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CAÑERÍAS INDUSTRIALES

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Definiciones
Llámese cañería a un conjunto de caños, conductos cerrados des4nados al transporte de fluidos, y
sus accesorios.
La gran mayoría de las cañerías actúa como conductos a presión es decir, sin superficie libre, con el
fluido mojando toda su área transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado donde el
fluido trabaja con superficie libre, como canales.

La importancia de las cañerías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más usados. El
costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de proceso y el 15% a 20% del total
de la instalación. En complejos mineros estas cifras se reducen por la incidencia de costo de las
instalaciones del tratamiento del mineral, pero representa un 6% a 8% de las HH de ingeniería y del
10% al 12% del costo total.

Estas son obviamente dependientes de la naturaleza de la instalación industrial, ya que en caso de
una Refinería electrolí4ca de cobre, éstas cifras son superadas ampliamente.

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Métodos De Fabricación
Existen seis procesos de fabricación de caños.
Caños sin costura (seamless pipe) :Fundición (cas4ng) Forja (forging) Extrusión (extrusion)
Laminación (rolling)
Los procesos de laminación y de fabricación por soldadura son los más importantes y cons4tuyen
los 2/3 de todos los caños u4lizados por la industria.

Fundición
En este proceso, el material en estado líquido se moldea tomando su forma final.
Se fabrican mediante este proceso los caños de hierro fundido, algunos aceros especiales no
forjables y la mayoría de los no metálicos como vidrio, porcelana, barro vidriado, hormigón,
cemento - amianto, cauchos, etc.
Para caños de hierro fundido y de hormigón de buena calidad se usa el procedimiento de
centrifugado en el que el material líquido es colado en un molde rota4vo que da como resultado
una composición más homogénea de las paredes.
Para caños de hormigón se procede a controlar estrictamente la granulometría de los ácidos y la
relación agua - cemento procediendo a vibrar los moldes en el hormigonado y desmoldando de
inmediato.

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Forja
Es el menos usado. Sólo se u4liza para caños de paredes gruesas, para muy altas presiones. El lingote
de acero es previamente perforado en el centro con una broca, en frío. Luego la pieza es calentada en
un horno y las paredes son forjadas con un mar4nete contra una mandril central. El lingote sufre
durante la forja un notable aumento de longitud.

Extrusión
En la fabricación por extrusión, una pieza cilíndrica de acero en estado pastoso es colocado en un
recipiente de acero debajo de una poderosa prensa. En una única operación, que dura pocos
segundos se produce :
1) El émbolo de la prensa, cuyo diámetro es el mismo que el de la pieza, se apoya sobre la misma.
2) El mandril accionado por la prensa agujerea completamente el centro de la pieza.
3) De inmediato, el émbolo de la prensa empuja la pieza obligando al material a pasar por
una matriz calibrada con el diámetro exterior de caño.

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Laminación
Los procesos de laminación son los más importantes para la fabricación de caños sin costura.
Se emplean para caños de acero al carbono, de baja aleación e inoxidables.

Uno de los más difundidos, el proceso "Mannesmann" es el siguiente :

1. Un lingote de acero con diámetro aproximado del caño que se quiere fabricar, se calienta a
una temperatura de aproximadamente 1200 grados C y llevado al denominado " laminador
oblicuo".
2. El laminador oblicuo está formado por rolos de doble cono, con ángulos muy pequeños. El
lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo prensan y a la vez le imprimen un movimiento
de rotación y otro de traslación.
3. A consecuencia del movimiento de traslación el lingote es presionado contra un mandril
cónico que se encuentra entre los rolos. El mandril abre un agujero en el centro del lingote,
transformándolo en un caño y alisando con4nuamente la superficie interior del mismo. El
mandril está fijo y su longitud es mayor que la del caño a formar(FIG. 2).
4. El caño formado en la primera operación 4ene aún paredes muy gruesas. Es llevado
entonces a un segundo laminador oblicuo, luego de haber sido re4rado el mandril y estando
aún caliente, que adelgaza las paredes ajustando el diámetro externo y
aumentando su longitud.
5. Al pasar por los laminadores oblicuos el caño se curva. Se le hace pasar de inmediato por un
tren enderezador consistente en rodillos con la curva del diámetro exterior del caño,
dispuestos para ejercer fuerzas laterales que finalmente dejan el caño recto.
6. Finalmente el caño sufre una serie de calibraciones y alisado de las superficies interna y
externa(FIG. 3). Este proceso se usa en caños de 3" a 12" y en Estados Unidos hasta 24".
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Cañerías con Costura

Todos los cañerías con costura son fabricados a par4r de flejes de acero laminado
(bobinas). El 4po de unión es el de soldadura
FWP (Furnace Welded Pipe)
1) Un fleje con4nuo es empujado por cilindros que giran, introduciéndolo en un
horno que lo lleva a una temperatura de aproximadamente 1200 grados Celsius (en
la salida del horno).
2) Un grupo de cilindros colocado a la salida del horno deforman el fleje hasta cerrar
un cilindro presionando fuertemente los bordes que a esa temperatura se sueldan.
3) Luego el caño es cortado por una sierra cada 6, 9 ó 12m según sea la longitud
requerida.
4) Los cañerías pasan por una calibradora y por un chorro con4nuo de agua que al
mismo 4empo de enfriarlo le quita las escamas que se forman en el proceso de
enfriamiento.
5) Se los transporta a través de mesas de transferencia donde son some4dos a una
lluvia con4nua de agua y una vez enfriado se los pasa por juegos de cilindros
enderezadores. Finalmente se los frente a con tornos y cuando es requerido se
procede a roscar los extremos.
6) Este proceso se usa para cañerías de hasta 3" de diámetro nominal.
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ERW (Electric Resistance Welding)

1) La operación de formación de la cañería se realiza en frío, haciendo pasar el fleje con4nuo por
rolos que gradualmente lo doblan hasta su forma cilíndrica.
2) Luego de formado el cañería se cierra por soldadura con4nua ejecutada por máquina (arco
sumergido en gas inerte).
3) El proceso se termina pasando la cañería por enderezadores y si así fuere requerido por un
tratamiento térmico en horno, para alivio de tensiones producidas en el área de la soldadura.
Luego son frenteados y si es requerido, roscados.
4) En el caso antes descrito la soldadura es longitudinal y se u4liza para caños de hasta 4" de
diámetro nominal.
Para diámetros mayores (hasta 24") es común u4lizar soldadura helicoidal con arco sumergido.
Según sea el espesor del material pueden ser requeridas dos o más pasadas externas y una
interna.

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La cañeria sin costura no 4ene este problema, pero la tolerancia de fabricación es del 12,5%,
valor que deberá restarse del espesor nominal cuando se lo compara con el calculado.

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Cañerias y Tubos
La denominación de "cañeria ” (pipe) iden4fica a estos materiales por dos caracterís4cas fundamentales :
1) Sus diámetros nominales en pulgadas NO coinciden con los exteriores hasta 12" inclusive. De 14" en
adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
2) Sus espesores son clasificados en series (schedules) que se ob4enen por una fórmula de aproximación
empírica :
Sch. = 1000 P / S
S = tensión admisible del material en psi
P = presión interna en psi

En cambio los "tubos" (tubes) se caracterizan por :
3) Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores.
4) Sus espesores se definen por un número de calibre o gage BWG (Birmingham Wire Gage).
Para iden4ficar un cañeria, basta pedir, por ejemplo 2" Sch. 40 significa un caño de 2,375" de diámetro
exterior y 0,154" de espesor.
Para iden4ficar un tubo, basta pedir, por ejemplo 2" BWG 12 significa un tubo de 2" de diámetro exterior y
0,109" de espesor.
Como se ve, son dos productos totalmente diferentes, aunque puedan ser usados para servicios idén4cos.
Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubos y caños se aplican para usos
totalmente dis4ntos.
Cuando la conducción cons4tuye en si misma un elemento estructural se deberán u4lizar cañerias, por su
resistencia como tal.
Por otra parte, los requerimientos de fabricación de los tubos son más exigentes que los de los cañerias.
Así, rara vez se usan cañerias para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa por mandrilado. El
calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme garan4za un mejor intercambio térmico sin que aumente
rápidamente el ensuciamiento del equipo.

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Aceros al Carbono


Representan los 2/3 de todos los materiales usados en cañerías.
Los límites de temperatura son -30 C a +400 C . Algunos aceros al carbono se revisten con una capa de
ZINC de 0,1 mm aproximadamente, por inmersión a una temperatura de 500 C, llamado galvanizado,
que provee mayor resistencia a la corrosión.

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Los cañerias grado C son fabricados sólo por encargo. Los grados A y B son usados para temperaturas
sobre 400 C por largos períodos de 4empo.

ASTM A 53
Caños de acero al Carbono con o sin costura de calidad media 1/8" a 24" para uso general, negro o
galvanizado.
La especificación dis4ngue 4 grados; para curvado en frío debe usarse el Gr. A.
Aunque los límites de temperatura son similares que para el A106 no deben usarse por encima de los
400 °C. El ASTM A53 es el más usado por ser de menor precio que el A109.

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ASMT 120 Cañerias de acero al Carbono, con o sin costura de baja calidad 1/8" o 12" sin garanoa de
calidad, negro o galvanizado.
No deben ser doblados en frío ni sobrepasar temperaturas de 200 °C. No presenta exigencias de
composición química.

API 5L Especificación del "American Petroleum Ins4tute" de calidad media. Diámetro 1/8" a 36"
negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición química son similares al ASTM A53.

API5LX Especificación para cañerias con o sin costura, de acero al Carbono de alta resistencia
empleados en oleoductos. No deben ser u4lizados por sobre los 200° C.

Aceros al Carbono con costura (Welded Pipes) :

ASTM A-134 Para cañerias fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros sobre 16" y
espesores hasta 3/4" con soldadura longitudinal o en espiral.

ASTM A-135 Para cañerias fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros de hasta 30".

ASTM A-155 Para cañerias fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros de hasta 30".

ASTM A-211 Para cañerias con soldadura en espiral. En diámetros de 4" a 48".

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Tubos de acero al Carbono.

ASTM A-83 Para tubos sin costura para calderas en diámetros de 1/2" a 6".
ASTM A-178 Especificación para tubos fabricados por soldadura de resistencia eléctrica, para calderas
de media y baja presión, en diámetros de 1/2" a 6".

ASTM A-179 Para tubos sin costura, trefilados en frío para intercambiadores de calor en diámetros de
1/2" a 2".

ASTM A-214 Para tubos con costura, soldados por arco protegido, para intercambiadores de calor en
diámetros de 1/2" a 2".

ASTM A-192 Para tubos sin costura, para calderas de alta presión, de acero al Carbono calmado (con
Si) en diámetros de 1/2" a 7".

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Cañerias de aceros aleados e inoxidables.

Podemos clasificar los aceros de baja aleación en:
♦ Aceros de baja aleación (low alloy steel), cuando 4enen hasta 5% de elementos adicionales.
♦ Aceros de media aleación (imtermediate alloy steel), cuando 4enen de 5% a 10% de elementos
adicionales.
♦ Aceros de alta aleación (high alloy steel), más de 10% de elementos adicionales.
De todos estos materiales, los de mayor u4lización son los de baja aleación, compuestos ferrí4cos
(magné4cos) con agregado de cromo, molibdeno, y a veces, niquel.
Los casos en que se jus4fica usar aceros aleados o inoxidables son los siguientes :
a) Altas temperaturas.
b) Bajas temperaturas (inferiores a -30 C) donde los aceros al Carbono se tornan quebradizos.
c) Alta corrosión. En servicios corrosivos aun dentro de los recomendados para acero al Carbono, el
comportamiento de los inoxidables es mejor para resistencia a la erosión o severa corrosión.
d) Servicios de fluidos letales. Para caso de fluidos de alta peligrosidad y por razones de seguridad.
e) Para evitar contaminación : Industria de la alimentación o farmacéu4ca, donde los óxidos o
residuos de las cañerías de acero al Carbono pueden deteriorar la calidad de los productos.

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Los aceros inoxidables no sólo 4enen mejor comportamiento frente a los problemas de corrosión y
erosión sino que además poseen mayores tensiones de fluencia y rotura. El costo del montaje y
soldadura de las aleaciones también es mucho mayor que en el acero al Carbono.
La resistencia a la oxidación es proporcional (aprox) al contenido de Cr; siendo éste superior al 1% no
se produce grafi4zación en la soldadura.
La temperatura máxima de trabajo puede llegar en algunos casos a 650 C.
El agregado de Ni contribuye a comba4r la tendencia de los aceros al Carbono a volverse quebradizos
a bajas temperaturas. Por esa razón es usado en servicios criogénicos.

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La especificación más importante para cañerias de baja aleación es la ASTM A 335 para alta
temperatura y la A333 para baja temperatura , cuyos grados principales son :

Los aceros inoxidables son aquellos que con4enen Cr por sobre 11% y que en exposición prolongada a la
intemperie no se oxidan. Los más usados son compuestos austení4cos, no magné4cos, de alta aleación
(stainless steel) con 16% a 26% de Cr, 9 a 12% de Ni además de otros elementos. Son mucho más costosos
que los de baja aleación y por eso menos usados.
Tienen gran resistencia a la rotura, especialmente a altas temperaturas y elevada resistencia a la mayoría de
los fluidos industriales. Es resistente a los compuestos sulfurosos y a la pérdida de duc4lidad debida al
hidrógeno libre (hydrogen embriqlement). Es un buen inhibidor de la grafi4zación a altas temperaturas.
Son inertes en relación a la mayoría de los compuestos orgánicos, pero están sujetos a severa corrosión
alveolar (pirng) cuando están en contacto con agua de mar y numerosos compuestos clorados. La
soldadura en los aceros inoxidables es más costosa y complicada que en los aceros al Carbono ya que deben
hacerse con protección especial de gas inerte (argón), con electrodos de tungsteno y material de aporte asn
con las partes a soldar.

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La especificación más importante de aceros inoxidables es la ASTM A-312 que abarca varios 4pos de
materiales denominados "Aceros 18-8" de los cuales los más usados son los siguientes :

Los aceros inoxidables pueden trabajar desde -270 C hasta 800 C en servicio con4nuo; algunos pueden
trabajar hasta 1100 C. El agregado de Ti o Cb (aceros inoxidables estabilizados) 4ene por finalidad evitar la
precipitación de carbono entre temperatura de 450 C a 850 C en ambientes corrosivos, fenómeno que
ocurre en los no estabilizados.

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Accesorios y medios de Unión

Los diversos medios de unión sirven no sólo para vincular secciones de cañerias entre si, sino también
para conectarlos con diversos accesorios, válvulas y equipos.
Los principales medios de unión son los siguientes :
♦ Conexiones roscadas (Screwed joints)
♦ Conexiones soldadas (Welded joints)
♦ Conexiones bridadas (Flanged joints)
♦ Conexiones de enchufe (Socket Welded joints).

Existen otros 4pos de conexiones, entre ellas las del 4po Victaulic, juntas elás4cas, de cierre rápido, etc.
Muchos factores inciden en la elección del 4po de unión costo, opera4vidad, seguridad, presión y
temperatura de trabajo, fluido contenido, diámetro del caño, etc.

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Uniones Roscadas


Son unos de los medios más an4guos de conexión. Son de bajo costo y fácil ejecución, pero su uso está
limitado a 4" (max) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja presión, (condensado, aire,
agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la baja resistencia mecánica de las mismas.
La norma ANSI B 31 exige que las roscas de los caños sean cónicas y recomienda que se efectúen
soldaduras de sello para cañerías que conduzcan fluidos inflamables, tóxicos y en otros donde se debe
tener absoluta seguridad que no se produzcan filtraciones o pérdidas.
Son las únicas usadas para caños galvanizados. Se usan también en acero al Carbono, baja aleación,
hierro fundido, plás4cos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".
Para acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a que son comunes los
espesores finos en dichos materiales.

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TORQUE

PRINCIPIOS BÁSICOS

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LA MANERA ACTUAL DE HACER LOS TRABAJOS

DIFIERE EN CIERTOS ASPECTOS

•  complejidad
•  Tolerancias más pequeñas
•  Reglas de Seguridad y
Laborales
•  Menos 4empo para
Mantenimiento
•  Costos mayoress

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DISTINTOS TIPOS DE PERNOS Y TORNILLOS...

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EL MISMO PRINCIPIO BÁSICO:

Mantener dos superficies unidas

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EL SECRETO ES...

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AL ESTIRAR UN PERNO LAS PARTES A UNIR SE JUNTAN

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La clave es lograr suficiente efecto resorte

para mantener las partes unidas – pero no esbrarlo tanto que
el perno ceda o que no se pueda volver a esbrar

¡MÁS AJUSTADO NO SIEMPRE ES MEJOR!

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AL EFECTO RESORTE SE
LE LLAMA O..

24 PERNOS a razón de
58,000 Lbs. POR PERNO
PRECARGA TOTAL 1,392,000 Lbs.
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LA PRECARGA TOTAL
DEBE SER MAYOR QUE
LA PRESIÓN QUE TRATA DE SALIR
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DOS MODOS DE PRECARGA:

1. TORQUE

2. TENSIONADO

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DEFINICIONES:

TORQUE= MOMENTO ANGULAR( FUERZA)

medida en pie x libra: Newton x metro, o Kg x mt

PIE X LIBRA= TORQUE DE 1 LIBRA A UNA DISTANCIA
DE 1 PIE DEL CENTRO
El torque se duplica ya sea duplicando
la fuerza o la distancia

Si necesita más torque…

Use una palanca más larga
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Con una balanza se puede medir cuánta precarga

estamos ejerciendo por unidad de torque en cada perno

CAMBIANDO PESO O DISTANCIA, VARÍO LA CARGA

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RECUERDE:
Lo que buscamos es precarga o fuerza de sujeción , No Torque.

(Pero como es discil medir la carga , medimos torque

como medición indirecta de la carga 36
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Ventajas de usar Torque:

1. Fácil de Medir

2. Torque igual significa carga igual

La consistencia de carga
de un perno a otro…
es más importante que cuán
apretados están

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DESDE LA INVENCIÓN DEL PERNO ROSCADO

SE HAN IMAGINADO MUCHAS FORMAS DISTINTAS
DE AJUSTARLOS

PALANCAS

(Accidente potencial)

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LLAVES DE GOLPE

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LLAVES DE IMPACTO

Ruido y vibración

Descarga rápida

¿Está ajustada o cuanto torque está dando?

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Tipos de herramientas

Pero ninguna puede

medir el Ajuste

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Formas de evaluar la carga

• TORQUE/GIRO • ESTIRAMIENTO

• INDICADORES DE CARGA
• ULTRASONIDO

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Usando la hidráulica , se pueden medir

Fuerza con Precisión y Consistencia

1. Cada perno estará ajustado exactamente

Y lo que es más importante-

2. Ajustado igual que el resto

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¿Cómo se distribuye el torque?

1.  El 40% entre la tuerca y los filetes de las roscas.
2.  El 50% entre la tuerca y la cara del flange.
3.  Solo el 10% es transferido al perno como tensión.

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CUÁNTO TORQUE ES EL CORRECTO PARA CADA PERNO

Las especificaciones de torque vienen dadas por la Car4lla de Torque.

Detrás de los números hay otros factores que pueden cambiar
Los valores de torque . Por ejemplo:
• RESISTENCIA DEL PERNO
• TENSION DESEADA
• DIAMETRO DEL PERNO
• LUBRICACIÓN
• PASO DE LA ROSCA
• CONDICIÓN DEL PERNO

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FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

DIAMETRO DEL PERNO

Un Perno grande soportará más torque que uno chico

La Precarga ( tensión que queremos lograr) se mide en Libras/pulg2

Radius = ½ Diameter
B = 3.14
Area = B (r2)

Perno 1” = .79 pulg 2 Perno 2” = 3.14 pulg 2

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FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

RESISTENCIA DEL PERNO

Un perno de alta resistencia soportará

mayor torque que uno blando

S.A.E.

S.A.E.GRADO 5 S.A.E.GRADO 7 S.A.E.GRADO 8

_______________________________________________

_______________________________________________
FLUENCIA 90,000 P.S.I. 115,000 P.S.I. 130,000 P.S.I.

CLASE 5.8 CLASE 8.8 CLASE 10.9

METRICO

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FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

TENSION DESEADA

Los pernos se ajustan a un Porcentaje dado de su límite de fluencia, basado en los

requisitos Técnicos del trabajo

50% de la Fluencia significa una reserva del 50% de la tensión para

soportar impactos dinámicos y mantener el efecto resorte
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FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

LUBRICACIÓN

Un perno lubricado girará más fácil

que uno seco

Fricción (seco) = 30%

Fricción (aceite) = 20% 3 VECES EL TORQUE
= 10% (SECO VS. GRASA MOLY )
Fricción (grasa)

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FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

PASO DE LA ROSCA

Se nota la diferencia si la rosca

es fina o gruesa

Casi todos los pernos standard

son de 8 hilos por pulgada

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FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

CONDICIÓN DEL PERNO

Un perno nuevo gira más que uno viejo,

Uno suave gira más fácil que uno tosco

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CARTILLA DE TORQ FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE

TENSIÓN DE PRECARGA @ 50% MÍNIMA TENSIÓN DE FLUENCIA

(TORQUE , EN PIE* LB)

HILOS POR TUERCA S.A.E. GRADO 5 S.A.E. GRADO 8

DIAMETRO. PULGADA. HEXAG.PESADA 45,000 P.S.I. A ESTE TORQUE 60,000 P.S.I. A ESTE TORQUE
SECO ACEITE MÁQ MOLY-DS SECO ACEITE MÁQ. MOLY-DS

1" 8 UNC 1-5/8" 533 361 172 800 542 258

1-1/4" " 2" 1023 693 330 1535 1040 495

1-1/2" " 2-3/8" 1817 1231 586 2725 1846 879

1-3/4" " 2-3/4" 2905 1968 937 4357 2952 1406

2" " 3-1/8" 4334 2936 1398 6501 4404 2097

2-1/4" " 3-1/2" 6169 4179 1990 9254 6269 2985

2-1/2" " 3-7/8" 8457 5729 2728 12685 8593 4092

2-3/4" " 4-1/4" 10180 6896 3284 15271 10345 4926

3" " 4-5/8" 13522 9160 4362 20283 13740 6543

3-1/4" " 5" 16787 11372 5415 25180 17057 8123

3-1/2" " 5-3/8" 20953 14194 6759 31429 21291 10139

3-3/4" " 5-3/4" 25761 17451 8310 38642 26177 12465

4" " 6-1/8" 31248 21168 10080 46872 31752 15120

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Accesorios usados en sistemas de transmisión

de fluídos

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FLANGES
Son accesorios empleados para obtener conexiones desmontables entre
tuberías, accesorios y equipos.
Para que esta conexión sea estanca se u4lizan empaquetaduras
debidamente reapretadas por un determinado nº de espárragos.
Fabricación para NPS de ½” a 24”(dimensiones, tolerancias, acabados,
marcado, pruebas) según ASME B16.5. Para NPS>24” s/API-605.
Los materiales en que se fabrican son forjados generalmente.
Las flanges se clasifican por el tamaño, la clase (ra4ng presión-Tª), por el
4po y por la cara del asiento.
El marcado, en el canto del flange, incluirá: fabricante, diámetro nominal,
ra4ng, schedule (si procede), material y nº de colada.
El tamaño viene definido por el D.N. en pulgadas equivalente al de la
tubería solidaria al flange.

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FLANGES
La clase será: 150,300,600,900,1500 y 2500 lbs.
Cada clase 4ene un campo de u4lización según la presión-temperatura
de servicio y la calidad del material. Este rango viene dado en las tablas
de ANSI B 31.5.
Tipo de flanges:
Flange con cuello para soldar (welding neck flange)
Es la más habitual y se emplea para tamaños de 2” y superiores.
El diámetro interior debe adaptarse al diámetro interior de la tubería según su
schedule.
Flange con cavidad para soldar (socket welding flange)
Para tamaños de 1 ½” y menores.
El diámetro de la cavidad se adapta al diámetro exterior de la tubería.
Para las clases 150 y 300 el diámetro interior corresponde al sch STD, para 600 y
superiores el diámetro interior debe coincidir con el schedule de la tubería
correspondiente.
Flange roscado (threaded flange)
Para 1 ½” y menores. Tipo de roscas NPT s/ANSI B.1.20.1



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FLANGES
Flange deslizante (slip-on flange)
Para servicios de poca importancia y grandes tamaños.
Sólo se u4lizan en clase 150, para acero al carbono, Tª<232 ºC y que no existan
condiciones cíclicas de presión y temperatura.
Flange loco (lap-joint flange)
Su montaje va siempre asociado al accesorio casquillo extremo (stub-end).
Se u4liza para abaratar costos cuando se u4lizan grandes diámetros, altos ra4ng
(clase 1500 y 2500) y materiales caros.
El stub-end debe ser del mismo material que la tubería pero el flange, al no estar
en contacto con el producto, no es necesario.
Flange ciego (blind flange)
Usado para cerrar extremos con flanges.
Flange con cuello largo para soldar (long welding neck flange)
Se consideran como flanges autorreforzados para soldar directamente a la
envolvente de los equipos en pequeños tamaños (1” y 1 ½”).
Flange de orificio (orifice flange)
Conjunto de dos flanges para placas de orificio (control de caudal).
Son con cuello para soldar, s/ANSI B16.36.
Tamaño 2” y superiores y clase 300 y superiores.

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FLANGES
Cara de asiento: cara donde se adapta la empaquetadura.
Cara plana (flat face)
Normalmente en flanges de acero clase 150.
Según ANSI B16.1
Acabado liso (rugosidad máxima 250 microinches (Ra)
Cara sobresaliente (raised face)
Para clases 150, 300, 600, 900 y 1500.
Las clases 150 y 300 llevan un resalte de 1/16” (1,6 mm), el resto de ¼”
Acabado estriado, concéntrico o en espiral, de 24 a 50 surcos por pulgada (paso
de 0,6 a 1 mm) y profundidad de 0,03 a 0,15 mm.
Cara macho-hembra (tongue-groove)
Solamente en uniones de piezas en intercambiadores.
Cara ranurada para anillo octogonal (RTJ)
Generalmente para los rangos máximos de presión-temperatura (p.ej.clases
1500 y 2500).
La superficie interior de la ranura tendrá un acabado liso con una rugosidad
máxima de 63 microinches (MSS SP-6).

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FLANGES
La inspección a realizar:
- Comprobación visual. Los defectos más importantes son:
- Hendiduras transversales en resaltes o caras
de los flanges que puedan provocar fugas.
- Defectos de forjado y mecanización.
- Grietas, porosidad, abrasiones.
- Estriado de las caras fuera de norma.
- Falta de ajuste entre el anillo y el asiento para
flanges RTJ.
- Corrosión.
- Deformación (aprietes excesivos).

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FLANGES
La inspección a realizar:
- Comprobación visual. Los defectos más importantes son:
- Hendiduras transversales en resaltes o caras
de los flanges que puedan provocar fugas.
- Defectos de forjado y mecanización.
- Grietas, porosidad, abrasiones.
- Estriado de las caras fuera de norma.
- Falta de ajuste entre el anillo y el asiento para
flanges RTJ.
- Corrosión.
- Deformación (aprietes excesivos).

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FLANGES

FLANGE CON CUELLO PARA SOLDAR FLANGE CON CAVIDAD PARA SOLDAR (SOCKET FLANGE ROSCADO (THEADRED FLANGE)
(WELDING NECK FLANGE) WELDING FLANGE)

FLANGE DESLIZANTE FLANGE LOCO (LAP FLANGE CIEGO

(SLIP-ON FLANGE) FLANGE) (BLINDFLANGE)

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FLANGES
TIPOS DE ASIENTOS

ASIENTO PLANO

ASIENTO MACHO-HEMBRA

ASIENTO CON RESALTE RF

ASIENTO RANURADO RTJ

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FLANGES

FLANGE CON CUELLO PARA SOLDAR FLANGE CON CAVIDAD PARA SOLDAR
FLANGE DESLIZANTE
(WELDING NECK FLANGE) (SOCKET WELDING FLANGE)
(SLIP-ON FLANGE)

FLANGE CON CUELLO LARGO PARA

SOLDAR (LONG WELDING NECK FLANGE)

CONJUNTOFLANGE LOCO
FLANGE LOCO (LAP FLANGE CIEGO
CASQUILLO
FLANGE) (BLINDFLANGE)

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FLANGES

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Uniones con flanges y reducción

de LOPC´s

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Causa más comunes de LOPC´s en

uniones con flanges
Problemas con las empaquetaduras
Empaquetaduras reu4lizadas
Tamaño o ra4ng equivocado
Material equivocado
Daños durante el almacenamiento
Centrado inadecuado

Problemas en la superficie de los flanges
Demasiado lisa o demasiado rugosa
Excesivas picaduras o arañazos
Planitud del flange fuera de tolerancias

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Causas mas comunes –cont.

Problemas en pernos
Hilos corroidas
Hilos pintados
Pernos de baja resistencia o tuercas/golillas blandas
Inadecuada longitud de los espárragos. Tuercas insuficientemente
atornilladas.
Estado superficial en el apoyo de la tuerca en mal estado

Desalineamiento o deformación en flanges
Excesivo desalineamiento lateral
Excesivo desalineamiento angular
Excesiva ondulación o combado del flange

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Causas Comunes – cont.

Problemas de montaje
Desalineamiento por falta de ajuste antes de la primera pasada
No aplicar la secuencia en estrella
Insuficientes pasadas en estrella

Problemas de tensión
Insuficiente tensión (empaquetadura poco comprimida, pernos
insuficientemente cargados)
Demasiada tensión (deformación de la empaquetadura, deformación de
espárragos, aplastamiento de la empaquetadura, excesiva carga en el flange)
Insuficiente lubricación de hilo y base de la tuerca
Pérdida de tensión en funcionamiento (fluencia de la junta, transitorios
térmicos)

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Alineamiento de Flanges
Tienen que coincidir el ra4ng y tamaño.

No se debería armar la union del flange hasta que el
alineamiento esté dentro de tolerancia y libre de tensiones.

Los pernos son para comprimir la empaquetadura. No son para alinear
los flanges y cañería.

Los Flanges deben estar paralelos, con los centros alineados y los
agujeros alineados.

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Empaquetaduras
Consideraciones a tener en cuenta
Resistencia química
Resistencia térmica
Dureza
Las empaquetaduras de alta dureza 4enen una respuesta más predecible que las blandas.
Resistencia mecánica
La empaquetadura 4ene que ser lo suficiente resistente para aguantar la presión interna o
externa.
Espesor
Cuanto más fina: mejor
resistencia a la expulsión/deslizamiento
requiere menos carga de asiento
menos material para que fluya
menos cara
pueden requirse empaquetaduras de más espesor para compensar defectos en los flanges.
Seleccionar la empaquetadura correcta según las especificaciones globales CPPS o del
site.

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Estado de los flanges

Inspeccionar visualmente antes del montaje

Verificar planitud

Chequear el estado superficial

Estado superficial (acabado) es fundamental

Empaquetaduras planas 4enen que poder “anclarse”.

Standard RF 4ene una rugosidad de Ra=125-250 micro pulgadas (3.2-6.3 um).

Imperfecciones en la cara del flange dan problemas de sellados
líneas radiales son inaceptables

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Proceso de montaje de uniones con

flange
Procedimiento de apriete de flanges
Verificar el estado y planitud de los flanges
Asegurar un buen alineamiento de flanges
U4lizar empaquetaduras nuevas
Centrar la empaquetadura entre los flanges
U4lizar espárragos teflonados o lubricados
En caso de no estar en buenas condiciones, reemplazar
espárragos y tuercas
Apretar las tuercas a mano lo que se pueda

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Pernos en uniones con flange

Espárrago vs. perno


Los espárragos transmiten la fuerza de compresión de una manera más
eficiente que los pernos.

El espárrago 4ene que sobresalir 1 hilo completo de la tuerca pero menos de
6mm (1/4”).

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¿Torque de apriete?
El torque de apriete (con llaves de torque, llaves hidráulicas o
neumá4cas)

NO es algo exacto

Ajusta el valor de apriete

La precisión puede ser +/- 20 to 30%

Proporciona un apriete uniforme

Puede ser un falso indicador si el calce de la union es deficiente

Depende del coeficiente de fricción/lubricación

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Componentes de torque
El torque aplicado es la suma de lo siguiente:


1 = Torque necesario para vencer la fricción entre la cara de la tuerca y la
superficie de apoyo en el flange

2 = Torque requerido para vencer la fricción entre los filetes del hilo de la
tuerca y espárrago

3 = Torque necesario para que avance la tuerca a lo largo del espárrago

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¿A donde va el torque?
50% ==> Pérdida por fricción entre la tuerca y el flange

40% ==> Pérdida entre el fileteado de los hilos de
espárrago y tuerca

Sólo 10% ==> Acaba como energía potencial
almacenada en el espárrago para que actue como un
“resorte” en la unión con flange.

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Secuencia del torque

La secuencia distribuye la carga por la empaquetadura y ayuda a que los flanges
se aproximen por igual

Apretar los pernos empleando una llave de torque y múl4ples pasadas:
1 (30% del torque final en estrella)
2 (60% del torque final en estrella)
3 (100% del torque final en estrella)
4 (100% del torque final en estrella)
5 (100% del torque final en círculo después de relajación)

NO REAPRETAR EN OPERACION El apriete de una conección presurizada y con
temperatura puede provocar un accidente

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Consideraciones de seguridad
Seguir los estandares y polí4cas de EH&S

Verificar que las líneas están limpias, sin presión y aisladas.

Seguir las instrucciones del Permiso de Trabajo para documentar el bloqueo
del equipo.

Usar los EPP apropiados.

U4lizar el equipo y herramientas adecuados.

Siempre aflojar los pernos por la parte mas alejada del operador (“línea de
fuego”).

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Resumen
Seguir el proceso específico de armado de uniones con flanges para la
cañería o equipo

Inspeccionar las superficies de los flanges y direccionar cualquier
defecto
Los flanges deberían de estar planos y libres de rayaduras, golpes ,
marcas, etc.
Verificar que ambos flanges son iguales (ra4ng, tamaño y 4po).

Verificar el alineamiento de los flanges.
Revisar desalineamiento de las cañerias.

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Resumen cont.

U4lizar la empaquetadura correcta

Las empaquetaduras delgadas y duras proporcionan generalmente
mejor selladoy confiabilidad.

U4lizar los pernos adecuados
Es fuertemente recomendado reemplazar los pernos y tuercas

Aplicar el torque especificado en la secuencia aprobada para comprimir
la empaquetadura y asegurar la unión

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TORQUE DE UNIONES CON FLANGE

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Propósito

Reducir la posibilidad de Pérdida de Contención Primaria

(LOPC) y disminuir posibles exposiciones
Reducir emisiones fugi4vas
Disminuir la necesidad de reajuste de flanges luego de la
puesta en servicio del equipo u4lizando el procedimiento
durante la instalación (rework)
Cumplir con requisitos globales relacionados con las Mejores
Prác4cas(BP) y las Tecnologías Más Efec4vas (MET)


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Categorías de las Uniones con Flanges

Nivel 1 (fluídos cat.D ASME B31.3):
a.  Fluído no inflamable, no tóxico, incapaz de dañar tejidos
humanos
b.  Presión menor a 10,5 kg/cm2 (150 psi) ó
c.  Temperatura de operación entre -29ºC y 186ºC
Ejemplos
Aire
Agua
Vapor

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Categorías de las Uniones con Flanges

Nivel 2 (fluído Normal ASME B31.3):
a.  Los que no son categoria M (muy tóxicos) o D (Nivel 1)
y que no está cubierto en la descripción anterior
b.  Todas las uniones con flange entre estanques y
cañerías
Ejemplo: cañerías con Hidrocarburos




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Categorías de las Uniones con Flanges

Nivel 3 (fluído 4po M ASME B31.3):
a.  Fluído muy tóxico
b.  El potencial de exposición de la persona a una muy
pequeña fuga puede producir daños serios
irreversibles a las personas por inhalación o contacto.

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Requisitos de las Uniones con Flanges

Nivel 1
a.  Personal debidamente calificado
b.  Alineación adecuada de flanges
c.  Apriete según secuencia en estrella
Nivel 2
a.  Personal debidamente calificado
b.  Alineación adecuada de flanges
c.  Torque con valores aplicables de tabla y apriete según
secuencia en estrella

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Categorías de las Uniones con Flanges

Nivel 3 (categoría M) Fluidos muy Toxicos
a.  Personal debidamente calificado
b.  Alineación adecuada de flanges
c.  Torque con valores aplicables de tabla y apriete según
secuencia en estrella
d.  Iden4ficación Metálica en los Flanges
e.  Formulario para apriete
f.  Test diario de verificación herramienta de torque

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Alcance

Nivel 1 , se pueden usar llaves convencionales

de boca en vez de llave de torque calibradas
Nivel 2 >>> Uso llaves de torque y/o
herramientas hidráulicas de torque, en función
de:
Diámetro de perno/espárrago
Posición de la herramienta
Valor de torque, etc.

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Notas importantes

Sellado de uniones con flanges

No superar aplastamiento admisible de la
empaquetadura
No superar tensión admisible de pernos
Evitar pérdidas por presión interna
Torque es medida indirecta de Tensión de
espárragos y es función del lubricante (crí4co)

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Resumen

Antes de usar Tabla de Torque, verificar
Material del perno
Tipo de empaquetadura
Tipo de lubricante

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Riesgos y sus precauciones

Herramienta descalibrada
Desconocimiento de la herramienta
No usar protección ocular/ manos
Empujar en vez de 4rar
“Barretear” o prolongar el brazo

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Riesgos y sus precauciones

Usar tubos/accesorios dañados
Palanca de dirección en posición incorrecta
Exceder capacidad de torque de herramienta

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Herramientas y Equipos Varios

Flanges Nivel 1 >>> Llaves de punta y corona o neumá4cas

Flanges Nivel 2 >>> Llaves calibradas ( +/- 4%)
De Torque
o Hidráulicas
No usar herramientas neumá4cas para ajuste
Revisión y calibración de llave de torque antes de cada
intervención de aprete

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Herramientas y Equipos Varios

Lubricante seleccionado : Grasa 4po Molykote Espaciadores de

flanges
Flanges pequeños : cuñas
Flanges grandes: separadores mecánicos /hidráulicos
Alineadores de flanges: no con los espárragos, sí con
alineadores
Medidor de separación (pié de metro, filler)
Escobillas de alambre
No reu4lizar las empaquetaduras


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Herramientas y Equipos Varios

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Alcance

Hasta ¾” >>> Llave de torque manual (LTM)

Hasta 1 ¼” >>> LTM + mul4plicador de torque

Desde 1 ¾” >>> Herramienta hidráulica

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Responsabilidades
“Personal Armador de Uniones con Flanges”

Revisión del Procedimiento

Comprensión de video de instrucciones para armado de uniones
con flanges
Conocimiento de procedimientos para uso de herramientas
requeridas en el armado de flanges:
Uso de llaves de torque y accesorios
Uso de herramientas de torque hidráulico
Uso de herramientas para separación de flanges
Uso de herramientas para corte de tuercas

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Pasos de preparación

Verificar
1.  Que la empaquetadura o sello a colocar sea el correcto
(material, espesor, configuración)
2.  Pernos correctos (can4dad, 4po y tamaño) y en
condiciones (golillas)
3.  Lubricante adecuado
4.  Valor de torque y patrón de apriete
5.  Llave de torque correcta y calibrada, o herramienta
hidráulica apropiada y en condiciones

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Consecuencias de desviación

El omi4r o equivocar algunos de los pasos de

este procedimiento >>>
LOPCs
Emisiones fugi4vas
Daños materiales
Impactos al medio ambiente
Incidentes/accidentes EH&S

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Pasos para desarmado

1.  Desarmado
1.  Aflojar según secuencia estrella (apéndice 2)
2.  Al menos en 2 pasadas y aflojando ¼ de vuelta
por vez
3.  Comenzar con las más alejadas al ensamblador
4.  Se acepta usar herramientas neumá4cas
5.  Siempre 4rar, nunca empujar
2.  Usar espaciador no metálico. Para flanges
mayores.

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Pasos para desarmado

3.  Limpieza e inspección

a)  Flanges, pernos y tuercas
b)  Si aparecen anormalidades
Pernos y tuercas : reemplazar
Flanges : consultar con experto

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Pasos para desarmado

3.  Limpieza e inspección (cont.)

La profundidad máximas de defectos (SW) que atraviesen toda la
superficie del espejo, medida entre el punto más alto y el punto
más bajo de la superficie es función del 4po de junta.
Juntas 4po lámina ……………………… SWmáx = 0,4mm
Junta espirometalica ………………….. SWmáx = 0,2mm
Junta Kammprofile o con recubrimiento SWmáx = 0,2mm
Junta metálica ……………………………SWmáx = 0,1mm
Si fuera necesario maquinado, consultar el responsable de la
tarea.

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Pasos para desarmado

4.  Verificar alineación de flanges

La desalineación paralela no debe superar 1.5
mm (1/16”).
La desalineación angular menor a
1 mm/ 200 mm diámetro ( 4 puntos a 90º)

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Pasos para armado

5.  Instalar la Empaquetadura

Asegúrese que la empaquetadura es nueva, es la
correcta y no tenga defectos.
Asegúrese de no marcar o dañar la superficie de
apoyo de la empaquetadura (cri4co en
empaquetaduras 4po “Kammprofile”)
Asegúrese que la empaquetadura esté centrada
entre los flanges

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Pasos para armado

6.  Lubricar
Con GRASA MOLYKOTE
¿Dónde? sobre todas las superficies roscadas del espárrago y de las
caras de la tuerca. Las tuercas 4enen una cara lisa y la otra
presenta un relieve con el código del material. La cara lisa debe
ser colocada contra el flange y lubricada.
Espárragos teflonados NUEVOS no se lubrican; consultar al experto
de la tarea para obtener el valor de torque apropiado.
Lubricante = factor críbco del torqueado

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Pasos para armado

7.  Instalar y torquear

Antes , numerar la posición de cada conexión


EQUIVALENCIAS DE UNIDADES
1 Kg x mt = 7,23 lb x s
1 Kg x mt = 9,81 N x mt
1 lb*s = 0,14 Kg x mt

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Pasos para armado

7.  Instalar y torquear (cont)

Secuencia de apriete en estrella.
Ajuste manualmente y verifique la alineación:
Los espárragos deben sobresalir 1 hilo de
rosca de la tuerca, pero no más de 9 mm

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Pasos para armado

7.  Instalar y torquear (cont)

1era pasada: 30% del torque en estrella.
2da pasada: 60% del torque en estrella.
3ra pasada: 100% del torque en estrella.
4ta pasada: 100% del torque en círculo
Por cada pasada , haga una marca


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1
8 5

4 3

Pasos para armado 6 7

7.  Instalar y torquear (cont)

Después de apretar el úl4mo espárrago de cada pasada, se deberá
verificar que el primer espárrago apretado al comienzo de la
pasada no se haya aflojado.
Verificar el espacio (gap) entre los flanges luego de cada pasada de
torqueado para asegurar que sea uniforme durante toda la tarea.
5ª pasada: pasada adicional, en círculo ,al 100% del torque, luego de 30
minutos de realizada la 4ta pasada. Esto permi4rá compensar las
relajaciones que pudieran ocurrir en el material.

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1
8 5

Pasos para armado

4 3

6 7

7.  Instalar y torquear (cont)

Al torquear, siempre haga la fuerza de ajuste en sen4do del
propio cuerpo (4rar, no empujar).

Cuando esté especificado el uso de pernos en lugar de
espárragos, solo deben ser torqueadas las tuercas; nunca
aplique el torque sobre la cabeza del perno.

Nunca ajuste espárragos que se encuentren a temperaturas
extremas (elevadas o bajas)

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1
8 5

Pasos para armado

4 3

6 7

8.  E4quetado de iden4ficación

1.  Ajustadores iden4ficados
2.  E4quetas personales
3.  E4queta en cada flange

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1
8 5

Pasos para armado

4 3

6 7

9.  Métodos para liberar la unión

1.  Par4dor de tuercas
2.  Solución penetrante a base de yodo
3.  Otros ácidos suaves
4.  Calentar o enfriar
5.  Soldar tuerca
6.  U4lizar agujereadora

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EMPAQUETADURAS

Las empaquetaduras (gaskets) son componentes de

las uniones que se u4lizan para obtener la necesaria
estanqueidad y evitar fugas de producto.
Pueden ser metálicas y no metálicas.
La empaquetadura siempre debe de ser de menor
dureza que el material donde va instalada a fin de
que no dañe los asientos.
EMPAQUETADURAS PARA TUBERÍA:
Empaquetaduras de fibra de asbestos-àPROHIBIDAS
Asbesto comprimido y grafitado por ambas caras.

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EMPAQUETADURAS
Empaquetaduras de cartón
Fibra + aglu4nante + relleno
De uso generalizado tras la prohibición del asbesto
Límites de tª, espesores, dimensiones, ... similares a las de asbesto
Se degradan antes que las empaquetaduras de asbesto
Empaquetaduras espirometálicas
Compuestas por fleje metálico y material de relleno
La empaquetadura se conforma mediante el arrollamiento conjunto de
ambos materiales, e instalándose un anillo exterior que sirve de
centrado entre los espárragos. Fabricación s/ API 601
Materiales empleados:
Fleje: Normalmente acero Tp 316L. También el Tp 304H, Tp 321, Monel
400, Inconel 600. Se perfila en V a una anchura de 4,5 mm.
Relleno:Actualmente se u4liza el grafito y a veces el teflón.
Anillo centrado: Normalmente de acero al carbono recubierto, de 3.2 mm
de espesor. A veces se u4liza acero Tp 304 y Tp 304H.
Anillo de retención interno: En principio era para ambientes muy
corrosivos.


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EMPAQUETADURAS
Empaquetaduras de anillo octogonal (también oval)
Son empaquetaduras sólidas de sección octogonal fabricadas s/ANSI B
16.20.
Se u4lizan en flanges con el asiento ranurado RTJ.
Materiales empleados:
Hierro dulce (D): dureza máxima 90 HB
Acero aleado 5Cr-1/2Mo (F5): dureza máxima 130 HB
Acero inoxidable Tp 316 (S316): dureza máxima 160 HB
Acero inoxidable Tp 321 ó Tp 347 (SS321/SS347): dureza máxima 160 HB

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EMPAQUETADURAS
EMPAQUETADURAS PARA INTERCAMBIADORES:
Empaquetaduras sólidas planas y dentadas
De sección rectangular y espesor 2 ó 3 mm
No metálicas (grafito, cartón, goma,…) o metálicas (hierro dulce
o inoxidables Tp 304 o Tp 321 blandos)
De uso habitual en Dow: empaquetadura dentada (núcleo de 3 a
5mm) con lámina de grafito en ambas caras 0.5mm por cada
lado. Si es PTFE 0.35mm.
Empaquetaduras metaloplás4cas
Compuestas por una envoltura metálica de 0,50 mm de espesor
y rellenas de fibra sinté4ca.
El espesor debe de ser de 3,0 mm
Se debe montar de modo que la envoltura correspondiente al
cierre de la empaquetadura quede en el lado opuesto al resalte
De hierro dulce o inoxidables Tp 304 o Tp 321 blandos

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EMPAQUETADURAS

EMPAQUETADURA PLANA
EMPAQUETADURA METALOPLÁSTICA

EMPAQUETADURA DE ANILLO OVAL EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA

EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA CON ANILLO

EMPAQUETADURA DE ANILLO GUÍA
OCTOGONAL

EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA CON

EMPAQUETADURA DENTADA
ANILLO INTERIOR Y EXTERIOR

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EMPAQUETADURAS

EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA CON

EMPAQUETADURA
ESPIROMETÁLICA CON ANILLO GUÍA ANILLO INTERIOR Y EXTERIOR
PLANA

EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA DE ANILLO EMPAQUETADURA DE ANILLO

METALOPLÁSTICA OVAL RTJ

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Ataque Químico

En esta aplicación en particular, el

TEFLON era quimicamente
compatible, pero el material de relleno
no lo era. Una vez que el material de
relleno fué disuelto, el Teflon se arrugo
debido probablemente al proceso de
GYLON® .

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Falta de Compresión
Note lo ovalado o forma de
huevo que ocurrió en estas
empaquetaduras. Esta distorción
es el resultado de la extrusión de
la empaquetadura en el punto de
menor compresión a medida que
la presión interna la forzó a salir
fuera del flange.

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Estas empaquetaduras son

Sobre Compresión
un excelente ejemplo de lo En esta caso especial, la empaquetadura
que ocurre cuando se pudo haber sido atacada quimicamente. La
utilizan compuestos empaquetadura tenia un recubrimiento de
lubricantes para hilo en la EPDM que es un elastómero no resistente al
empaquetadura . aceite, por lo tanto el lubricante ablandó el
Empaquetaduras no recubrimiento disminuyendo la resistencia a
metalicas soportan la la compresión.
presión interna por la
fricción entre la
empaquetadura y el flange.
Sin esta fricción la
empaquetadura se extruye.

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Erosión / Cavitación
Esta empaquetadura se retiró de
la linea de descarga de un
digestor. La parte removida no
es producto de un ataque
químico sino producto de
erosión.

No es tan visible en la foto, pero el

borde del área donde se removió
el material tiene una forma
suavemente curvada. La
empaquetadura estuvo en soda
caustica (NaOH) , el que en
condiciones adecuadas puede
formar cristales de sal altamente
abrasivos erosionando la
empaquetadura.

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“Popcorning” (Polimerización)
Esta empaquetadura muestra como la
polimerización “popcorning” puede acortar
la visa se la empaquetadura. Monómeros
son conocidos por penetrar en las
empaquetaduras y luego, por cambios de
temperatura, presión y/o luminosidad,
forman polímeros. En muchos casos la
expansión lleva a la empaquetadura a
salir de adentro haca afuera.

En esta aplicación el ID de la empaquetadura es menor que

el ID de la cañería, dejando una porción sin comprimir. El
monómero penetró en la porción no comprimida y polimerizó.
Si se observa de cerca la foto superior, se pueden ver hebras
de la empaquetadura, que fueron removidas durante la
polimerización hacia la corriente de proceso. Esta
empaquetadura no falló, sino que fue removida cuando el
cliente descubrió que el flujo de producto por la cañería
había disminuido.

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Falta de Compresión &

Este es un ejemplo de una
lamina de empaquetadura
An4adherente
comprimida que fue devuelta
porque “no funcionaba”. El
primer problema encontrado en
esta empaquetadura es la falta
de compresión. La falta de
compresión es el resultado de
haber instalado la
empaquetadura en un flange de El segundo problema es el
cara plana (flat face). En la uso de antiadherente que fue
mayoría de los casos se aplicado sobre la
recomienda utilizar empaquetadura (más
empaquetaduras de caucho/ pronunciado en el lado
goma sobre toda la cara en opuesto). Antiadherente es
flanges de cara plana y utilizado típicamente por dos
empaquetaduras de anillo de razones: (1) para prevenir
lamina comprimida para flanges que la empaquetadura se
de cara sobresaliente. pegue al flange, o (2) para
crear un sello. Si se utiliza
antiadherente como relleno
para crear un sello, entonces
lo más probable es que se
esta usando la
empaquetadura equivocada..

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Ataque Químico & Erosión

Borde exterior
del flange con
Cara sobresaliente
(raised face)

Uno de los principales conceptos

errados en la industria de pulpa y papel Esta empaquetadura fue removida de una linea de NaOH.
es que una empaquetadura con cubierta En este caso, la empaquetadura fue atacada
de EPDM es aceptable para ser usada quimicamente y luego erosionada. Estas empaquetaduras
en un servicio con hidróxido de sodio pueden haber durado algunos días, semanas o años. Sin
(NaOH). Es verdad que el EPDM es embargo, como el diámetro interior no es visible es difícil
resistente al NaOH, pero la mayoría de decir que ocurre dentro de la cañería. Note en esta
los materiales de este tipo de empaquetadura donde se encuentra el borde exterior del
empaquetaduras tienen menos del 20% flange
de recubrimiento. El resto es típicamente
susceptible al ataque químico.

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Sobre Compresión

Cuando una empaquetadura es sobre comprimida o

aplastada, la empaquetadurabmostrara tipicamente partiduras
concentricas a lo largo de la parte comprimida. NOTA: Un
armado de flange no necesita apretes excesivos para aplastar
la empaquetadura. Garlock ha visto armados donde bajas
cargas han aplastado empaquetaduras debido a que la union
se ha reapretado continuamente al haber fugas.

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Válvulas

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Historia de las válvula

Desde la an4güedad el hombre ha sabido regular el agua ya sea con
piedras o troncos de árboles.
Los egipcios, griegos y otras culturas eran capaces de dirigir el agua que
captaban de ríos o fuentes para el consumo público o riego.

Aunque fueron los romanos los verdaderos desarrolladores de sistemas de
canalización de agua. Transportaban agua desde las fuentes o ríos hasta los
núcleos urbanos, a veces a grandes distancias y salvando importantes
obstáculos mediante acueductos.
Muchas de las válvulas eran de 4po plug o stopcock, construidas de bronze,
lo que hoy seria ASTM B-67, material que dominaban los maestros de la
"Collegia Fabrorum", rico en plomo, no agrietable, an4corrosivo, dúc4l,
soldable a las tuberias de bronze o plomo y de poca fricción lo cual
facilitaba la rotación del vástago.

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Que es una válvula

Una válvula es un disposi4vo mecánico des4nado a controlar, retener,

regular o dar paso a un fluido.
Básicamente la válvula es un ensamblaje compuesto de un cuerpo con
conexión a una tubería, y de un obturador operado por un accionamiento,
que impide el paso del fluido cuando esta en posición de cierre en
contacto con los sellos.
Además de los elementos y sistemas de estanqueidad intrínsecos para
cada 4po de válvula, éstas pueden llevar incoporadas una serie de
accesorios como posicionadores, transductores, reguladores de presión,
etc. que proporcionan información y facilitan también la automa4zación
de la válvula.

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Válvula de compuerta
La válvula de compuerta :
Válvula que abre mediante el levantamiento de una compuerta o cuchillo (puede ser redonda o
rectangular ) permi4endo asi el paso del fluído
Lo que dis4ngue a las válvulas de este 4po es el sello, el cual se hace mediante el asiento del disco en dos
áreas distribuidas en los contornos de ambas caras del disco. Las caras del disco pueden ser paralelas o en
forma de cuña. Las válvulas de compuerta no son empleadas para regulación.
¨Ventajas¨
Alta capacidad.
Cierre hermé4co.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión.
Debe estar abierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.1

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Válvula de Mariposa
Una válvula de mariposa es un disposi4vo para interrumpir o regular el flujo de un
fluido en un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una placa, denominada
«mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de paso, aumenta la pérdida de carga local en la
válvula, reduciendo el flujo.1
En el ámbito de las válvulas para uso en hidráulica, se dis4nguen por las siguientes caracterís4cas:
Están en todos los casos contenidas al interior de la tubería;
Tienen una baja pérdida de carga cuando están totalmente abiertas.
La relación entre el área de paso y el ángulo de giro de la mariposa no es lineal.
Son u4lizadas en conductos de aire, tuberías para líquidos y en aplicaciones mecánicas, como en algunos
4pos de
motores térmicos. La no linealidad entre el angulo girado y el área de paso hace que este 4po de válvula no
sea recomendable para regulacion de presión o caudal, siendo preferible su empleo en situaciones de corte
o apertura total del flujo.
Hay que dis4nguir básicamente dos 4pos de válvulas de mariposa:
Válvulas de mariposa de eje centrado.
Válvulas de mariposa de eje descentrado.
Las de eje centrado 4enen el cuerpo totálmente recubierto de un elastómero, normálmente
EPDM y 4enen la ventaja que éste está protegido ante la posible corrosión del fluido vehiculado, además de
ser bidireccionales.
Las de eje descentrado se u4lizan sobre todo en industria petroquímica puesto que para servicios de agua
convencionales no están recomendadas. Sin embargo pueden hacer cierres con seguridad fuego (metal-
metal) o u4lizarse en servicios de regasificación (-200 °C), estas necesidades con las de eje centrado no se
pueden cubrir. REDES DE FLUIDOS - MQN
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Válvula de Globo
Las válvulas de globo son llamadas así por la forma esférica de su cuerpo. Si bien actualmente algunos diseños ya no son tan
esféricos, conservan el nombre por el 4po de mecanismo.
El obturador de la válvula se desplaza con un movimiento lineal.
En la mayoría de los casos, el mecanismo de avance es la de un "tornillo". El vástago del obturador va roscado al bonete de
la válvula de globo. En cuanto se le da vueltas al vástago, ya sea mediante un volante o un actuador de giro múl4ple, el
obturador avanza linealmente.
Las válvulas de globo automa4zadas pueden tener vástagos sin rosca, y el desplazamiento lineal viene directamente
proporcionado por el actuador.
Según la disposición geométrica de los puertos de entrada y el eje del obturador podemos clasificar las vávulas de globo en:

• Válvula de globo de asiento recto (Straight)
• Válvula de globo de asiento inclinado (Y)
• Válvula de globo de asiento angular
La válvula de globo es muy u4lizada en la regulación de fluidos. La geometría del obturador caracteríza la curva de
regulación, siendo lineal para obturadores parabólicos.
Son de uso frecuente gracias a su poca fricción y pueden controlar el fluido con la estrangulación al grado deseado.
El cierre puede ser metal-metal lo cual permite su uso en condicones crí4cas.
Las pérdidas de carga son importantes.


El movimiento lineal del eje es más corto que en las válvulas de compuerta, lo que ahorra 4empo y desgaste. Aún así, las
válvulas de globo de grandes tamaños requieren de grandes actuadores.

El ensamblaje de la válvula de globo permite su reparación sin tener de desmontarla de la instalación.

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Válvula Check
La válvula de retención de disco oblicuo, como válvula de retención abre
al paso del fluido en una dirección y se cierra en el sen4do inverso. Es
conocida en sus términos en inglés como 4l4ng disc valve.

Es una válvula de retención muy versá4l, su rapidez de cierre convierte
la protección de bombas como una de sus principales aplicaciones. Se
usa tanto en gases y líquidos, pero no es recomendable con sólidos en
suspensión. Su pérdida de carga es rela4vamente baja.

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Válvula de Diafragma

Las válvulas de diafragma se u4lizan para el corte y estrangulación de líquidos que

pueden llevar una gran can4dad de sólidos en suspensión.
En las válvulas de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de operación.
Esto las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos, ya que evita cualquier
contaminación hacia o del exterior. La estanqueidad se consigue mediante una
membrana flexible, generalmente de elastómero, pudiendo ser reforzada con algún
metal, que se tensa por el efecto de un eje-punzón de movimiento lineal, hasta hacer
contacto con el cuerpo, que hace de asiento.
Las aplicaciones de este 4po de válvula son principalmente para presiones bajas y pastas
aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían.
Son de rápida obertura.

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Válvula de Bola
En la válvula de bola un macho esférico agujereado controla la circulación del líquido.
El sellado en válvulas de bola es excelente, la bola contacta de forma circunferencial y
uniforme el asiento, el cual suele ser de materiales blandos.
Las aplicaciones más frecuentes de la válvula de bola son de obertura/cierre. No son
recomendables usarlas en servicios de parcialmente abiertas por un largo 4empo bajo
condiciones de alta caída de presión a través de la válvula, ya que los asientos blandos
pueden tener tendencia a salir de su si4o y obstruir el movimiento de la bola.



Dependiendo del 4po de cuerpo la válvula, su mantenimiento puede ser fácil. La
perdida de presión en relación al tamaño del orificio de la bola es pequeña.
El uso de la válvula está limitada por la resistencia a temperatura y presión del
material del asiento, metálico o plás4co.
Se emplean en vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos, pastas aguadas y
materiales pulverizados secos. Según que abrasivos o fluidos fibrosos pueden dañar la
superficie de la bola y asiento.

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Válvula de Cono
En la válvula de bola un macho esférico agujereado controla la circulación del
líquido. El sellado en válvulas de bola es excelente, la bola contacta de forma
circunferencial y uniforme el asiento, el cual suele ser de materiales blandos.
Las aplicaciones más frecuentes de la válvula de bola son de obertura/cierre.
No son recomendables usarlas en servicios de parcialmente abiertas por un
largo 4empo bajo condiciones de alta caída de presión a través de la válvula,
ya que los asientos blandos pueden tener tendencia a salir de su si4o y
obstruir el movimiento de la bola.



Dependiendo del 4po de cuerpo la válvula, su mantenimiento puede ser fácil.
La perdida de presión en relación al tamaño del orificio de la bola es pequeña.
El uso de la válvula está limitada por la resistencia a temperatura y presión del
material del asiento, metálico o plás4co.
Se emplean en vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos, pastas
aguadas y materiales pulverizados secos. Según que abrasivos o fluidos
fibrosos pueden dañar la superficie de la bola y asiento.
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