INTRODUCCIÓN
¿Qué es un PLC?
Un PLC (Programable Logic Controller -
controlador lógico programable) es un dispositivo
de estado sólido, diseñado para controlar
secuencialmente procesos en tiempo real en un
ámbito industrial.
Dentro de las funciones del PLC se puede
mencionar:
• Adquirir datos del proceso por medio de las
entradas digitales y analógicas.
• Tomar decisiones en base a reglas programadas.
• Almacenar datos en memoria.
• Generar ciclos de tiempo.
• Realizar cálculos matemáticos.
• Actuar sobre dispositivos externos mediante las
salidas digitales y analógicas.
• Comunicarse con otros sistemas externos.
Desarrollo histórico
Los antecesores del PLC fueron los sistemas de
control basados en relés (1960).
Luego surgieron los sistemas lógicos digitales
construidos mediante circuitos integrados (1970)
Los primeros controladores completamente
programables fueron desarrollados en 1968 por
la empresa de consultores en ingeniería Bedford
y Asociados, que posteriormente pasó a llamarse
MODICOM.
Este primer modelo MODICOM, el 084, tuvo una
gran cantidad de modificaciones, obteniéndose
como resultado los modelos 184 y 384
desarrollados a principios de la década de los '70.
Con estos controladores de primera generación
era posible:
Realizar aplicaciones en ambientes industriales.
Cambiar la lógica de control sin tener que
cambiar la conexión de cables.
Diagnosticar y reparar fácilmente los problemas
ocurridos.
Los primeros PLC, que sólo incorporaban un
procesador para programas sencillos y
dispositivos de entrada/salida, evolucionaron
hasta los equipos actuales, que integran:
Módulos multiprocesadores.
Entradas y salidas digitales de contacto seco,
de relé o TTL.
Entradas y salidas analógicas para corriente o
voltaje.
Puertas de comunicación serial o de red.
Multiplexores análogos,
Controladores PID.
Interfaces con CTR, impresoras, teclados,
medios de almacenamiento magnético.
Aplicaciones de los PLC
El PLC es usado en la actualidad en una amplia gama
de aplicaciones de control, muchas de las cuales no
eran económicamente posibles hace algunos años.
Esto debido a:
El costo efectivo por punto de entrada/salida ha
disminuido con la caída del precio de los
microprocesadores y los componentes relacionados.
La capacidad de los controladores para resolver
tareas complejas de computación y comunicación ha
hecho posible el uso de PLC en aplicaciones donde
antes era necesario dedicar un computador.
Existen 6 áreas generales de aplicación de PLC:
Control secuencial.
Control de movimiento.
Control de procesos.
Monitoreo y supervisión de procesos.
Administración de datos.
Comunicaciones.
ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC
Unidades funcionales
Un controlador lógico programable se compone
de cuatro unidades funcionales:
Unidad de entradas
Unidad de salidas
Unidad lógica
Unidad de memoria
Unidad de Entradas
Proporciona el aislamiento eléctrico necesario y
realiza el acondicionamiento de las señales eléctricas
de voltaje, provenientes de los switches de contactos
ON-OFF de campo. Las señales se adecúan a los
niveles lógicos de voltaje de la Unidad Lógica.
Unidad de Salidas
Acepta las señales lógicas provenientes de la Unidad
Lógica, en los rangos de voltaje que le son propios y
proporciona la aislación eléctrica a los switches de
contactos que se comandan hacia el terreno.
Unidad Lógica
El corazón de un PLC es la Unidad Lógica, basada
en un microprocesador. Ejecuta las instrucciones
programadas en memoria, para desarrollar los
esquemas de control lógico que se especifican.
Memoria
Almacena el código de mensajes o instrucciones que
ejecuta la Unidad Lógica. La memoria se divide en
PROM o ROM y RAM.
ROM: Memoria de sólo lectura (Read Only
Memory). Memoria no volátil que puede ser leída
pero no escrita. Es utilizada para almacenar
programas y datos necesarios para la operación de un
sistema basado en microprocesadores.
RAM: Memoria de acceso aleatorio (Random Access
Memory). Memoria volátil que puede ser leída y
escrita según sea la aplicación. Cualquier posición de
memoria puede ser accesada en cualquier momento.
AUTOMATIZACION
Conjunto de técnicas que involucran la aplicación e
integración de sistemas:
Mecánicos
Eléctricos-electrónicos
Neumáticos
Hidráulicos
Visión Artificial
unidos con los
Controladores Lógicos Programables (PLCs)
para operar y controlar diferentes tipos de sistemas
industriales de forma autónoma
Visualizador
SISTEMA DE MEDIDA
Variable Señal
Señal
física eléctrica
medida
SENSOR ACONDICIONAMIENTO
PROCESO
TRANSMISOR
Medio de
transmisión
ACTUADOR SISTEMA DE CONTROL RECEPTOR
Señal
mando
AUTOMATIZACION
Confluyen diferentes disciplinas para solución de
problemas industriales
Problemas de:
Eficiencia,
Productividad,
Calidad,
Decisiones estratégicas y
Diseño de procesos
tanto en el ámbito de producción y planta como a nivel
gerencial, son también problemas de Automatización
Industrial.
Sistema automatizado
Dispositivo que realiza una labor de manera
automática de acuerdo a los parámetros con los
cuales ha sido diseñado
Aumentar eficiencia del proceso incrementando:
Velocidad,
Calidad y
Precisión,
y disminuyendo los riesgos que normalmente se
tendrían en la tarea si fuese realizada en forma
manual
Necesidades de automatización
Evitar tareas tediosas para el ser humano
Abaratar costes de producción
Incrementar la calidad de los productos
(estandarización)
Acortar los tiempos de producción
COMPONENTES DEL SISTEMA
AUTOMATIZADO
Automatismos compuestos:
sensores y transductores (obtención de
señales).
unidad de control (procesamiento de señales)
actuadores (ejecución de respuestas)
planta (máquina, mecanismo o proceso)
Sensores y transductores
Actúan como los sentidos de un sistema de
control.
Convierten los parámetros a ser medidos,
controlados o supervisados, en señales
eléctricas equivalentes que pueden ser
interpretadas por el controlador.
Unidad de control
Proporciona la inteligencia para el sistema
de control.
Puede ser:
Controlador lógico programable (PLC)
Microprocesador
Microcontrolador
Computadora análoga o digital
Juego de relés y/o contactores
Actuador
Se comportan como los músculos del
sistema de control
Convierten la potencia eléctrica aplicada a
ellos en alguna forma de acción física.
Ejemplos de actuadores son los motores,
frenos, solenoides, válvulas y bombas.
Actuador
Tipos de actuadores son:
Eléctricos
Electrónicos
Neumáticos
Hidráulicos
Planta
Planta es:
Máquina,
Mecanismo
Proceso
a ser automatizado
LOGICA DE CONTROL
Arquitectura de los sistemas automatizados:
Lógica cableada
Lógica programada.
Lógica cableada
Automatismos de lógica cableada
Arquitectura de carácter rígido
Cambio en el proceso, implica modificación de
elementos, cambio de conexiones y a veces
hasta el rediseño completo del sistema
Utilizan muchos elementos unitarios de control
Operario usa gran cantidad de interruptores,
selectores y pulsadores
Información se representa con pilotos e
instrumentos en forma independiente.
Ventaja bajo costo, ya que no requiere de
equipos sofisticados
Lógica programable
Automatismos de lógica programable
Funcionan bajo las indicaciones de un programa de control
Modo programable mejor método de automatizar un
proceso industrial
Permite adaptarse de una manera más sencilla a las posibles
variaciones que tenga un determinado proceso
Proceso requiere modificaciones, bastará con cambiar la
programación de los equipos automáticos
Uso de dispositivos electrónicos de procesamiento de
información, tales como PLCs, computadores,
microcontroladores, controladores especializados, etc
Desventaja de los automatismos programables es el alto
costo de los equipos utilizados
Comparación lógica cableada y
programable
Característica del sistema Cableado Programable
Mantenimiento Mucho Poco
Costo Bajo Alto
Adaptación a diferentes procesos Difícil Fácil
Posibilidad de ampliación Bajas Altas
Interconexiones y cableado exterior Mucho Poco
Herramientas para pruebas No Si
Estructuración en bloques independientes Difícil Fácil
SUPERVISION Y EXPLOTACION
DEL SISTEMA AUTOMATIZADO
Automatización de procesos más amplia que un
mero sistema de control, abarca:
Instrumentación industrial (sensores y transmisores
de campo)
Sistemas de control y supervisión
Sistema de transmisión y recolección de datos
Aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o
procesos industriales
Asistir a operadores humanos en los esfuerzos
físicos del trabajo
Reduce ampliamente la necesidad sensorial y
mental del humano
SUPERVISION Y EXPLOTACION
DEL SISTEMA AUTOMATIZADO
Vigilancia de procesos industriales es de suma importancia,
tanto en la adquisición de datos, como el comportamiento de
los sistemas automatizados
Programas de control supervisorio con adquisición de datos,
comúnmente llamados SCADA (Supervisory, Control And
Data Adquisition)
Visualizar estado de sensores, actuadores, máquina o proceso en
general
Integrar la información resultante a los sistemas administrativos de
la empresa.
Sistemas gráficos permiten identificar rápidamente cualquier
evento
Pantallas gráficas permiten la operación de actuadores de
una manera muy sencilla
Eventos, tiempos de paro, alarmas e información de
producción, son almacenados en bases de datos.
