Automatización

&
Robótica

Informe simulación
Resultados de pruebas de funcionamiento del
prototipo

Programa de estudio: Ingeniería en Automatización y Control Industrial.

Asignatura: Simulación y Control de Procesos Industriales - HIAC03.
Sección: T73-N7-P5
Integrantes del equipo de trabajo:
Matias Sanchez
Ignacio Muñoz
Docente:
Nathaly Nicole Ruiz Nieva

Fecha de entrega: 28/07/2022

Contenido
I. Introducción............................................................................................................................................................
II. Descripción del proceso........................................................................................................................................
III. Circuito de control.................................................................................................................................................
IV. Prueba prototipo....................................................................................................................................................
V. Aplicación en procesos industriales....................................................................................................................
VI. Planificación.........................................................................................................................................................
VII. Programación.......................................................................................................................................................
VIII. Conclusiones........................................................................................................................................................
IX. Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………………………………………………14

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Informe de Proyecto
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I.- Introducción
El presente Informe tiene como finalidad la implementación del prototipo de un sistema para el control,
medición y monitoreo de variables que se presentan en procesos industriales, como lo son el nivel y el
caudal de líquido. Para tal fin, se emplean los conocimientos obtenidos en la lectura y aprendizajes
obtenidos durante la formación académica.

El sistema de control está compuesto por dos estanques interconectados de almacenar el líquido y
mediante una bomba, transportarlo a través de tubería instalada hacia el tanque principal de nivel.
Además, este estanque se encuentra acoplado con el secundario por medio de una válvula que actúa
como un conducto que se abre o se cierra permitiendo el paso de agua.

Para la medición del nivel, se emplea un sensor de ultrasonido. Su función es calcular la distancia a la
que se encuentra el líquido dentro del tanque a medida que va aumentando o disminuyendo. Adicional a
esto, el prototipo cuenta con un sistema de desagüe compuesto por dos válvulas perturbaciones al
sistema y dar paso al proceso de vaciado. Las funciones de control, medición y monitoreo se desarrollan
PLC DELTA y una interfaz HMI que le otorga al usuario la posibilidad de interactuar en tiempo real con el
prototipo, evidenciando cambios y características presentadas en los parámetros de la variable de
entrada y salida del sistema.

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II.- Descripción del proceso
El variador ajusta la velocidad y caudal de la bomba para mantener la presión en el valor de referencia.
una vez medida la diferencia entre la presión en la tubería y la presión requerida, actuaría modificando la
velocidad del motor para mantener una presión constante.

El sistema va a medir el nivel del tanque y a partir de dos parámetros prefijados para el nivel alto y el nivel
bajo, va a tomar la decisión de encender o apagar la bomba. En otras palabras, si por ejemplo, se toma
como nivel bajo el 40% del total de la capacidad del tanque y como nivel alto el 80%, el sistema va a
mandar a encender la bomba (por medio del relé) variando la frecuencia por consecuencia las rpm,
cuando el nivel sea inferior a 30% hasta que llegue al 90% donde será apagada. Paralelamente a este
proceso, mientras esté encendida la bomba, el sistema va a chequear que exista presión a su salida
como detección de agua.
Se dispone de una bomba que bombea el agua desde el depósito situado en la parte inferior de la
maqueta hasta el estanque dnivel.Esta bomba está propulsada mediante un motor de inducción, el cual
tiene controlado su frecuencia mediante un VFD (Velocity Frecuency Drive). El VFD se controla mediante
dos entradas, una entrada analógica de 0 a 10V DC la cual fija la frecuencia en Hertz de la bomba, y otra
entrada digital ON-OFF la cual enciende o apaga la bomba. Ambas señales están conectadas y serán
controladas desde el PLC.

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III.- Circuito de control
El desarrollo del trabajo se centra en la implementación de un sistema para el control de nivel de
estanques acoplados, que consta de sensores y actuadores de tal manera que la planta diseñada simula
adecuadamente un proceso industrial en el que se puedan aplicar varias técnicas de control que permite
a los estudiantes procesos y herramientas de laboratorio.

Se detalla la implementación de un controlador PI para el control de nivel de agua. El control integra una
bomba centrífuga, tuberías y elementos conectores varios, electroválvula, un sensor ultrasónico de nivel
usando un PLC Siemens Delta. Los parámetros del proceso fueron determinados experimentalmente y
utilizados para calcular los valores de las ganancias PI ante una entrada tipo escalón. Se dedujo la
ecuación ideal del proceso, usada como planta en un modelo del sistema ideal en Simulink, y su
respuesta fue comparada con la experimental. Bajo condiciones de apreciables cambios en la consigna,
el control tipo proporcional P muestra el mejor desempeño representado en un rápido tiempo de
respuesta. El tipo de control PI mostró ser ventajoso cuando se trata de mantener la variable controlada
cerca al punto de consigna, o de seguir pequeños cambios en el set point; la abertura de la válvula
requiere un poco más de tiempo para set points relativamente grandes.

Para llevar a cabo el ajuste del controlador se caracteriza el proceso mediante la aproximación de la
función de la ecuación a un modelo simple de primer orden con tiempo muerto presentado en la
ecuación, compuesto de la ganancia K, el tiempo muerto t0, y la constante de tiempo τ. Así, el problema
se plantea como la determinación de estos parámetros para un proceso característico, y su solución
consiste en realizar algunas pruebas dinámicas al circuito real, o la simulación por computador, la prueba
más sencilla que se puede realizar, es la entrada tipo escalón.

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IV.- Prueba prototipo

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Simulación antes de control PI

Respuesta al control PI

Se observó que cuando se usa la banda diferencial menor los valores de sintonización del controlador Pl
son mayores lo que resulta en una mejor respuesta de la variable controlada. Para los valores mayores
de sintonización la respuesta fue más rápida y el sobrepaso menor. En ningún caso se presentó
oscilación en valores menores al de referencia. La acción del controlador fue muy parecida en ambos
casos.

En las mismas condiciones que la simulación anterior se autosintonizó un controlador Pl. Las ganancias
de ajuste fueron: P = 6.6 e I = 0.086 rps. La respuesta de la variable controlada fue rápida, con muy poco
sobrepaso (1.12%) y se amortigua rápidamente ya que no presenta oscilación abajo del valor de
referencia. La operación del controlador se hace mucho más suave sin presentar ninguna variación
rápida.

Finalmente, de acuerdo con las pruebas realizadas en el banco de control de nivel, se considera que un
control proporcional es muy adecuado al momento de implementar un control de nivel de líquido que está
sometido a pequeñas perturbaciones, dado que este tendrá la capacidad de responder ante las mismas
de manera eficiente y manteniendo la variable controlada muy cerca del punto de consigna. Sin embargo,
al llevar el sistema al límite, y al generar perturbaciones más grandes, sin sobrepasar las capacidades de

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la planta, se puede inferir que un control PI o PID tendrá mejor comportamiento dada su capacidad de
eliminar el offset que se presenta en los controladores proporcionales, y a su capacidad de predecir el
comportamiento del sistema mediante el cálculo de sus algoritmos de regulación.

V.- Aplicación en procesos industriales

En las industrias se requiere por lo general tener una producción continua en un producto,si dicho
producto requiere tener el control de volumen de agua dentro de su proceso de fabricación o un cuyo
caso se desea evitar que un líquido se derrame o se pierda dentro del proceso,se debe tener un control
para la medición del nivel de líquido que se esté tratando dentro de un recipiente contenedor o el traslado
a otro estanque.
Los sistemas de llenado de agua o algún fluido son indispensables en las industrias y estos son
controlados a través de sensores y actuadores de forma automática mediante PLC u otro controlador. Los
sensores envían una señal al controlador para que la bomba arranque o pare dependiendo de nivel que
requiera el estanque, los sensores más comunes empleados para controlar el rebalse son los de flotador
y los más inteligentes como los de ultrasonidos.

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Plantas sanitarias

Calderas

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 C. Díaz

Prototipo
E. Barriga
K. Carreño

Simulaciones
Programación

Cotización
Elaboración informe
30-05-2022
31-05-2022
01-06-2022 VI.- Planificación.
02-06-2022
03-06-2022
04-06-2022
05-06-2022
06-06-2022
07-06-2022
08-06-2022
09-06-2022
10-06-2022
11-06-2022
12-06-2022
13-06-2022
14-06-2022
15-06-2022
16-06-2022
17-06-2022
18-06-2022
19-06-2022
20-06-2022
21-06-2022
22-06-2022
23-06-2022

Informe de Proyecto
24-06-2022
25-06-2022
26-06-2022
27-06-2022
28-06-2022
29-06-2022
30-06-2022
01-07-2022
02-07-2022

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03-07-2022
04-07-2022
05-07-2022
06-07-2022
07-07-2022
08-07-2022
09-07-2022
10-07-2022
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16-07-2022
17-07-2022

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18-07-2022
19-07-2022
20-07-2022
21-07-2022
22-07-2022
23-07-2022
VII.- Desarrollo del prototipo
Programación

para la programación del PLC usaremos es la herramienta de desarrollo de software de última generación
de Delta para controladores lógicos programables ISPSoft.
Y para la comunicación del PLC con el ordenador es necesario tener instalado COMMGR

Para esta ocasión programaremos el PLC en lenguaje LADDER

Antes de crear el programa debemos asignar las variables de entrada y salidas. Y de estas formas
podemos crear nuestra tabla de verdad.

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 Asignación de variables
variables de entrada   variables de salida
switch X0   Moto BBA Y0
máximo X1   Luz Piloto Y1
mínimo X2      

tabla de verdad
X0 X1 X2   Y0 Y1
0 0 0   0 0
0 0 1   0 0
0 1 0   0 0
0 1 1   0 0
1 0 0   1 1
1 0 1   1 0
1 1 0   - -
1 1 1   0 0

Al ingresar al programa debemos escoger los datos correspondientes al PLC donde vamos a cargar el
programa

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En este caso corresponde:

Tipo de controlador: DVP

Tipo: SX2

Además, debemos asignarle un nombre y la ubicación donde lo guardaremos en nuestro ordenador.

Para realizar interfaz de la pantalla HMI necesitamos utilizar DOPSoft

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Para iniciar el diseño de nuestra o nuestras pantallas es necesario saber el modelo de la pantalla. La cual
se encuentra en la parte trasera de esta.

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En esta ocasión los datos que debemos ingresar al iniciar el programa son:

Serie: DOP-100 series

Lista HMI: 107EG 800*600 65536 Colors

Además, debemos seleccionar el interfaz de comunicación entre la pantalla y el PLC. Y de que manera lo
comunicaremos con el ordenador para cargar el programa.

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En este caso la comunicación con el PLC será mediante RS232. Y con el ordenador mediante Ethernet.
Es fundamental llenar estos cuadros con la información correcta:

Nombre del enlace: Por defecto

Fabricante (PLC): Delta
Series: Delta DVP PLC
Estación del PLC: esta debe ser la misma que IPSsoft (0)
Para la simulación: esta depende de COMMGR

Diseño HMI

El diseño de nuestro HMI consiste en 5 pantallas las cuales consta de:

1. Main
2. Estanque
3. Supervisor
4. Ingeniero
5. Menus

Don de Main el menú principal, en el cual podemos acceder al programa directamente. Y también
podemos ingresar a menús donde podemos encontrar acceso a pantallas especiales (supervisor e
ingeniero).

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Al seleccionar LLENADO ESTANQUE este nos dirigirá a la pantalla de OPERADORES el cual no tiene
control de seguridad y permite operar la planta de estanques de agua.

De lo contrario si seleccionamos ACCESO ESPECIAL nos dirigida a la pantalla de MENU en el cual

podemos entrar al menú de SUPERVISOR e INGENIERO. Esto solo ingresando el usuario y contraseña
correctamente.

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Simulación y Control de Procesos Industriales - HIAC03
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Para ingresar en modo SUPERVISOR debemos ingresar en CUENTA el usuario que es SUPERVISOR.
Y
en CONTRASEÑA SUPER123

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Esto nos permitirá ingresar a la siguiente pantalla la cual corresponde a los accesos que tendrá los
supervisores

Donde encontraremos:

 Contador de siclos
 Historico de alarmas
 Tendencias

También encontraremos el acceso para el menú de INGENIERO. La cual tiene como contraseña
INGE123

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En este menú encontraremos varias opciones que nos permitirá modificar algunas opciones de nuestro
programa.

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Donde podremos modificar fecha y hora.

Contraste

Extraer USB
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Entre otras opciones que nos permitirá modificar.

En cualquier pantalla que nos encontremos podemos volver a MAIN pulsando

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Programación final para el control de nivel.

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VII.- Conclusiones

La integración de dispositivos compatibles desde el punto de vista funcional, compuesto por una válvula,
un sensor de nivel, una bomba centrífuga, un controlador lógico programable, variador de frecuencia,
permite un proceso de control de nivel. La ecuación característica del sistema se dedujo consultando la
bibliografía reconocida en el tema para el modelado del sistema, en general, y las simplificaciones
correspondientes para los elementos. Esta ecuación permitió determinar que, en lazo cerrado y bajo la
acción de cualquier estrategia de control tipo proporcional-integral-derivativo, valores positivos de las
ganancias garantizan la estabilidad del sistema. Se realizó una prueba experimental para recolección de
datos con los cuales se determinaron valores prácticos del proceso aunque no fueron los suficientemente
sólidos para afirmar las variables teóricas, tales como la constante de tiempo y los valores de las
ganancias de las estrategias de control, ante una entrada tipo escalón. Mediante el uso de Simulink se
modeló el sistema ideal (teórico) y su respuesta fue comparada con la experimental.

El trabajo presentado se plasman imagénes demostrativos del desarrollo de las práctica en laboratorio,.
Se sugiere la futura implementación de estrategias de control diferente al PI que sean soportadas por la
maqueta.

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X.- Bibliografía

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