“PROCEDIMIENTO DE NORMALIZACIÓN DEL
ÁREA DE MOLIENDA”
Hecho por: Joseelina Reynalda Sosa Zavala
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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO
PROCEDIMIENTO DE NORMALIZACIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA
Área: Chancado Versión: 1
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Personal: Referencias Complementarias: (Manuales, otros PETS, estándares,
etc)
- Supervisor senior. - Check List.
- Supervisor de planta. - IPERC.
- Operador de chancado. - PETAR.
- Operador de control room. - ATS.
- Supervisor de Mantenimiento mecánico/
eléctrico.
- Supervisor de instrumentación
Equipos/ Materiales/ Herramientas Competencias Necesarias
- Radio portátil - Comunicación constante.
- Linterna - Seguridad en el trabajo.
- Detector de metales - Conocimientos en operaciones de sala de control
- Fajas transportadoras
- Apron feeder
- Molino SAG
- Chancadoras de pebles
- Zaranda
- Molinos de bolas
- Bombas
Nivel de Riesgo:
EPP RIESGO ASOCIADO
Zapatos
Casco con Chaleco Caída al Caída
de Aplastamien Resbalamien Caída de
barbiquej Arnés Lentes reflectant mismo distinto
segurida to to objetos
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Protector Mamelu Mascara Guantes Zapatos
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auditivos polvo os
Pasos Procedimiento de normalización
1.1. El Supervisor o el jefe de turno coordina con operador de control room la
normalización del circuito de molienda.
1.2. El operador de control room coordina con el operador de campo la normalización
del circuito de molienda.
1.3. El operador de campo realizara una inspección de operatividad de los equipos
principales y auxiliares del área de molienda.
1.4. El operador de control room debe monitorear constantemente que el DCS funcione
correctamente que los indicadores de flujo, temperatura, presión y niveles de aceite,
se encuentre dentro de los parámetros de operación.
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SUPERVISOR DEL AREA Y SUPERINTENDENTE DEL AREA SUPERINTENDENTE DE GERENTE DE UNIDAD
TRABAJADORES SEGURIDAD Y SALUD
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1.5. El operador de control room deberá garantizar la operatividad de los sistemas
auxiliares del molino SAG (130-MS-001): sistemas auxiliares de los molinos de bolas
(130-MB- 001/002/003/004), sistemas auxiliares de las chancadoras de pebbles
Pasos (130-CR-001/002) Zaranda vibratoria, tanques, bombas, fajas transportadoras y
alimentadores apron feeder para evitar paradas innecesarias.
1.6. El operador de control room coordinara con el área de chancado primario la
alimentación del mineral ROM a la planta de molienda teniendo como nivel mínimo
del stock pile >30% y con una granulometría de (P80= 3”) alimentación al molino SAG
(130-MS-001).
1.7. El operador de control room controla la alimentación hacia el molino SAG a través
de los alimentadores apron feeder (130-FE-001/002/003/004) y la faja
transportadora (130-CV-001).
1.8. El operador de control room debe monitorear de la capacidad nominal de cada
apron feeder es de 1375t/h y trabajan a una velocidad nominal de 0.08 m/s y una
densidad de mineral de 2665Kg/m3. Y la capacidad nominal de la faja transportadora
es de 5000 a 5500 t/h a una velocidad de 4.60 m/s la cual cuenta con un pesómetro
(130-WIT-100)
1.9. El mineral cae por gravedad hacia el molino SAG (130-MS-001) donde el operador
de control room debe asegurarse la adición de agua de proceso a la alimentación
(1500 a 2000m3/h válvula 130- HV-102) con un set point en el controlador principal
(DIC-101) de 70 a 75% de sólidos, además de aperturar la adición de cal con las
válvulas (130-HV-200/201) ON.
1.10. El operador operador de control room en coordinación con el operador de
campo controlan el correcto funcionamiento de la alimentación al molino SAG (130-
MS-001) regulando la velocidad de los alimentadores (130-FE-001/002/003/004) de
acuerdo al tonelaje requerido (nominal 5500 t/h).
1.11. El operador de control room en coordinación con el operador de campo realiza
seguimiento del correcto funcionamiento del molino SAG (130-MS-001) y sus
variables operativas como: Potencia max. (25000kw), velocidad de giro (Nominal
9.33 RPM / 77% Vel. Crit.), velocidad crítica (12.12 RPM), presión nominal en los
descansos (5000 a 5500 kpa), porcentaje de descarga de sólidos de 70 a 75% y una
densidad de 1800 – 1910 Kg/Ltr, y un P80 de 1/2 “.
1.12. El operador de control room en coordinación con el operador de campo deberán
garantizar la adición de los medios de molienda (bolas de 5”), además del agua de
lavado del trommel a través de la válvula (130-HV-100) manteniendo un flujo de (150
a 200 m3/h) y controlado por el (130-FIC-100).
1.13. El operador de control room en coordinación con el operador de campo deberán
garantizar que el cajón de descarga del molino SAG (130-TK-002) y los cajones que
alimentan a los nidos de ciclones (130-TK-003/004/005/006) se mantengan en un
nivel de 60%
1.14. El operador de control room en coordinación con el operador de campo deberán
garantizar correcto funcionamiento de los nidos de ciclones (130-CS-
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001/002/003/004) manteniendo parámetros operativos de presión en 14 PSI en
cada nido, %S alim: 50 – 55% densidad de alim. 1.46 – 1.54 Kg/Ltr. %S O/F 30 – 35%,
%S U/F 55 – 60% y 4 ciclones abiertos como mínimo.
1.15. El operador de control room en coordinación con el operador de campo realiza
seguimiento del correcto funcionamiento de los molinos de bolas(130-MB-
001/002/003/004) y sus variables operativas como: Potencia max. (25000kw),
velocidad de giro (Nominal 11.7 RPM), velocidad crítica (15 RPM), presión max. en
los descansos (7500 a 8500 kpa), porcentaje de descarga de sólidos de 45 - 55% y
una densidad de 1.40 – 1.54 Kg/Ltr, y un P80 de 1471mm.
1.16. El operador de control room en coordinación con el operador de campo deberán
garantizar correcto funcionamiento el sistema de chancado de pebbles controlando
y verificando el nivel de la tolva de pebbles (130-BN-004) que se mantenga en un
nivel de entre 25 a 75% de su nivel en ambas secciones
1.17. El operador de control room en coordinación con el operador de campo deberán
garantizar correcto funcionamiento de alimentación de los apron feeder (130-FE-
127/128) hacia las chancadoras de pebbles (130-CR-001/002) respectivamente para
lo cual se debe mantener el nivel de la taza entre 25 y 80%, además de mantener un
P80= 10.63mm
1.18. El operador de control room en coordinación con el operador de campo deberán
dar arranque al apron feeder (130-FE-129) en el caso que la tolva de emergencia
incremente su nivel (130-BN-003) para dar continuidad al proceso.
1.19. Operador de control room y operador de campo deberán constante
comunicación durante la jornada laboral para mantener el proceso de producción
en normales condiciones operativas.
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