SESIÓN 19

Programa de Especialización en
Gestión del Mantenimiento de
Maquinaria Pesada
Mantenimiento de Clase Mundial
GESTIÓN ESTRATÉGICA $ Costos Cultura SSMA

ETAPA 5
Excelencia Operacional
Gestión
Estratégica
de Activos

RAM Estandarización de ETAPA 4

Equipos Ingeniería de Confiabilidad
Vendor
LCC RCM
Reliability

Craft Integración Benchmarking ETAPA 3

OPM Excelencia Organizacional
Flexibility O&M Externo

Mantenimiento Asset Análisis de

ETAPA 2
Predictivo Healthcare Falla
Mantenimiento Proactivo
Mantto. Basado en Desarrollo de Histórico de
Condición. Competencias Técnicas Equipos

Mantenimiento
Indicadores CMMS ETAPA 1
Preventivo
Mantenimiento
Priorización de Planificación & Ejecución de Gestión de Planificado
Equipos Programación Trabajos / Revisión Materiales
TPM
TPM – Mantenimiento Productivo Total
Un método para lograr la máxima eficiencia de equipos a través de la participación total del empleado.

Al realizarse de manera correcta, TPM involucra a todos los empleados:

- La Gerencia.

- Operadores.

- Ingenieros.

- Personal de Mantenimiento.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
TPM – Mantenimiento Productivo Total
Los 8 Pilares del TPM:

1. Enfoque en mejoras para hacer que el equipo sea más eficiente.

2. Actividades de mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento planeado para el departamento de mantenimiento.

4. Entrenamiento técnico en mantenimiento y operación del equipo.

5. Un programa de gestión inicial del equipo.

6. Actividades de mantenimiento de calidad.

7. Un sistema para incrementar la eficiencia de la función administrativa y de apoyo (oficina TPM).

8. Un sistema para la gestión de seguridad y temas ambientales.

TPM – Mantenimiento Productivo Total
1. ENFOQUE EN MEJORAS PARA HACER QUE EL EQUIPO SEA MÁS EFICIENTE: Kobetsu Kaizen

El Kaizen trata de encontrar procesos que puedan llegar a ser más eficientes y eficaces, por lo general de
manera organizada y coherente.

El Kaizen se puede aplicar a casi todo, desde la gestión hasta la planificación del mantenimiento de un
equipo, pasando por la logística y la cadena de suministro. Se extiende a todos los miembros del equipo,
desde los gestores hasta los técnicos.

Según el Sistema de Producción de Toyota, el personal debe reunirse después de producirse una avería. Estos
fallos inesperados pueden desencadenar ‘eventos Kaizen’ (o Kaizen Blitz) para reaccionar ante el problema y
proponer mejoras para resolverlo.

También es posible utilizar el Kaizen para alcanzar objetivos específicos, como reducir el MTTR o mejorar la
gestión de existencias.

Es una cultura, no una herramienta!

TPM – Mantenimiento Productivo Total
1. ENFOQUE EN MEJORAS PARA HACER QUE EL EQUIPO SEA MÁS EFICIENTE: Kobetsu Kaizen

SELECCIÓN DEL TEMA Y FORMACIÓN DEL GRUPO

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Y FIJACIÓN DE OBJETIVOS

DIAGRAMA DE FLUJO

TORBELLINO DE IDEAS

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

PONDERACIÓN DE CAUSAS

PARETO DE CAUSAS

CONFECCIÓN DEL PLAN DE TRABAJO

IMPLEMENTACIÓN

EVALUACIÓN DE RESULTADOS
TPM – Mantenimiento Productivo Total
2. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO: Jishu Hozen

El mantenimiento autónomo es una actividad de equipo que involucra a

todo el personal: producción, mantenimiento e ingeniería, crea que todos
los empleados participen activamente, desde la alta gerencia, hasta los
operarios. Nos ayuda a aumentar las habilidades de los operadores y
fortalece la comunicación, cooperación entre los departamentos de
Producción, Mantenimiento e ingeniería.

El mantenimiento autónomo por los operadores es una característica

única del TPM; y es vital para su compañía. Esta acción es la más difícil y la
que se lleva más tiempo en realizar, porque a los operadores y operarios
de mantenimiento se les dificulta dejar su forma habitual de trabajo. Los
operadores trabajan a tiempo completo en la producción y el personal de
mantenimiento asume por completo las responsabilidades de las
reparaciones. Además de las canonjías y ventajas que para ellos
representa su forma actual de trabajo.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
2. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO: Jishu Hozen
TPM – Mantenimiento Productivo Total
2. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO: Jishu Hozen
TPM – Mantenimiento Productivo Total
3. MANTENIMIENTO PLANEADO PARA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO:

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y
excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e
incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

Estrategias:

- Capacitación.

- Programas de Mantenimiento Preventivo.

- Programas de Mantenimiento Predictivo.

- Apoyo al Mantenimiento Autónomo.

TPM – Mantenimiento Productivo Total
4. ENTRENAMIENTO TÉCNICO EN MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DEL EQUIPO:

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los
desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la formación
de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y
operarios.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
5. UN PROGRAMA DE GESTIÓN INICIAL DEL EQUIPO:

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar
y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

Este es un poderoso pilar TPM destinado a prevenir los problemas que se pueden presentar en
equipos, maquinaría, productos o proyectos, desde las fases de diseño y desarrollo. En TPM se
emplea para identificar y prevenir problemas potenciales que una empresa puede encontrar cuando
se va a comprar, instalar y poner en marcha una máquina o proceso, o cuando una empresa está
planificando la introducción de un nuevo producto al mercado.
 TPM – Mantenimiento Productivo Total
5. UN PROGRAMA DE GESTIÓN INICIAL DEL EQUIPO:

Análisis de la Adquisición
necesidad Operaciones &
Sistemas de Ingeniería Mantenimiento
Análisis de la Validación
demanda

Solución a Análisis de Integración

Búsqueda Especificación Diseño Operaciones
necesidad Soporte de Soporte

Mantto.
Gestión de la Entrega
Demanda

Cambios en el Cambios en Cambios en Auditoría del Monitoreo

Requerimiento Ingeniería el Soporte Proceso del Proceso

Mejora Continua Gestión del soporte

TPM – Mantenimiento Productivo Total
6. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE CALIDAD: Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar
y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por
un problema del material, por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por
ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.

- Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de
calidad, prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones básicas para
“cero defectos” y que esta se encuentre dentro de los estándares técnicos.

- Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones
adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.

- Realizar análisis de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tiene una alta
recurrencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la
máquina e intervenir estos elementos.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
7. UN SISTEMA PARA INCREMENTAR LA EFICIENCIA DE LA FUNCIÓN ADMINISTRATIVA Y DE APOYO:

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena
de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los
tiempos y errores.

Existen 3 grupos de responsabilidades principales para las áreas administrativas:

1. Procesar información, aconsejar y ayudar a las actividades de Producción en su objetivo de mejorar

continuamente y reducir los costos.

2. Facilitar a la empresa la tarea de responder rápidamente a los cambios lo cual implica mejorar su propia
productividad y reducir sus costos. Incluye también ayudar en el desarrollo estratégico de la compañía
velando por los objetivos de largo plazo.

3. Por último y como consecuencia de los otros dos, las áreas administrativas deben ganar la confianza de los
clientes y contribuir a la creación de una sólida imagen empresarial.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
8. UN SISTEMA PARA LA GESTIÓN DE SEGURIDAD Y TEMAS AMBIENTALES:

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de

prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos
deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

La seguridad y el medio ambiente son un pilar

transversal en TPM, es necesario preservar la integridad
de las personas y disminuir el impacto ambiental en
cada operación, equipo o instalación de la organización.
El propósito de este pilar consiste en crear un sistema
de gestión integral de seguridad y medio ambiente con
el objetivo de lograr “cero accidentes” y “cero
contaminación”, llevando los principios del sistema de
gestión a todos los niveles de la organización.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en forma simultánea, sino que se
seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar grupos multidisciplinarios para cada pilar, por lo que
cada pilar deberá registrar niveles de TPM. Las evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente.
Debemos tener indicadores de gestión que muestren progresos concretos, debemos fomentar la motivación y
con ello lograr los objetivos planeados en cada indicador.

El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede hacer solo el área de
mantenimiento, necesita la participación de toda el área de operaciones. Por lo menos debiéramos haber llegado
a implementar en forma total el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Muchas organizaciones intentan
implementarlo y fracasan porque no se han dado cuenta de que debemos empezar en determinado nivel, otras
organizaciones intentan implementarlo solo en mantenimiento y es imposible de hacerlo. Como toda metodología
aplicada siempre podrá tener sus caídas, por lo que el control y la motivación de parte de toda la alta dirección
deben ser activos en cada Pilar del TPM.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
PREPARACIÓN
1. Anuncio formal de la decisión de introducir el TPM. La alta dirección anuncia su decisión y el programa de introducción del TPM en una reunión interna:
publicidad en revista de la empresa, etc.
2. Educación sobre TPM introductoria y campaña de publicidad. - Dirección superior: Grupos de formación para niveles específicos de dirección.
- Empleados: Cursos, diapositivas, ejemplos, etc.
3. Crear una organización para promoción interna del TPM. - Comité de dirección y subcomités especializados.
- Oficina de promoción del TPM.
4. Establecer los objetivos y políticas básicas TPM. - Establecer líneas de actuación estratégica y objetivos.
- Prever efectos.
5. Diseñar un plan maestro para implementar el TPM. Desde la fase de preparación.
INTRODUCCIÓN
6. Introducción lanzamiento del proyecto empresarial TPM. Invitar a clientes, filiales y sub contratistas.
7. Crear una organización corporativa para maximizar la eficacia de la producción. Perseguir hasta el final la eficacia global de la producción.
7.1 Realizar actividades centradas en la mejora. Actividades de equipos de proyectos y de pequeños grupos en puntos de trabajo.
7.2 Establecer y desplegar programas de mantenimiento autónomo. Proceder paso a paso, con auditorias y certificando la superación de cada paso.
7.3 Implantar un programa de mantenimiento planificado. - Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento predictivo.
7.4 Formación sobre capacidades para mantenimiento y operaciones correctos. Educación de líderes de grupo que después formar a miembros de grupos.
8. Crear un sistema para la gestión temprana de nuevos equipos y productos. Desarrollar productos y equipos fáciles de usar y mantener.
9. Crear un sistema de mantenimiento de calidad. Establecer, mantener y controlar las condiciones para el cero defectos.
10. Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz: TPM en departamentos indirectos. - Implementar la eficacia de los departamentos de apoyo a la producción.
- Mejorar y agilizar las funciones administrativas y el entorno de oficinas.
11. Desarrollar un sistema para gestionar la salud, la seguridad y el entorno. Asegurar un entorno de trabajo libre de accidentes y polución.
CONSOLIDACIÓN
12. Consolidar la implementación del TPM y mejorar las metas y objetivos legales. - Contemplar objetivos más elevados.
TPM – Mantenimiento Productivo Total
Las 6 grandes pérdidas:

1. Averías o Fallas del Equipo.

2. Preparación y Ajuste de Máquinas.

3. Detenciones Menores.

4. Velocidad Reducida.

5. Pérdidas de Defecto y Repetición de Trabajos.

6. Pérdidas de puesta en Marcha.

OEE
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
OEE significa Eficiencia Global del Equipo, en algunas empresas
también lo llaman TRS (Tasa de Rendimiento Sintético).

- La Disponibilidad: Relaciona el tiempo total que hubo disponible

con el que realmente se estuvo produciendo. Aquí aparecen dos
tipos de tiempos improductivos: los programados (por
mantenimiento, por ejemplo) y los no programados (por cuellos
de botella en otra parte del sistema o por averías, por citar
algunos casos).

- El Rendimiento: Hace referencia al correcto aprovechamiento de la

capacidad de la máquina en el tiempo que estuvo operativa. Las
disminuciones del rendimiento son provocadas generalmente por
pequeñas paradas o por variaciones de la velocidad, a valores
menores que la nominal de la máquina.

- La Calidad: Contempla el porcentaje de productos defectuosos

sobre el total de productos fabricados.
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
Cómo se calcula?

Está compuesta de Tres Factores, que muestra el impacto de:

DISPONIBILIDAD de los Equipos.

RENDIMIENTO de los Equipos.
CALIDAD de las piezas fabricadas.

OEE = Disponibilidad
x Rendimiento
x Calidad

88% 90% 94.7%

75%
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Según los valores de OEE se pueden clasificar máquinas, líneas de

producción o plantas completas de la siguiente manera:

- OEE < 0,65 : Inadmisible

- 0,65 ≤ OEE < 0,75 : Regular

- 0,75 ≤ OEE < 0,85 : Aceptable

- 0,85 ≤ OEE < 0,95 : Buena

- OEE ≥ 0,95 : Excelente (World Class)

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

OEE = B/A x D/C x F/E

Disponibilidad Rendimiento Calidad
90% 87.7% 95%

OEE = 75%
Ejercicio 12

En una planta tenemos:

Tiempo de Operación = 8 horas

Máxima Velocidad = 100 piezas / hora
Piezas rechazadas = 100 piezas / 8 horas

Calcular el OEE:

OEE = (4/8) x (200/400) x (100/200)

OEE = 0.5 x 0.5 x 0.5
OEE = 0.125
OEE = 12.5%
Ejercicio 13

Supongamos que tenemos una máquina que fabrica una determinada pieza, capaz de producir (según asegura el
fabricante) 200 unidades/hora.

Se registra el comportamiento de la máquina durante 720hs seguidas, dentro de las cuales existieron 72hs de
paros programados por mantenimiento. Producto de distintos imprevistos se detuvo la máquina durante un total
acumulado de 18hs, no contempladas en un comienzo.

Durante el tiempo operativo se produjeron 101 394 unidades, de las cuales sólo 3 012 fueron defectuosas (1 411
no conformes de manera irreversible y 98 reprocesadas).

Calcular el OEE:
Ejercicio 13

Capacidad: 200 unidades/hora.

Tiempo total: 720hs seguidas

Mantenimiento Planeado: 72hs
Mantenimiento No Planeado: 18hs
Producción Real: 101 394 unidades 648
Defectuosos: 3 012
630
Calcular el OEE: 126 000

OEE = B/A x D/C x F/E 101 394

OEE = 0.972 x 0.805 x 0.970 101 394
OEE = 0.759
OEE = 75.9% 98 382
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
BENEFICIOS:

1. Mejora el Retorno de inversión (ROI).

2. Ayuda a ser más competitivo.
3. Maximiza el rendimiento de las máquinas.
4. Incrementa la calidad de los procesos.
5. Perfecciona la capacidad de medir y decidir.
6. Ayuda a descubrir tu ‘fábrica oculta’.
7. Facilita el trabajo de todos.
8. Reduce costes de reparación de maquinaria.
9. Es flexible y escalable.
10. Es puerta de entrada a la industria 4.0.
RCM
RCM - Reliability Centered Maintenance

RCM o Reliability Centred Maintenance,

(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una
técnica más profunda de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento y presenta algunas
ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de
aviación, donde no se obtenían los resultados más
adecuados para la seguridad de la navegación aérea.
Posteriormente fue trasladada al campo militar y
mucho después al industrial, tras comprobarse los
excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico.
RCM - Reliability Centered Maintenance

Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de
mantenimiento no es más que uno de los productos del profundo análisis que debe efectuarse en el equipo.
Además del plan de mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:

1. Las modificaciones que es necesario llevar a cabo, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un
mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar.
2. Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos
analizados.
3. Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen.
4. Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock, no para evitar el fallo, sino para minimizar el
tiempo de parada de ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM es recuperar o

aumentar la fiabilidad del equipo. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar
la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que el equipo está en disposición de producir, y disminuir al
mismo tiempo los costes de mantenimiento.
RCM - Reliability Centered Maintenance

En el año 99 la SAE emitió una Norma que contiene los requisitos mínimos para cumplir una metodología que
quiera definirse como RCM, es la Norma SAE JA1011

Se basa en el análisis de fallos, es una metodología que optimiza el funcionamiento de los activos, de hecho
cuando estos fallan no solo se interrumpe la capacidad de generar riqueza, si no que también se ve amenazada
nuestra propia seguridad.

1. FUNCIONES: ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto
operativo actual?
2. FALLOS FUNCIONALES: ¿de qué forma no cumple con sus funciones?
3. MODOS DE FALLA: ¿qué causa cada falla funcional?
4. EFECTOS DE LAS FALLAS: ¿qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS: ¿de qué manera importa cada falla?
6. TAREAS PROACTIVAS: ¿qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?
7. ACCIONES PREDETERMINADAS: ¿qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada?
RCM - Reliability Centered Maintenance

1. FUNCIONES: ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto
operativo actual?

Un concepto clave es el entendimiento de que el propósito principal de un programa de mantenimiento

preventivo es asegurar que el equipo continúe haciendo lo que la empresa requiere que haga. Por lo tanto, el
primer paso es asegurarnos de que comprendemos completamente qué es lo que necesitamos que haga el
equipo y el nivel de rendimiento que se requiere para que la empresa cumpla con sus objetivos.
Las Funciones del equipo consisten en :
- Funciones Primarias.
- Funciones Secundarias.
- Funciones Ocultas o No Evidentes.

Como resultado, si se hace correctamente,

responder a esta primera pregunta por sí sola
puede tomar entre el 25% y el 35% del tiempo
total requerido para un análisis RCM completo.
RCM - Reliability Centered Maintenance

2. FALLOS FUNCIONALES: ¿de qué

forma no cumple con sus funciones?

Las Fallas Funcionales (o Estados

Fallidos) simplemente definen,
para cada función, los estados bajo
los cuales el equipo no cumple con
sus Funciones. Para cada función,
es necesario considerar tanto la
falla completa (por ejemplo,
cuando el equipo no funciona)
como las fallas parciales (donde el
equipo funciona, pero no funciona
a un nivel suficiente para cumplir
con el estándar de rendimiento
asociado con esa función.
RCM - Reliability Centered Maintenance

3. MODOS DE FALLA: ¿qué causa cada falla funcional?

Una vez que se ha identificado cada falla funcional, el siguiente paso en el proceso de RCM es identificar
todos los eventos que tienen una probabilidad razonable de causar cada estado de falla. Estos eventos se
conocen como modos de falla. Los modos de falla “razonablemente probables” incluyen aquellos que han
ocurrido en el mismo equipo o en equipos similares que operan en el mismo contexto, fallas que
actualmente están siendo prevenidas por los regímenes de mantenimiento existentes y fallas que aún no han
ocurrido pero que se consideran posibilidades reales en el contexto en cuestión. La lista debe incluir fallas
causadas por errores humanos (por parte de los operadores y encargados de mantenimiento) y fallas de
diseño para que todas las causas razonablemente probables de
falla del equipo puedan identificarse y tratarse de manera
adecuada. También es importante identificar la causa de cada
falla con suficiente detalle para garantizar que no se
desperdicie tiempo y esfuerzo tratando de tratar los síntomas
en lugar de las causas. Por otro lado, es igualmente importante
asegurarse de que no se pierda tiempo en el análisis mismo
entrando en demasiados detalles.
RCM - Reliability Centered Maintenance

4. EFECTOS DE LAS FALLAS: ¿qué sucede cuando ocurre cada falla?

El cuarto paso en el proceso RCM implica enumerar los efectos de falla, que describen lo que sucede cuando
ocurre cada modo de falla. Estas descripciones deben incluir toda la información necesaria para respaldar la
evaluación de las consecuencias de la falla, como por ejemplo:

• Qué pruebas de que ha ocurrido la falla? (si las hay).

• De qué manera representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente? (si corresponde).
• De qué manera afecta la producción o las operaciones? (si corresponde).
• Qué daño físico es causado por la falla? (si lo hay).

La identificación de los modos de falla y los efectos de falla relevantes también es una actividad
comparativamente larga, que generalmente requiere alrededor del 30-35% del tiempo requerido para todo
el análisis RCM.
RCM - Reliability Centered Maintenance

5. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS: ¿de qué manera importa cada falla?

Otro concepto clave que sustenta el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad es que el objetivo principal de un programa de
Mantenimiento Preventivo no es necesariamente evitar o minimizar
las fallas en sí mismas, sino evitar o minimizar las consecuencias de
esas fallas.

No tiene mucho sentido gastar mucho tiempo y dinero en prevenir

fallas que tienen pocas o ninguna consecuencia asociada. Por otro
lado, si una falla tiene consecuencias graves, es posible que podamos
justificar hacer todo lo posible para evitar esas consecuencias. De
esta manera, el proceso RCM centra la atención en las actividades de
mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la
organización y desvía la energía de aquellas que tienen poco o
ningún efecto.
RCM - Reliability Centered Maintenance

5. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS: ¿de qué manera importa cada falla?

El quinto paso en el proceso RCM clasifica las consecuencias asociadas con cada modo de falla como
pertenecientes a uno de los siguientes cuatro grupos:

1. Consecuencias de Fallas Ocultas: Las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero exponen a la
organización a múltiples fallas con consecuencias graves, a menudo catastróficas.
2. Consecuencias para la Seguridad y el Medio Ambiente: una falla tiene consecuencias para la seguridad si
puede herir o matar a alguien. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera dar lugar a una
infracción de cualquier norma medioambiental corporativa, regional, nacional o internacional.
3. Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas si afecta la producción.
4. Consecuencias No Operativas: Las fallas evidentes que entran en esta categoría no afectan ni la
seguridad ni la producción, por lo que solo involucran el costo directo de reparación.

El proceso de evaluación de consecuencias también desvía el énfasis de la idea de que todas las fallas son
malas y deben prevenirse. Al hacerlo, centra la atención en las actividades de mantenimiento que tienen
más efecto en el desempeño de la organización y desvía la energía de aquellas que tienen poco o ningún
efecto.
RCM - Reliability Centered Maintenance

6. TAREAS PROACTIVAS: ¿qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

En RCM, las técnicas de gestión de fallos se dividen en dos categorías:

1. Tareas proactivas: son tareas que se llevan a cabo antes de que ocurra una falla, para evitar que el
elemento entre en un estado de falla. Adoptan lo que tradicionalmente se conoce como mantenimiento
‘predictivo’ y ‘preventivo’, aunque veremos que RCM usa los términos Restauración programada,
Descarte programado y Mantenimiento basado en condiciones.
2. Acciones predeterminadas: se ocupan del estado fallido y se eligen cuando no es posible identificar una
tarea proactiva eficaz. Las acciones predeterminadas incluyen la detección de fallas, el rediseño y la
ejecución hasta la falla.

Mucha gente todavía cree que la mejor manera de mejorar la confiabilidad del equipo es realizar algún tipo
de mantenimiento proactivo de forma rutinaria. La sabiduría convencional sugirió que esto debería consistir
en revisiones o reemplazos de componentes a intervalos fijos. La Figura 1 ilustra la vista de falla a intervalos
fijos.
RCM - Reliability Centered Maintenance

6. TAREAS PROACTIVAS: ¿qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

Esta figura se basa en la suposición de que la mayoría de los elementos funcionan de manera confiable
durante un período de tiempo y luego se desgastan. El pensamiento clásico sugiere que los registros
extensos sobre fallas nos permitirán determinar esta vida y, por lo tanto, hacer planes para tomar medidas
preventivas poco antes de que el artículo falle en el futuro.
RCM - Reliability Centered Maintenance

6. TAREAS PROACTIVAS: ¿qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

Los estudios realizados por Nowlan y Heap en la década de 1960 en aeronaves civiles mostraron que el 4%
de los elementos se ajustaban al patrón A, el 2% a B, el 5% a C, el 7% a D, el 14% a E y no menos del 68% a
patrón F.
RCM - Reliability Centered Maintenance

6. TAREAS PROACTIVAS: ¿qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

RCM divide las tareas proactivas en tres categorías, de la siguiente manera:

1. Tareas de restauración programadas
2. Tareas de descarte programadas
3. Tareas de mantenimiento basadas en condiciones.

Las nuevas técnicas se utilizan para detectar posibles fallas de modo que se puedan tomar acciones para
evitar las consecuencias que podrían ocurrir si degeneran en Fallas Funcionales. Se denominan tareas
basadas en condiciones porque los elementos se dejan en servicio con la condición de que sigan cumpliendo
los estándares de rendimiento deseados. Las tareas basadas en condiciones pueden incluir el uso de
tecnología sofisticada, como análisis de vibraciones, termografía, análisis de aceite, ultrasonidos y otras, pero
también pueden incluir técnicas simples como la inspección visual. Si se utilizan adecuadamente, las tareas
en condiciones son una muy buena forma de gestionar las fallas, pero también pueden, si no se aplican de la
manera correcta y con la frecuencia adecuada, ser una costosa pérdida de tiempo.
RCM - Reliability Centered Maintenance

7. ACCIONES PREDETERMINADAS: ¿qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada?

RCM reconoce tres categorías principales de acciones predeterminadas, de la siguiente manera:

1. Detección de fallas: Las tareas de detección de fallas implican verificar funciones ocultas periódicamente
para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en condiciones implican verificar si algo
está fallando).
2. Rediseño: El rediseño implica realizar cualquier cambio único en la capacidad incorporada de un
sistema.
3. Sin mantenimiento programado: como su nombre lo indica, este valor predeterminado implica no hacer
ningún esfuerzo para anticipar o prevenir los modos de falla a los que se aplica, por lo que esas fallas
simplemente se permiten que ocurran y luego se reparen. Este valor predeterminado también se
denomina ejecución hasta fallar.
RCM - Reliability Centered Maintenance

Identificar Implementar y
Selección del Equipo Definir Definir Fallas Identificar Modos Seleccionar
Efectos de Fallas ajustar el plan de
(Evaluar criticidad). Funciones. Funcionales. de Fallas. Tácticas a tomar.
y Consecuencias. Mantenimiento.
GRACIAS