ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE MAQUINARIA PESADA, EN LOS
TALLERES DEL GOBIERNO AUTÓNOMO
DESCENTRALIZADO MUNICIPAL DE RIOBAMBA,
APLICANDO LA METODOLOGÍA (PMO)”

MAYORGA MAYORGA OLGER OSWALDO

OLMEDO JUMBO WALTER JAVIER

TRABAJO DE TITULACIÓN
TIPO: PROYECTO TÉCNICO

Previo a la obtención del Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO
RIOBAMBA ECUADOR

2019
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DEL TRABAJO

DE TITULACIÓN

2018-10-25
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
MAYORGA MAYORGA OLGER OSWALDO
Titulada: “OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE MAQUINARIA PESADA, EN LOS TALLERES DEL GOBIERNO
AUTÓNOMO DESCENTRALIZADO MUNICIPAL DE RIOBAMBA,
APLICANDO LA METODOLOGÍA (PMO)”
Sea aceptado como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Carlos José Santillán Mariño

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. César Marcelo Gallegos Londoño

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Sergio Raúl Villacrés Parra

MIEMBRO DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DEL TRABAJO

DE TITULACIÓN

2018-10-25

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

OLMEDO JUMBO WALTER JAVIER

Titulada: “OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE MAQUINARIA PESADA, EN LOS TALLERES DEL GOBIERNO
AUTÓNOMO DESCENTRALIZADO MUNICIPAL DE RIOBAMBA,
APLICANDO LA METODOLOGÍA (PMO)”
Sea aceptado como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Carlos José Santillán Mariño

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. César Marcelo Gallegos Londoño

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Sergio Raúl Villacrés Parra

MIEMBRO DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

EXAMINACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

NOMBRES DE LOS ESTUDIANTES: MAYORGA MAYORGA OLGER

OSWALDO
TÍTULO DE LA TESIS: “OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE MAQUINARIA PESADA, EN LOS TALLERES DEL
GOBIERNO AUTÓNOMO DESCENTRALIZADO MUNICIPAL DE
RIOBAMBA, APLICANDO LA METODOLOGÍA (PMO)”

Fecha de Examinación: 2019-01-15

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Dr. Marco Antonio Haro Medina
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. César Marcelo Gallegos Londoño
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Sergio Raúl Villacrés Parra
MIEMBRO DE TESIS
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Dr. Marco Antonio Haro Medina

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

EXAMINACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

NOMBRES DE LOS ESTUDIANTES: OLMEDO JUMBO WALTER JAVIER

TÍTULO DE LA TESIS: “OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE MAQUINARIA PESADA, EN LOS TALLERES DEL
GOBIERNO AUTÓNOMO DESCENTRALIZADO MUNICIPAL DE
RIOBAMBA, APLICANDO LA METODOLOGÍA (PMO)”

Fecha de Examinación: 2019-01-15

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Dr. Marco Antonio Haro Medina
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. César Marcelo Gallegos Londoño
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Sergio Raúl Villacrés Parra
MIEMBRO DE TESIS
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Dr. Marco Antonio Haro Medina

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
 DERECHOS DE AUTORÍA

El Trabajo de Titulación que presentamos, es original y basado en el proceso de

investigación y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos-
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad de los autores. El patrimonio
intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

Mayorga Mayorga Olger Oswaldo Olmedo Jumbo Walter Javier

Cédula de identidad: 060410201-2 Cédula de identidad: 060456731-3

 DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Nosotros, Olger Oswaldo Mayorga Mayorga y Walter Javier Olmedo Jumbo, declaramos
que el presente Trabajo de Titulación es de nuestra autoría y que los resultados obtenidos
en el mismo son auténticos y originales. Todos aquellos textos constantes presentes en el
documento proveniente de otra fuente son debidamente citados y referenciados.

Como autores, asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos en este

Trabajo de Titulación.

Mayorga Mayorga Olger Oswaldo Olmedo Jumbo Walter Javier

Cédula de identidad: 060410201-2 Cédula de identidad: 060456731-3

 DEDICATORIA

El presente trabajo que se realizó con mucho esfuerzo, sacrificio y sobre todo
perseverancia es un homenaje del amor a mis padres Mario y Martha, mis hermanos y
hermanas, Mauro, Dina, Marcelo (+), Norma, Tatiana, Bianca quienes supieron guiarme
y apoyarme en todo momento. También quiero agradecer a todas esas personas que de
una u otra forma contribuyeron al cumplimiento de este proyecto.

Olger Oswaldo Mayorga Mayorga

 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por la salud y permitir lograr todo lo que me propuesto, así también a
mis padres y hermanos que me supieron enseñar el valor de la vida, sobre todo quiero
rendir un homenaje especial a mi hermana Dina que supo apoyarme en mis aciertos y
desaciertos, inculcarme valores y formarme como persona.

A mi hermano Marcelo (+) aunque no se encuentre con nosotros que fue como un segundo
padre quiero decirle que lo logramos juntos.

Por último, agradezco infinitamente a la escuela Ingeniería de Mantenimiento, además

del Ing. César Gallegos e Ing. Sergio Villacrés quienes compartieron sus conocimientos
y otros docentes que son esenciales para formar Ingenieros.

Olger Oswaldo Mayorga Mayorga

 CONTENIDO

RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIÓN
Pág.

CAPITULO I
1. MARCO REFERENCIAL............................................................................... 1
1.1. Antecedentes...................................................................................................... 1
1.2. Justificación ....................................................................................................... 2
1.3. Problema............................................................................................................ 2
1.4. Objetivos ............................................................................................................ 3
1.4.1. Objetivo general. ................................................................................................ 3
1.4.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 3

CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 4

2.1. Optimizar .......................................................................................................... 4
2.2. Maquinaria pesada ........................................................................................... 4
2.3. Cuestionario ...................................................................................................... 4
2.4. Mantenimiento .................................................................................................. 5
2.4.1. Tipos de Mantenimiento. .................................................................................... 5
2.5. Plan de Mantenimiento .................................................................................... 7
2.6. Niveles de Mantenimiento ................................................................................ 7
2.6.1. Nivel Uno. ........................................................................................................... 8
2.6.2. Nivel Dos. ........................................................................................................... 8
2.6.3. Nivel Tres. ........................................................................................................... 9
2.6.4. Nivel Cuatro. ...................................................................................................... 9
2.7. Inventario Técnico Jerárquico ...................................................................... 10
2.8. Metodología (PMO) Optimización del Plan de Mantenimiento
Preventivo ........................................................................................................ 10
2.8.1. Paso uno, recopilación de tareas. .................................................................... 12
2.8.2. Paso dos, análisis de los modos de falla. ......................................................... 13
2.8.3. Paso tres, revisión de los modos de falla. ........................................................ 13
2.8.4. Paso cuatro, análisis funcional (opcional)....................................................... 14
2.8.5. Paso cinco, evaluación de consecuencias. ....................................................... 14
2.8.6. Paso seis, determinación de las tareas de mantenimiento. .............................. 15
2.8.7. Paso siete, agrupación y revisión. .................................................................... 17
2.8.8. Paso ocho, aprobación e implementación. ....................................................... 17
2.8.9. Paso nueve, programa dinámico. ..................................................................... 17
2.9. Logística de Mantenimiento. ......................................................................... 18
2.10. Documentación de mantenimiento ................................................................ 19
2.10.1. Solicitud de trabajo. ......................................................................................... 19
2.10.2. Orden de trabajo. ............................................................................................. 19
2.10.3. Solicitud de repuestos ....................................................................................... 20
2.11. Capacitación .................................................................................................... 21

CAPÍTULO III

3. REDISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO CON LA

METODOLOGÍA PMO ................................................................................ 22
3.1. Evaluación del plan de mantenimiento preventivo actual. ......................... 22
3.1.1. Pautas del cuestionario. ................................................................................... 22
3.1.2. Puesta en marcha del cuestionario. ................................................................. 24
3.1.3. Evaluación y calificación. ................................................................................ 24
3.2. Inventario técnico jerárquico ........................................................................ 29
3.2.1. Nivel uno (Localización). ................................................................................. 29
3.2.2. Nivel dos (áreas). .............................................................................................. 29
3.2.3. Nivel tres (sistemas).......................................................................................... 30
3.2.4. Nivel cuatro (equipos). ..................................................................................... 31
3.3. Aplicación de la metodología PMO ............................................................... 31
3.3.1. Recopilación de información. ........................................................................... 31
3.3.2. Análisis de los modos de falla. ......................................................................... 32
3.3.3. Revisión de los modos de falla. ........................................................................ 33
3.3.4. Depuración y codificación de los modos de falla............................................. 34
3.3.5. Evaluación de consecuencias. .......................................................................... 35
3.3.6. Determinación de las tareas de mantenimiento. .............................................. 36
3.3.7. Agrupación y Revisión. ..................................................................................... 40
3.3.8. Aprobación e Implementación. ......................................................................... 41
3.3.9. Nueve Programa Dinámico. ............................................................................. 41
3.4. Logística de mantenimiento ........................................................................... 41
3.5. Diseño de documentos .................................................................................... 45
3.5.1. Solicitud de trabajo. ......................................................................................... 46
3.5.2. Orden de trabajo .............................................................................................. 46
3.5.3. Solicitud de repuestos. ...................................................................................... 47
3.6. Capacitación .................................................................................................... 48
3.6.1. Generalidades ................................................................................................... 48
3.6.2. Objetivos de la capacitación ............................................................................ 48
3.6.3. Estructura y desarrollo ..................................................................................... 48
3.6.4. Metodología. ..................................................................................................... 48
3.6.5. Recursos............................................................................................................ 49
3.6.6. Revisado y aprobado ........................................................................................ 49

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................................... 50
Conclusiones. ................................................................................................................. 50
Recomendaciones. ......................................................................................................... 50
BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1-2: Pasos entre RCM y PMO ............................................................................. 11

Tabla 2-2: Recopilación de información ....................................................................... 13
Tabla 3-2: Organización de la información ................................................................... 13
Tabla 4-2: Análisis y revisión de los modos de falla ..................................................... 14
Tabla 5-2: Análisis funcional......................................................................................... 14
Tabla 6-2: Tipos de consecuencias ................................................................................ 15
Tabla 7-2: Tareas de mantenimiento ............................................................................. 17
Tabla 8-2: Recursos de logística .................................................................................... 19
Tabla 9-3: Encuestadores ............................................................................................... 22
Tabla 10-3: Encuestados ................................................................................................ 23
Tabla 11-3: Criterios de evaluación ............................................................................... 23
Tabla 12-3: Detalles del departamento de mantenimiento ............................................ 24
Tabla 13-3: Evaluación y calificación al personal administrativo................................. 25
Tabla 14-3: Evaluación y calificación al personal técnico ............................................ 27
Tabla 15-3: Localización ............................................................................................... 29
Tabla 16-3: Áreas .......................................................................................................... 30
Tabla 17-3: Sistemas...................................................................................................... 30
Tabla 18-3: Equipos ....................................................................................................... 31
Tabla 19-3: Paso uno, tareas iniciales............................................................................ 32
Tabla 20-3: Paso dos, análisis de los modos de falla ..................................................... 32
Tabla 21-3: Paso tres, nuevos modos de falla................................................................ 33
Tabla 22-3: Paso cuatro, depuración y codificación de los modos de falla. .................. 34
Tabla 23-3: Paso cinco, evaluación de consecuencias................................................... 35
Tabla 24-3: Paso seis, determinación de las tareas de mantenimiento .......................... 37
Tabla 25-3: Descripción de nuevas tareas de mantenimiento ....................................... 38
Tabla 26-3: Paso siete, agrupación y revisión ............................................................... 40
Tabla 27-3: Logística de mantenimiento ....................................................................... 42
Tabla 28-3: Costo de rutinas de mantenimiento ............................................................ 45
Tabla 29-3: Solicitud de Trabajo ................................................................................... 46
Tabla 30-3: Orden de Trabajo........................................................................................ 47
Tabla 31-3: Solicitud de repuestos ................................................................................ 47
Tabla 32-3: Generalidades de la capacitación ............................................................... 48
Tabla 33-3: Estructura y desarrollo ............................................................................... 48
Tabla 34-3: Revisión y aprobación ................................................................................ 49
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1-2: Tipos de mantenimiento ............................................................................... 6

Figura 2-2: Niveles de mantenimiento ............................................................................ 7
Figura 3-2: Nivel básico .................................................................................................. 8
Figura 4-2: Nivel condicional .......................................................................................... 8
Figura 5-2: Nivel sistemático .......................................................................................... 9
Figura 6-2: Nivel de reacondicionamiento ...................................................................... 9
Figura 7-2: Inventario técnico jerárquico ...................................................................... 10
Figura 8-2: Fuentes de información .............................................................................. 12
Figura 9-2: Resultados del diagrama de decisión del RCM .......................................... 15
Figura 10-2: Selección de tareas de mantenimiento de fallas ocultas y evidentes ........ 16
Figura 11-2: Procesos de gestión de activos.................................................................. 17
Figura 12-3: Costo efectivo ........................................................................................... 39
 LISTA DE GRÁFICOS

Pág.

Gráfico 1-3: Calificación al personal administrativo..................................................... 26

Gráfico 2-3: Calificación al personal técnico ................................................................ 28
 LISTA DE ABREVIACIONES

FMA Análisis De Modos De Falla

GADM Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal

PMO Optimización Del Plan De Mantenimiento

RCM Mantenimiento Basado En La Confiabilidad

RAE Real Academia Española

 LISTA DE ANEXOS

Anexo A: Diagrama de decisión del RCM

Anexo B: Nivel cuatro (equipos)

Anexo C: Paso uno, tareas iniciales

Anexo D: Paso dos, análisis de los modos de fallo.

Anexo E: Paso tres, nuevos modos de fallo.

Anexo F: Paso cuatro, depuración y codificación de los modos de fallo

Anexo G: Paso cinco, evaluación de consecuencias

Anexo H: Paso seis, determinación de nuevas tareas de mantenimiento

Anexo I: Paso siete, agrupación y revisión

Anexo J: Aprobación e Implementación.

Anexo K: Logística de mantenimiento

Anexo L: Presupuesto estimado anual de la flota de maquinaria pesada del GADM

Riobamba

Anexo M: Listado de personal participante de los talleres municipales.

 RESUMEN

En este proyecto técnico, denominado Optimización del plan de mantenimiento

preventivo de maquinaria pesada, en los talleres municipales del Gobierno Autónomo
Descentralizado Municipal de Riobamba, aplicando la metodología (PMO), se inicia
analizando el plan de mantenimiento actual, con la ayuda de un cuestionario hacia el
personal administrativo y personal técnico, de aquí se obtienen los criterios hacia los
cuales se debe enfocar la metodología. Se realiza un inventario técnico jerárquico, hasta
el nivel cuatro, de equipos o subsistemas, cada nivel con su respectiva codificación. Se
aplica la metodología PMO que consta de nueve pasos, el primer paso: recopilación de
información, el segundo paso: análisis de los modos de falla, el tercer paso: revisión de
los modos de fallo, el cuarto paso: depuración y codificación de los modos de fallo, el
quinto paso: evaluación de consecuencias, el paso sexto: determinación de las políticas
de mantenimiento, el séptimo paso: agrupación y revisión, El octavo paso: aprobación e
implementación y por último en el noveno: programa dinámico. Se define la logística
necesaria para ejecutar cada tarea, incluido un presupuesto estimado, se diseña la
documentación necesaria para cumplir los procedimientos de mantenimiento y se capacita
al personal sobre el plan de mantenimiento y la herramienta tecnológica que se usará. Se
logró determinar 21 máquinas y 165 subsistemas, así como rediseñar el plan generalizado
de 12 tareas promedio a un plan de mantenimiento preventivo de 26 tareas promedio.

PALABRAS CLAVE: <TECNOLOGÍAS Y CIENCIAS DE LA INGENIERÍA>,

<INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO>, <OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO>, <LOGÍSTICA DE MANTENIMIENTO>, <TAREAS DE
MANTENIMIENTO>, <MODOS DE FALLO>.
 ABSTRACT

In this technical project, called Optimization of the plan of preventive maintenance of

heavy machinery, in the municipal workshops of the Municipal Autonomous
Decentralized Government of Riobamba, applying the methodology (OMP) Optimization
of the Maintenance Plan, it starts by analyzing the current maintenance plan, with the help
of a questionnaire to the administrative and technical staff, from here the criteria are
obtained towards which the methodology should be focused. It is made a hierarchical
technical inventory up to level four of equipment or subsystems, each level with its
respective coding. The OMP methodology is applied which consists of nine steps, the
first step: information collection, the second step: analysis of failure modes, the third step:
review of failure modes, the fourth step: debugging and coding failure modes, the fifth
step: evaluation of consequences, the sixth step: determination of maintenance policies,
the seventh step: grouping and revision, the eighth step: approval and implementation and
finally the ninth: dynamic program. The necessary logistics is defined to execute each
task, including an estimated budget, the necessary documentation is designed to comply
with the maintenance procedures and the personnel is trained on the maintenance plan
and the technological tool that will be used. It was possible to determine 21 machines and
165 subsystems, as well as to redesign the generalized plan of 12 average tasks to a plan
of preventive maintenance of 26 average tasks.

KEY WORDS: <CIENTIFIC AND TECHNOLOGICAL ENGENEERING>,

<MAINTENANCE ENGINEERING>, <MAINTENANCE PLAN OPTIMIZATION>,
<MAINTENANCE LOGISTICS>, <MAINTENANCE TASKS>, <FAILURE
MODES>.
 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto técnico tiene como propósito rediseñar el plan de mantenimiento

preventivo de maquinaria pesada, en los Talleres 3 del Gobierno Autónomo
Descentralizado Municipal de Riobamba mediante la metodología (PMO) Optimización
del Plan de Mantenimiento. Está entidad se encarga de la Administración del
mantenimiento de la flota vehicular, que según el Plan de Mantenimiento Preventivo
aprobado para el año 2018 cuentan con 142 unidades móviles, de las cuales 21 unidades
pertenecen a Maquinaria Pesada, 3 a Furgones, 51 a Vehículos Livianos, 13 a Volquetas,
28 a Recolectores, 18 a Motos y 8 a Equipo Agrícola. El primer capítulo se muestra un
diagnóstico del problema del proyecto técnico.

El segundo capítulo hace referencia a conceptos de mantenimiento, criterios de

evaluación de encuestas y la metodología PMO para el diseño del nuevo plan de
mantenimiento. La logística de mantenimiento es un factor clave para llevar a cabo las
tareas de mantenimiento, con la disminución de tiempos por retrasos.

Para el capítulo tres se desarrolla el rediseño del plan de mantenimiento de maquinaria

pesada, iniciando con el análisis de la situación inicial, mediante un cuestionario al
personal administrativo y otro al personal técnico, el cuestionario trata temas como:
gestión de planes de mantenimiento, gestión de bodega y documentación de
mantenimiento. Luego se definió un inventario técnico jerárquico con su respectiva
codificación hasta el cuarto nivel. Se aplica la metodología PMO que consta de 9 pasos,
teniendo como resultado un plan de mantenimiento acorde a las características de cada
máquina y sus respectivas rutinas de mantenimiento con la logística necesaria para su
ejecución. Se plantío un como estimado del plan de mantenimiento preventivo al año de
la flota de maquinaria pesada, y por último se capacito al personal de los talleres tres
sobre el trabajo realizado y tecnologías nuevas.
 CAPITULO I

1. MARCO REFERENCIAL

1.1. Antecedentes

El Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de Riobamba, ubicado en la provincia

de Chimborazo, es una entidad pública, que tiene sus respectivas competencias según lo
indica la Ley Orgánica Municipal del Ecuador, en la cual hay secciones y artículos
referidos a la conservación de los bienes municipales, mismos que se detallan a
continuación y que servirán de referencia para la realización de este trabajo:

Título V DE LOS BIENES E INGRESOS MUNICIPALES

Capítulo I De los Bienes Municipales

Sección 1a. Clasificación y Definición de los Bienes

Art. 249.- Son bienes municipales aquellos sobre los cuales las municipalidades ejercen
dominio.

Los bienes municipales se dividen en bienes del dominio privado y bienes del dominio
público. Estos últimos se subdividen, a su vez, en bienes de uso público y bienes afectados
al servicio público.

Sección 2a. Del Cuidado e Inventario de los Bienes Municipales

Art. 259.- Es obligación del alcalde velar por la conservación de los bienes
municipales y por su más provechosa aplicación a los objetos a que están destinados,
ajustándose a las disposiciones de esta Ley.

Art. 261.- El uso indebido, destrucción o substracción de cualquier clase de bienes

municipales por parte de terceros, serán sancionados por el juez de contravenciones con
la pena prevista para las contravenciones de cuarta clase.

En el año 2012 se realizó un trabajo de titulación sobre Gestión Integral del

Mantenimiento en los Equipos Móviles del Parque Automotor del Ilustre Municipio de
Riobamba por el Ing. Adán Salvador Moreira Quiñones, donde se elaboró un Plan de

1
Mantenimiento genérico, que no se encuentra en ejecución, debido a que el parque
automotor del GADM Riobamba ha sido renovado o dado de baja por obsolescencia.

Por esto se hace necesario la modificación del plan de mantenimiento del GADMR, de
manera que se establezcan tareas de mantenimiento proactivas y determinen los recursos
acordes a cada equipo y a su función dentro de la dependencia.

1.2. Justificación

El presente proyecto técnico está destinado a implementarse en los talleres municipales

del Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de Riobamba, la propuesta como
estudiantes de la carrera de Ingeniería de Mantenimiento es rediseñar el plan de
mantenimiento vigente para la maquinaria pesada, utilizando la metodología (PMO), lo
cual garantizará que los problemas repetitivos en la flota vehicular pesada disminuyan,
estableciendo tareas adecuadas y añadiendo o descartando tareas que no se acoplen al
contexto operacional del equipo, buscando así que el municipio obtenga mejoras técnicas
y económicas.

Este trabajo se fundamenta en la carencia de actividades específicas para cada unidad, lo

que conlleva a que la maquinaria pesada no pueda cumplir con su función, afectando así
al cumplimiento de las competencias de desarrollo urbanas y rurales de la municipalidad
(apertura y ampliación de vías, asfaltado y mantenimiento de vías, construcción de
edificaciones, etc.).

El proyecto de titulación que se presenta sirve de guía para la correcta planificación

logística y técnica, de los repuestos, materiales, herramientas y personal necesario para
mantenimiento de la flota de maquinaria pesada que conforma el parque automotor del
Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de Riobamba.

1.3. Problema

Una vez aprobado el Plan de Mantenimiento del año 2018 para la flota vehicular del
GADMR y luego de su respectivo análisis, se identifica que los procedimientos básicos
y limitados que se ejecutan actualmente en esta dependencia no satisfacen las necesidades
de mantenimiento y conservación de la función de las unidades dentro del contexto
operacional de cada una, detectando así que el problema principal, es la carencia de tareas
específicas en el área de mantenimiento para cada unidad móvil.
2
1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general.

Optimizar el Plan de Mantenimiento Preventivo de maquinaria pesada, en los talleres del

Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de Riobamba, aplicando la metodología
PMO (Optimización del Plan de Mantenimiento).

1.4.2. Objetivos específicos

Analizar el Plan de Mantenimiento vigente de maquinaria pesada en los talleres

municipales.

Realizar el inventario jerárquico de cada unidad móvil hasta un nivel de subsistemas.

Aplicar la metodología (PMO) Optimización del Plan de Mantenimiento.

Definir la logística necesaria para cada tarea de mantenimiento.

Capacitar al personal para la correcta ejecución del plan de mantenimiento y manejo

eficiente de recursos disponibles.

3
 CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. Optimizar

La RAE (2017) define a OPTIMIZAR como: Buscar la mejor manera de realizar una
actividad.

El termino optimizar se refiere al mejoramiento o rediseño de los procesos que se

encuentren en operación en una planta, independientemente de la actividad económica a
la que se dedique la empresa.

Es necesario un método de análisis factible, fácil de comprender por el personal

administrativo y técnico, para optimizar cualquier proceso de mantenimiento. El cual
debe partir del proceso de mantenimiento existente en la empresa y mitigar las debilidades
que se detecten.

2.2. Maquinaria pesada

Conjunto de mecanismos de grandes dimensiones, a diferencia de vehículos tradicionales,

se usa comúnmente en obra civil y minería. Surgen de la necesidad de herramientas más
fuertes para realizar trabajos de urbanización, vialidad, transporte, entre otros;
demostrando ser imprescindibles para las actividades actuales del ser humano. (Cristina
& Elorriaga, 2009, p.10)

2.3. Cuestionario

Este instrumento consiste en aplicar a un universo definido de individuos una serie de

preguntas o ítems sobre un determinado problema de investigación del que se desea
conocer algo. (Sierra, 1994, p. 194), puede contener temas sobre: la situación de algo o
alguien, criterios para mejorar, entre otros, el cuestionario comúnmente es un documento
escrito para obtener información.

Para la elaboración de un cuestionario, para evaluar la situación inicial, es necesario

definir las pautas del cuestionario, mismas que se desarrollaran con detalle en el capítulo
III:

4
 Objetivo del cuestionario: describe los resultados que se desean obtener con la
elaboración del cuestionario.
 Programa del cuestionario: define los recursos humanos y características que
intervendrán en la elaboración y puesta en marcha del cuestionario.
 Personal involucrado: describe quienes son los encuestadores, encuestados y de
alguna forma se verifica que no sean nombres ficticios.
 Criterios de ponderación: son valores numéricos que serán patrones para evaluar
los resultados que se obtengan con las respuestas de los encuestados. Los valores
que se tomaran como referencia para la evaluación de este cuestionario, se
obtendrán de la tesis del Ing. Raúl Capelo.(Capelo, 2017)

En el capítulo III se elaborarán 2 cuestionarios, uno para el personal administrativo y otro

para el personal técnico, de los cuales se buscará evaluar la efectividad de las
responsabilidades del personal, con preguntas relacionadas al plan de mantenimiento y
recursos necesarios para cumplir con el plan de mantenimiento.

2.4. Mantenimiento

Desde el punto de vista industrial, el mantenimiento está definido por la norma europea
EN 13306 (2011) la cual afirma que, es la combinación de todas las acciones técnicas,
administrativas y de gestión realizadas durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas
a conservarlo o a devolverlo a un estado en el que pueda desempeñar la función requerida
(p. 6).

Con el progreso de la industria a nivel mundial, el mantenimiento también ha

evolucionado, en su gestión y ejecución. Tal es el caso que, varias empresas a nivel
mundial que han logrado desarrollar de mejor manera sus prácticas de mantenimiento,
entendiéndose por estas prácticas a, coordinación de trabajos en cuadrillas, servicios
externos direccionados a una producción eficaz, respaldo de gerencia para una mejora
continua, gestión de bodega integrando a proveedores, integración de departamentos para
planificar y coordinar de forma proactiva, producción basada en confiabilidad, han
logrado obtener un incremento significativo de confiabilidad y disponibilidad de sus
activos, lo que se ve reflejado en mejores ingresos económicos.

2.4.1. Tipos de Mantenimiento. La norma UNE EN 13306 en su anexo A, clasifica al

mantenimiento en correctivo y preventivo, como se ilustra en la figura 2-1.
5
 Figura 1-2: Tipos de mantenimiento
Fuente: (UNE-EN 13306, 2011)

 Mantenimiento Correctivo. El mantenimiento que se realiza después del reconocimiento

de una avería y que está destinado a poner a un elemento en un estado en que pueda
realizar una función requerida (UNE-EN 13306, 2011, p. 13).

Este tipo de mantenimiento es el menos deseado, al punto de que toda empresa busca
reducirlo al mínimo por las consecuencias que este puede originar, como, el costo que
implica una reparación no planificada y el costo asociado a las paradas de producción.

 Mantenimiento Preventivo. Se previene pérdidas de la función de un activo físico,

mediante la ejecución de tareas de mantenimiento a determinadas frecuencias o basados
en guías de buen funcionamiento de un activo físico y UNE-EN 13306 (2011) lo define
como mantenimiento que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con
criterios establecidos, y que está destinado a reducir la probabilidad de fallo o la
degradación del funcionamiento de un elemento (p.13).

 Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición. Es aquel mantenimiento que permite

monitorear, prevenir, predecir y diagnosticar con los recursos adecuados para cada
situación de un activo físico. De acuerdo a UNE-EN 13306 (2011) el mantenimiento
preventivo que incluye una combinación de monitorización de la condición y/o la
inspección y/o los ensayos, análisis y las consiguientes acciones de mantenimiento (p.13).

 Mantenimiento Predeterminado. Baza sus lineamientos de prevención en frecuencias

definidas independientemente de su estado, de hecho, es el mantenimiento preventivo que
se realiza de acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un número definido de
6
 unidades de funcionamiento, pero sin investigación previa de la condición (UNE-EN
13306, 2011, p. 13).

2.5. Plan de Mantenimiento

La evolución de la gestión de mantenimiento en la industria se ha convertido en un pilar

fundamental para el crecimiento de cualquier tipo de empresa, y la base de una buena
gestión de mantenimiento es sin duda la realización y ejecución de un plan de
mantenimiento que se acople de la mejor manera a los activos y a las tareas de
mantenimiento de una empresa, así podemos definir a un plan de mantenimiento de la
siguiente manera: Conjunto estructurado y documentado de tareas que incluyen las
actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para realizar el
mantenimiento (UNE-EN 13306, 2011, p. 7).

2.6. Niveles de Mantenimiento

Los niveles de mantenimiento son una combinación de los diferentes tipos de

mantenimiento, ejecutados en proporciones diferentes, de acuerdo con las necesidades,
condiciones de operación y criticidad de cada activo físico en la industria.

En todos los niveles de mantenimiento, se incluyen tres actividades básicas que hacen
posible la conservación de un activo: inspecciones visuales, lubricación y tareas
correctivas (García, 2003), conforme incrementan los niveles de mantenimiento, se
añaden nuevas actividades de mantenimiento, buscando reducir las intervenciones
correctivas.

La figura 2-2, representa los niveles de mantenimiento.

Figura 2-2: Niveles de mantenimiento

Fuente: (García, 2003)
Realizado por: Autores

7
2.6.1. Nivel Uno. Este nivel es básico, incluye inspecciones visuales, lubricación y
tareas correctivas mencionadas anteriormente. Este nivel se ajusta a los equipos que
dispongan el más bajo nivel de criticidad, en los cuales un fallo funcional no afecta técnica
ni económicamente. En la figura 3-2 se muestran las tareas que componen el nivel uno de
mantenimiento.

Figura 3-2: Nivel básico

Fuente: (García, 2003)
Realizado por: Autores

2.6.2. Nivel Dos. Toma como base el nivel uno, adicionando tareas de mantenimiento
basadas en la condición, que ayudarán a tomar acciones preventivas o correctivas.

De acuerdo con García (2003). este modelo de mantenimiento es válido en aquellos

equipos de poco uso menos del 40% del tiempo, o equipos que a pesar de ser importantes
en el sistema productivo, su probabilidad de fallo es baja (p.35). Las tareas que se ejecutan
en este nivel se presentan en la figura 4-2.

Figura 4-2: Nivel condicional

Fuente: (García, 2003)
Realizado por: Autores

8
2.6.3. Nivel Tres. En este nivel se adiciona el mantenimiento sistemático, a las tareas
que se incluyeron en el nivel dos, es un nivel de gran aplicación en equipos de
disponibilidad media (40% al 90% de tiempo), de cierta importancia en sistemas
productivos y cuyas averías causan algunos inconvenientes pero son asumibles (García,
2003,p.36). Las tareas de este nivel de mantenimiento se muestran en la figura 5-2.

Figura 5-2: Nivel sistemático

Fuente: (García, 2003)
Realizado por: Autores

2.6.4. Nivel Cuatro. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden
sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige unos niveles
de disponibilidad elevados, sobre el 90%. (García, 2003, p.37).

En este nivel, además de las tareas de mantenimiento de los niveles anteriores, se adiciona
el overhaul (puesta a cero de la máquina), para poder alcanzar una meta de cero averías,
ya que estos activos tienen una gran relevancia en la producción y son críticos. Las tareas
de este nivel de mantenimiento se muestran en la figura 6-2.

Figura 6-2: Nivel de reacondicionamiento

Fuente: (García, 2003)
Realizado por: Autores

9
2.7. Inventario Técnico Jerárquico

Saber cuál es el listado de activos que posee una empresa, definir su grado de importancia
y codificarlos, con el fin de facilitar un proceso de reconocimiento para las diferentes
actividades de gestión de cada activo, es el inicio de un plan de mantenimiento,

La RAE (2017) define a un inventario como: asiento de los bienes y demás cosas
pertenecientes a una persona o comunidad, hecho con orden y precisión.

Un inventario técnico, para poder establecer una matriz de mantenimiento debe contener
por lo menos cuatro niveles jerárquicos, como se observa en la figura 7-2.

Figura 7-2: Inventario técnico jerárquico

Fuente: (García, 2003)
Realizado por: Autores

 Planta. Centro de operación o establecimiento donde se localizan todas las áreas que posee
una empresa.

 Área. Zona específica de la planta donde se localizan todos los sistemas de un proceso.

 Sistema. Elementos productivos que componen un área.

 Equipo. Cada activo que conforma un sistema e interviene en un proceso.

2.8. Metodología (PMO) Optimización del Plan de Mantenimiento Preventivo

La metodología del PMO se basa en los principios o fundamentos del RCM

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, la metodología PMO inicia con un análisis
del plan de mantenimiento vigente, recolección del histórico de fallas y toda la

10
información que se pueda recolectar del activo físico, busca oportunidades de mejora y
corregir deficiencias en el plan de mantenimiento actual. A continuación, en la tabla 1-2,
se detalla los lineamientos que siguen el RCM y el PMO.

Tabla 1-2: Pasos entre RCM y PMO

PASOS DEL RCM PASOS DEL PMO

1 Definir las funciones dentro del contexto
1 Recopilación de Tareas
operacional
2 Análisis de Modos de Falla
2 Determinar los fallos funcionales
(FMA)
3 Racionalización y Revisión de
3 Definición de los modos de fallo
FMA
4 Definición de los efectos de fallo 4 Análisis Funcional (Opcional)
5 Evaluación de las consecuencias reales 5 Evaluación de Consecuencias
6 Definición de la Tarea de
6 Definición de las tareas de mantenimiento
Mantenimiento
7 Acciones a falta de 7 Agrupación y Revisión
8 Aprobación e Implementación
9 Programa Dinámico
Realizado por: Autores

El RCM a diferencia del PMO, inicia su análisis con la determinación de las funciones
del activo, paso que en el PMO es opcional y se lo hace en activos altamente críticos.

El RCM consta de 7 pasos (definir funciones, fallos funcionales, modos de fallo, efectos
de fallo, evaluación de consecuencias, nuevas tareas), Mientras que el PMO consta de 9
pasos (recopilación de información, análisis de modos de fallo, racionalización y revisión
de modos de fallo, análisis funcional opcional, evaluación de las consecuencias, definir
tareas de mantenimiento, agrupación y revisión, aprobación e implementación, programa
dinámico). En las dos metodologías RCM y PMO para la selección de tareas de
mantenimiento se toma en cuenta el análisis del modo de fallo (oculto u evidente) y las
recomendaciones del diagrama de decisión del RCM. Estas metodologías contribuyen al
incremento de la confiabilidad de los activos físicos y buenas prácticas de mantenimiento

Para aplicar cualquiera de las metodologías es indispensable conocer técnicamente a los

equipos y su contexto operacional.

El PMO es un programa, que rápidamente revitaliza la motivación del personal que

trabaja en el proceso de mantenimiento. Desempeñando la fase de análisis, resulta como
un paso de mejoramiento en ambos, recursos humanos y productividad de la planta,

11
englobando recursos para el mejoramiento. (ACIEM, 2002, p, 3)

2.8.1. Paso uno, recopilación de tareas. Este paso inicia con la recolección de toda la
información, acerca de las tareas de mantenimiento que se ejecuten en el activo,
independientemente que se encuentren registradas en el plan de mantenimiento, un
ejemplo claro de esto son las tareas ejecutadas por los operadores. En la figura 8-2 se
presenta las principales fuentes de información para la recopilación de tareas.

Figura 8-2: Fuentes de información

Fuente: (Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

12
En este paso se organiza toda la información obtenida, en la tabla 2-2. En la primera
columna de la tabla 2-2, se presenta la descripción de las tareas, la segunda columna es la
frecuencia de ejecución y la tercera columna indica el técnico responsable.

Tabla 2-2: Recopilación de información

Descripción de Tareas Frecuencia Técnico Responsable

Tarea 1 Semanal Operario
Tarea 2 26 semanas Electromecánico
Tarea 3 Semanal Operario
Tarea 4 52 semanas Electricista
Tarea 5 2 semanas Operario
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

Nota: se debe tener en cuenta que la frecuencia de las tareas puede medirse en varios
modos de operación (tiempo calendario, horas operadas, km recorridos, ton producidas,
etc.) y debe anotarse el técnico responsable.

2.8.2. Paso dos, análisis de los modos de falla. Se genera un listado de modos de fallos
que se están previniendo mediante las tareas de mantenimiento iniciales, como se muestra
en la tabla 3-2.

Tabla 3-2: Organización de la información

Técnico
Descripción de Tareas Frecuencias Modo De Fallas
Responsable
Tarea 1 Semanal Operario A
Tarea 2 26 Semanas Electromecánico B
Tarea 3 Semanal Electricista C
Tarea 4 52 Semanas Mecánico A
Tarea 5 2 Semanas Electromecánico B
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

 Modo de fallo. Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que
un bien (sistema o proceso) puedan fallar. (Moubray, 2004), o Causa de fallo.

2.8.3. Paso tres, revisión de los modos de falla. Se analiza y ordena los modos de
fallos de cada sistema o componente, es importante estandarizar la descripción de los
modos de fallo para verificar si existe tareas redundantes o repetidas que ataquen al
mismo modo de fallo. En la tabla 4-2 se muestra la organización de los modos de fallo,

13
además en este paso se puede adicionar nuevos modos de fallo que no están siendo
prevenidos por el plan de mantenimiento inicial.

Tabla 4-2: Análisis y revisión de los modos de falla

Descripción de Tareas Frecuencias Técnico Responsable Modo De Fallas

Tarea 1 Semanal Operario A

Tarea 2 52 Semanas Mecánico A
Tarea 3 26 Semanas Electromecánico B
Tarea 4 2 Semanas Electromecánico B
Tarea 5 Semanal Electricista C
Creación de Nuevo Modo de Fallo D
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

2.8.4. Paso cuatro, análisis funcional (opcional). En el PMO al definir las funciones
del activo físico, se puede conocer en qué forma deja de cumplir estas funciones, se
pueden establecer otros modos de falla que afectan al correcto funcionamiento del activo
físico, cabe mencionar que este paso es opcional y se lo realizará solo en equipos críticos.

En la tabla 5-2 se muestran los modos de fallo que impide el cumplimiento de las
funciones de los activos.

Tabla 5-2: Análisis funcional

Modo De Función
Falla Requerida

A A
B B
C C
D D
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

2.8.5. Paso cinco, evaluación de consecuencias. Primero se analiza cada modo de

fallo, para determinar si los son evidentes u ocultos. Valiéndose del diagrama de
información del RCM, se realiza el análisis de consecuencias de los modos de fallo que
son evidentes. En el anexo A se presenta el diagrama completo de información del RCM,
ver el detalle en la figura 9-2.

14
 Figura 9-2: Resultados del diagrama de decisión del RCM
Realizado por: Autores

Las fallas evidentes son aquellas que se pueden detectar por los técnicos de operación,
mediante inspecciones basadas en los sentidos, en circunstancias normales. Mientras que
las fallas ocultas no son evidentes para los técnicos de operación en condiciones
normales.(Ene, Gu, Centrado, & Centrado, 2002, pág. 5)

En la tabla 6-2 se muestran los tipos de consecuencias obtenidos del análisis del diagrama
de información.

Tabla 6-2: Tipos de consecuencias

Modo De Función
Consecuencia
Falla Requerida
A A Operacional
B B Oculta
C C Seguridad y Medio Ambiente
D D No Operacional
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

2.8.6. Paso seis, determinación de las tareas de mantenimiento. En el sexto paso se

utiliza el diagrama de decisión del RCM, para determinar el tipo de acciones o tareas
necesarias realizar en el equipo, las primeras actividades que establece este diagrama para
modos de fallo evidentes son tareas de mantenimiento basadas en la condición, si no son
sostenibles estas tareas, se busca tareas de reacondicionamiento cíclico, si no se puede
establecer tareas de este tipo se procede a buscar tareas de sustitución cíclica. Si el modo
15
de fallo tiene consecuencias a la seguridad humana o ambiental se realiza una
combinación de tareas, del mismo modo, si no se encuentra tareas de este tipo el rediseño
es obligatorio. Para modos de fallo ocultos el procedimiento de selección de tareas es
similar, la diferencia radica al no encontrar tareas de mantenimiento basadas en
condición, reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica, se realiza una tarea de
búsqueda de fallas y de no existir tareas de este tipo el rediseño es opcional.

El intervalo P-F que se menciona a continuación no es más que, el tiempo existente entre,
el instante en que se logra detectar una falla potencial (posible falla) por cualquier medio
y el instante en que ocurre una falla funcional (pérdida de función del equipo).

Luego de seleccionar la tarea de mantenimiento, es necesario definir también su

frecuencia, la herramienta principal para determinar la frecuencia de mantenimiento en
tareas basadas en la condición, es el intervalo P-F, siendo necesario para esto contar con
un histórico de mediciones. Para tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica, la
frecuencia se determina mediante un análisis de la vida del componente, para esto es
necesario el historial de fallas del activo. Al no contar con históricos de este tipo en los
talleres del GADM Riobamba se opta por otras formas para definir la frecuencia como,
manuales del fabricante, experiencia de los técnicos y plan de mantenimiento vigente.

El factor de mayor relevancia en el momento de determinar las tareas, es el costo que

cada una de ellas requiere para ser implementadas, ya que esta debe ser sustentable y
sostenible. En la figura 10-2 se muestra como seleccionar una tarea de mantenimiento de
acuerdo con recomendaciones del diagrama de decisión de RCM.

Figura 10-2: Selección de tareas de mantenimiento de fallas ocultas y evidentes

Elaborado por: Mayorga Olger, Olmedo Walter 2018

16
En la tabla 7-2 se puede observar cómo organizar las nuevas tareas de mantenimiento.

Tabla 7-2: Tareas de mantenimiento

Modo
Técnico
De Consecuencia Nueva Tarea Frecuencia
Responsable
Falla
A Operacional Inspección … 2 Semanas Mecánico
B Oculta Pruebas … 4 Semanas Electromecánico
C Seguridad y Medio Ambiente Rediseño
D No Operacional Inspección … 2 Semanas Electricista
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

2.8.7. Paso siete, agrupación y revisión. Después de haber realizado un análisis a las
tareas, se agrupan las tareas de mantenimiento que posean similares frecuencias o se
ejecuten por el mismo especialista, para armar rutinas de mantenimiento.

2.8.8. Paso ocho, aprobación e implementación. Luego de haber realizado de forma

sistemática y cronológica los pasos mencionados, se procede a la aprobación del nuevo
plan de mantenimiento, por el líder del departamento o ingenieros a cargo de los activos
físicos.

2.8.9. Paso nueve, programa dinámico. Aquí se puede decir que el plan de
mantenimiento inicia su funcionamiento y toma control de la organización.

Luego de un tiempo prudente, alrededor 6 meses se tendría que revisar los resultados del
plan de mantenimiento, tomando los resultados como indicadores de desempeño para
monitorear el comportamiento de los activos. Ya que los contextos donde trabajan los
activos son variables, pudiendo incrementar o disminuir los modos de fallo y tareas de
mantenimiento.

Reportes y Eliminación de Fallas

Estrategia de Producción y Mantenimiento
Medición de Desempeño
Planeación y Programación
Talleres y Prácticas de Mantenimiento
Gestión de Inventarios
Figura 11-2: Procesos de gestión de activos
Fuente:(Carlos & Holguín, 2012)
Realizado por: Autores

17
Durante este paso, varios de los procesos vitales de la Gestión de los Activos se pueden
afinar. Se observa en la figura 11-2 los distintos procesos donde se pueden mejorar.

La finalidad de este paso es crear una organización de mantenimiento que tenga como
objetivo, mejorar de forma continua, lo cual se logra capacitando al personal y creando
conciencia de cuán importante es el trabajo que se está ejecutando dentro de la planta,
con el fin de mejorar todos como empresa.

2.9. Logística de Mantenimiento.

La coordinación de todos los recursos que intervienen en cualquier práctica de

mantenimiento sea programada o no, tiene una gran repercusión al momento de su
ejecución, la correcta designación de recursos de mantenimiento permite agilizar
procesos, disminución del tiempo de ejecución de tareas preventivas o correctivas, por
ende, aumentará la disponibilidad de los equipos

La logística de mantenimiento es la provisión de recursos, servicios y gestión necesaria

para realizar el mantenimiento. (UNE-EN 13306, 2011, p. 18). Esta provisión puede
incluir, personal, equipos de ensayo, talleres, repuestos, documentación, herramientas,
presupuesto, entre otros.

La logística de mantenimiento puede definirse como: La capacidad de una organización

de mantenimiento de proporcionar bajo demanda y en coordinaciones dadas, los recursos
necesarios para mantener un dispositivo, de acuerdo con una tarea de mantenimiento
determinada. (NTE INEN-EN, 2010,p , 13)

Los recursos básicos necesarios para cada tarea de mantenimiento son:

 Mano de Obra. Personal interno o externo a la empresa, que está en contacto con los activos.

 Materiales. Repuestos, consumibles que permiten el funcionamiento de un activo.

 Herramientas. Son objetos que utilizan para intervenir un activo por cambio, reparación,
etc.

En la tabla 8-2 se muestra un modelo para registrar recursos de mantenimiento.

18
 Tabla 8-2: Recursos de logística

Logística de mantenimiento
Mano de Materiales y Cantida
Tarea Herramienta
obra repuesto d
Llaves ¾
Cambiar aceite del ACEITE SAE 15W-
0.3 h-h 17 Lt Fajas para
motor 40
filtros
Realizado por: Autores

2.10. Documentación de mantenimiento

En la gestión de mantenimiento es necesario el intercambio de información, entre quienes

intervienen en cada proceso de mantenimiento, esta información preferentemente debe
ser documentada. Sabiendo que documentación es: información dada en forma específica.
(13460 NTE INEN-EN, 2010, p.6).

Los documentos básicos e indispensables que deben existir para una adecuada gestión de
mantenimiento son:

2.10.1. Solicitud de trabajo. Es un documento emitido por el operador hacia el

departamento de mantenimiento, para solicitar un trabajo de mantenimiento o informar
de algún síntoma que podría ocasionar una falla, este documento debe contener
información específica como:

 Código del equipo.

 Fallo presentado o anomalía.

 Prioridad.

 Nombre de quien solicita.

 Fecha de emisión.

2.10.2. Orden de trabajo. Documento principal para lanzar, seguir y gestionar cada
operación de mantenimiento.(13460 NTE INEN-EN, 2010,p.14). Es un documento
bidireccional, sirve para entregar o recibir información de técnicos de mantenimiento
sobre los trabajos realizados. Las órdenes de trabajo pueden ser correctivas o preventivas.

Este documento debe contener información específica como:

19
 Código y descripción del equipo

 Título de la orden de trabajo

 Fecha de emisión

 Fecha de cierre

 Técnicos responsables

 Número de OT (número único y secuencial)

 Prioridad (normal, importante, urgente)

 Tipo de OT (preventiva, correctiva, proyecto)

 Anomalías (si aplica)

 Proveedores de servicios externos

 Tareas a ejecutarse

 Materiales y repuestos

 Mano de obra (técnicos responsables y horas/hombre)

 Aprobaciones

2.10.3. Solicitud de repuestos. Es un documento emitido por el técnico de

mantenimiento para solicitar materiales y repuestos necesarios para la ejecución de las
órdenes de trabajo, este debe ser revisado y aprobado por el jefe de mantenimiento, y
direccionado hacia el departamento de bodega para su entrega, este documento debe
contener información como:

 Número de solicitud de repuestos (número único y secuencial)

 Número de OT a la que se atiende

 Fecha de solicitud

20
 Descripción de los repuestos

 Cantidad de cada repuesto

 Unidad de despacho

 Costos (opcional)

 Responsable de la recepción

 Aceptación.

Nota: se puede generar siempre que haya una orden vigente.

2.11. Capacitación

La carencia de habilidades del personal técnico y administrativo en una organización

puede ser causa de una deficiente efectividad en los procesos que se controlan, es por eso
que en mantenimiento se hace imprescindible el constante entrenamiento del personal
administrativo y técnico, dotarlos de destrezas que puedan ser ejecutadas en su puesto de
trabajo, motivarlos moralmente sobre cuán importante es el trabajo que cada uno realiza
y lo importante que es para la organización. Una capacitación bien definida permitirá ver:
resultados económicos, calidad en la ejecución de proceso y calidad de producción.

Para llevar a cabo una capacitación es necesario definir:

 Generalidades: se define el tema, duración, hacia quién se dirige y los

responsables.
 Objetivo de la capacitación: se describe la finalidad de la capacitación.

 Estructura y desarrollo: establecer subtemas y su duración.

 Metodología: se define la forma en la que se realizará la capacitación.

 Recursos: establecemos los recursos humanos, físicos, tecnológicos, etc., que se

utilizarán.

21
 CAPITULO III

3. REDISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO CON LA

METODOLOGÍA PMO

3.1. Evaluación del plan de mantenimiento preventivo actual.

Para analizar la situación actual, del plan de mantenimiento preventivo que se encuentra
implementado en la maquinaria pesada de los talleres del GADMR, se diseñó un
cuestionario, dirigido al personal administrativo y técnico que se encuentran en contacto
permanente con los activos. El objetivo de la elaboración de este cuestionario es conocer
cuáles son las fortalezas y debilidades del plan de mantenimiento actual, y así aplicar la
metodología PMO.

Se identificaron las pautas del cuestionario, las cuales son: objetivos del cuestionario,
programa (personal involucrado, alcance y ponderación del cuestionario), puesta en
marcha, evaluación, calificación del cuestionario y finalmente un análisis de los
resultados.

3.1.1. Pautas del cuestionario.

 Objetivo del cuestionario. Analizar las condiciones técnicas y administrativas, del

plan de mantenimiento preventivo de maquinaria pesada de los talleres 03 del
GADMR.

 Programa del cuestionario. Dentro de la programación del cuestionario se definen

los encuestadores, los encuestados y se recopila información sobre algunas
características, que se visualizan en la tabla: 9-3 y tabla 10-3.

 Personal involucrado en el cuestionario.

Tabla 9-3: Encuestadores

NOMBRE DETALLE CÉDULA

Olger Oswaldo Mayorga Egresados de la carrera de Ing. De
060410201-2
Mayorga Mantenimiento
Walter Javier Olmedo Egresados de la carrera de Ing. De
060456731-3
Jumbo Mantenimiento
Realizado por: Autores

22
 Tabla 10-3: Encuestados

NOMBRE CARGO CÉDULA

Personal Administrativo
Especialista de los Talleres
Carlos Arturo Riofrío Rodas 170487496-3
Municipales
Julio Estuardo Cepeda
Servidor Municipal 5 060334470-6
Andrade
Jorge Daniel Cacuango Servidor Público 1 (Técnico De
060334595-0
Cabezas Mantenimiento.)
Personal Técnico
Servidor Público de Apoyo 3
Efraín Iván Colcha Pilco 060400531-4
(Mecánico)
Edison Drichelmo Moncayo
Servidor Público 1 (Mecánico) 060463220-5
Morán
Freddy Marcelino Lema Servidor Público de Apoyo 1
060493340-8
Llangarí (Vulcanizador)
Técnico de Mantenimiento
Juan Hernán Tenelema Pérez 060267490-5
Automotriz
Técnico de Mantenimiento
Fernando Tenelema Pérez 060189056-9
Automotriz
Francisco Remache Técnico de Mantenimiento
060217727-1
Daquilema Automotriz
Cristian Elías Morales
Lavado y Lubricación 060412517-9
Samaniego
Víctor Alfonso Villa Poma Lavado y Lubricación 060382929-2
Luis Geovanny Paucar Zula Lavado y Lubricación 060460914-9
Francisco Aucancela Guacho Lavado y Lubricación 060106027-0
Realizado por: Autores

 Criterios de ponderación del cuestionario

Los patrones que ayudarán a determinar qué tan efectivo es el plan de mantenimiento
implementado son: el modo de ejecución de tareas de mantenimiento en maquinaria
pesada, frecuencias de ejecución de las tareas de mantenimiento, rutinas de
mantenimiento, logística necesaria para cumplir con las tareas. En la tabla 11-3, presentan
los criterios de evaluación, mismos que han sido tomados como referencia del trabajo de
titulación realizado por el Ingeniero de mantenimiento Raúl Capelo.

Tabla 11-3: Criterios de evaluación

Valoración Calificación
Excelente >80%-≤100%
Bueno >60%-≤80%
Regular >50%-≤60%
No Aceptable <50%
Fuente:(Raúl Capelo, 2017)

23
La encuesta consta de 23 preguntas, enfocadas a documentación de mantenimiento,
gestión bodega y gestión de planes de mantenimientos, factores que se tomaron como
prioritarios por recomendaciones de seis especialistas de Mantenimiento que cuentan con
amplia experiencia en el campo profesional, las preguntas se encuentran divididas en dos
secciones: la primera contempla 13 preguntas para el personal administrativo, mientras
que la segunda contempla 10 preguntas para el personal técnico.

Los recursos utilizados en la recolección de información y análisis son: cuaderno, esfero

y hoja de cálculo de Excel.

3.1.2. Puesta en marcha del cuestionario. Para la ejecución del cuestionario, primero
se identifica el Departamento de Mantenimiento de los Talleres 3 del GADMR, personal
que va a intervenir (encuestadores y encuestados) y recursos con los que se cuenta. La
tabla: 11-3, es una reseña del departamento de mantenimiento.

Tabla 12-3: Detalles del departamento de mantenimiento

Campo Características
Área Talleres 3 del GADMR
Departamento De Mantenimiento
Olger Mayorga y Javier
Encuestadores
Olmedo
Fecha de Auditoria 2018-05-24/2018-05-30
Número de Personal
3
Administrativo
Número de Personal
10
Técnico
Realizado por: Autores

El departamento de mantenimiento cuenta con personal administrativo y personal técnico

dividido en tres diferentes secciones de trabajo (lavadores y lubricadores, técnicos de
mantenimiento y vulcanizador), cuenta además con una bodega que suministra los
repuestos y materiales para llevar a cabo las tareas de mantenimiento.

3.1.3. Evaluación y calificación. El formato de la encuesta para personal

administrativo y técnico cuenta con cuatro columnas de valoración, la primera indica la
autoevaluación que registró el encuestado (en una escala del 1 al 10), la segunda registra
la calificación dada por parte de los encuestadores, de acuerdo con las evidencias

24
documentadas que se obtuvieron (en una escala del 1 al 10), la tercera columna es el
resultado promedio de la columna evaluación y la cuarta columna (Calificación) indica el
criterio de evaluación mencionado en la tabla 11-3 (en una escala del 1 al 100%).

En las tablas: 13-3 y 14-3, se muestra el cuestionario al personal administrativo y técnico

respectivamente.

Tabla 13-3: Evaluación y calificación al personal administrativo

1 min. - 10 máx.
Promedi Calificació
Preguntas Autoevaluació Evaluació o n
n n
1 ¿Existe un plan de
mantenimiento preventivo 8.3 6 Regular
para la maquinaria pesada?
2 ¿El plan de mantenimiento
No
cuenta con rutinas 7.3 1
Aceptable
programadas?
3 ¿Se cuenta con el número
necesario de personas para la 7.6 7 Regular
gestión de mantenimiento?
4 ¿Se encuentran codificados
No
los activos para el área de 6 1
Aceptable
mantenimiento?
5 ¿Se supervisan el No
5.3 1
mantenimiento externo? Aceptable
6 ¿Cuentan con un formato de
4.7 7 Regular
solicitud de trabajo?
7 ¿Cuenta con un formato de 46% No
1.3 1
OT correctivas? Aceptable
8 ¿Cuenta con un formato de No
1.3 1
OT preventivas? Aceptable
9 ¿Cuenta con un formato de No
2.7 1
permisos de trabajo? Aceptable
10 ¿Cuenta con un formato de
solicitud de repuestos y 7 10 Excelente
materiales?
11 ¿Se realizan
No
capacitaciones oportunas al 3.6 1
Aceptable
personal técnico?
12 ¿Existe un control de
9.3 7 Bueno
inventario de bodega?
13 ¿Se elabora un listado de
repuestos mínimos para 9.6 9 Excelente
bodega?
Realizado por: Autores

25
 Resultados al Personal Administrativo
10,0

9,0

8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
¿Existe un plan ¿El plan de ¿Se cuenta con ¿Se encuentran ¿Se supervisan ¿Cuentan con ¿Cuenta con un ¿Cuenta con un ¿Cuenta con un ¿Cuenta con un ¿Se realizan ¿Existe un ¿Se elabora un
de mantenimiento el número codificados los el un formato de fomato de OT fomato de OT formato de formato de capacitaciones control de listado de
mantenimiento cuenta con necesario de activos para el mantenimiento solicitud de correctivas? preventivas? permisos de solicitud de oportunas al inventario de repuestos
preventivo rutinas personas para la área de externo? trabajo? trabajo? repuestos y personal bodega? mínimos para
para la programadas? gestión de mantenimiento? materiales? técnico? bodega?
maquinaria mantenimiento?
pesada?

Autoevaluación
Evaluación
Preguntas
Gráfico 1-3: Calificación al personal administrativo
Realizado por: Autores

26
Análisis: En la figura 13-3, el color naranja representa la valoración del personal
administrativo y el color celeste indica la valoración de los encuestadores, en base a la
sustentación documentada de cada pregunta. De acuerdo con la Tabla 11-3, se obtuvieron
siete preguntas (2, 4, 5, 7, 8, 9, 11) con una valoración menor al 50%.

Respecto al plan de mantenimiento con el que cuentan, existe una carencia en la

programación de rutinas de mantenimiento, esto debido a que el plan de mantenimiento
actual es generalizado, no se toma en cuenta las características de cada activo.

Respecto a documentos de mantenimiento, se registran seis calificaciones no aceptables,

todas estas ocasionan que sea incompleto el proceso administrativo de mantenimiento.

El cumplimiento de las responsabilidades del personal administrativos se resume en un

46%.

Tabla 14-3: Evaluación y calificación al personal técnico

1 min. - 10 máx.
Prome
Preguntas Calificación
dio
Autoevaluación Evaluación
1 ¿Se ejecuta todo lo programado
7.6 6 Regular
en el plan de mantenimiento?
2 ¿Practican mantenimiento No
8.2 1
autónomo? Aceptable
3 ¿Se registra las tareas formales
8.4 6 Regular
e informales realizadas?
4 ¿Tienen un modelo de registro No
1 1
de historial de falla? Aceptable
5 ¿Se analizan los modos de falla No
7.6 1
de la maquinaria pesada? Aceptable
6 ¿Se supervisan el No
7 5
mantenimiento externo? Aceptable
7 ¿Las tareas ejecutadas son en 48%
6.8 8 Bueno
base a especificaciones técnicas?
8 ¿Cuentan con las herramientas
y equipos necesarios para la No
6.3 5
ejecución de tareas de aceptable
mantenimiento?
9 ¿Cuentan con el número de
personas necesario para realizar 7.9 7 Bueno
tareas de mantenimiento?
10 ¿Se realizan las actividades
con equipo de protección
8.7 8 Bueno
adecuados y la seguridad que
amerita?
Realizado por: Autores

27
 Resultados al Personal Técnico
10,0

9,0

8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
¿Se ejecuta todo ¿Practican ¿Se registra las ¿Tienen un ¿Se analizan los ¿Se supervisan el ¿Las tareas ¿Cuentan con las ¿Cuentan con el ¿Se realizan las
lo programado en mantenimiento tareas formales e modelo de modos de falla de mantenimiento ejecutadas son en herramientas y número de actividades con
el plan de autónomo? informales registro de la maquinaria externo? base a equipos personas equipos de
mantenimiento? realizadas? historial de falla? pesada? especificaciones necesarios para la necesario para protección
técnicas? ejecución de realizar tareas de personal
tareas de mantenimiento? adecuados y la
Valor mantenimiento? seguridad que
amerita?
Puntaje
Preguntas

Gráfico 2-3: Calificación al personal técnico

Realizado por: Autores

28
Análisis: En la figura 13-3, se determina que los técnicos tienen una gestión no aceptable
en cinco de las diez preguntas realizadas en la encuesta (2, 4, 5, 6, 8), estas hacen
referencia a mantenimiento autónomo, registro y análisis de modos de falla, supervisión
de mantenimiento externo y herramientas de trabajo. Además, se determinaron preguntas
como: el cumplimiento del plan de mantenimiento y registro de tareas realizadas, con una
calificación regular (>50%; ≤60%), este incumplimiento en el plan de mantenimiento es
un factor que se debe a un plan de mantenimiento realizado con un criterio inadecuado,
lo que solventa el trabajo de titulación que se está llevando a cabo.

Aspectos como el modo de ejecución de las tareas, el número de personal necesario y

equipos de protección personal, tienen una evaluación buena (>60%), indicándonos que
no son prioridad de mejora, pero tampoco descuidarlos por tratar de mejorar los aspectos
débiles.

El cumplimiento de las responsabilidades del personal técnico se resume en un 48%, por

estas razones se ve la oportunidad de mejora del plan de mantenimiento actual, aplicando
la metodología PMO.

3.2. Inventario técnico jerárquico

Para la elaboración del inventario técnico jerárquico se han establecido cuatro niveles
jerárquicos, los dos primero niveles (localización, áreas), hacen referencia al lugar de
ubicación del activo y los dos niveles restantes (sistemas, equipos), indican la familia a la
que pertenece el activo y a la descripción de sus componentes. A continuación, se presenta
cada nivel jerárquico.

3.2.1. Nivel uno (Localización). El primer nivel jerárquico es la localización o planta,

su código es alfanumérico, el cual consta de una letra mayúscula y dos números, como se
presenta en la tabla: 15-3.

Tabla 15-3: Localización

Código Descripción
T03 Talleres 3
Realizado por: Autores

3.2.2. Nivel dos (áreas). El segundo nivel jerárquico son las áreas, su código es
alfabético compuesto por dos letras mayúsculas, como se presenta en la tabla: 16-3.

29
 Tabla 16-3: Áreas

Código Descripción
MP Maquinaria pesada
FU Furgones
VL Vehículos livianos
RE Recolectores de basura
VQ Volquetas
MT Motos
CA Camiones
EA Equipo agrícola
Realizado por: Autores

3.2.3. Nivel tres (sistemas). El tercer nivel jerárquico son los sistemas o máquinas, su
código es alfanumérico compuesto por dos letras mayúsculas (tipo de máquina) y dos
números (secuencial), en la tabla: 17-3, se presenta los activos y su respectiva
codificación.

Tabla 17-3: Sistemas

Código Descripción
TO01 TRACTOR DE ORUGAS DREESER (EC-DHI-001)
TO02 TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N (EC-OPM-027)
CA01 CARGADORA CASE 721C (EC-DHI-255)
CA02 CARGADORA CATERPILLAR 924H (EC-DHI-000)
CA03 CARGADORA JCB 426ZX (EC-OPM-018)
CA04 CARGADORA JCB 426ZX (EC-OPM-019)
MO01 MOTONIVELADORA CATERPILLAR 120H (EC-OPM-023)
MO02 MOTONIVELADORA CATERPILLAR 120H (EC-OPM-024)
RD01 RODILLO JCB V75D (EC-OPM-026)
RD02 RODILLO JCB V115D (EC-OPM-021)
MN01 MINICARGADORA CATERPILLAR 426C (EC-OPM-022)
MN02 MINICARGADORA JCB 225
MN03 MINICARGADORA BOBCAT S185 (EC-OPM-010)
MN04 MINICARGADORA BOBCAT 753 (EC-OPM-002)
EX01 EXCAVADORA CATERPILLAR 320D (EC-OPM-029)
RX01 RETROEXCAVADORA JCB 214E/3C (EC-OPM-020)
TR01 TRÁILER HINO (HMA-1021)
TR02 TRÁILER INTERNACIONAL 1986 (HMA-064)
CP01 TRACTOR AGRÍCOLA JOHN DEERE 31P671
CP02 TRACTOR AGRÍCOLA JOHN DEERE 31P672
CP03 TRACTOR AGRÍCOLA JOHN DEERE 31P673
Realizado por: Autores

30
3.2.4. Nivel cuatro (equipos). El cuarto nivel jerárquico es de equipos o subsistemas,
su código consta de una letra mayúscula que identifique la familia de equipo al que
pertenece, seguido a esto dos letras mayúsculas que identifiquen el tipo de equipo y dos
dígitos numéricos para el secuencial.

En la tabla: 18-3, se presenta un ejemplo para el TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR

D6N (EC-OPM-027), para las otras máquinas se presenta la información en el anexo B.

Tabla 18-3: Equipos

Cód. de Familia Descripción Tipo Descripción Secuencial

A Automotriz MC Motor de combustión interna 01
A Automotriz TP Transmisión de potencia 01
A Automotriz SH Sistema hidráulico 01
A Automotriz SE Sistema eléctrico 01
A Automotriz HB Habitáculo y bastidor 01
A Automotriz HT Herramienta de trabajo 01
A Automotriz TN Tren de rodaje 01
Realizado por: Autores

3.3. Aplicación de la metodología PMO

Se inicia la aplicación de la metodología Optimización del Plan de Mantenimiento, es una

metodología que se basa en principios del RCM, pero a diferencia de esta presenta
resultados seis veces más rápido que el RCM. Consta de nueve pasos que se indican a
continuación.

3.3.1. Recopilación de información. Para cumplir con este paso, se programó y ejecutó
reuniones con el personal administrativo y técnico de talleres 03, de las cuales se obtuvo
la siguiente información documentada:

 Manuales de mantenimiento

 Plan de mantenimiento vigente

 Historial de tareas ejecutadas

 Tareas ejecutadas por los operadores

La primera columna de la tabla 19-3, indica las tareas iniciales del plan de mantenimiento

31
vigente y la segunda columna su frecuencia de ejecución para el TRACTOR DE ORUGAS
CATERPILLAR D6N, para el resto de las máquinas se muestra en el anexo C.

Tabla 19-3: Paso uno, tareas iniciales

DEPARTAMENTO: OBRAS PÚBLICAS

AÑO: 2009
TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE MANTENIMIENTO: TO02
TAREAS INICIAL FRECUENCIA (h)
Cambio de aceite del motor 250
Revisión de aceite de transmisión 250
Cambio de aceite de transmisión 1000
Revisión de aceite hidráulico 250
Cambio de aceite hidráulico 1000
Cambio de aceite de mandos finales y tándem 1000
Limpieza y revisión de frenos 500
Revisión de refrigerante del motor 250
Pines de engrase (engrasar) 250
Cambio de filtro de aceite hidráulico 1000
Cambio de filtros de aire 500
Cambio de filtros de combustible 250
Revisión de sistema eléctrico(baterías) 1000
Cambio de filtro de aceite del motor 250
TAREAS DE OPERARIOS FRECUENCIA (h)
Purgar la presencia de agua en el combustible 40
Inspección visual de fugas hidráulicas 8
Revisar el nivel de aceite del motor 40
Realizado por: Autores

3.3.2. Análisis de los modos de falla. Una vez listadas las tareas que realizan, de
acuerdo con el plan de mantenimiento vigente, se determinan los modos de falla (causas
del fallo) que están mitigando a cada tarea recolectada, se identifica el subsistema o
equipo al que se está interviniendo con dicha tarea, en la tabla 20-3 se muestra el paso
dos aplicado al TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N. El análisis para el resto
de las máquinas se presenta en el anexo D.

Tabla 20-3: Paso dos, análisis de los modos de falla

TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE MANTENIMIENTO: TO02

FRECUENCIA MODOS DE FALLO QUE SE
TAREAS INICIAL SISTEMA
(h) PREVIENE CON LA TAREA
Cambio de aceite del motor 250 AMC Degradación de aceite del motor
Revisión de aceite de transmisión 250 ATP Fugas de aceite del sistema de transmisión
Degradación de aceite del sistema de
Cambio de aceite de transmisión 1000 ATP
transmisión
Revisión de aceite hidráulico 250 ASH Fugas de aceite del sistema hidráulico
Cambio de aceite hidráulico 1000 ASH Degradación de aceite del sistema hidráulico
Cambio de aceite de mandos
1000 ATP Degradación de aceite de mandos finales
finales
Limpieza de frenos 500 AFR No aplica
Revisión de Frenos 500 AFR No aplica
Revisión de refrigerante del motor 8 AMC Fugas de refrigerante del motor
Pines de engrase (engrasar) 250 A Desgaste de pines de engrase

32
 Tabla 20-3 (Continua): Paso dos, análisis de los modos de falla
Cambio de filtro de aceite
2000 ASH Saturación del filtro de aceite hidráulico
hidráulico
Cambio de filtros de aire 500 AMC Saturación del filtro de aire
Cambio de filtros de combustible 250 AMC Saturación de los filtros de combustible
Revisión de sistema eléctrico
1000 ASE Reducción de potencial eléctrico
(baterías)
Cambio de filtro de aceite del
250 AMC Saturación del filtro de aceite del motor
motor
FRECUENCIA
TAREAS DE OPERARIOS SISTEMA MODOS DE FALLO
(h)
Purgar la presencia de agua en el
40 AMC Oxidación de los componentes del motor
combustible
Inspección visual de fugas
8 A Fugas hidráulicas
hidráulicas
Revisar el nivel de aceite del
40 AMC Fugas de aceite del motor
motor
Realizado por: Autores

3.3.3. Revisión de los modos de falla. En este paso, además de revisar y depurar los
modos de fallo iniciales, es posibles añadir nuevos modos de fallo que no se hayan tomado
en cuenta en el plan de mantenimiento inicial, para ello se toma como referencia el
historial de fallos en el equipo o en equipos similares e información proporcionada por el
fabricante.

En la tabla 21-3 se presenta el análisis del paso tres en el TRACTOR DE ORUGAS

CATERPILLAR D6N, el análisis para el resto de las máquinas se muestra en el anexo E.

Tabla 21-3: Paso tres, nuevos modos de falla

NUEVOS MODOS DE FALLO

Degradación de aceite del motor
Desgaste de pines del tren de rodaje
Degradación de aceite del sistema de transmisión
Degradación de aceite del sistema hidráulico
Desgaste de pines de la herramienta de trabajo
Desgaste de pines del sistema de transmisión de potencia
Saturación del filtro de aceite hidráulico
Saturación del filtro de aire
Saturación del filtro de combustible primario
Saturación del filtro de combustible secundario
Reducción de potencial eléctrico
Saturación del filtro de aceite del motor
Contaminación del aceite del motor
Degradación de aceite de mandos finales
Desgaste de articulaciones de la herramienta de trabajo
Desgaste de la herramienta de trabajo
Recalentamiento de los componentes del motor
Fugas de fluidos del motor
Desgaste de banda del alternador y ventilador
Desgaste de pines del tren de rodaje
Desviación de la cadena
Reducción de la compresión del motor
Reducción de la compresión del motor

33
 Tabla 21-3 (Continua): Paso tres, nuevos modos de falla
Degradación del combustible
Saturación del pre-filtro de aire
Contaminación del habitáculo y bastidor
Contaminación del aceite de transmisión
Realizado por: Autores

3.3.4. Depuración y codificación de los modos de falla. En este paso se suprimen los
modos de falla repetidos y se añaden los nuevos modos de fallo que no se han atacado en
el plan de mantenimiento vigente, para este proceso es recomendable codificar los modos
de fallo, con el fin de identificarlos fácilmente y evitar repeticiones. En ocasiones hay
unas o más tareas que atacan al mismo modo de fallo.

En la tabla 22-3 se presenta el paso cuatro analizado al TRACTOR DE ORUGAS

CATERPILLAR D6N, el análisis para el resto de las máquinas se muestra en el anexo F.

Tabla 22-3: Paso cuatro, depuración y codificación de los modos de falla.

TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE MANTENIMIENTO: TO02

SISTEMA MODOS DE FALLO ÚNICOS CÓD. MF
AMC Degradación de aceite del motor A
AMC Fugas de aceite del motor B
ATN Desgaste de pines del tren de rodaje C
ATP Degradación de aceite del sistema de transmisión D
ATP Degradación de aceite de mandos finales E
ATP Fugas de aceite del sistema de transmisión F
ASH Fugas de aceite del sistema hidráulico G
ASH Degradación de aceite del sistema hidráulico H
AMC Fugas de refrigerante del motor I
AHT Desgaste de pines de la herramienta de trabajo J
ATP Desgaste de pines del sistema de transmisión de potencia K
ASH Saturación del filtro de aceite hidráulico L
AMC Saturación del filtro de aire M
AMC Saturación de los filtros de combustible N
ASE Reducción de potencial eléctrico Ñ
AMC Saturación del filtro de aceite del motor O
AMC Contaminación de aceite del motor P
AMC Degradación del combustible Q
AHT Desgaste de la herramienta de trabajo R
AMC Recalentamiento de refrigerante del motor S
AMC Fugas de fluidos del motor T
AMC Desgaste de banda del alternador U
AMC Desgaste de banda del ventilador V
ATN Desgaste de la cadena del tren de rodaje W
AMC Reducción de la compresión del motor X
AHB Contaminación del habitáculo y bastidor Y
ATN Contaminación del aceite de transmisión Z
Realizado por: Autores

Nota: la abreviación CÓD. MF, es: Código del modo de falla.

34
3.3.5. Evaluación de consecuencias. En este paso se determina para cada modo de
fallo si las consecuencias son ocultas o evidentes, en caso de que las consecuencias sean
evidentes se analiza las afectaciones: si afecta a la operación (afecta al Plan de
producción), afectaciones no operacionales (afecta a los costos de mantenimiento),
afectaciones a la seguridad (afecta a la seguridad humana o ambiental). Para determinar
si se trata de una consecuencia oculta o evidente, se verifica mediante la definición de
estos dos conceptos, ver en el capítulo II p. 15.

En la tabla 23-3 se determina si el modo de fallo es evidente u oculto y de acuerdo con

esto se determina si su consecuencia es operacional, no operacional o de seguridad. En
los fallos ocultos no se analizan las consecuencias. Se muestra el paso cinco aplicado al
TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N, el análisis para el resto de las máquinas
se muestra en el anexo G.

Tabla 23-3: Paso cinco, evaluación de consecuencias

TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE MANTENIMIENTO: TO02 EVIDENTE

SISTEMA MODOS DE FALLO ÚNICOS CÓD. MF CONSEC OP NO OP DE SEG
AMC Degradación de aceite del motor A Evidente X
AMC Fugas de aceite del motor B Evidente X
ATN Desgaste de pines del tren de rodaje C Evidente X
ATP Degradación de aceite del sistema de transmisión D Evidente X
ATP Degradación de aceite de mandos finales E Evidente X
ATP Fugas de aceite del sistema de transmisión F Evidente X
ASH Fugas de aceite del sistema hidráulico G Evidente X
ASH Degradación de aceite del sistema hidráulico H Evidente X
AMC Fugas de refrigerante del motor I Evidente X
AHT Desgaste de pines de la herramienta de trabajo J Evidente X
ATP Desgaste de pines del sistema de transmisión de potencia K Evidente X
ASH Saturación del filtro de aceite hidráulico L Evidente X
AMC Saturación del filtro de aire M Evidente X
AMC Saturación de los filtros de combustible N Evidente X
ASE Reducción de potencial eléctrico Ñ Evidente X
AMC Saturación del filtro de aceite del motor O Evidente X
AMC Contaminación de aceite del motor P Evidente X
AMC Degradación del combustible Q Evidente X
AHT Desgaste de la herramienta de trabajo R Evidente X
AMC Recalentamiento de refrigerante del motor S Oculta
AMC Fugas de fluidos del motor T Evidente X
AMC Desgaste de banda del alternador U Oculta
AMC Desgaste de banda del ventilador V Oculta
ATN Desgaste de la cadena del tren de rodaje W Evidente X
AMC Reducción de la compresión del motor X Evidente X
AHB Contaminación del habitáculo y bastidor Y Evidente X
ATN Contaminación del aceite de transmisión Z Oculta
Realizado por: Autores

35
Nota: la abreviación CONSEC es: Consecuencia, OP es: Operacional, NO OP es: No
operacional, DE SEG es: De seguridad.

3.3.6. Determinación de las tareas de mantenimiento. Una vez definidas las

consecuencias de cada modo de fallo, se determina las nuevas tareas de mantenimiento,
de acuerdo con las recomendaciones del diagrama de decisión del RCM, en la tabla 24-3
se selecciona el tipo de tarea de mantenimiento y en la tabla 25-3, se describen las nuevas
tareas de mantenimiento, su frecuencia y el responsable que ejecutará la tarea.

Cabe indicar que el diagrama de decisión del RCM, sigue un orden al momento de
determinar las tareas de mantenimiento, independientemente de si posee una
consecuencia evidente u oculta, primero se toma en consideración tareas de
mantenimiento a condición, en caso de no haber una tarea de este tipo se procede a
analizar una tarea de reacondicionamiento cíclico, si no se encontrara una tarea de este
tipo, se procede a buscar una tarea de sustitución cíclica y por último en caso de no
haberse encontrado ningún tipo de tarea, se analiza una combinación de tareas (si tiene
afectaciones a la seguridad humana o ambiental, y no se encuentra una tarea proactiva, el
rediseño es obligatorio).

Si el modo de fallo es oculto y no se encontraron las tareas de mantenimiento principales

que sugiere el diagrama de información del RCM, se opta por tareas como: búsqueda de
fallas, trabajar a la falla y el rediseño (opcional). El resultado de este proceso es la tabla
24-3.

Al no contar con históricos de mediciones e históricos de falla, para determinar la

frecuencia de las tareas en los talleres del GADM Riobamba, se puede optar por otras
formas para definir la frecuencia como: manuales del fabricante, equipos genéricos y
experiencia del personal.

En la tabla 24-3 y 25-3 se muestra el paso seis aplicado al TRACTOR DE ORUGAS

CATERPILLAR D6N, el análisis para el resto de las máquinas se muestra en el anexo H.

Nota: En la tabla 24-3, la abreviación SIST es: Sistema, RED es: Rediseño, TAR COND
es: Tarea a condición, SUST CICL es: Sustitución cíclica, REP CICL es: Reparación
cíclica, y COMB TAR es: Combinación de tareas.

36
 Tabla 24-3: Paso seis, determinación de las tareas de mantenimiento
TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE
EVIDENTE OCULTAS EVIDENTES
MANTENIMIENTO: TO02
CÓD. NO DE TRABAJAR A BÚSQUEDA TAR SUST REP COMB
SIST MODOS DE FALLO ÚNICOS CONSEC OP RED
MF OP SEG LA FALLA DE FALLAS COND CÍCL CÍCL TAR
AMC Degradación de aceite del motor A Evidente X X
AMC Fugas de aceite del motor B Evidente X X
ATN Desgaste de pines del tren de rodaje C Evidente X X
ATP Degradación de aceite del sistema de transmisión D Evidente X X
ATP Degradación de aceite de mandos finales E Evidente X X
ATP Fugas de aceite del sistema de transmisión F Evidente X X
ASH Fugas de aceite del sistema hidráulico G Evidente X X
ASH Degradación de aceite del sistema hidráulico H Evidente X X
AMC Fugas de refrigerante del motor I Evidente X X
AHT Desgaste de pines de la herramienta de trabajo J Evidente X X
Desgaste de pines del sistema de transmisión de
ATP K Evidente X X
potencia
ASH Saturación del filtro de aceite hidráulico L Evidente X X
AMC Saturación del filtro de aire M Evidente X X
AMC Saturación de los filtros de combustible N Evidente X X
ASE Reducción de potencial eléctrico Ñ Evidente X X
AMC Saturación del filtro de aceite del motor O Evidente X X
AMC Contaminación de aceite del motor P Evidente X X
AMC Degradación del combustible Q Evidente X X
AHT Desgaste de la herramienta de trabajo R Evidente X X
AMC Recalentamiento de refrigerante del motor S Oculta X
AMC Fugas de fluidos del motor T Evidente X X
AMC Desgaste de banda del alternador U Oculta X
AMC Desgaste de banda del ventilador V Oculta X
ATN Desgaste de la cadena del tren de rodaje W Evidente X X
AMC Reducción de la compresión del motor X Evidente X X
AHB Contaminación del habitáculo y bastidor Y Evidente X X
ATN Contaminación del aceite de transmisión Z Oculta X
Realizado por: Autores

37
 Tabla 25-3: Descripción de nuevas tareas de mantenimiento
TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE MANTENIMIENTO: TO02
MODOS DE FALLO ÚNICOS NUEVAS TAREAS DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA (h) RESPONSABLE
Degradación de aceite del motor Cambiar aceite del motor 250 Lavador y lubricador
Fugas de aceite del motor Inspeccionar el nivel de aceite del motor 8 Operador
Desgaste de pines del tren de rodaje Lubricar pines del tren de rodaje 250 Lavador y lubricador
Degradación de aceite del sistema de transmisión Cambiar aceite del sistema de transmisión de potencia 1000 Lavador y lubricador
Degradación de aceite de mandos finales Cambiar aceite de los mandos finales 1000 Lavador y lubricador
Fugas de aceite del sistema de transmisión Inspeccionar el nivel de aceite de transmisión de potencia 250 Lavador y lubricador
Fugas de aceite del sistema hidráulico Inspeccionar el nivel aceite del sistema hidráulico 40 Operador
Degradación de aceite del sistema hidráulico Cambiar aceite hidráulico 1000 Lavador y lubricador
Fugas de refrigerante del motor Inspeccionar el nivel de refrigerante del motor 8 Operador
Desgaste de pines de la herramienta de trabajo Lubricar pines de la herramienta de trabajo 250 Lavador y lubricador
Desgaste de pines del sistema de transmisión de potencia Lubricar pines del sistema de transmisión de potencia 250 Lavador y lubricador
Saturación del filtro de aceite hidráulico Cambiar filtro de aceite hidráulico 2000 Lavador y lubricador
Saturación del filtro de aire Cambiar filtro de aire 2000 Lavador y lubricador
Saturación de los filtros de combustible Cambiar de filtros de combustible 250 Lavador y lubricador
Reducción de potencial eléctrico Ajustar terminales de la batería 250 Técnico de mantenimiento
Saturación del filtro de aceite del motor Cambiar filtro de aceite del motor 250 Lavador y lubricador
Contaminación de aceite del motor Limpiar el respiradero del cárter 500 Técnico de mantenimiento
Degradación del combustible Purgar la presencia de agua en el combustible 40 Operador
Desgaste de la herramienta de trabajo Reparar puntas y cuchillas de la herramienta de trabajo 250 Técnico de mantenimiento
Recalentamiento de refrigerante del motor Inspeccionar el funcionamiento de ventilador del motor 250 Técnico de mantenimiento
Fugas de fluidos del motor Inspeccionar mangueras y abrazaderas del motor 250 Técnico de mantenimiento
Desgaste de banda del alternador Inspeccionar banda del alternador 250 Técnico de mantenimiento
Desgaste de banda del ventilador Inspeccionar banda del ventilador 250 Técnico de mantenimiento
Desgaste de la cadena del tren de rodaje Inspeccionar cadenas de tren de rodaje 250 Técnico de mantenimiento
Reducción de la compresión del motor Ajustar válvulas de admisión y escape 2000 Técnico de mantenimiento
Contaminación del habitáculo y bastidor Limpiar o cambiar de filtro de aire de la cabina 250 Lavador y lubricador
Contaminación del aceite de transmisión Limpiar rejilla magnética de la transmisión 1000 Lavador y lubricador
Realizado por: Autores

38
Para que una tarea sea factible es recomendable realizar un análisis costo efectivo, lo que
implica realizar una comparación entre mantenimiento basado en condición y
mantenimiento correctivo.

Figura 12-3: Costo efectivo

Realizado por: Autores

Se observa en la figura 14-3, los costos que intervienen en las dos formas de
mantenimiento, los costos del Mantenimiento Basado en la Condición (CBM) son: costos
de inspección, costos de reparación y costos operacionales, mientras que los costos
correctivos con: costo de reparación y costo operacional.

El costo de inspección en CBM no garantiza que el fallo no ocurrirá, ayuda a detectar la

falla tempranamente, permite reducir así costos de reparación y costos operacionales,
porque se puede programar una parada de equipos. El costo por mantenimiento correctivo
no se considera el costo de inspección, lo que implica trabajar a la falla, incrementándose
así los costos de reparación y por su puesto los costos operacionales, debido a que no se
puede planificar cuando parará el equipo, ni el tiempo que permanecerá en ese estado.

Es menos costoso reparar una falla incipiente, que una falla imprevista. Con este criterio
se puede afirmar que en la mayoría de los casos va a ser más rentable realizar tareas
basadas en condición.

Nota: Se debe analizar costos de las consecuencias de cada modo de fallo.

39
3.3.7. Agrupación y Revisión. Se procede a agrupar las tareas por frecuencias y
responsable, definiendo así rutinas de 8h y 40h para el operador, de 250h, 500h y 1000h
para lavadores y lubricadores, y de 250h, 500h, 1000h y 2000h para los técnicos de
mantenimiento.

En la tabla 26-3 se detalla el paso siete del TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N,
para el resto de las máquinas se muestra en el anexo I.

Tabla 26-3: Paso siete, agrupación y revisión

TRACTOR CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE MANTENIMIENTO: TO02
SIST NUEVAS TAREAS DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA (h) RESPONSABLE
AMC Inspeccionar el nivel de aceite del motor 8 Operador
AMC Inspeccionar el nivel de refrigerante del motor 8 Operador
ASH Inspeccionar el nivel aceite del sistema hidráulico 40 Operador
AMC Purgar la presencia de agua en el combustible 40 Operador
Inspeccionar el nivel de aceite de transmisión de
ATP 250 Lavador y lubricador
potencia
AMC Cambiar aceite del motor 250 Lavador y lubricador
AMC Cambiar de filtros de combustible 250 Lavador y lubricador
AMC Cambiar filtro de aceite del motor 250 Lavador y lubricador
ATN Lubricar pines del tren de rodaje 250 Lavador y lubricador
AHB Limpiar o cambiar de filtro de aire de la cabina 250 Lavador y lubricador
AHT Lubricar pines de la herramienta de trabajo 250 Lavador y lubricador
ATP Lubricar pines del sistema de transmisión de potencia 250 Lavador y lubricador
ATP Cambiar aceite del sistema de transmisión de potencia 1000 Lavador y lubricador
ATP Cambiar aceite de los mandos finales 1000 Lavador y lubricador
ASH Cambiar aceite hidráulico 1000 Lavador y lubricador
ATP Limpiar rejilla magnética de la transmisión 1000 Lavador y lubricador
ASH Cambiar filtro de aceite hidráulico 2000 Lavador y lubricador
AMC Cambiar filtro de aire 2000 Lavador y lubricador
Reparar de puntas y cuchillas de la herramienta de
AHT 250 Técnico de mantenimiento
trabajo
ASE Ajustar terminales de la batería 250 Técnico de mantenimiento
AMC Inspeccionar el funcionamiento de ventilador del motor 250 Técnico de mantenimiento
AMC Inspeccionar mangueras y abrazaderas del motor 250 Técnico de mantenimiento
AMC Inspeccionar banda del alternador 250 Técnico de mantenimiento
AMC Inspeccionar banda del ventilador 250 Técnico de mantenimiento
ATN Inspeccionar cadenas de tren de rodaje 250 Técnico de mantenimiento
AMC Inspeccionar y limpiar el respiradero del cárter 500 Técnico de mantenimiento
AMC Inspeccionar y ajustar válvulas de admisión y escape 2000 Técnico de mantenimiento
Realizado por: Autores

40
3.3.8. Aprobación e Implementación. Se presentó el plan de mantenimiento al Ing.
Carlos Riofrío, Especialista de los talleres municipales y tras ser revisado, se aprobó y se
autorizó su implementación para el periodo 2019-2020. El documento de aprobación se
presenta en el anexo J.

3.3.9. Nueve Programa Dinámico. Para la realización de este paso, se utilizó una
herramienta tecnológica en la cual se ingresa el plan de mantenimiento que se realizó, con
todas sus características, inventario de activos, frecuencias, responsable, costos, tiempo,
lo cual permitirá que el proceso de ejecución de tareas de mantenimiento sea ágil y que
el departamento de mantenimiento analice si es factible establecer indicadores para que
en el futuro pueda medir que tanto ha mejorado su gestión de mantenimiento, esto gracias
a que la herramienta tecnológica también servirá para tener toda la información ordenada
y detallada.

3.4. Logística de mantenimiento

Una vez elaborado y aprobado el plan de mantenimiento, se definen los recursos de la

logística de mantenimiento para cada tarea, como: materiales y repuestos, cantidades,
responsable por especialidad (horas hombre) y un presupuesto estimado. Es importante
recalcar que estos recursos requeridos, se han establecidos acorde a lo que posee el
Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de Riobamba.

En la tabla 25-3 se muestra el paso seis analizado al TRACTOR DE ORUGAS

CATERPILLAR D6N, el análisis para el resto de las máquinas se muestra en el anexo K,
los recursos de mantenimiento que se muestran aquí son:

 Tareas de mantenimiento

 Tiempo estimado

 Consumible

 Cantidad

 Responsable

 Costo por unidad y costo total

41
 Tabla 27-3: Logística de mantenimiento
TRACTOR CATERPILLAR D6N / CÓDIGO DE
LOGÍSTICA
MANTENIMIENTO: TO02
Tiempo Frec. Consumi Cantid Unid Costo x Costo
Tareas de mantenimiento Responsable
Estimado h bles ad ad Unidad $ Total $
SAE
Inspeccionar el nivel de aceite del motor 10 min Lt Operador
8 15W40
Inspeccionar el nivel de refrigerante del motor 10 min Lt Operador
Inspeccionar el nivel aceite del sistema hidráulico 10 min SI-10W Lt Operador
40
Purgar la presencia de agua en el combustible 10 min Operador
SAE Lavador y
Inspeccionar el nivel de aceite de transmisión de potencia 15 min Lt
15W40 lubricador
SAE Lavador y
Cambiar aceite del motor 30 min 17 Lt 5.95 101.15
15W40 lubricador
Lavador y
10 min 326-1644 1 Und 25 25
lubricador
Cambiar de filtros de combustible
Lavador y
10 min 5810 1 Und 15 15
lubricador
Lavador y
Cambiar filtro de aceite del motor 5 min 250 269/8325 1 Und 12.83 12.83
lubricador
Lavador y
Lubricar pines del tren de rodaje 20 min NLGI 2 2 Lb 3.25 6.5
lubricador
SC- Lavador y
Cambiar de filtro de aire de la cabina 10 min 1 Und 22.1 22.1
90240 lubricador
Lavador y
Lubricar pines de la herramienta de trabajo 20 min NLGI 2 1 Lb 3.25 3.25
lubricador
Lavador y
Lubricar pines del sistema de transmisión de potencia 20 min NLGI 2 2 Lb 3.25 6.5
lubricador
SAE Lavador y
Cambiar aceite del sistema de transmisión de potencia 30 min 1000 50 Lt 5.95 297.5
15W40 lubricador

42
 Tabla 27-3 (Continua): Logística de mantenimiento
SAE 85W- Lavador y
Cambiar aceite de los mandos finales 30 min 4 Lt 5.25 21
140 lubricador
Lavador y
Cambiar aceite hidráulico 30 min 1000 SI-10W 60 Lt 6.12 367.2
lubricador
Lavador y
Limpiar rejilla magnética de la transmisión 20 min
lubricador
Lavador y
10 min 9T-8578 1 Und 18.3 18.3
lubricador
Cambiar filtro de aceite hidráulico
Lavador y
10 min 2000 1R-0770 1 Und 13.15 13.15
lubricador
Lavador y
Cambiar filtro de aire 10 min 2525002 1 25.41 25.41
lubricador
Electrodo Técnico de
Reparar puntas y cuchillas de la herramienta de trabajo 60 min 1 Lb 14.21 14.21
UTP621 mantenimiento
Técnico de
Ajustar terminales de la batería 10 min
mantenimiento
Técnico de
Inspeccionar el funcionamiento de ventilador del motor 5 min
mantenimiento
Técnico de
Inspeccionar mangueras y abrazaderas del motor 10 min 250
mantenimiento
Técnico de
Inspeccionar banda del alternador 5 min
mantenimiento
Técnico de
Inspeccionar banda del ventilador 5 min
mantenimiento
Técnico de
Inspeccionar cadenas de tren de rodaje 10 min
mantenimiento
Técnico de
Limpiar el respiradero del cárter 20 min 500
mantenimiento
Técnico de
Ajustar válvulas de admisión y escape 60 min 2000
mantenimiento
Realizado por: Autores

43
 Calculo del presupuesto por rutinas de mantenimiento para el año

El horómetro del TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N se encontró en 8,820

horas operada al 26 de enero del 2018, el 30 de noviembre del 2018 se encuentra en 9955
horas operadas, por lo que se estima un promedio de 5 horas diarias de trabajo en los 231
días o 46 semanas laborables que se contabilizan entre esas fechas, con este valor se
estiman 25h de trabajo semanal.

Para calcular el número de veces que se realizará cada rutina en el año, primero se
determina la frecuencia en semanas, este valor se lo relaciona con las 52 semanas del año,
obteniendo el resultado en semanas con la ecuación 1,

52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
𝑁° 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = (1)
𝐹𝑟𝑒𝑐 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎𝑠(ℎ)
25(ℎ)

Para el cálculo del costo de la hora hombre se divide la remuneración del personal técnico
para los 22 días que se laboran en el mes y este resultado se lo relaciona para las 8 horas
diarias de trabajo del GADM Riobamba, obteniendo un valor de 3.69 dólares la hora,
utilizando la ecuación 2.

𝑅𝑒𝑚𝑢𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐻⁄𝐻 = ( 2)
𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑙 𝑑í𝑎

El costo de la hora-hombre (rutina), resulta de multiplicar el costo hora-hombre con el

tiempo que ocupa cada rutina, este valor se multiplica por el número de veces que se
realizara en el año la rutina y se obtiene un costo anual. Estos valores se obtienen con las
ecuaciones 3 y 4.

𝑇 𝑅𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎 [𝑚𝑖𝑛]
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐻⁄𝐻 (𝑟𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎) = 𝐻⁄𝐻 ∗
( 3)
60

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐻⁄𝐻 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 (𝑟𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎) = 𝐻⁄𝐻 (𝑟𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎) ∗ 𝑁° 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 ( 4)

El costo de consumibles de Rutinas se obtiene de la tabla 27-3, en donde se muestra el

costo de los consumibles de cada tarea. Sumando el valor económico de todas las tareas
que tengan la misma frecuencia, este valor se multiplica por el número de veces que se
realizará en el año la rutina y se obtiene un costo anual.

44
Para el costo total de rutinas, se realiza la sumatoria de Costo anual H/H (rutina) y Costo
de consumibles anual de rutinas, como se muestra en la ecuación 5.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎𝑠 = 𝐻⁄𝐻 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 (𝑟𝑢𝑡𝑖𝑛𝑎) + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑢𝑚𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ( 5)

En la tabla 28-3, se muestra el presupuesto estimado anual del TO02, el análisis del
presupuesto para el resto de las máquinas se presenta en el anexo L.

Tabla 28-3: Costo de rutinas de mantenimiento

Horas promedio de trabajo al día 5

Horas promedio de trabajo a la semana 25
Costo H/H $3.69
Costo Costo de
Nº de Costo Costo de Costo
Rutinas (h)/ T Rutinas anual consumibles
veces H/H consumibles total de
Semanas (min) H/H anual de
al año (rutina) de Rutinas rutinas
(rutina) rutinas
8 1 día 20 249 $1.23 $306.53 $0 $0 $306.53
40 1.6 semanas 20 33 $1.23 $40.01 $0.00 $0 $40.01
250 10 semanas 245 5 $15.08 $78.42 $209.79 $1,091 $1,169.33
500 20 semanas 20 3 $1.23 $3.20 $0.00 $0 $3.20
1000 40 semanas 110 1 $6.77 $8.80 $685.70 $891 $900.21
2000 80 semanas 90 1 $5.54 $3.60 $56.86 $37 $40.56
Total, presupuesto estimado anualmente $2459.84
Realizado por: Autores

El presupuesto estimado anual para TRACTOR DE ORUGAS CATERPILLAR D6N es de

2459.84 dólares.

3.5. Diseño de documentos

La información que se maneja en los Talleres 03 del GADMR es de forma verbal para
realizar cualquier actividad de mantenimiento. Por lo que es necesario el diseño de
documentos para mejorar la gestión de información y sustentar actividades. Es
recomendable que todo documento tenga la información necesaria en un modelo fácil de
entender y completar por los técnicos de mantenimiento y su procesamiento de la
información, los documentos básicos son:

 Solicitud de trabajo

 Orden de trabajo

45
 Solicitud de repuestos

Con las tareas de mantenimiento programadas o no programas inicia el flujo de

documentos, la solicitud de trabajo, orden de trabajo y si es necesario la solicitud de
repuestos.

3.5.1. Solicitud de trabajo. La solicitud de trabajo se emite por el operador, dicho

documento se dirige hacia el Especialista de los Talleres Municipales, quien aprobará y
emitirá la orden de trabajo. La tabla 29-3, muestra los campos básicos de una solicitud de
trabajo.

Tabla 29-3: Solicitud de Trabajo

Realizado por: Autores

3.5.2. Orden de trabajo. Es el documento válido para realizar cualquier trabajo de

mantenimiento programado o no programado, se emitirá por el Servidor Municipal 5,
quien está encargado de planificar y programar las rutinas de mantenimiento, hacia el
Especialista de los Talleres Municipales quien aprobará la OT y se dirigirá hacia los
diferentes responsables (técnico de mantenimiento, vulcanizador, lavador y lubricador)
de ejecutar las tareas de mantenimiento. Para el diseño de la orden de trabajo se revisó la
normativa de documentación de mantenimiento 13460. La tabla 30-3, es la orden de
trabajo.

Flujo de la Orden de Trabajo.

 Emisión. Emite la orden de trabajo el servidor municipal 5, también pueden emitir los
técnicos si el trabajo es por mantenimiento correctivo.

 Aprobación. Aprueba la orden de trabajo el Especialista de los Talleres Municipales.

46
 Ejecución. Los técnicos de mantenimiento, vulcanizador, lavador y lubricador son
quienes pueden ejecutar la orden de trabajo.

 Cierre. El servidor municipal 5 cierra la orden de trabajo.

Tabla 30-3: Orden de Trabajo

Realizado por: Autores

3.5.3. Solicitud de repuestos. El Especialista de los Talleres Municipales genera la

solicitud de repuestos hacia el departamento de bodega. La tabla 31-3, es el diseño de la
solicitud de repuestos.

Tabla 31-3: Solicitud de repuestos

Realizado por: Autores

47
3.6. Capacitación

La capacitación se realizó el día martes 31 de octubre del 2018, en las instalaciones de

Talleres 03 del GAMR, tomando como patrones las debilidades detectadas en el análisis
de situación inicial.

3.6.1. Generalidades

Tabla 32-3: Generalidades de la capacitación

Dependencia Talleres 03
Departamento Mantenimiento
Capacitación sobre el trabajo
Tema
de titulación realizado
Duración 180 min
Personal Administrativo
Dirigido a
Personal Técnico
Olger Mayorga
Responsables
Javier Olmedo
Realizado por: Autores

3.6.2. Objetivos de la capacitación

 Capacitar al personal administrativo y técnico sobre el trabajo realizado.

 Proponer recomendaciones para la correcta implementación del trabajo de
titulación.

3.6.3. Estructura y desarrollo

Tabla 33-3: Estructura y desarrollo

Tema: Duración Responsable
Mantenimiento 25 min Javier Olmedo
Inventario Técnico jerárquico 15 min Olger Mayorga
Metodología PMO 45 min Javier Olmedo
Plan de Mantenimiento 45 min Olger Mayorga
Rutinas de Mantenimiento 15 min Javier Olmedo
Logística 15 min Olger Mayorga
GMAO 20 min Javier Olmedo
Realizado por: Autores

3.6.4. Metodología. Con el fin de que la capacitación sea eficaz y entendible se utilizó
metodologías pedagógicas y didácticas como:

48
Exposición: Declarar, interpretar, explicar el sentido genuino de una palabra o texto que
puede tener varios o es difícil de entender. DRAE

3.6.5. Recursos

 Personas responsables
 Computadora
 Proyector
 Video
 Presentación digital

3.6.6. Revisado y aprobado

Tabla 34-3: Revisión y aprobación

Nombre Cedula Firma

Ing. César Gallegos 060378285-5

Ing. Villacrés Sergio 060200160-4

Realizado por: Autores

En el anexo M se presenta la lista de personal administrativo y técnico que fue partícipe

de la presentación y capacitación del plan de mantenimiento elaborado.

49
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones.

Se analizó el plan de mantenimiento preventivo vigente de maquinaria pesada, en los

talleres municipales del GADM Riobamba, con un cuestionario para el personal
administrativo y otro para el personal técnico, de los cuales se obtuvo valores de
efectividad del cumplimiento de las responsabilidades 46% y 48% respectivamente,
encontrando así oportunidades de mejora del 54% (rutinas programadas, codificación de
activos para mantenimiento, documentos de mantenimiento, capacitación al personal)
para el personal administrativo y 52% (mantenimiento autónomo, históricos de falla,
análisis de los modos de fallo) para el personal técnico.

Se realizó el inventario técnico jerárquico y codificación de: 1 planta, 8 áreas, 21

máquinas y 165 subsistemas, lo que permite una agilización en los procesos de
mantenimiento.

Se aplicó la metodología PMO sobre los 21 activos de maquinaria pesada, logrando así
pasar de un plan de mantenimiento inicial con promedio de 12 tareas por máquina, a un
plan de mantenimiento con un promedio de 26 tareas por máquina, lo que indica que el
plan de mantenimiento inicial es incipiente.

Se definieron los recursos necesarios para la ejecución de cada tarea, incluyendo un

presupuesto estimado de $ 88,828.33 anual para el mantenimiento preventivo de la flota
de maquinaria pesada del GADM Riobamba.

Se capacitó a 13 personas entre personal administrativo y técnico, sobre el correcto

manejo del nuevo plan de mantenimiento, el uso de los recursos en cada tarea y
tecnologías disponibles en la gestión de mantenimiento.

Recomendaciones.

Luego de los primeros seis meses de implementar el nuevo plan de mantenimiento, se

recomienda realizar una nueva evaluación de la situación, para determinar que tanto se
ha logrado mejorar.

50
Se recomienda utilizar la metodología PMO en proceso que se encuentren en operación,
por sus resultados a corto plazo. Para procesos críticos se recomienda la metodología
RCM.

Se sugiere aplicar la metodología PMO para rediseñar los planes de mantenimiento que
posee el GADM Riobamba para el restante de su flota vehicular (vehículos livianos,
recolectores de carga lateral, etc.).

Se recomienda etiquetar cada máquina con su respectivo código de mantenimiento con el

fin de agilizar los procesos de mantenimiento.

Es necesario la instalación de horómetros en las maquinas que no cuentan con este

dispositivo, lo que permitirá controlar el mantenimiento periódico de los equipos y sus
recursos.

51
BIBLIOGRAFÍA

ACIEM PM OPTIMISATION: Maintenance Analysis of the Future Analysis, 2012.

Carlos, J, & Holguín, D. El Ciclo Vicioso del Mantenimiento Reactivo, 2012.

NORMA TÉCNICA ISO 14224. Petroleum, petrochemical and natural gas industries-
Colecction and exchange of reliability and mantenance data for equipment.

GARCÍA, S. Organización y Gestión Integral de Mantenimiento. [en línea]. Ediciones

Díaz de Santos. 2003. [Consulta: 24 agosto 2018]. ISBN 8499690181. Disponible en:
https:// books.google.com.ec/books?id=PUovBdLioMC&printsec=frontcover &hl=e
s&source=gbs_ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false.

MOUBRAY, J. Mantenimiento centrado en la confiabilidad. Vol. II. 2004. ISBN

09539603-2-3. pp 89

NTE INEN-EN, 60300-3. Mantenimiento y logistica del Mantenimiento,

CAPELO GUIJARRO, Raúl Vicente. Elaboración de un modelo de gestión de

mantenimiento mediante la Norma “EN 16646”, para mejorar la eficiencia del
departamento de mantenimiento en la Unidad Oncológica SOLCA – Chimborazo. [En
línea]. (Trabajo de Titulación) (Ingeniería) Escuela Superior Politécnica de Chimborazo,
Riobamba, Ecuador. 2017. pp. 65-75. [Consulta en 2018-07-10 ]. Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/6490

UNE-EN 13306. Terminología del mantenimiento,

SAE-JA 1012. Prácticas recomendadas para vehículos aeroespaciales y de superficie.

Una Guía para la Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Numeral
3.