AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

Las resistencias se construyen de alambre o de una cinta con aleación de cromo-níquel, resistente a
las altas temperaturas, o de varillas refractarias, a base de silicio o carburo de silicio. Se
ubican en el interior de la carcaza, rodeando el crisol, o cubriendo la superficie interna de la
cámara.

Cámara

Cámara de calentamiento: es el lugar

donde se colocan las piezas que van a tratarse
térmicamente. La cámara suele
denominársela mufla y se fabrica en material
refractario. Las resistencias eléctricas están
instaladas en las partes laterales.
Generalmente, tienen forma rectangular,
frecuentemente con el techo abovedado y sus
dimensiones son variables, según la
capacidad del horno y la finalidad para la que
fue construida. (Fig. 5). Fig. 5

En los hornos de baño, esta cámara se Crisol

denomina crisol y se halla ubicado en la zona
central del horno. Se fabrica en acero
refractario o fundición especial, y en la
mayoría de los casos tiene forma cilíndrica
(Fig. 6).

Control de temperatura: Para controlar la

temperatura de la c á m a r a de
calentamiento, se utiliza un pirómetro. El
termopar del mismo está situado dentro de la
mufla o crisol.

Fig. 6

En los hornos de cámara es fijo y se halla ubicado en la parte posterior o superior de la mufla,
en un alojamiento especial. Cuando el horno es de gran longitud, puede tener más de un
termopar.

En los hornos de baño, el termopar se coloca dentro del crisol, apoyándolo en un dispositivo
de sujeción.

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TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS

Hornos Eléctricos Series TM y
TL Generalidades
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES TM y TL, a la contrastada calidad de todos nuestros
productos, avalada por mas de 40 años de servicio, unen los últimos avances en
microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a horno para tratamientos térmicos
consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de
las placas lo que posibilita la baja potencia instalada del horno.
La serie TM está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100ºC.(Temple, recocido,
revenido, cementación, soldadura, dilatación...).
Para trabajos a temperaturas hasta 1.300º C utilicen la serie TL.
Descripción del horno
El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero
laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado
diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables
tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.
Vocabulario técnico
Termopar : Termocupla, termoelemento, par termoeléctrico.
Crisol : Retorta.
Cámara : Mufla.

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor. La puerta
es de apertura lateral, con cierre por aldaba, y perfecto ajuste sobre un marco de refractario.
En el interior del horno una solera de refractario facilita la colocación de las piezas a tratar y
su manejo a altas temperaturas. Se ha previsto la introducción de atmósfera controlada en el
horno con chimenea para la evacuación de gases y antorcha de quemado.

Calentamiento

Las resistencias eléctricas están colocadas en

los laterales y techo del horno e incorporadas a
una masa de hormigón refractario que las
protege de la agresión de los posibles gases
desprendidos por la carga y las resguarda de
golpes y rozaduras durante la carga y descarga.
Son de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y
preparadas para ser conectadas a la red de
230/400 V 2 o 3 fases. Los calefactores están
ampliamente sobredimensionados para una
larga vida. (Fig. 1).

Fig. 1

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Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con visualizador
digital. En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se instala un temporizador
el cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la temperatura deseada proporciona
una señal eléctrica para el accionamiento de una alarma acústica y/o luminosa.
Complementos
Como complemento a nuestros hornos ofrecemos baños de apagado para temple sobre agua,
aceite o sales, sistemas de enfriamiento por aire, sistemas de atmósfera controlada y
todo tipo de productos y accesorios. Opcionalmente pueden incorporarse al horno todo tipo de
controles y automatismos. Consúltenos sus necesidades.
Hornos de camara
Los hornos eléctricos EMISON, SERIES CT y VT, a la contrastada calidad de todos nuestros
productos, avalada por más de 45 años de servicio, unen los últimos avances en
microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para tratamientos
térmicos, consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de
las placas lo que unido a la eficacia del aislamiento posibilita la baja potencia instalada del
horno.

Construcción
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo. De gran
robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, que le
confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta es de apertura lateral, con cierre por

tornillo, y perfecto ajuste sobre un marco de
refractario con estanqueidad asegurada por la
junta recambiable de fibra cerámica.
En el interior del horno una mufla de acero
refractario facilita la colocación de las piezas a
tratar. Se ha previsto una chimenea de Fig. 2
evacuación de gases y una entrada de gas de
tratamiento. (Fig. 2).

Calentamiento
Las resistencias eléctricas están colocadas en los laterales, solera, fondo y puerta del horno
(según modelos), e incorporadas a una masa de hormigón refractario, que las protege de
golpes y rozaduras durante la carga y descarga.
Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una larga vida. Son de hilo
resistor de aleación Cr-Al-Fe y preparados para ser conectadas a la red de 230/400 V 2 ó 3
fases.

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Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.
La perfección en el aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un
extraordinario ahorro energético.
Control de temperatura
El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con
visualizador digital de la temperatura instantáneo de la cámara. El equipo permite regular la
velocidad de subida a la temperatura de consigna, y una vez alcanzada la mantiene un tiempo
programable, y transcurrido éste emite una señal de 230 V II 10 A para actuar sobre una alarma o
avisador o detener el funcionamiento del horno.
Hornos de cámara
Modelo Dimensiones Potencia
Kilovatios
CT - 150 50 x 60 x 50 20
CT - 250 60 x 64 x 65 25
CT - 350 70 x 70 x 72 30
CT - 500 78 x 80 x 80 35
CT - 750 90 x 91 x 92 45
CT - 1000 90 x 100 x 112 50
CT - 1500 100 x 115 x 135 70
CT - 2000 100 x 120 x 170 83
Hornos de Sales
Los hornos eléctricos EMISON, SERIE SAL, a la contrastada calidad de todos nuestros
productos,unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados
específicamente a hornos para tratamientos térmicos por sales, consiguiendo excepcionales
resultados. (Fig. 3).
Los hornos de crisol con sales fundidas han sido largamente utilizados en el tratamiento
térmico de los metales, utilizándose entre otros
en los procesos de cementación, nitruración,
temple, revenido, sulfinización y selenización.
Entre otras ventajas cabe citar la rapidez de
t r a t a m i e n t o , la u n i f o r m i d a d de
temperaturas, la ausencia de oxidación, y,
sobre todo, la facilidad de manejo.
Fig. 3
Descripción del horno
El horno es de construcción metálica, electro
soldado, a partir de chapas y perfiles de acero
laminado en frío, de

gran robustez, con avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante

y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado
estéticamente agradecido.

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El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.
Calentamiento
Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen las sales.
Por las características de la serie de hornos que presentamos creemos que la mejor solución es
el calentamiento eléctrico por resistencias, si bien opcionalmente puede construirse con
calefacción a gas o gasóleos.
Las resistencias eléctricas están formadas por un aro de hormigón refractario con hilo resistor
de aleación Cr-Al-Fe en su interior y preparadas para ser conectadas a la red de 220/380 V III
fases. Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una larga vida.
Control de proceso
El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con visualizador
digital y termopar tipo K sumergido en las sales y un regulador con termopar en la cámara de
calentamiento.

Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en las sales la
temperatura en la cámara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos
100 grados superior.
No es conveniente sobrepasar éste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy
estrecho el margen ya que el tiempo de fusión de las sales se alarga.
En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se instala un temporizador el cual
una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la temperatura deseada proporciona una señal
eléctrica para el accionamiento de una alarma acústica y/o luminosa.
En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan la
presencia de las sales fundidas y provocan el encendido de un piloto avisador.
Características
Modelo Dimensiones Crisol Watios Litros
en mm
SAL-10 570 x 530 230 x 250 4.000 10
SAL-30 650 x 680 310 x 400 7.500 30
SAL-50 690 x 780 360 x 490 10.000 50
SAL-65 730 x 880 380 x 570 13.000 65
SAL-80 770 x 880 430 x 570 15.000 80
SAL-100 830 x 880 470 x 580 17.000 100

Hornos continuos
Fabricamos hornos continuos del tipo llamado de solera pulsante u oscilante, empuje, "pater
noster" y otros. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior del horno es regulable.
En los hornos pulsantes y/o oscilantes, la
calefacción se prevé de electricidad para su
conexión a 230/400 V III mediante resistencias
en forma de U, de la potencia
Fig. 4
adecuada cada una envolviendo la mufla,
resistencias planas en la parte inferior de la
mufla y una resistencia en el final de la mufla.
(Fig. 4)

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Hornos para Tratamientos Térmicos (

Muflas )

Muflas para temple, Cera perdida,

Cerámica y tratamientos térmicos, etc. en
donde el fuego no afecta la calidad y el
acabado de sus productos.
Fig. 5

Hornos Eléctricos para diferentes tipos para

tratamientos térmicos, que pueden ir de 300°
hasta 1,600° C. Ya sean de Gas o cualquier
otro combustible, de acuerdo a su presupuesto y
a las necesidades de su proceso de fabricación.
(Fig. 5)

Hornos para Tratamientos Térmicos por convección forzada Cyclone

Calefaccionados a combustible o
electricidad. Temperaturas de trabajo: 675°C /
750°C. Con cámaras de trabajo horizontales o
verticales.

Estos últimos, equipados con retortas

adecuadas, son ideales para procesos de
nitruración gaseosa. (Fig. 6
Fig. 6

Hornos de camara

HORIZONTAL O VERTICAL, PARA TT

BAJO ATMOSFERAS CONTROLADAS. A
gas o eléctricos. Eléctricos Tipo "RO", hasta
1250°C; Tipo "SC", hasta 1450°C; Tipo
"MD", hasta 1800°C. A gas: con
quemadores directos y retortas de carga en los
modelos verticales, o calefaccionados por tubos
radiantes recuperativos. (Fig. 7).

Fig. 7

Hornos de Tambor Rotativo

A gas o eléctricos. Temp. máx.: 950°C. Para el

tratamiento térmico de pequeñas piezas a
granel. Tamaños normalizados. Con tambores
de acero refractario, volcadores.
Opcionalmente montados sobre ruedas
permiten usar 2 tanques para temple: aceite y
agua. (Fig. 8)

Fig. 8
6
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Hornos con temple integral pacemaker

A gas o eléctricos, tipo PaceMaker, para
cementación gaseosa, carbonitruración,
nitruración, nitrurado mórbido. Temp. máx.:
1100°C. Capacidades: desde 20kg hasta
1000kg/carga. Se suministran,
complementariamente, con: mesa de carga
motorizada; máquina para prelavado; horno de
revenido y generador de atmósfera endotérmica.
(Fig. 9)
Fig. 9
Hornos continuos de tratamiento térmico
Lineas continuas para bonificado (temple/revenido)

A gas o eléctricas, pueden incluir; c a r g a d o r

a u t o m á t i c o , m á q u i n a prelavadora y/o
post lavadora, horno de revenido y mesadas
de almacenaje. Desde el t.t. de pequeñas piezas
cargadas a granel sobre mallas transportadoras
(tornillos, piezas estampadas, pistas de
rodamiento, etc.) hasta piezas de gran
volumen unitario ([Link]. tubos de gases
comprimidos) como ilustra la foto. (Fig. 10)
Fig. 10
Lineas continuas para cementacion gaseosa

A gas o eléctricas. Conformadas por

máquinas de prelavado, horno de
cementación o carbonitruración de 1, 2 ó 3
vías, tanque para temple en aceite (hasta
180°C); máquinas de post lavado y horno de
revenido, etc. (Fig. 11)

Fig. 11

Hornos Continuos Pusher

A combustible o eléctricos, para

tratamientos térmicos de piezas a granel sobre
bandejas de aleación NiCr. Temp. máx.
1150°C. Ciclos automáticos de empuje. Con o
sin atmósferas controladas.

(Fig. 12)
Fig. 12

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Hornos Continuos de Solera Sacudidora, para Temple Bajo Atmosfera Controlada

A gas o eléctricos (para piezas pequeñas). Las

piezas caen automáticamente al tanque de
temple al alcanzar su temperatura de
austenización. Temp. máxima: 950°C.
Capacidades: de 7 a 70 kg/h. Para mayor
producción: hornos con tapiz transportador.
(Fig. 13)
Fig. 13
Hornos de Lecho Fluidizado
A gas o eléctricos. La más reciente innovación
en tratamientos térmicos sin polución. La carga
es sumergida en un lecho fluidizado de
alúmina. Mediante el cambio de los gases de
fluidificación, se realizan variados procesos
tales como: t em pl e n eu tr o,
carbonitruración, cementación,
nitruración, etc. Temperatura hasta 950°C.
(Fig. 14)
Fig. 14

Sistema de lecho fluidizado

En los últimos diez años, los hornos de tratamientos térmicos de lecho fluidizado han tenido un
fuerte impacto en la industria metalmecánica en Norteamérica.
Comparando con los tratamientos convencional4es, el lecho fluidizado nos presenta las
siguientes ventajas:
*Mayor versatilidad de aplicación.
*Mejor acabado superficial.
*Mejor control del proceso .
*Un proceso de tratamiento térmico “no contaminante”.
Después del recocido no forma cascarilla y no presenta oxidación la pieza trazada.

En nuestros hornos de capacidad de 22” x

48” de largo, se pueden realizar diversos
tratamientos tales como: (Fig. 15).
*Temple
*Nitruración
*Carbonitruración
*Cementación
*Recocido
* Alivio de tensiones
* Apagado
Fig. 15

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El lecho fluidizado consiste en una retorta rellena con arena refractaria y de un gas fluidizante
introducido a través de un difusor.
Las partículas se separan y flotan bajo un controlado flujo y presión de gas, dependientes de
la temperatura de trabajo y del tipo de tratamiento. De esta forma, las partículas asumen las
características aproximadas a un líquido, obtenemos altas velocidades de transferencia de
calor y excelente uniformidad en la temperatura. La arena refractaria permanece inerte
durante el calentamiento y no reacciona ni se

degrada con la temperatura o composición del

gas. Fig. 16

Cada horno tiene su respectivo flujometro

donde los gases fluidizantes son regulados y
controlados. (Fig. 16)
Las piezas se colocan en canastas dispuestas
de tal manera que puede fluir el gas con
facilidad, dependiendo del tipo de acero y el
tratamiento térmico, estas piezas se enfrían en
otro horno de lecho fluidizado isotérmico,
aceite o agua.

Hornos y/o estufas con calentamiento por convección forzada 100%. (Fig. 17)

Temperatura de operación entre 60° y 425°C.

Especiales hasta 600°C.
Modelos normalizados: eléctricos y a
combustibles (en los tamaños mayores).
Fig. 17
Para mesadas o autoportantes, y con carro de
carga.

Hornos Baño de Sales (Fig. 18)

Eléctricos o a combustibles, con crisol
metálico y calefacción exterior; o con crisol Fig. 18
cerámico y electrodos sumergidos
(eléctricos). Temp. hasta 1350°C.

Equipos para temple con Horno Rebatible (Tilt-up) (Fig. 19)

A gas o eléctricos. Con o sin atmósfera

controlada.
Para el tratamiento térmico de grandes piezas
con mínimos tiempos de traslación e inmersión
en el medio de apagado (temple), imposibles
de obtener con otros diseños. Revestimientos
100 % en fibra cerámica.

Fig. 15

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TEMPLE - ENFRIAMIENTO
Se denomina temple a la austenitización, es decir, a calentar el acero a la temperatura de
temple y enfriarlo luego con rapidez.
Transformación de la textura
austenítica en textura martensítica.
Por medio del temple se consiguen durezas
cuya cuantía depende de la del contenido de Hierro

carbono. Carbono

El temple consiste en calentar al rojo y

enfriar rápidamente. El calentamiento de la
pieza por encima de la línea GSX Transformación
produce una textura austenítica (Fig. 1) Martensita Austenita
(Red cristalina con
uniforme (austenitización). A (Red cristalina con
centrado en el centrado en las caras)
cuerpo)
Fig. 1B Fig. 1A.

El enfriamiento se hace a gran velocidad con lo que se consigue una transformación de la

textura aunque manteniéndose el carbono en la red cristalina (formación de martensita). (Fig.
1B)

La dureza del material depende

esencialmente del contenido de
carbono o de que hayan podido formarse
suficientemente o no granos de martensita
duros y quebradizos. Los granos de ferrita
son muy blandos, los granos de perlita con
el 0.83% de C son semiduros y poco
tenaces y los granos de cementita muy Acero bonificado C 45 Textura perlítica con La martensita tiene
duros. (Fig. 2). 0.45% de carbono. pura de un acero La textura una textura de
básica está p a r a formada por ferrita y finísimas acículas. Se
herramientas con trata de hierro 
perlita uniformemente 0 . 8 3 % d e con inclusiones de
distribuidas. carbono. carbono.

Fig. 2. Microfotografías de la textura.

Instalaciones para el
calentamiento

Se utilizan hornos de templar u hornos de baño de fusión (baños de sales en fusión) con exacta
regulación de la temperatura.

Los hornos de baño de fusión tienen la ventaja de que no recalientan las piezas de paredes
delgadas.

Enfriamiento brusco

Al eliminar rápidamente el calor, se forman cristales duros de martensita. Esto no ocurre más
que a partir de la “velocidad crítica de enfriamiento brusco”. El “punto martensítico” es
aquella temperatura para la cual comienza la transformación en las condiciones dadas.

El agua fría tiene un intenso efecto de enfriamiento: el agua caliente enfría con más suavidad.
Ambas son apropiadas para los aceros de carbono.

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El aceite templa tanto más suavemente cuanto más espeso es apropiado sólo para aceros de
baja aleación. El aire es el que enfría con más lentitud: apropiado para los aceros de alta
aleación. Mediante una congelación intensa (- 75°C a 180°C) se logra la transformación de otro
7% u 8% de la austenita residual que, en otros casos, es el 10% al 20% (Fig. 3).

E 1147
Austenita
* Átomo de C o Átomo de Fe 1100
ºC

Muy rápido

Normal

Muy
Rápido

Lento

Lento
1000
Austenita (red centrada caras) G
911
Austenita (red
ºC
centrada caras)
900

Enfriamiento
800

Perlita franjas muy apretadas

Enfria

Perlita en franjas espaciadas

Bolas de
S 800

Perlita franjas apretadas

cementita

apretadas y martensita
Perlita en franjas muy
723
P
K
Calienta

Austenita residual
700
Enfria
Calienta

Martensita
300 Martensita y Red. [Link]
Red. [Link]
Martensita Cementita Cementita de la perlita
de la perlita Bolas de y de la cáscara
cementita
200 Acero Acero subeutectoide
0 subeutectoide 0,83 %C 2,06 Influencia de la velocidad
de enfriamiento sobre la
Punto de textura de un acero eutectoide
la martensita (no aleado, 0,83% C)

Fig. 3. Proceso de temple en el diagrama hierro - carbono.

Factores que influyen

Los factores que influyen en el temple del acero son los siguientes:
*Composición
*Tamaño del grano
*Estructura
*Forma y tamaño de las piezas
*Estado superficial
*Medio de enfriamiento
Todos ellos tienen gran importancia en el resultado final del tratamiento; por ejemplo, para las
mismas condiciones de enfriamiento, la dureza de los aceros de carbono templados es mayor
cuanto más alto es su porcentaje de carbono.
Fluidos de temple
El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersión del acero,
cuya temperatura se ha elevado, en un medio refrigerante adecuado, sólido, líquido o gaseoso.
Los más utilizados son:

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* Agua. Se emplea a temperaturas no

superiores a 20°C y en baños
refrigerados en los que se produce una
circulación continua del líquido. (Fig. 4). Agua
Para disminuir la etapa de enfriamiento, se Fig. 4
agita (el agua o la pieza) o se le añaden
sales.
* Aceite. Los aceites para temple, de
origen mineral, pueden ser Aceite
convencionales (no aditivados) o
especiales (aditivados). Se usan para
templar aceros de alto porcentaje de carbono
o bien aceros aleados. (Fig. 5) Fig. 5
* Sales o metales fundidos. Tanto los
metales fundidos (mercurio, plomo,
sales
etc.).como ciertas sales (cloruros, nitratos,
etc.). se emplean como medios de
enfriamiento en los tratamientos
isotérmicos. (Fig. 6)
* Gases. Las piezas se pueden enfriar
mediante gases, pero este medio sólo es Fig. 6
eficaz en aceros de autotemple.
Según el proceso seguido y los resultados
obtenidos, existen varios tipos de temple para
el acero que se describen a continuación.
Temple normal o martensítico
Es el temple ya descrito, en el cual la temperatura se eleva hasta unos 50°C por encima de la
crítica y se mantiene el tiempo necesario.
Sigue un enfriamiento rápido y continuo en el medio adecuado. El constituyente final es
martensita sola, si el acero es hipoeutectoide (menos del 0,9% de carbono).
Martempering
Es un tratamiento isotérmico, también llamado temple escalonado martensítico, que consiste
en calentar el acero a la temperatura de austenización hacerlo permanecer en ella el tiempo
necesario y enfriarlo después rápidamente en un baño de sales hasta la temperatura de inicio
de transformación de la austenita en martensita, en la cual se mantiene (permanencia
isotérmica) hasta que toda la masa adquiere esa temperatura. A continuación se enfría al aire.
Las principales ventajas de este tratamiento consisten en que elimina las tensione producidas
por la transformación y como consecuencia, minimiza las deformaciones y grietas del temple.
Se aplica a herramientas, rodamientos, engranajes, troqueles, etc.
Temple interrumpido
Este temple se utiliza también para evitar las deformaciones y grietas de la transformación
martensítica cuando esta tiene lugar con una gran velocidad de enfriamiento.

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El proceso que sigue es el de enfriar rápidamente el acero antes de que llegue a la temperatura
de transformación en martensita, extraer la pieza de agua e introducirla en un baño de aceite,
donde se enfría con menos severidad, transformándose así en martensita.
En algunas ocasiones se enfría el acero hasta 200 a 300 °C y se extrae del agua para que
termine el enfriamiento al aire. Sirve para templar, el agua, herramientas de formas
complicadas.
Austempering
Es un tratamiento isotérmico y se denomina también temple escalonado bainítico.
El proceso e parecido al del martempering, si bien la permanencia isotérmico se realiza a
mayor temperatura, transformándose la austenita en bainita.
Su ventaja principal es la de que, como las tensiones internas propias de la transformación son
en él muy débiles, resulta una deformación mínima y libre de las grietas microscópicas de
temple. Se aplica a muelles, alambres, piezas pequeñas, etc.

Tratamiento subcero
El tratamiento subcero se usa para los aceros que, después del temple normal en agua o aceite,
conservan todavía cierta cantidad de austenita sin transformar. Con él se consigue transformar
la austenita residual en martensita continuando el enfriamiento a temperaturas inferiores a
0°C.
La transformación es casi completa. Utilizado para aceros rápidos, de cementación,
indeformables, etc.
Es muy útil para obtener calibres de precisión, pues evita que con el tiempo se modifiquen sus
medidas por efecto de la lenta transformación de la austenita residual que queda en la estructura
sí, como se ha dicho, se efectúa el temple en agua o aceite.
Temple superficial
Existen piezas que, por el tipo de trabajo que han de realizar, requieren, por una parte gran
tenacidad y resistencia en el núcleo y, por otra, gran dureza y resistencia superficial (por ejemplo,
engranajes, cigüeñales, árboles de levas, etc.).
Como es sabido, características no pueden conseguirse con el temple, pero sí con otros
procedimientos, como el endurecimiento superficial por temple localizado y otros que se
estudiarán como tratamientos termoquímicos.
El método del temple superficial consiste en producir un calentamiento muy rápido en la
superficie de la pieza, de forma que solamente una delgada capa alcance la temperatura de
austenización, seguido de un enfriamiento muy rápido.
Para este tratamiento se emplean aceros con un 0,3-0,6% de carbono, siendo su estado inicial
el de recocido o normalizado.
Según sea el calentamiento, se distinguen dos procedimientos:
Temple superficial a la llama. El calentamiento superficial se consigue mediante un
soplete oxiacetilénico, enfriando seguidamente con un chorro de agua sobre la superficie.
Actualmente existe gran variedad de dispositivos o instalaciones de forma continua a series de
piezas iguales. También se denomina flameado.
Temple por inducción. El calentamiento de la superficie se logra por medio de corrientes
inducidas de alta frecuencia. Las temperaturas alcanzadas son del orden de los 1,000°C en
pocos segundos y para tal fin se emplean generalmente unos dispositivos arrollados en forma
de bobinas.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de inducción y
la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de la frecuencia, la potencia y
el tiempo del calentamiento.

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El temple modifica sensiblemente las características mecánicas del acero, pues aumenta:
- su dureza,
- su resistencia a la rotura por tracción, y
- su elasticidad.
En cambio, disminuye:
- su posible alargamiento, y
- su resiliencia (lo vuelve más frágil).
El aumento de dureza varía con el contenido de carbono del material, es decir, se consiguen
mayores durezas cuanto mayor es el porcentaje de carbono.
El diagrama de la Fig. 7 muestra la variación de dureza en unidades Rockwell C,

obtenidas al templar diferentes aceros. Por 70

ejemplo, para una lámina de acero con 64
0,2% de carbono, la dureza es de 50 Rockwell 60
57
C; mientras que para una lámina de acero con
Dureza Rockweel C

0,6% C es de 64 Rockwell C. En cambio, para 50

un acero de espesor más grueso tenemos que,
para un contenido de 0,2% de carbono la 40
dureza es de 35 Rockwell C, para 0,6% de C la 35
dureza es de 57 Rockwell C. 30

En el proceso de templado se distinguen tres 20

etapas:
* El calentamiento, 0
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

* La permanencia a la temperatura de Contenido de Carbono en %

temple, y
Dureza obtenida al templar aceros cuyos
* El enfriamiento. Fig. 7
espesores varían de 4 a 15 mm.

Dureza obtenida al templar aceros

muy delgados

Primera etapa:
Calentamiento: Generalmente las piezas, antes de ser llevadas hasta la temperatura final
requerida por el tratamiento, se precalientan a una temperatura comprendida entre 500°C y
600°C, aproximadamente. Esto se hace con el objeto de evitar grietas, debidas a tensiones
internas; las cuales se producen al introducir un material frío en un horno que se halla a la
temperatura de temple (Fig. 8).

Cámara de baja
temperatura Pirómetro de
baja temperat.

12

9 3
Fig. 8
6

14
 AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

Después del precalentamiento, las piezas se calientan de 40°C a 60°C, por encima de la
temperatura correspondiente al punto crítico superior.
Las temperaturas de calentamiento de las funciones están comprendidas entre 750°C y 900°C.
En la práctica para determinar las temperaturas de temple de los aceros SAE y aceros
comerciales, se deben consultar las tablas SAE y los catálogos que publican los fabricantes.
Para los aceros al carbono, las temperaturas de temple en función del contenido de carbono
son las siguientes.

Porcentaje de C Temperatura Porcentaje de C Temperatura

% (°C) % (°C)
0,1 925 0,8 780
0,2 900 0,9 775
0,3 870 1,0 770
0,4 840 1,1 770
0,5 830 1,2 765
0,6 810 1,3 760
0,7 790 1,4 760

Segunda etapa:
Permanencia a temperatura de temple.- la duración de calentamiento varía de acuerdo
al espesor de las piezas y a la composición del material. Generalmente, los aceros al carbono
se mantienen 5 minutos por cada 10mm de espesor, y los aceros aleados, para esta misma
dimensión, se mantienen 10 minutos.
Pirómetro

Es recomendable que la permanencia de las

piezas en el horno no sea excesiva,
porque se pueden descarburar si no están Calentamiento
eléctrico
protegidas. Baño
de

Cuando el calentamiento se hace en baño de sales

Lana de escorias

sales, la duración del tratamiento es más corta

que en los hornos de cámara, debido a que la
transmisión de calor se efectúa más Envoltura de chapa

rápidamente (Fig. 9).

Tercera etapa: Fig. 9

Enfriamiento: El acero, después de haber

alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar rápidamente.

Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento utilizando,
por lo cual su elección debe ser cuidadosa, teniendo en cuenta la composición química de los
aceros.
Las velocidades de enfriamiento varían de un acero a otro, siendo mayores para los aceros al
carbono y menores para los aceros aleados. En general, se utiliza agua para enfriar los aceros
al carbono. El aceite se usa para los aceros aleados y para las fundiciones. El aire a presión o
calmo se utiliza para templar aceros de alta aleación.

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 AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

No obstante lo mencionado anteriormente, existen excepciones: por ejemplo, un acero para

herramienta de 1,10% C, con un espesor menor de 3mm, es conveniente templarlo en aceite, y
ciertos aceros aleados de más de 100 mm de espesor se templan en agua (Fig. 10).
Agua a 20º C

Aceite
Aceite de linaza

Fig. 10
El temple por enfriamiento brusco

Los fabricantes de aceros indican los medios de enfriamiento que se debe utilizar en cada
clase de material. La consulta de estas recomendaciones debe hacerse especialmente cuando
se está tratando un acero de composición especial (acero aleado).
Observaciones
a) El tiempo transcurrido desde que se retira la
pieza del horno hasta su inmersión en el
baño, debe ser lo más breve posible. La
permanencia en éste, debe permitir un
enfriamiento completo.
b) Las piezas alargadas o de poco espesor
(ejes, mechas, láminas, cuchillas y otras
similares) deben calentarse y enfriarse en
posición vertical. Para lograr esta
condición, puede utilizarse soportes
guías u otros dispositivos especiales. (Fig. Graduación del temple en un baño de temple
11). Fig. 11

Errores y consecuencias en el calentamiento y enfriamiento

Dentro de lo que se considera esencial en la práctica, se puede enunciar: recocido previo,
uniformidad de calentamiento y control de temperatura.
Si no se dispone de hornos dotados de pirómetros, obsérvese la gradación de colores en el
calentamiento.
Téngase sumo cuidado en no oxidar o descarburar una pieza, por causa de un calentamiento
demasiado prolongado, a bien, por contacto con el aire.
Para preservar las piezas delicadas de la oxidación, se las calienta a unos 300°C, cubriéndolas
luego con ácido bórico calcinado. Al proseguir el calentamiento, el ácido se transforma en
vidrio protector, que , al enfriarse la pieza, se desprende espontáneamente.
Para evitar la formación de escorias y escamas, se puede espolvorear las piezas con sal de
cocina bien seca, con prusiato amarillo de potasa, o bien con jabón.

Cuando se desea evitar la oxidación en

forma absoluta, se calienta en un tubo o en
una caja de acero inoxidable, llena de
virutas de fundición, que rodeen
completamente la pieza. (Fig. 12). Fig. 12

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Dichas cajas se introducen en el horno, calentándolas hasta que la pieza alcance el calor de
temple.
El enfriamiento de las piezas se realiza de acuerdo a los siguientes procedimientos: (Fig. 13).
Procedimiento exacto Procedimiento equivocado

Líquido de temple Líquido de temple

Fig. 13. Inmersión de la pieza en el baño

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Errores Consecuencia Remedios

La herramienta no fue No toma dureza; falta de Repetir la operación,

calentada suficientemente. rendimiento en el trabajo; la calentándola a una
lima agarra. temperatura más elevada.

La h e r r a m i e n t a f u e Toma buena dureza; la lima no Recocer con cuidado y repetir

calentada demasiado; es decir, agarra, pero se producen el temple a una temperatura
“sobrecalentada”. rajaduras y g r a n d e s exacta.
deformaciones.
La herramienta fue muy Toma buena dureza; la lima no Una herramienta quemada no
“sobrecalentada”; es decir, agarra, se raja con facilidad al puede ser regenerada.
“quemada”. trabajar se rompe por falta de
tenacidad.

Durante el calentamiento, la La lima agarra, pero bajo la c a Quitar la parte superficial con
h e r r a m i e n t a no f u e pa superficial la muela. Si no es posible,
suficientemente protegida descarburada tiene buena recocer y repetir el t e m p l e ,
contra la descarburación dureza. c u i d a n d o el calentamiento.
(exceso de aire).
La herramienta se calentó muy Dureza no uniforme; la lima Recocer y repetir el
rápidamente y con poca agarra en algunos puntos; la tratamiento, cuidando de
uniformidad o bien se enfrió h e r r a m i e n t a se r a j a obtener el “equilibrio
en baño de tamaño fácilmente; las aristas se rompen térmico”.
insuficiente. en forma de conos.

La herramienta no se enfrió Toma dureza insuficiente; Recocer antes de repetir el t e

con la rapidez necesaria, ya sobre todo, sí la herramienta es mple. Enfriar
sea por el baño caliente o bien de grandes dimensiones. enérgicamente, agitando la
por la formación del velo de pieza en el baño.
vapor.

Se enfrió la herramienta en un La lima agarra en varios Repetir el temple en un baño

baño demasiado débil, en pu nt os por la du re za más enérgico.
relación con el tipo de acero y insuficiente y no uniforme.
al trabajo que debe realizar.

Se enfrió la herramienta en un Buena dureza; la lima no Revenido largo, realizado

baño demasiado agarra, pero se producen enseguida después del temple,
enérgico, con respecto a la rajaduras, sensibles si no es suficiente para quitar
clase de acero y el trabajo al deformaciones y fragilidad. la fragilidad, hay que repetir,
que se destina. templándolo en baño más
suave.

La h e r r a m i e n t a f u e Fuertes contracciones y Repetir el temple con

sumergida al revés en el baño. deformaciones; se observan inmersión, según el eje
manchas blandas en las partes longitudinal y el movimiento
de relieve. en dirección del eje.

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 AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
En todos los tratamientos térmicos, después de calentar las piezas se las enfría en un medio que
permita dar al material las condiciones finales deseadas.
Los medios más usados son:
el mismo horno apagado, u otro especial para enfriamiento muy lento. Sustancias en
polvo, tales como: ceniza, arena u otro material refractario. Baños de agua, aceite,
sales o plomo fundido, y
El aire tranquilo o a presión.
Baños de agua
Se utilizan, especialmente, en el temple de aceros al carbono, con bajo contenido de este
elemento.
Los baños de agua deben mantenerse a una temperatura comprendida entre los 15°C y los 26°C, y
no tener ninguna contaminación con el jabón, debido a que se disminuye el poder refrigerante
del medio.
Para mejorar las propiedades refrigerantes del baño, es recomendable agregar el agua un 10%
de sal común; o un 5% de sosa cáustica.
Baños de aceite
Cuando se requiere un enfriamiento con una velocidad intermedia, se emplea como medio
refrigerante el aceite (Fig. 1); usado para templar aceros aleados y aceros con alto contenido
de carbono.
Los baños de aceite deben reunir ciertas condiciones, como: no variar demasiado su viscosidad
con la temperatura, con la volatilidad, buena resistencia a la oxidación y una alta temperatura de
inflamación. Estas características se consiguen por destilación fraccionada del petróleo.

Los aceites empleados como medio de

enfriamiento deben tener, en el momento del
uso, de 40°C a 60°C de temperatura, para
lograr los mejores resultados.
Fig. 1

Baños de sales y plomo fundido

Cuando se realizan los tratamientos isotérmicos, se utiliza baños de sales o plomo fundido
para la etapa de enfriamiento. (Fig. 2 )

Con estos baños se obtiene una buena

velocidad de enfriamiento hasta la Sales

temperatura del baño caliente, por la elevada

térmica del mismo. Las sales más empleadas
son el nitrito de sodio, el nitrato de sodio, el
nitrato de sodio y el nitrato de potasio, que se
Fig. 2
utilizan a temperaturas entres los 150°C y los
400°C.

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 AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

Las mezclas de sales más comunes son las siguientes:

*55% de nitrato potásico y 45% de nitrito sódico.
*50% de nitrato potásico y 50% de nitrato sódico.
El cianuro sódico y el carbonato sódico se emplean para baños de enfriamiento,
comprendidos entre los 400°C y los 600°C. Comercialmente, estas mezclas se deben
consultar las tablas de los fabricantes.
Precaución:
Se debe evitar trasladar las piezas directamente de un baño que contenga sales de cianuro a
otro de nitratos o nitratos, porque hay peligro de explosión:
Aire
Se utiliza en varios tratamientos térmicos, el aire a presión se usa para templar aceros de alta
aleación.
El aire tranquilo se utiliza como medio de enfriamiento en el normalizado, en el revenido y en el
recocido subcrítico. También, se emplea en la última etapa de enfriamiento del temple
isotérmico y para los aceros autotemplantes.

Sustancias sólidas en polvo. (Fig. 3)

Se utilizan especialmente en los talleres chicos. Para
enfriar lentamente los materiales, se usa ceniza, Arena
arena, tierra refractaria u otra sustancia
incombustible y mala conductora del calor.
También puede rodearse a la pieza con una gruesa Fig. 3
capa de material pulvurento combustible, como
carbón vegetal, aserrín, cáscara de arroz, etc.; y
cubrirla finalmente con una capa más gruesa de
arena o tierra refractaria.
Enfriamiento en el horno. (Fig. 4)
Es un procedimiento muy usado industrialmente, pues
se consiguen las velocidades de enfriamiento más
bajas. Para efectuarlo: se apaga el horno y se deja
enfriar con la tapa cerrada. Si se requiere bajar más
aún la velocidad de enfriamiento, se enciende
periódicamente el horno, durante cierto tiempo.
Fig. 4

PRECAUCIÓN
¡RECUERDE QUE PARA ENCENDER LOS HORNOS; DEBE, PRIMERAMENTE,
ABRIR LA PUERTA DEL HORNO PARA EVITAR EXPLOSIONES!
Velocidades de enfriamiento
las velocidades de enfriamiento que proporcionan cada uno, de estos medios son diferentes.
Los enfriamientos más rápidos se consiguen con agua, y los más lentos; en el horno. También
el tamaño y forma de la pieza influyen en esta velocidad, siendo más rápidos los
enfriamientos de piezas de poco diámetro y gran superficie de contacto con el medio
refrigerante.

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Efecto Medio de enfriamiento Material Observaciones

Rápido Agua con sales ó Aceros sin - Mayor deformación.
ácidos aleación
- En piezas grandes del
Agua temple no llega al núcleo.
Agua caliente - Peligro de rajaduras.
- Menos deformación.
Aceite Aceros con baja - Profundidad del temple
aleación mayor.
Aceite caliente
Baño de metales o sales - Menos peligro de rajaduras.
- Poca deformación.
- Profundidad del temple muy
Aire movido
Aceros con alta bueno.
Lento Aire ambiental aleación - Poco peligro de rajaduras.

Reglas

* Utilizar suficiente volumen de líquido en los baños de enfriamiento para evitar que se
sobrecaliente y no permite lograr la dureza requerida.

*Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas y enfriar a la brevedad posible.

Imersión correcta

Imersión Incorrecta

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Como usar los sistemas de enfriamiento

Aceite de linaza
A) Al agua
- Depositar agua corriente en una cuba grande.
-Llevar al fuego dicha cuba con agua y
Fig. 6
calentar a 15° o 30° según la clase de Agua a 20º C
acero a templar. (Fig. 5).
-Tratar que la temperatura del agua no Fig. 5
aumente ni disminuya.

B) Al aceite (de linaza).

- Depositar el aceite en un depósito
Cambio de aceite
grande. (Fig. 6)
- Tratar de no producir llama. (Fig. 7) Fig. 7
- Cambiar el aceite cuando se calienta
Fig. 8
demasiado. (Fig. 8)

C) Al aire
- Usar a una presión de 0.200 hasta
2
0.300 KG/CM . (Fig. 9).
- Tratar que sea muy seco y bien dirigido
para no provocar deformaciones.
- Utilizar para aceros de baja velocidad de
temple, aceros rápidos y aceros
autotemplantes.
Fig. 9
Condiciones para el enfriamiento
a) Cuando las piezas son introducidas en los
baños de enfriamiento, deben agitarse
enérgicamente, con el fin de eliminar, la
capa de vapor que se produce alrededor de Fig. 10
la misma, al entrar en contacto con el agua
o el aceite (Fig. 10). Esta capa de vapor
puede producir puntos blandos y tensiones
internas en el material.
b) Las piezas de forma alargada, se deben
introducir en el baño en posición vertical, y
su agitación debe realizarse de arriba abajo
(Fig. 11). Fig. 11
c) La cantidad del medio de enfriamiento debe
ser lo suficientemente grande, para que su
temperatura no se eleve demasiado mientras
se enfrían las piezas calientes.
d) Cuando se usa aire a presión, debe darse un
movimiento al chorro de aire o a la piezas,
con el fin de que ésta se enfríe
uniformemente. Lo más aconsejable es Fig. 12
utilizar un dispositivo para este fin (Fig.
12).

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