TEMA 8.
APLICACIÓN DE ALTAS TEMPERATURAS: EQUIPOS Y DISEÑO DE TRATAMIENTOS
1. DISEÑO DE TRATAMIENTOS TECNOLÓGICOS DE APLICACIÓN DE ALTAS TEMPERATURAS.
Para caracterizar la resistencia de un microorganismo (o de cualquier sustancia sensible) frente al calor: se utilizan los valores
D y z.
Para caracterizar la intensidad de un tratamiento térmico se utiliza el valor F.
En los tratamientos térmicos se pretende conjugar (i) la consecución de la esterilidad comercial, con (ii) el mínimo deterioro
posible de las características sensoriales y nutritivas del alimento.
DICHO DETERIORO DEPENDE DE:
- Tiempo del proceso.
- Temperatura del proceso.
- Composición y propiedades del alimento.
El tecnólogo de los alimentos se enfrenta al dilema de disminuir el riesgo de alteración o de elaborar un producto con
cambios mínimos en la calidad nutritiva y sensorial.
ALIMENTOS POCO ÁCIDOS:
Se aplica el concepto 12D para Clostridium botulinum (F0 mínimo es 2.52 min).
Generalmente se aplican 7-8D de Clostridium sporogenes en climas templados (F0: 10-12 min).
En climas cálidos (Tª máxima > 35-40 ºC). B. stearothermophilus D121: 4-5 minutos, 4-5D (F0: 14-20 min).
ALIMENTOS ÁCIDOS (PH: 4.0-4.5)
Bacillus coagulans D121 = 0.07 (F0 = 0.7 min).
ALIMENTOS MUY ÁCIDOS (PH < 4.0)
Byssochlamys fulva (F65-85ºC =1-2 min).
2. CURVAS DE PENETRACIÓN DEL CALOR EN LOS ENVASES.
TRANSFERENCIA DE CALOR
CONCEPTO DE PUNTO FRÍO
Es una región crítica: donde mayor posibilidad existe de que los microorganismos presentes en el alimento sobrevivan.
Es la región localizada en una parte del envase o masa del producto, siendo la última en calentarse durante el proceso
térmico.
TIPOS
1: Conducción: alimentos sólidos. Calentamiento relativamente lento, porque la transferencia tiene lugar por contacto de
una partícula a otra. Esto provoca el sobrecalentamiento del producto en las partes en las que el producto entra en contacto
con las paredes del envase. Punto frío: centro geométrico.
2. Convección: líquidos. Forma más rápida de transferencia de calor (se forman bandas convectivas. Punto frío: el eje vertical
entre el centro geométrico y el fondo del producto.
3. Conducción-convección: alimentos muy viscosos. Partículas sólidas en líquidos muy viscosos.
PUNTO FRÍO
Es una región crítica: donde mayor posibilidad existe de que los microorganismos presentes en el alimento sobrevivan.
Es la región localizada en una parte del envase o masa del producto, siendo la última en calentarse durante el proceso
térmico.
FACTORES QUE AFECTAN A LA PENETRACIÓN DEL CALOR
Llenado: la velocidad de penetración disminuye al disminuir la diferencia de temperatura. Mejor llenado en caliente.
Factores relacionados con los ingredientes:
- Turgencia de los alimentos.
- Dureza del agua.
- Capacidad de absorción de líquidos.
- Porcentaje de componentes grasos.
- Agentes espesantes empleados.
DETERMINACIÓN DE LA CINÉTICA DE PENETRACIÓN DEL CALOR
Se introduce una sonda de temperatura adecuada en el punto más frío del envase y se hacen experimentos para determinar
la evolución de la temperatura a lo largo del tiempo de tratamiento. Sondas de temperatura: las más adecuadas son
termopares que pueden estar conectados a un captador de datos (ITT integrador tiempo-Tª o “datalogger”) que registra la
Tª respecto al tiempo.
3. MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE BAREMOS DE ESTERILIZACIÓN.
3.1. MÉTODO SIMPLE, FASES:
1º Determinación de la curva TDT en el alimento con el microorganismo de interés (determinación de valores D y z): T.7
2º Determinación de la duración del tiempo de tratamiento:
INCONVENIENTES DEL MÉTODO SIMPLE:
No se considera el tiempo de calentamiento/enfriamiento à exceso de energía y recocido (sabor/aroma, nutrientes,
prod.toxicos)
3.2. MÉTODO DE BIGELOW (1920):
Este método está basado en el cálculo de la letalidad suministrada por la Tª alcanzada por el alimento durante todo el proceso
de esterilización.
1º Determinación de la curva de penetración del calor
2º Determinación de la curva TDT en el alimento con el microorganismo de interés (determinación de valores D y Z).
3º Determinación de coeficientes letales a cada Temperatura
Coef.Letal = (1/TDT) (en tratamientos isotérmicos ideales (1/TDT)*TDT = 1)
4º Construcción de la curva Coef.Letal /tiempo
5º Integración del área Coef.Letal /tiempo
Se asigna el valor 1 al efecto letal deseado para un determinado microorganismo en un alimento (reducción de la población
microbiana: 4D, 12D etc...).
En tratamientos isotérmicos, para una Tª dada, el tiempo total requerido para el efecto letal deseado es TDT a esa Tª.
Se considera la siguiente relación proporcional directa: si con TDT se obtiene el 100% de letalidad (se le asigna el valor 1) con
la unidad de tiempo (1 seg ó 1 min habitualmente) obtendremos una letalidad igual a 1/TDT, a este valor se le denomina
coeficiente de letalidad (letalidad por unidad de tiempo).
Curva (coeficiente letal)/tiempo obtenida representando el coeficiente letal (1/TDT) para
cada Ta alcanzada en un valor de tiempo determinado.
El objetivo final es hacer equivaler el conjunto del tratamiento a un tratamiento isotérmico
ideal por lo que el valor del área rallada debe de ser la unidad.
Para periodos de tiempo diferentes de la unidad la letalidad es el producto de multiplicar t x (1/TDT).
En la figura de la derecha se representan los coeficientes letales (1/TDT) de un determinado microorganismo a tres diferentes
Tas. Cada rectángulo grande de un color corresponde a un tratamiento ideal isotérmico cuya área es 1 (rectángulo unidad
para cada temperatura). Los rectángulos unidad pueden dividirse en rectángulos correspondientes a los incrementos de
temperatura (tiempos menores de TDT).
Podríamos obtener el mismo efecto letal sumando rectángulos elementales a diferentes temperaturas para obtener la suma
total igual a 1.
Uno de los métodos de integración que llamaremos “método matemático” consiste en sumar las áreas de cada uno de los
rectángulos elementales obtenidos al multiplicar los incremento de tiempo a que se toman los datos (por ejemplo 30
segundos) por el coeficiente letal (1/TDT) de la Ta alcanzada en ese momento según la curva de penetración del calor en el
envase.
Ejemplo:
à MO que se desea eliminar y los parámetros de resistencia térmica de la cepa tipo:
L.monocytogenes Scott A
T. ref 71 ºC
D (Tref) 0,0833333 min
n= 4 D
TDT (Tref) 0,3333333 min
Z= 8 ºC
1. Se determina la curva de penetración del calor en alimentos envasados.
2. Se determinan los TDT para cada temperatura (T) leída, mediante la fórmula general.
3. Se determina el "coeficiente de letalidad" (el inverso del valor TDT a cada temperatura (T): Coef.letal = 1/TDT
4. Se construye la curva de letalidad y se integra.
La determinación de la letalidad integrada permite diseñar tratamientos térmicos con valores unidad de letalidad integrada.
Para ello existe la posibilidad de variar la Tª de inicio del tratamiento, la pendiente de las curvas de calentamiento o
enfriamiento, la Tª de tratamiento isotérmico y el tiempo de dicho tratamiento.
3.3. MÉTODO DE F0
F0 – tiempo de tratamiento térmico a una(s) Tx que equivale a un tiempo de tratamiento de referencia (TDT) a la TR, a la
cual se consigue la reducción de la población microbiana deseada.
Este método se basa en determinar el valor F0 para los incrementos de tiempo a las diversas temperaturas de la curva de
penetración de calor y finalmente sumar estos valores F0 parciales para obtener el valor F0 total del tratamiento.
Primero tenemos que elegir un microorganismo de referencia. Para la esterilización el microorganismo elegido es el
Clostridium botulinum
Después elegiremos una temperatura de referencia, que para la esterilización suele ser de 121.1°C (que es la expresión en
°C de la temperatura de referencia elegida por los primeros autores americanos: 250°F).
Ejemplo de cálculo del F0 total del tratamiento o baremo de esterilización:
Datos de referencia del microorganismo diana en el alimento:
Cl. Botullinum A35B
T. ref 121 ºC
D (Tref) 19,2 seg
n= 12 D
TDT (Tref) 230,4 seg
Z= 10,8 ºC
t, incr.= 30 seg
4. PASTEURIZACIÓN.
4.1. ¿QUÉ ES LA PASTEURIZACIÓN?
Es un tratamiento a baja temperatura (normalmente inferior a 100°C) y de baja intensidad (en contraposición con la
“esterilización”, término que se reserva para los tratamientos más intensos aplicados a temperaturas mayores).
Con este tratamiento se destruyen microorganismos patógenos y/o alterantes, permaneciendo viable una parte de la
población microbiana (normalmente se obtiene 4D en los microorganismos diana). Requiere por tanto la combinación con
otro proceso de conservación, normalmente la refrigeración o la congelación o el uso de aditivos (acidulantes, azúcares
concentrados, etc.)
El término es empleado en honor a Louis Pasteur, quien a mediados del siglo XIX realizó estudios referentes al efecto letal
del calor sobre los microorganismos, y a su uso como sistema de conservación.
4.2. ¿QUÉ OBJETIVOS TIENE LA PASTEURIZACIÓN?
Depende de los alimentos a los que se aplique:
En alimentos poco ácidos (por ejemplo, la leche líquida): se pretende destruir la flora patógena y reducir la flora banal,
consiguiéndose un producto de corta conservación, con características organolépticas muy próximas a las de la leche cruda,
evitando los riesgos para la salud de este último producto.
Los microorganismos patógenos más importantes en la leche: el bacilo de Koch (productor de la tuberculosis), Salmonella
typhi y paratyphi (productores del tifus), Brucella melitensis (bacilo de la fiebre de Malta), Streptococcus y Staphylococcus de
la mamitis, etc. La mayoría de ellos no producen alteraciones en la leche y no pueden ser puestos de manifiesto más que por
análisis bacteriológico. Afortunadamente todos estos microorganismos son destruidos por un tratamiento térmico ligero. El
organismo más termorresistente es el bacilo de la tuberculosis, que es el que se considera de referencia, ya que cualquier
tratamiento que lo destruya habrá sido capaz de destruir al resto de contaminantes.
En alimentos ácidos (por ejemplo, los zumos de frutas): estabilizar el producto respetando sus características organolépticas,
puesto que no se necesitan temperaturas mayores (en medios ácidos pueden crecer bacterias esporuladas).
En ellos solo encontramos microorganismos muy sensibles al calor, que pueden destruirse por un tratamiento térmico ligero.
Pueden desarrollarse bacterias no esporuladas, muy sensibles al calor (las más termorresisientes pueden destruirse a 88°C),
levaduras y mohos, estos últimos tampoco soportan los medios anaerobios.
El tratamiento de pasteurización además conseguirá la inactivación de enzimas, (se evita el pardeamiento y otras reacciones
enzimáticas que deterioren el producto).
4.3. TIPOS DE PASTEURIZACIÓN
El factor limitante de los tratamientos de pasteurización: suele ser la actuación sobre las características organolépticas y
nutricionales de los alimentos tratados.
La elección de la temperatura y del tiempo de tratamiento: estará condicionada por la preservación de la composición inicial
del alimento; se tratará de impedir la desnaturalización de las proteínas de la leche y la destrucción de las vitaminas de los
zumos de frutas, evitando en todos los casos la aparición de los gustos a cocido que deteriorarían irreversiblemente los
productos.
4.3.1. TIPOS DE PASTEURIZACIÓN: SISTEMA LTLT (LOW TEMPERATURE-LONG TIME; BAJA Tª Y TIEMPO
LARGO)
En la leche: a 63°C durante 30 minutos. Así se destruye el bacilo tuberculoso y las proteínas no son afectadas por la
temperatura.
Se planteará, en procesos por cargas o continuos, para productos líquidos (que se calienten por convección) a granel (en
marmitas) o envasados; también para productos sólidos que se calienten por conducción (productos cárnicos).
4.3.2. TIPOS DE PASTEURIZACIÓN: SISTEMA HTST (HIGH TEMPERATURE-SHORT TIME; ALTA Tª Y TIEMPO
CORTO)
En la leche: a 72-75°C durante 15-20 segundos; en los zumos: a 77-92°C durante 15-60 segundos, viéndose sus propiedades
muy poco afectadas, aunque las temperaturas sean más altas, debido al corto tiempo de mantenimiento.
Sólo para productos líquidos en procesos continuos; equipos de intercambio térmico eficientes para una conveniente
homogeneidad del tratamiento en un tiempo tan corto. Solo puede aplicarse cierta temperatura durante 15-20 segundos:
imprescindible el calentamiento y enfriamiento instantáneos de toda la masa de producto.
En los equipos HTST de líquidos no envasados en continuo se diferencia tres zonas: (i) zona de calentamiento; (ii) zona de
mantenimiento de la temperatura; y (iii) zona de enfriamiento. En la (i) y la (iii) los cambiadores de calor son muy eficientes.
El calor necesario vendrá suministrado por agua caliente. El enfriamiento final también contra agua, esta vez fría o helada.
El producto pasteurizado irá al equipo de envasado (aséptico o en caliente).
HTST: GENERALIDADES SOBRE CAMBIADORES DE CALOR
Dos opciones principales al elegir la circulación de los fluidos: flujo en contracorriente y flujo en paralelo.
FLUJO CONTRACORRIENTE:
Pequeña diferencia de temperaturas, calentamiento más lento, requiere mayor longitud, se puede conseguir la práctica
igualación de temperaturas de ambos fluidos.
FLUJO PARALELO:
Máxima diferencia de temperaturas al principio, calentamiento más rápido al principio: puede ser más corto.
Limitación: máxima temperatura final similar a mezcla física de ambos fluidos.
EFICACIA DE LA TRANSMISIÓN DE CALOR :
Se valorará mediante el coeficiente global de transmisión de calor (CGTC): “cantidad de calor transferido (i) por unidad de
tiempo, (ii) por unidad de superficie de intercambio y (iii) por cada grado centígrado de diferencia de temperaturas”. Es
función de:
- Turbulencia del flujo: cuanto mayor turbulencia de flujo, mayor CGTC.
Hay que considerar la velocidad de circulación, la sección de paso y pérdida de carga, la presión de trabajo (menor
sección de paso o mayor presión: mayor turbulencia) y la viscosidad de los fluidos (a más viscosidad menor turbulencia).
- Diseño y material de la pared de intercambio: hay que considerar la forma de la pared (lisa o rugosa), el espesor de la
pared (menor espesor suponen mayor CGTC) y el tipo de material (generalmente acero inoxidable).
- Presencia de suciedad: forma depósitos en la pared de intercambio, por lo que el la turbulencia de flujo disminuye.
HTST: CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS
- La superficie de intercambio está formada por tubos.
- Para líquidos de viscosidades bajas y altas y tratamientos a bajas y altas temperaturas.
- La eficiencia de intercambio de calor es media.
Tipos de cambiadores de calor de TUBOS:
- Cambiadores de tubos coaxiales (A).
- Cambiadores de superficie rascada (B)
- Cambiadores multitubulares de envolventes (C)
- Otros cambiadores de calor multitubulares (D)
CAMBIADORES DE CALOR (A) DE TUBOS COAXIALES
Una serie de parejas de tubos concéntricos unidos unos a otros mediante codos. Por el interior de los tubos circulan los
fluidos; en general el producto ocupa el espacio central y el fluido térmico se coloca en el espacio anular libre entre ambos
tubos.
Los tubos pueden ser rectos o corrugados (con los corrugados: mayor superficie de transferencia y mayor turbulencia en la
circulación).
CAMBIADORES DE CALOR (B) DE SUPERFICIE RASCADA
Son cambiadores de calor de tubos coaxiales diseñados para productos de viscosidad elevada (purés, concentrados de
frutas).
Soportan grandes presiones de trabajo en el lado del producto (hasta 40 bar).
Constan de dos tubos concéntricos casi siempre en posición vertical. El producto circulará por el espacio central, el fluido
caloportador en contracorriente por el anular entre los dos tubos, que toma la forma de una camisa de calefacción.
En el espacio central hay un rotor que monta una serie de palas solidarias que mantienen en continua agitación al producto
evitando además que se produzcan depósitos en la superficie de intercambio.
CAMBIADORES DE CALOR (C) MULTITUBULARES DE ENVOLVENTES
Formados por un haz de tubos paralelos dentro de una envolvente o calandria.
Uno de los fluidos circulará por el interior de los tubos mientras que el otro lo hará entre los tubos y la envolvente.
OTROS CAMBIADORES DE CALOR MULTITUBULARES (D)
HTST: CAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS
Los más utilizados actualmente en las industrias alimentarias, donde se usan los otros tipos cuando no pueden utilizarse los
de placas.
- Con muy distintas tecnologías.
- Flexibilidad de montaje.
Los cambiadores de placas de superficie primaria están compuestos por uno o varios paquetes de placas de acero inoxidable,
equipadas conjuntas y colocadas una al lado de otra en un bastidor entre un cabezal fijo y otro móvil.
LIMITACIONES: (i) se admiten presiones de servicio máximas de 16 a 20 bar (suficientes para industrias agroalimentarias; (ii)
la temperatura máxima de trabajo depende de la naturaleza de las juntas empleadas (en juntas estándar: tª límite de
utilización 150°C, también suficiente para industrias agrolimentarias).
Son los más eficientes para el trabajo con líquidos de baja viscosidad.
Cada par de placas adyacentes forma un canal y los dos fluidos circulan por canales alternativos. Así, cada placa estará en
contacto con los dos fluidos (cada uno de ellos por una de sus caras).
TIPOS DE PLACAS:
- En acero inoxidable con espesor de 0,6 a 0,8 mm.
- Provistas de resaltes (acanaladuras) para así incrementar la turbulencia (mejora el CGTC) y marcan el camino de los
fluidos.
- Dos tipos de geometría en las acanaladuras de las placas: acanaladuras rectas y en uve (ángulos de 30 a 60°)
- Juntas de elastómeros entre placas
CIRCULACIÓN DE LOS FLUIDOS:
Casi infinitos arreglos en la circulación de los fluidos, comprendidos entre dos casos extremos:
- En serie: los fluidos pasan todas las placas, hay una máxima pérdida de carga.
- En paralelo: los fluidos pasan una sola placa; hay una mínima pérdida de carga.
Montaje en Z: entrada/salida en distinto cabezal
Montaje en U: entrada/salida en el mismo cabezal.
Casos intermedios: con o sin el mismo número de pasos para el producto que para el fluido térmico (ver la imagen como
ejemplo).
Determinación de lo más conveniente: considerar:
- La pérdida de carga admisible para cada fluido.
- El caudal necesario o disponible de cada fluido.
- El intercambio térmico buscado.
En la zona de calentamiento: un solo cambiador de calor donde el producto se calienta contra agua caliente. Después el
producto se mantiene a la Ta de proceso antes de pasar al segundo cambiador donde se enfría contra agua a la Ta adecuada.
Energéticamente poco eficiente.
Si se separan las zonas de calentamiento y de enfriamiento en dos secciones cada una de ellas, incluyéndose un sistema de
recuperación de calor: el producto de entrada se precalienta, antes de llegar a la sección de calentamiento, contra el mismo
producto que ya ha sufrido el tratamiento térmico y que a su vez se preenfría antes de llegar a la sección de enfriamiento
final. El producto cede una parte importante del calor que ha absorbido: ahorro energético (pero aumenta la complejidad
del equipo).
4.3.3. LTLT: EQUIPOS DE PASTEURIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS
- Tanto para productos sólidos o líquidos.
- La transferencia térmica es más limitada que en pasterizadores de líquidos no envasados, solo permiten procesos LTHT
(Low Temperature High Time).
PASTEURIZADORES DE INMERSIÓN EN DISCONTINUO
Recipientes abiertos con agua a tª< 100 ºC . Se sumergen los envases dentro de jaulas durante tratamiento.
PASTEURIZADOR DE INMERSIÓN EN CONTINUO
Consta de dos secciones (calentamiento y enfriamiento) formadas por unos recipientes rectangulares llenos de agua a Tº
adecuada, recorridos por transportadores que desplazan los productos por el interior del baño. A la salida del segundo baño
existe una sección de enfriamiento por aire que también seca superficialmente los envases.
PASTEURIZADORES DE LLUVIA
Suelen usarse túneles: zonas de calentamiento, tratamiento y enfriamiento. -Suelen usarse en tratamiento térmico de
alimentos con envases de vidrio.
Tanto el calentamiento como el enfriamiento se producen sin choques térmicos.
El consumo de agua es prácticamente nulo y el consumo energético muy reducido, ya que la recuperación de calor es muy
eficiente.
Se divide en 8 secciones: 3 para el precalentamiento, 2 para la pasterización y 3 para el enfriamiento.
Recirculación del agua: la recogida en la última sección de enfriamiento se bombea a la 1ª de precalentamiento, la que
proviene de la penúltima llega hasta la 2ª, y la que se toma en la 1ª sección de enfriamiento llega a la última de
precalentamiento.
Estas secciones están unidas en sentido inverso, por lo que se forma un circuito cerrado en cada una de ellas
La zona de pasterización está dividida en dos secciones: una de calentamiento y otra de mantenimiento, en las que también
se recircula el agua.
La calefacción se aplica en los recipientes en los que se almacena el agua tras ser pulverizada y antes de ser bombeada, y se
puede realizar por inyección de vapor directo o por intercambiador de calor.
Solo se calientan las dos secciones de pasteurización y las dos primeras de enfriamiento. El calentamiento de estas últimas
(antes de ser bombeada el agua hacia las correspondientes secciones de precalentamiento) se hará solo cuando se deba
complementar el calor cedido por los envases al enfriarse para llevar al agua a la Tª necesaria.
4.3.4. PASTEURIZACIÓN POR MICROONDAS
Desarrollado por un grupo de ingenieros de la Universidad Estatal de Washington liderado por Juming Tang.
Se ha mejorado la calidad de los alimentos a los que ha sido aplicada esta tecnología, especialmente en moluscos, camarones
y queso de soja en relación con los alimentos convencionales pasteurizados.
Se ha conseguido una vida útil superior a un mes en alimentos formulados y refrigerados como la carne, curry y burritos,
entre otros.
El sistema se basa en sumergir los alimentos envasados en agua caliente presurizada, al mismo tiempo que los calienta con
microondas a 915 Mhz. El producto queda esterilizado en 8 minutos, no sufriendo así deterioro.
4.3.5. PASTEURIZACIÓN EN FRÍO CON LUZ UV
Se emplea la luz UV para eliminar los microorganismos en lugar de un tratamiento de calor: supone un ahorro del 82% de
energía y agua. La luz UV ya se utiliza en la actualidad para tratar agua, pero la novedad es que en estos casos se está
utilizando en líquidos turbios, lo cual no había sido posible.
4.3.6. PASTEURIZACIÓN CON RADIACIÓN ELECTROMAGNÉTICA EN EL RANGO DE RADIOFRECUENCIA (RF)
Consiste en un calentamiento rápido y volumétrico por radiofrecuencia*, por lo que no se necesita exponer a los alimentos
a temperaturas elevadas durante largos periodos de tiempo. Posibilita conservar las características nutricionales y
organolépticas, siendo un proceso muy eficiente en el uso de energía.
Disponible para una diversidad de alimentos, a granel o envasados.
*Radiofrecuencia (RF), se aplica a la porción menos energética del espectro electromagnético, situado entre 3 kHz y unos
300 GHz.
5. ESTERILIZACIÓN
5.1. ¿QUÉ ES LA ESTERILIZACIÓN?
Tratamiento térmico, en general a productos poco ácidos donde pueden desarrollarse bacterias esporuladas, para: eliminar
los riesgos para la salud pública y que el producto sea suficientemente estable para permitir un almacenamiento de larga
duración a Ta ambiente. Busca una suficiente destrucción de floras patógena y banal, incluidas formas esporuladas.
Salud pública: 12 reducciones decimales para el Clostridium botulinum: se trabajará a Tª>100 °C para que el tiempo de
proceso sea razonablemente corto.
La estabilidad a Ta ambiente, exigirá que el tratamiento térmico se haya ajustado a la bacteria esporulada presente más
termorresistente y a la Ta a a la que se espera almacenar el producto hasta su comercialización.
Impacto sobre las propiedades organolépticas mayor que la pasterización: las condiciones del tratamiento (tiempo y a) se
ajustarán según el efecto de ’‘cocción” admitido o buscado.
El proceso de esterilización se puede aplicar a los alimentos antes o después de su envasado, requiriéndose en cada caso
tecnologías diferentes.
5.2. ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS
Nicolás Appert (s. XIX), elaboró conservas estables envasadas en tarros de vidrio sellados. (“apertización“).
Exige tratamientos previos antes del cerrar el envase.
En productos sólidos: se han de escaldar para eliminar el aire ocluido en los tejidos y para facilitar el llenado del envase. Para
sólidos pequeños o troceados: el envase se llenará con un líquido de cobertura caliente para eliminar el aire presente: se
mantendrá durante el tratamiento térmico la presión interna muy próxima a la del vapor de agua saturado y se mejorará la
transmisión de calor.
Según la producción exigida se planteará un sistema por cargas o en continuo.
ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS POR CARGAS
Cuando se produzcan un número considerable de alimentos distintos, en envases diferentes y de tamaños variados:
flexibilidad suficiente para responder eficientemente a variaciones de tiempos y temperaturas.
Tiene lugar en un autoclave: recinto, generalmente cilíndrico (vertical u horizontal) que puede soportar una presión interna
mayor que la atmosférica. Los envases se colocan generalmente en unas cestas o jaulas.
El recinto dispone de los adecuados sistemas de calefacción, de enfriamiento y de control del proceso en condiciones
apropiadas.
Operaciones:
1. Depositar los envases llenos de producto escaldado, cerrados en caliente (para eliminar el aire interno), en las cestas
o jaulas.
2. Colocar las cestas dentro del autoclave cerrar su puerta
3. Llevar el autoclave, cestas y envases a la temperatura de proceso durante el tiempo necesario
4. Enfriar todo el conjunto hasta una temperatura próxima pero superior a la ambiente (40°C)
5. Abrir el autoclave y descargar las cestas.
ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS POR CARGAS: CALENTAMIENTO POR VAPOR DE AGUA
El primer autoclave calentado por vapor saturado de fuente externa: A.K. Shriver en 1874.
Utilizados en la industria conservera. Los autoclaves son máquinas de relativamente sencilla construcción.
Suelen ser de sección circular y pueden estar dispuestos en posición vertical u horizontal.
Los envases en las cestas pueden estar de forma desorganizada u organizados en capas (con o sin separadores).
Los verticales tienen una tapa superior para introducir las jaulas.
En los horizontales la puerta es frontal, introduciéndose las cestas sobre ruedas.
El enfriamiento se realiza por inmersión de las cestas en agua fría, dentro del mismo autoclave o en un recipiente exterior
próximo.
El tamaño más utilizado es el de una cesta, aunque también se producen de dos y tres cestas (normalmente en posición
horizontal, ya que facilita la operación y da una mejor homogeneidad del tratamiento térmico).
Se ha de asegurar la homogeneidad: se debe conseguir que la superficie de todos los envases esté en contacto con vapor de
agua condensándose. Para ello se ha de eliminar todo el aire del interior del autoclave al iniciar la operación.
Cada autoclave dispondrá de un eficiente sistema de venteo eficiente que elimine todo el aire interior de la carcasa. Durante
el venteo: válvulas y purgadores se mantendrán abiertos para que el vapor a presión inyectado se pierda por ellos,
arrastrando el aire interno con él.
El enfriado de envases puede darse en el interior o en el exterior:
- En el interior: por inundación tras abrir válvulas y espitas (se igualan presiones interna y externa).
- En el exterior: al igualarse las presiones internas y externas la tapa se abre, se extrae la cesta y se introduce en agua
fría.
ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS POR CARGAS: CALENTAMIENTO POR MEZCLA DE VAPOR DE AGUA-
AIRE
En el sistema anterior: solo las hojalatas de suficiente grosor pueden trabajarse en tales condiciones; en los envases de vidrio
saltan los cierres o incluso pueden llegar a estallar y los envases de plástico se deforman primero para romperse a
continuación (debido a la elevada diferencia de presión entre la presión externa y la presión interna en dicho sistema).
El calentar por mezcla de vapor de agua-aire: se posibilita la esterilización de los productos en cualquier tipo de envase, sin
que su resistencia mecánica sea un factor limitante.
Si los envases NO son de hojalata: necesarios los sistemas de refrigeración en los que se pueda trabajar a contrapresión, que
puede conseguirse inyección de aire comprimido.
Otra ventaja: hace innecesaria la operación de venteo (la más crítica en los sistemas que utilizan vapor saturado y que
consume una cantidad importante de energía).
Principal problema: para alcanzar una uniformidad en el tratamiento, se deberá conseguir que la mezcla vapor-aire sea
uniforme en todos los puntos del interior del recinto, empleando sistemas de convección forzada: un potente ventilador que
hace circular el fluido calefactor por todo el autoclave.
Calefacción: inyectando vapor de agua, que el potente ventilador mezcla con el aire del interior.
Los condensados producidos durante el calentamiento permanecen en el interior y se utilizan para enfriar pulverizando el
producto tras su enfriamiento en un cambiador de calor externo contra agua fría.
La presión se mantiene por inyección de aire comprimido.
También puede enfriarse por inmersión total o parcial en agua fría (si se estima más adecuado).
Los hay también rotatorios: permiten la agitación tapa-fondo-tapa (traslación del envase sobre un eje perpendicular a su
máxima longitud, de forma que en cada vuelta pasa dos veces de la posición vertical a la horizontal) de los envases durante
su procesado.
El aire del espacio de cabeza pasa por el centro geométrico del envase, y así hay mayor acercamiento de toda la masa de
producto a las paredes del recipiente.
Con agitación: acelera la penetración de calor, y se consigue un tratamiento más corto y más
uniforme, en productos viscosos o semisólidos de gran consistencia, cuya calidad se vea afectada por un calentamiento
excesivo.
En cambio, la agitación de alimentos líquidos de baja viscosidad o de alimentos sólidos sin movilidad en el envase no presenta
ventajas apreciables.
ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS POR CARGAS: CALENTAMIENTO POR AGUA SOBRECALENTADA
Al emplear agua como fluido calefactor se deberá asumir que el medio calefactor no trabajará a temperatura constante, se
enfriará según recorra la superficie a calentar. Se desestimarán pues todos aquellos sistemas que no trabajen con agua en
movimiento: el diseño de los autoclaves que utilizan agua como fluido calefactor va a ser crucial.
Calefacción por inmersión:
- Verticales (prácticamente sin agitación)
- Convenience Food Sterilizer (F.M.C.): de circulación horizontal.
- Horizontales de circulación vertical y con agitación.
Calefacción por lluvia: cae un gran caudal de agua sobrecalentada sobre las cestas con envases. Volumen total de agua: muy
pequeño comparado con los anteriores. Se calienta por inyección directa de vapor o por calentamiento indirecto en un
cambiador de calor apropiado. Con y sin agitación. Único sistema para analizar la homogeneidad del proceso: obtener la
curva de penetración de calor para los envases colocados en las distintas posiciones de las jaulas y calcular, en cada caso, la
intensidad del tratamiento aplicado.
ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS POR CARGAS: ALIMENTACIÓN AUTOMATIZADA DE LOS
AUTOCLAVES
Desventaja del sistema de esterilización discontinuos: producción intermitente (dificulta la automatización). Se puede
atenuar montando varios autoclaves en paralelo y un sistema mecanizado de alimentación.
SISTEMAS CONTINUOS DE ESTERILIZACIÓN
En el caso del mismo producto en el mismo envase en grandes series.
El calentamiento, mantenimiento y enfriamiento del producto se realiza porque el producto se traslada por las zonas de
temperatura creciente, de temperatura de régimen y de temperatura decreciente del esterilizador (no como en los
autoclaves, donde el esterilizador se calienta, mantienen su temperatura y se enfría).
Ventajas:
- Ahorro energético
- Uniformidad en el tratamiento
- Menos mano de obra
La carga y descarga de envases: automática.
Los envases suelen recorrer el interior del esterilizador en posición horizontal: el sistema de agitación será pues siempre
axial.
En general poseen varios recintos separados que se mantienen a distintas temperaturas y en ellos se da el calentamiento, la
esterilización y el enfriamiento del producto. Tales procesos podrán darse, según el tipo de esterilizador, a diferentes
presiones (a la presión de saturación del vapor de agua, a una presión superior o incluso a la presión atmosférica).
El calentamiento se producirá por vapor saturado, por mezcla de vapor y aire comprimido, por agua sobrecalentada, como
ya se ha visto para los autoclaves, y también por otros medios característicos de algunos esterilizadores especiales.
ESTERILIZADORES HIDROSTÁTICOS DE ALIMENTACIÓN CONTINUA
Estos esterilizadores funcionan en continuo gracias a los cierres hidrostáticos
formados por una columna de agua que compensa la diferencia de presión
entre el interior del autoclave y la presión atmosférica.
Los envases se introducen en la columna de entrada en un transportador sin fin
formado por una serie de tubos huecos en los que se depositan los envases en
posición horizontal.
Su consumo energético es muy bajo, ya que la circulación en contracorriente
del agua en las columnas consigue la recuperación del calor aportado al
producto durante la esterilización. El calentamiento y el enfriamiento se dan de
forma muy suave (mínimo choque térmico de los envases).
ESTERILIZADORES POR LLAMA DIRECTA
Basado en el principio de que la velocidad de penetración del calor es directamente proporcional a la diferencia de
temperaturas entre el producto y el medio de calefacción.
Para evitar que la litografía, la goma del cierre o el mismo producto se quemen o ennegrezcan por la alta temperatura de la
llama, los botes metálicos se someten a un movimiento rotatorio muy rápido durante el procesado. Los botes cerrados se
esterilizan por paso rápido, girando sobre su eje, sobre las llamas de unos quemadores de gas.
El ciclo de esterilización completo consta de 4 etapas:
1. Calentamiento previo de los botes (97°C con vapor vivo).
2. Calentamiento intenso con llama (~ a 1.100°C).
3. Calentamiento con llama suave (el tiempo necesario para esterilizar el producto).
4. Enfriamiento de los botes (con duchas de agua fría).
Pueden emplearse ciclos de esterilización muy cortos (penetración de calor muy rápida), pero solo pueden tratarse
productos fluidos o de gran movilidad en botes de capacidad ≤1 kg. de suficiente resistencia para soportar la presión del
interior del bote durante el calentamiento.
5.3. ESTERILIZACIÓN A TEMPERATURAS ELEVADAS: PROCESOS UHT (ULTRA HIGH TEMPERATURE)
Se somete el alimento a muy altas tas (entre 135 y 150 ºC), durante un período muy corto (entre 2 y 15 segundos). Produce
una mínima degradación del alimento y de sus propiedades organolépticas.
Si bien es un proceso que produce alimentos de calidad y con vida prolongada, requiere un equipo y planta para envasado
aséptico complejos (materiales de empaque, tanques, las bombas, etc.), además, operarios más experimentados y requisitos
de esterilidad en el envasado.
En el Proceso UHT, la leche se debe de mantener en condiciones asépticas, para después pasar al proceso de llenado en
envases previamente esterilizado.
El Envasado Aséptico es la etapa posterior al proceso UHT, en ella se busca la inocuidad de la leche, con características
nutritivas óptimas.
El tipo de envase puede ser de diferentes materiales, desde cartón laminado hasta envases plásticos con barreras protectoras
contra el oxígeno y la luz.
Tradicionalmente, los diferentes alimentos sometidos a UHT se han envasado en cartón (tetrabrick). El método más popular
ha sido “forma-llenado-sellado”, que es esterilizado con peróxido de hidrógeno.
Se ha desarrollado posteriormente un conjunto de películas para poder envasar alimentos UHT: envase PET.
TECNOLOGÍA DEL ENVASADO ASÉPTICO
Húmedo:
Seco:
DESCONTAMINACIÓN:
