
cada especificación.
El agregado fino estará constituido por arena de trituración o una mezcla de ella con
arena natural. La proporción admisible de esta última dentro del conjunto se
encuentra definida en la respectiva especificación.
Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y
angular. El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión
del asfalto y deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en cada
especificación.
El polvo mineral o llenante provendrá de los procesos de trituración de los
agregados pétreos o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente
cal hidratada o cemento portland. Podrá usarse una fracción del material
preveniente de la clasificación, siempre que se verifique que no tenga actividad y
que sea no plástico. Su peso unitario aparente, determinado por el ensayo de
sedimentación en tolueno, deberá encontrarse entre cinco y ocho décimas de gramo
por centímetro cúbico (0,5 y 0,8 g/cm³ ) (BS 812, NLT 176) y su coeficiente de
emulsibilidad deberá ser inferior a seis décimas (0,6).
La mezcla de los agregados grueso y fino y el polvo mineral deberá ajustarse a las
exigencias de la respectiva especificación, en cuanto a su granulometría.

Agregados Minerales Gruesos

Los agregados gruesos, deben cumplir además con los siguientes requerimientos:
REQUERIMIENTOS AGRAGADO GRUESO
Requerimiento
Altitud (m.s.n.m.)
Ensayos Norma
<
> 3000
3000
Durabilidad (al Sulfato MTC 12% 10%
de Sodio) E 209 máx. máx.
Durabilidad (al Sulfato 18 15%
 
de Magnesio) máx. máx.
MTC 40% 35%
Abrasión Los Angeles
E 207 máx.. máx.
MTC 35% 35%
Indice de Durabilidad
E 214 mín. mín.
Partículas chatas y MTC 10% 10%
alargadas E 221 máx. máx.
MTC
Caras fracturadas SEGÚN TABLA
E 210

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MTC 0.5% 0.5%

Sales Solubles Totales
E 219 máx. máx.
MTC Según
Absorción 1.00%
E 206 Diseño
MTC
Adherencia +95
E 519

Agregados Minerales Finos

Los agregados gruesos, deben cumplir además con los siguientes requerimientos:

REQUERIMIENTOS AGRAGADO FINO

Requerimiento
Altitud (m.s.n.m.)
Ensayos Norma
<
> 3000
3000
MTC
Equivalente de Arena SEGÚN TABLA
E 209
Angularidad del MTC
SEGÚN TABLA
agregado fino E 222
Adhesividad (Riedel MTC 4% 6%
Weber) E 220 mín. mín.
Índice de Plasticidad MTC
NP NP
(malla N°40) E 111
MTC 35 35
Índice de Durabilidad
E 214 mín. mín.
Índice de Plasticidad MTC
Max 4 NP
(malla N°200) E 111
MTC 0.5% 0.5%
Sales Solubles Totales
E 219 máx. máx.
MTC Según
Absorción 0.50%
E 205 Diseño

REQUERIMIENTOS PARA CARAS FRACTURADAS

Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes
(millones) > 100
< 100 mm
mm
<3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70

REQUERIMIENTOS DEL EQUIVALENTE DE ARENA

Tráfico en Ejes Equivalentes Porcentaje de Equivalente
(millones) Arena (mínimo)
<3 45
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> 3 – 30 50
> 30 55

ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO

Espesor de Capa
Tráfico en Ejes Equivalentes
(millones) < 100 > 100
mm mm
<3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
> 30 40 mín. 40 mín.

Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica en
caliente serán establecidos por el Contratista y aprobado por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino según
lo establecido en el acápite (a) y (b) de esta Subsección el material de la mezcla de
los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se aceptará como máximo el
uno por ciento (1%) de partículas deleznables según ensayo. MTC E 212. Tampoco
deberá contener materia orgánica y otros materiales deletéreos.

Mezcla Asfáltica
La gradación de la mezcla asfáltica deberá responder a alguno de los siguientes
husos granulométricos.

Porcentaje que pasa

Tamiz
MAC -1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100 - -
19,0 mm (3/4”) 80 -100 100 -
12,5 mm (1/2”) 67- 85 80 - 100 -
9,5 mm (3/8”) 60 - 77 70 - 88 100
4,75 mm (N° 4) 43 - 54 51 - 68 65 - 87
2,00 mm (N° 10) 29 - 45 38 - 52 43 - 61
425 mm (N° 40) 14 - 25 17- 28 16 - 29
180 mm (N° 80) 8 -17 8 -17 9 -19
75 mm (N° 200) 04 - 8 04 - 8 05 - 10

Filler o Polvo Mineral

El filler o relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de
vacíos, espesante del asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-
asfalto, podrá ser de preferencia cal hidratada, no plástica que deberá cumplir la
norma AASHTO M-303.
De no ser cal, será polvo de roca.
La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseños de mezcla según el Método
Marshall.

Cemento Asfáltico
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El cemento asfáltico a emplear en los riegos de liga y en las mezclas asfálticas

elaboradas en caliente será clasificado por viscosidad absoluta y por penetración.
Su empleo será según las características climáticas de la región, la correspondiente
carta viscosidad del cemento asfáltico y tal como lo indica la Tabla siguiente, las
consideraciones del Proyecto y las indicaciones del Supervisor.

Temperatura Media Anual

24°C 15°C
24°C o más – - Menos de 5°C
15°C 5°C
85 –
40 – 50 ó
100 Asfalto
60-70 ó 60-70
120 - Modificado
Modificado
150
El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no
formar espuma cuando es calentado a temperatura de 175°C.
El cemento asfáltico podrá modificarse mediante la adición de activantes,
rejuvenecedores, polímeros, asfaltos naturales o cualquier otro producto garantizado
por los productos correspondientes. En tales casos, las especificaciones particulares
establecerán el tipo de adición y las especificaciones que deberán cumplir tanto el
ligante modificado como las mezclas asfálticas resultantes. La dosificación y
dispersión homogénea del producto de adición deberán tener la aprobación del
Supervisor.

Equipo
Todos los equipos empleados deberán ser compatibles con los procedimientos de
construcción adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor teniendo en
cuenta que su capacidad y eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las
obras y al cumplimiento de las exigencias de calidad de la presente especificación y
de la correspondiente a la respectiva partida de trabajo.

Equipo para la elaboración de los agregados triturados

La planta de trituración constará de una trituradora primaria y una secundaria
obligatoriamente. Una terciaria siempre y cuando se requiera. Se deberá incluir
también una clasificadora y un equipo de lavado. Además deberá estar provista de
los filtros necesarios para prevenir la contaminación ambiental.

Planta mezcladora
La mezcla de concreto asfáltico se fabricará en plantas adecuadas de tipo continuo
o discontinuo, capaces de manejar simultáneamente en frío el número de agregados
que exija la fórmula de trabajo adoptada.
Las plantas productoras de mezcla asfáltica deberán cumplir con lo establecido en
la reglamentación vigente sobre protección y control de calidad del aire.
Las tolvas de agregados en frío deberán tener paredes resistentes y estar provistas
de dispositivos de salida que puedan ser ajustados exactamente y mantenidos en
cualquier posición. El número mínimo de tolvas será función del número de
fracciones de agregados por emplear y deberá tener aprobación del Supervisor.
En las plantas del tipo tambor secador-mezclador, el sistema de dosificación de
agregados en frío deberá ser ponderal y tener en cuenta su humedad para corregir
la dosificación en función de ella. En los demás tipos de plantas de aceptarán
sistemas de dosificación de tipo volumétrico.
La planta estará dotada de un secador que permita el secado correcto de los
agregados y su calentamiento a la temperatura adecuada para la fabricación de la

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mezcla. El sistema de extracción de polvo deberá evitar su emisión a la atmósfera o

el vertido de lodos a cauces de agua o instalaciones sanitarias.
Las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador, estarán dotadas, así
mismo, de un sistema de clasificación de los agregados en caliente, de capacidad
adecuada a la producción del mezclador, en un número de fracciones no inferior a
tres (3) y de tolvas de almacenamiento de las mismas, cuyas paredes serán
resistentes y de altura suficiente para evitar contaminaciones. Dichas tolvas en
caliente estarán dotadas de un rebosadero, para evitar que el exceso de contenido
se vierta en las contiguas o afecte el funcionamiento del sistema de clasificación; de
un dispositivo de alarma, claramente perceptible por el operador, que avise cuando
el nivel de la tolva baje del que proporcione el caudal calibrado y de un dispositivo
para la toma de muestras de las fracciones almacenadas.
La instalación deberá estar provista de indicadores de la temperatura de los
agregados, situados a la salida del secador y en las tolvas en caliente.
El sistema de almacenamiento, calefacción y alimentación del asfalto deberá
permitir su recirculación y su calentamiento a la temperatura de empleo.
En el calentamiento del asfalto se emplearán, preferentemente, serpentines de
aceite o vapor, evitándose en todo caso el contacto del ligante con elementos
metálicos de la caldera que estén a temperatura muy superior a la de
almacenamiento. Todas las tuberías, bombas, tanques, etc., deberán estar provistos
de dispositivos calefactores o aislamientos. La descarga de retorno del ligante a los
tanques de almacenamiento será siempre sumergida. Se dispondrán termómetros
en lugares convenientes, para asegurar el control de la temperatura del ligante,
especialmente en la boca de salida de éste al mezclador y en la entrada del tanque
de almacenamiento. El sistema de circulación deberá estar provisto de una toma
para el muestreo y comprobación de la calibración del dispositivo de dosificación.
En caso de que se incorporen aditivos a la mezcla, la instalación deberá poseer un
sistema de dosificación exacta de los mismos. La instalación estará dotada de
sistemas independientes de almacenamiento y alimentación del llenante de
recuperación y adición, los cuales deberán estar protegidos contra la humedad.
Las instalaciones de tipo discontinuo deberán estar provistas de dispositivos de
dosificación por peso cuya exactitud sea superior al medio por ciento (0,5%). Los
dispositivos de dosificación del llenante y ligante tendrán, como mínimo, una
sensibilidad de medio kilogramo (0,5 kg). El ligante deberá ser distribuido
uniformemente en el mezclador, y las válvulas que controlan su entrada no deberán
permitir fugas ni goteos.
En las instalaciones de tipo continuo, las tolvas de agregados clasificados calientes
deberán estar provistas de dispositivos de salida, que puedan ser ajustados
exactamente y mantenidos en cualquier posición. Estos dispositivos deberán ser
calibrados antes de iniciar la fabricación de cualquier tipo de mezcla, en condiciones
reales de funcionamiento.
El sistema dosificador del ligante deberá disponer de dispositivos para su calibración
a la temperatura y presión de trabajo. En las plantas de mezcla continua, deberá
estar sincronizado con la alimentación de los agregados pétreos y el llenante
mineral.
En las plantas continuas con tambor secador-mezclador se deberá garantizar la
difusión homogénea del asfalto y que ésta se realice de manera que no exista
ningún riesgo de contacto con la llama ni de someter al ligante a temperaturas
inadecuadas.
En las instalaciones de tipo continuo, el mezclador será de ejes gemelos.
Si la planta posee tolva de almacenamiento de la mezcla elaborada, su capacidad
deberá garantizar el flujo normal de los vehículos de transporte.
En la planta mezcladora y en los lugares de posibles incendios, es necesario que se
cuente con un extintor de fácil acceso y uso del personal de obra.
Antes de la instalación de la planta mezcladora, el contratista deberá solicitar a las
autoridades correspondientes, los permisos de localización, concesión de aguas,
disposición de sólidos, funcionamiento de para emisiones atmosféricas, vertimiento
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de aguas y permiso por escrito al dueño o representante legal. Para la ubicación se

debe considerar dirección de los vientos, proximidad a las fuentes de materiales,
fácil acceso.
Los trabajadores y operarios más expuestos al ruido, gases tóxicos y partículas
deberán estar dotados con elementos de seguridad industrial y adaptados a las
condiciones climáticas tales como: gafas, tapaoídos, tapabocas, casco, guantes,
botas y otras que se crea pertinente.

Equipo para el transporte

Tanto los agregados como las mezclas se transportarán en volquetes debidamente
acondicionadas para tal fin. La forma y altura de la tolva será tal, que durante el
vertido en la terminadora, el volquete sólo toque a ésta a través de los rodillos
previstos para ello.
Los volquetes deberán estar siempre provistos de dispositivos que mantengan la
temperatura, así como para proteger debidamente asegurado, tanto para proteger
los materiales que transporta, como para prevenir emisiones contaminantes.

Equipo para la extensión de la mezcla

La extensión y terminación de las mezclas densas en caliente se hará con una
pavimentadora autopropulsada, adecuada para extender y terminar la mezcla con
un mínimo de precompactación de acuerdo con los anchos y espesores
especificados. La pavimentadora estará equipada con un vibrador y un distribuidor
de tornillo sinfín, de tipo reversible, capacitado para colocar la mezcla
uniformemente por delante de los enrasadores. Poseerá un equipo de dirección
adecuado y tendrá velocidades para retroceder y avanzar. La pavimentadora tendrá
dispositivos mecánicos compensadores para obtener una superficie pareja y formar
los bordes de la capa sin uso de formas. Será ajustable para lograr la sección
transversal especificada del espesor de diseño u ordenada por el Supervisor.
Asimismo, deberá poseer sensores electrónicos para garantizar la homogeneidad
de los espesores.
Si se determina que el equipo deja huellas en la superficie de la capa, áreas
defectuosas u otras irregularidades objetables que no sean fácilmente corregibles
durante la construcción, el Supervisor exigirá su inmediata reparación o cambio.
Cuando la mezcla se realice en planta portátil, la misma planta realizará su
extensión sobre la superficie.

Equipo de compactación
Se deberán utilizar rodillos autopropulsados de cilindros metálicos, estáticos o
vibratorios, triciclos o tándem y de neumáticos. El equipo de compactación será
aprobado por el Supervisor, a la vista de los resultados obtenidos en la fase de
experimentación. Para Vías de Primer orden los rodillos lisos se restringen al
denominado tipo tandem, no permitiéndose el uso de los que poseen dos llantas
traseras neumáticas. Para otros tipos de vías se aconseja el uso de equipos
tándem, mas no restringe exclusivamente a éste.
Los compactadores de rodillos no deberán presentar surcos ni irregularidades. Los
compactadores vibratorios dispondrán de dispositivos para eliminar la vibración al
invertir la marcha, siendo aconsejable que el dispositivo sea automático. Además,
deberán poseer controladores de vibración y de frecuencia independientes. Los de
neumáticos tendrán ruedas lisas, en número, tamaño y disposición tales, que
permitan el traslapo de las huellas delanteras y traseras y, en caso necesario,
faldones de lona protectora contra el enfriamiento de los neumáticos.
Las presiones lineales estáticas o dinámicas, y las presiones de contacto de los
diversos compactadores, serán las necesarias para conseguir la compactación
adecuada y homogénea de la mezcla en todo su espesor, pero sin producir roturas
del agregado ni arrollamiento de la mezcla a las temperaturas de compactación.

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Equipo accesorio
Estará constituido por elementos para limpieza, preferiblemente barredora o
sopladora mecánica. Así mismo, se requieren herramientas menores para efectuar
correcciones localizadas durante la extensión de la mezcla.
Al término de obra se desmontarán las plantas de asfalto, dejando el área limpia y
sin que signifique cambio alguno al paisaje o comprometa el medio ambiente.

Mezcla de Agregados
Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán estar de acuerdo con
las exigencias para mezclas de concreto bituminoso que se indican en las tablas
siguientes, según corresponda al tipo de mezcla que se produzca, de acuerdo al
diseño del proyecto y lo indicado por el Supervisor.

REQUISITOS PARA MEZCLA DE CONCRETO BITUMINOSO

PARÁMETRO DE CLASE DE MEZCLA

DISEÑO A B C
Marshall (MTC E 504) 8 kN 5,34
4,45 kN
[Link] (mín) (815 kN
(453
[Link] 0.25 mm Kg) (544
Kg)
[Link] de 8 – Kg)
8 – 2
vacíos con aire (1) 14 8 – 16
03 – 5
(MTC E 505) 3–5 03 - 5
[Link]íos en el
VER TABLA
agregado mineral
VER TABLA
[Link]ón,
75 50 50
núm. de golpes en
cada capa de testigo
c. Inmersión –
Compresión
(MTC E 518)
[Link] a la 2,1 2,1 1,4
compresión 70 70 70
Mpa mín.
[Link]
retenida % (mín)
d. Resistencia
Conservada en la
Prueba de Tracción 70 70 70
indirecta
(mín) (MTC E 521)
e. Relación Polvo – 0,6 – 0,6 – 0,6 –
Asfalto 1,3 1,3 1,3
f. Relación Est./flujo
1700 – 2500
(2)

VACÍOS MÍNIMOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA)

Vacíos mínimos en agregado mineral %
Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm. (N° 8) 21 -
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4,75 mm. (N° 4) 18 -

9,5 mm. (3/8”) 16 15
12,5 mm. (½”) 15 14
19 mm. (3/4”) 14 13
25 mm. (1”) 13 12
7,5 mm. (1 ½”) 12 11
50 mm. (2”) 11.5 10.5

Limitaciones climáticas
Las mezclas asfálticas calientes se colocarán únicamente cuando la base a tratar se
encuentre seca, la temperatura atmosférica a la sombra sea superior a 10ºC en
ascenso y el tiempo no esté neblinoso ni lluvioso; además la base preparada debe
estar en condiciones satisfactorias.

Preparación de la superficie existente

La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual
se va a colocar tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o
definidas por el Supervisor. Todas las irregularidades que excedan de las
tolerancias establecidas en la especificación respectiva, deberán ser corregidas de
acuerdo con lo establecido en ella.
Antes de aplicar la mezcla, se verificará que haya ocurrido el curado del riego
previo, no debiendo quedar restos de fluidificante ni de agua en la superficie. Si
hubiera transcurrido mucho tiempo desde la aplicación del riego, se comprobará que
su capacidad de liga con la mezcla no se haya mermado en forma perjudicial; si ello
ha sucedido, el Contratista deberá efectuar un riego adicional de adherencia, a su
costa, en la cuantía que fije el Supervisor.

Elaboración de la mezcla
Los agregados se suministrarán fraccionados. El número de fracciones deberá ser
tal que sea posible, con la instalación que se utilice, cumplir las tolerancias exigidas
en la granulometría de la mezcla. Cada fracción será suficientemente homogénea y
deberá poderse acopiar y manejar sin peligro de segregación, observando las
precauciones que se detallan a continuación.
Cada fracción del agregado se acopiará separada de las demás para evitar
intercontaminaciones. Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se
utilizarán los iento cincuenta milímetros (150 mm) inferiores de los mismos. Los
acopios se construirán por capas de espesor no superior a un metro y medio (1,5
m), y no por montones cónicos. Las cargas del material se colocarán adyacentes,
tomando las medidas oportunas para evitar su segregación.
Cuando se detecten anomalías en el suministro, los agregados se acopiarán por
separado, hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se aplicará cuando
se autorice el cambio de procedencia de un agregado.
La carga de las tolvas en frío se realizará de forma que éstas contengan entre el
cincuenta por ciento (50%) y el cien por ciento (100%) de su capacidad, sin rebosar.
En las operaciones de carga se tomarán las precauciones necesarias para evitar
segregaciones o contaminaciones.
Las aberturas de salida de las tolvas en frío se regularán en forma tal, que la mezcla
de todos los agregados se ajuste a la fórmula de obra de la alimentación en frío. El
caudal total de esta mezcla en frío se regulará de acuerdo con la producción
prevista, no debiendo ser ni superior ni inferior, lo que permitirá mantener el nivel de
llenado de las tolvas en caliente a la altura de calibración.
Los agregados preferentemente secos se calentarán antes de su mezcla con el
asfalto. El secador se regulará de forma que la combustión sea completa, indicada
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por la ausencia de humo negro en el escape de la chimenea. Si el polvo recogido en

los colectores cumple las condiciones exigidas al filler y su utilización está prevista,
se podrá introducir en la mezcla; en caso contrario, deberá eliminarse. El tiro de aire
en el secador se deberá regular de forma adecuada, para que la cantidad y la
granulometría del filler recuperado sean uniformes. La dosificación del filler de
recuperación y/o el de aporte se hará de manera independiente de los agregados y
entre sí.
En las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador, deberá comprobarse
que la unidad clasificadora en caliente proporcione a las tolvas en caliente
agregados homogéneos; en caso contrario, se tomarán las medidas necesarias para
corregir la heterogeneidad. Las tolvas en caliente de las plantas continuas deberán
mantenerse por encima de su nivel mínimo de calibración, sin rebosar.
Los agregados preparados como se ha indicado anteriormente, y eventualmente el
llenante mineral seco, se pesarán o medirán exactamente y se transportarán al
mezclador en las proporciones determinadas en la fórmula de trabajo.
Si la instalación de fabricación de la mezcla es de tipo continuo, se introducirá en el
mezclador al mismo tiempo, la cantidad de asfalto requerida, a la temperatura
apropiada, manteniendo la compuerta de salida a la altura que proporcione el
tiempo teórico de mezcla especificado. La tolva de descarga se abrirá
intermitentemente para evitar segregaciones en la caída de la mezcla a la volqueta.
Si la instalación es de tipo discontinuo, después de haber introducido en el
mezclador los agregados y el llenante, se agregará automáticamente el material
bituminoso calculado para cada bachada, el cual deberá encontrarse a la
temperatura adecuada y se continuará la operación de mezcla durante el tiempo
especificado.
En ningún caso se introducirá en el mezclador el agregado caliente a una
temperatura superior en más de cinco grados Celsius (5°C) a la temperatura del
asfalto.
El cemento asfáltico será calentado a un temperatura tal, que se obtenga una
viscosidad comprendida entre 75 y 155 SSF (según Carta Viscosidad-Temperatura
proporcionado por el fabricante) y verificada en laboratorio por la Supervisión.
En mezcladores de ejes gemelos, el volumen de materiales no será tan grande que
sobrepase los extremos de las paletas, cuando éstas se encuentren en posición
vertical, siendo recomendable que no superen los dos tercios (2/3) de su altura.
A la descarga del mezclador, todos los tamaños del agregado deberán estar
uniformemente distribuidos en la mezcla y sus partículas total y homogéneamente
cubiertas. La temperatura de la mezcla al salir del mezclador no excederá de la
fijada durante la definición de la fórmula de trabajo.
Se rechazarán todas las mezclas heterogéneas, carbonizadas o sobrecalentadas,
las mezclas con espuma, o las que presenten indicios de humedad. En este último
caso, se retirarán los agregados de las correspondientes tolvas en caliente.
También se rechazarán aquellas mezclas en las que la envuelta no sea perfecta.

Transporte de la mezcla
La mezcla se transportará a la obra en volquetes hasta una hora de día en que las
operaciones de extensión y compactación se puedan realizar correctamente con luz
solar. Sólo se permitirá el trabajo en horas de la noche si, a juicio del Supervisor,
existe una iluminación artificial que permita la extensión y compactación de manera
adecuada.
Durante el transporte de la mezcla deberán tomarse las precauciones necesarias
para que al descargarla sobre la máquina pavimentadora, su temperatura no sea
inferior a la mínima que se determine como aceptable durante la fase del tramo de
prueba.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la
superficie por ningún tipo de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las
acciones correspondientes para la limpieza del mismo por parte y responsabilidad
del contratista.
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Extensión de la mezcla
La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora, de modo que se cumplan
los alineamientos, anchos y espesores señalados en los planos o determinados por
el Supervisor.
A menos que se ordene otra cosa, la extensión comenzará a partir del borde de la
calzada en las zonas por pavimentar con sección bombeada, o en el lado inferior en
las secciones peraltadas. La mezcla se colocará en franjas del ancho apropiado
para realizar el menor número de juntas longitudinales, y para conseguir la mayor
continuidad de las operaciones de extendido, teniendo en cuenta el ancho de la
sección, las necesidades del tránsito, las características de la pavimentadora y la
producción de la planta.
La colocación de la mezcla se realizará con la mayor continuidad posible,
verificando que la pavimentadora deje la superficie a las cotas previstas con el
objeto de no tener que corregir la capa extendida. En caso de trabajo intermitente,
se comprobará que la temperatura de la mezcla que quede sin extender en la tolva
o bajo la pavimentadora no baje de la especificada; de lo contrario, deberá
ejecutarse una junta transversal. Tras la pavimentadora se deberá disponer un
número suficiente de obreros especializados, agregando mezcla caliente y
enrasándola, según se precise, con el fin de obtener una capa que, una vez
compactada, se ajuste enteramente a las condiciones impuestas en esta
especificación.
En los sitios en los que a juicio del Supervisor no resulte posible el empleo de
máquinas pavimentadoras, la mezcla podrá extenderse a mano. La mezcla se
descargará fuera de la zona que se vaya a pavimentar, y distribuirá en los lugares
correspondientes por medio de palas y rastrillos calientes, en una capa uniforme y
de espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a los planos o instrucciones del
Supervisor, con las tolerancias establecidas en la presente especificación.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la
superficie por ningún tipo de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las
acciones correspondientes para la limpieza del mismo por parte y responsabilidad
del contratista.
No se permitirá la extensión y compactación de la mezcla en momentos de lluvia, ni
cuando haya fundado temor de que ella ocurra o cuando la temperatura ambiente a
la sombra y la del pavimento sean inferiores a diez grados Celsius (10°C).

Compactación de la mezcla
La compactación deberá comenzar, una vez extendida la mezcla, a la temperatura
más alta posible con que ella pueda soportar la carga a que se somete sin que se
produzcan agrietamientos o desplazamientos indebidos, según haya sido dispuesto
durante la ejecución del tramo de prueba y dentro del rango establecido en la carta
viscosidad - temperatura.
La compactación deberá empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el
centro, excepto en las curvas peraltadas en donde el cilindrado avanzará del borde
inferior al superior, paralelamente al eje de la vía y traslapando a cada paso en la
forma aprobada por el Supervisor, hasta que la superficie total haya sido
compactada. Los rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano a la
pavimentadora, excepto en los casos que autorice el Supervisor, y sus cambios de
dirección se harán sobre la mezcla ya compactada.
Se tendrá cuidado en el cilindrado para no desplazar los bordes de la mezcla
extendida; aquellos que formarán los bordes exteriores del pavimento terminado,
serán chaflanados ligeramente.
La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de
trabajo y se complementará con el trabajo manual necesario para la corrección de
todas las irregularidades que se puedan presentar. Se cuidará que los elementos de
compactación estén siempre limpios y, si es preciso, húmedos. No se permitirán, sin
embargo, excesos de agua.
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La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de

ser compactada hasta alcanzar la densidad especificada y se concluirá con un
apisonado final que borre las huellas dejadas por los compactadores precedentes.

Juntas de trabajo
Las juntas presentarán la misma textura, densidad y acabado que el resto de la
capa compactada.
Las juntas entre pavimentos nuevos y viejos, o entre trabajos realizados en días
sucesivos, deberán cuidarse con el fin de asegurar su perfecta adherencia. A todas
las superficies de contacto de franjas construidas con anterioridad, se les aplicará
una capa uniforme y ligera de asfalto antes de colocar la mezcla nueva, dejándola
curar suficientemente.
El borde de la capa extendida con anterioridad se cortará verticalmente con el objeto
de dejar al descubierto una superficie plana y vertical en todo su espesor, que se
pintará como se ha indicado en el párrafo anterior. La nueva mezcla se extenderá
contra la junta y se compactará y alisará con elementos adecuados, antes de
permitir el paso sobre ella del equipo de compactación.
Las juntas transversales en la capa de rodadura se compactarán transversalmente.
Cuando los bordes de las juntas longitudinales sean irregulares, presenten huecos o
estén deficientemente compactados, deberán cortarse para dejar al descubierto una
superficie lisa vertical en todo el espesor de la capa. Donde el Supervisor lo
considere necesario, se añadirá mezcla que, después de colocada y compactada
con pisones, se compactará mecánicamente.
En casos de carreteras ubicadas por encima de 3 000 m.s.n.m. las juntas
longitudinales deben ser efectuadas con el uso de dos distribuidores de asfalto
trabajando simultáneamente en cada carril pavimentado. Esto permitirá obtener una
junta monolítica y cerrada.
Se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una separación mínima
de cinco metros (5 m) en el caso de las transversales y de quince centímetros (15
cm) en el caso de las longitudinales.

Pavimento sobre puentes y viaductos

Las losas de los puentes si así está dispuesto en el proyecto o autorizado por el
Supervisor se pavimentarán con una mezcla densa en caliente de la calidad exigida
para la capa de rodadura, previa aplicación del riego de liga de esta especificación.
Durante la ejecución del riego de liga y de la pavimentación, el Contratista deberá
defender con lonas, papel o similares, todas aquellas partes de los puentes que
puedan ser alcanzadas por el material bituminoso. El Contratista será responsable
por todo daño que causen las operaciones de sus equipos y, en consecuencia, los
trabajos de reparación y limpieza correrán por su cuenta.

Apertura al tránsito
Alcanzada la densidad exigida, el tramo pavimentado podrá abrirse al tránsito tan
pronto la capa alcance la temperatura ambiente.

Reparaciones
Todos los defectos no advertidos durante la colocación y compactación, tales como
protuberancias, juntas irregulares, depresiones, irregularidades de alineamiento y de
nivel, deberán ser corregidos por el Contratista, a su costa, de acuerdo con las
instrucciones del Supervisor. El Contratista deberá proporcionar trabajadores
competentes, capaces de ejecutar a satisfacción el trabajo eventual de correcciones
en todas las irregularidades del pavimento construido.

Aceptación de los trabajos

Calidad del cemento asfáltico

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El Supervisor efectuará las siguientes actividades de control:

 Comprobar, mediante muestras representativas de cada entrega y por cada carro
termotanque, la curva viscosidad - temperatura y el grado de penetración del asfalto.
En todos los casos, guardará una muestra para eventuales ensayos ulteriores de
contraste, cuando el Contratista o el proveedor manifiesten inconformidad con los
resultados iniciales.
 Efectuar con la frecuencia que se indica en la Tabla N° 410-11 o antes siempre que
se sospechen anomalías, controles de las demás características descritas en la
Tabla N° 400-3.
 Efectuar los ensayos necesarios para determinar la cantidad de cemento asfáltico
incorporado en las mezclas que haya aceptado a satisfacción.

Calidad de los agregados pétreos y el polvo mineral

De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto,
se tomarán seis (6) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:
 El desgaste en la máquina de Los Angeles, según la norma MTC E 207.
 Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio, de acuerdo
con la norma de ensayo MTC E 209.
 El equivalente de arena, de acuerdo con la norma MTC E 114.
 La plasticidad, aplicando las normas MTC E 111.
 Sales solubles Totales de acuerdo a la norma MTC E 219
 Adherencia entre el agregado y el bitumen según la norma MTC E 220 / MTC E 517.
Así mismo, para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen
previsto, se tomarán cuatro (4) muestras y sobre ellas se determinarán :
 La densidad aparente.
 El coeficiente de emulsibilidad.
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará las descargas a los
acopios y ordenará el retiro de los agregados que, a simple vista, presenten restos
de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños superiores al máximo especificado.
También, ordenará acopiar por separado aquellos que presenten alguna anomalía
de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas o
aplanadas, y plasticidad, y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus
elementos separadores.
Además, efectuará las siguientes verificaciones de calidad y frecuencias que se
indican en la Tabla N° 410-11 para el agregado de cada tolva en frío.
Si existe incorporación independiente de filler mineral, sobre él se efectuarán las
siguientes determinaciones:
 Densidad aparente y coeficiente de emulsibilidad, al menos una (1) vez a la semana
y siempre que se cambie de procedencia del filler.
 Granulometría y peso específico, una (1) prueba por suministro.
Los resultados de estas pruebas deben satisfacer los requisitos de calidad
establecidos.

Composición de la mezcla

Contenido de asfalto
Por cada jornada de trabajo se tomará un mínimo de dos (2) muestras y se
considerará como lote, el tramo constituido por un total de cuando menos seis (6)
muestras, las cuales corresponderán a un número entero de jornadas.
El porcentaje de asfalto residual promedio del tramo (ART %) tendrá una tolerancia
de dos por mil (0.2%), respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (ARF %).
ARF % - 0,2 % < ART % < ARF % + 0,2 %
A su vez, el contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI%), no
podrá diferir del valor medio del tramo (ART%) en más de tres por mil (0.3%),
admitiéndose un (1) solo valor fuera de ese intervalo.
ART % - 0,5 % < ARI % < ART % + 0,5 %
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Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el

rechazo del tramo.

Granulometría de los agregados

Sobre las muestras utilizadas para hallar el contenido de asfalto, se determinará la
composición granulométrica de los agregados.
La curva granulométrica de cada ensayo individual deberá ser sensiblemente
paralela a los límites de la franja adoptada, ajustándose a la fórmula de trabajo con
las tolerancias que se indican en la Subsección 410.05(e).

Calidad de la mezcla

Resistencia
Con un mínimo de dos (2) muestras se moldearán probetas (dos por muestra), para
verificar en el laboratorio su resistencia en el ensayo Marshall (MTC E 504);
paralelamente se determina la densidad media de las cuatro probetas moldeadas
(De).
La estabilidad media de las cuatro (4) probetas (Em) deberá ser como mínimo, igual
al noventicinco por ciento (95%) de la estabilidad de la mezcla de la fórmula de
trabajo (Et).
Em > 0,95 Et.
Además, la estabilidad de cada probeta (Ei) deberá ser igual o superior al noventa
por ciento (90%) del valor medio de estabilidad, admitiéndose.
Ei > 0,8 Em
El incumplimiento de alguna de estas exigencias acarrea el rechazo del tramo
representado por las muestras.

Flujo
El flujo medio de las probetas sometidas al ensayo de estabilidad (Fm) deberá
encontrarse entre el noventa por ciento (90%) y el ciento diez por ciento (110%) del
valor obtenido en la mezcla aprobada como fórmula de trabajo (Ft), pero no se
permitirá que su valor se encuentre por fuera de los límites establecidos en Tabla N°
410-9.
0,90 Ft < Fm < 1,10 Ft
Si el flujo medio se encuentra dentro del rango establecido, pero no satisface la
exigencia recién indicada en relación con el valor obtenido al determinar la fórmula
de trabajo, el Supervisor decidirá, al compararlo con las estabilidades, si el tramo
debe ser rechazado o aceptado.

Calidad del producto terminado

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las
rasantes y pendientes establecidas. La distancia entre el eje del proyecto y el borde
de la capa que se esté construyendo, excluyendo sus chaflanes, no podrá ser
menor que la señalada en los planos o la determinada por el Supervisor. La cota de
cualquier punto de la mezcla densa compactada en capas de base o rodadura, no
deberá variar en más de cinco milímetros (5 mm) de la proyectada.
Además, el Supervisor estará obligado a efectuar las siguientes verificaciones:

Compactación
Las determinaciones de densidad de la capa compactada se realizarán en una
proporción de cuando menos una (1) por cada doscientos cincuenta metros
cuadrados (250 m 2 ) y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un
mínimo de seis (6) determinaciones de densidad. Los sitios para las mediciones se
elegirán de acuerdo al anexo N°1 "Proceso Aleatorio para seleccionar la ubicación
de puntos de muestreo azar.

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La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el noventa y ocho
por ciento (98%) de la media obtenida al compactar en el laboratorio con la técnica
Marshall, las cuatro (4) probetas por jornada de trabajo (De), que se indicaron en la
Subsección 410.18(e)(1) de esta especificación.
Dm > 0,98 De
Además, la densidad de cada testigo individual (Di) deberá ser mayor o igual al
noventa y siete por ciento (97%) de la densidad media de los testigos del tramo
(Dm).
Di > 0,97 Dm
El incumplimiento de alguno de estos dos requisitos implica el rechazo del tramo por
parte del Supervisor.
La toma de muestras testigo se hará de acuerdo con norma MTC E 509 y las
densidades se determinarán por alguno de los métodos indicados en las normas
MTC E 506, MTC E 508 Y MTC E 510.

Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, el
Supervisor determinará el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no
podrá ser inferior al de diseño (ed).
em > ed
Además, el espesor obtenido en cada determinación individual (ei), deberá ser,
cuando menos, igual al noventa y cinco por ciento (95%) del espesor de diseño.
ei > 0.95 ed
El incumplimiento de alguno de estos requisitos implica el rechazo del tramo.

Lisura
La superficie acabada no podrá presentar zonas de acumulación de agua, ni
irregularidades mayores de cinco milímetros (5 mm) en capas de rodadura o diez
milímetros (10 mm) en capas de base y bacheos, cuando se compruebe con una
regla de tres metros (3 m) colocada tanto paralela como perpendicularmente al eje
de la vía, en los sitios que escoja el Supervisor, los cuales no podrán estar
afectados por cambios de pendiente.

Textura
En el caso de mezclas compactadas como capa de rodadura, el coeficiente de
resistencia al deslizamiento (MTC E 1004) luego del curado de la mezcla deberá
ser, como mínimo, de cuarenta y cinco centésimas (0.45) en cada ensayo individual,
debiendo efectuarse un mínimo de dos (2) pruebas por jornada de trabajo.

Regularidad superficial o Rugosidad

La regularidad superficial de la superficie de rodadura será medida y aprobada por
el Supervisor, para lo cual, por cuenta y cargo del contratista, deberá determinarse
la rugosidad en unidades IRI.
Para la determinación de la rugosidad podrán utilizarse métodos topográficos,
rugosímetros, perfilómetros o cualquier otro método aprobado por el Supervisor.
La medición de la rugosidad sobre la superficie de rodadura terminada, deberá
efectuarse en toda su longitud y debe involucrar ambas huellas por tramos de 5 km,
en los cuales las obras estén concluidas, registrando mediciones parciales para
cada kilómetro. La rugosidad, en términos IRI, tendrá un valor máximo de 2,0 m/km.
En el evento de no satisfacer este requerimiento, deberá revisarse los equipos y
procedimientos de esparcido y compactado, a fin de tomar las medidas correctivas
que conduzcan a un mejoramiento del acabado de la superficie de rodadura.

Memoria Descriptiva
Estudio de Pre-Factibilidad: Construcción de Pistas y Veredas en la Habilitación Urbana Progresiva Popular Felipe Cossío
del Pomar, Distrito de Castilla-Piura Municipalidad Distrital de Castilla

7. COSTO TOTAL DE INVERSIÓN

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD: CONSTRUCCION DE PISTAS Y VEREDAS EN LA HABILITACIÓN URBANA

PROGRESIVA POPULAR FELIPE COSSIO DEL POMAR, DISTRITO DE CASTILLA - PIURA

CODIGO NOMBRE DE LA PARTIDA UNIDAD METRADO COSTO UNIT. SUB TOTAL TOTAL

1.00 OBRAS GENERALES GLB 1 174,730 174,730 174,730

2.00 CONSTRUCCIÓN DE PISTAS M2 52,108 106 5,446,763 5,446,763
3.00 CONSTRUCCIÓN DE VEREDAS M2 21,390 143 3,052,826 3,052,826
4.00 HABILITACIÓN DE AREAS VERDES M2 6,602 38 252,137 252,137
5.00 MITIGACION AMBIENTAL GLB 1.00 95,355 95,355 95,355
EJECUCIÓN DE OBRA 9,021,811
SUPERVISIÓN Y LIQUIDACCIÓN
  DE OBRA     270,654
  EXPEDIENTE TÉCNICO     135,237
  TOTAL         9,427,792

8. COSTO DE EJECUCIÓN DE OBRA

El costo de ejecución de obra asciende a la cantidad de S/.9’427,792 (Nueve
millones cuatrocientos veintisiete mil setecientos noventa y dos nuevos soles) con
precios vigentes al mes de noviembre de 2010.

9. PLAZO DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO

El plazo de ejecución del proyecto es el siguiente:
Expediente técnico 2 meses
Ejecución de obra 10 meses
Plazo total 12 meses

10. MODALIDAD DE EJECUCIÓN

Se recomienda la ejecución presupuestaria indirecta por contrata en la modalidad
de precios unitarios.

Memoria Descriptiva