Instituto Tecnológico Superior de San Andrés Tuxtla
Ingeniería Mecatrónica
Asignatura:
Procesos de fabricación
Docente:
Carlos Martínez Vázquez
Alumnos:
Manuel Aurelio Torres Martínez_ 211U0424
Elías Ortega Alanis_191U0459
Grupo:
311-A
Lugar de entrega:
San Andrés Tuxtla
Fecha de entrega:
27/03/2022
INTRODUCCION
El proceso de fundición es un proceso mediante el cual se obtiene una forma metálica dentro de un
molde construido a tal efecto. Es una de las actividades laborales más antiguas del hombre. El
dominio de esta técnica, así como el perfeccionamiento y desarrollo de nuevos metales y aleaciones
es parte indisoluble del desarrollo histórico de la humanidad. Esta técnica se conoce también como
fundición o colada. Se aplica esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento. El moldeo y
la fundición de los metales en la ingeniería es de suma importancia en estos tiempos, y aunque
pueda sonar como un tema demasiado complejo lo único que necesitamos para poder elaborar estos
procesos es conocer y entender los tipos de métodos y moldes para cada ocasión, que es lo que
estaremos conociendo en el presente trabajo de investigación.
2.1 INTRODUCCION A LA FUNDICIÓN.
¿QUE ES LA FUNDICIÓN?
Se denomina fundición o esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas (pero
también de plástico), consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada
Ilustración 1 HIerro fundido
molde, donde se solidifica. La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,
cristal, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formará la cavidad interna en el molde. En lo que atañe a los materiales empleados para la
construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el
poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
En resumen, es un proceso que consiste en verter metal fundido en una cavidad o molde, donde se
solidifica y adquiere una forma.
Etapas:
❖ Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.
❖ Diseño del molde.
❖ Preparación de los materiales.
❖ Colado del metal fundido.
❖ Enfriamiento de los moldes.
❖ Extracción de las piezas fundidas.
❖ Limpieza de las piezas fundidas.
❖ Terminado de las piezas fundidas.
❖ Recuperación de los materiales de los moldes.
Importancia del proceso de fundición:
❖ Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.
❖ Gran precisión de forma en la fabricación de piezas complicadas.
❖ Es un proceso relativamente económico.
❖ Estas piezas son resistentes al desgaste.
❖ Absorben mejor las vibraciones en comparación con el acero.
Propiedades de las fundiciones:
❖ Buena resistencia a la compresión.
❖ Baja resistencia a la fracción o flexión.
❖ Resistencia a las vibraciones.
❖ Fragilidad.
❖ Maleabilidad en caliente.
❖ Resistencia al desgaste.
Las fundiciones suelen emplearse en la fabricación de bancadas de máquinas, soportes
monoblocks, cuerpos de lombas, etc.
Fundición a baja presión: Es una técnica del trabajo que se lleva a cabo en un molde permanente
en el que se fuerza al metal fundido ingrese dentro de la cavidad del metal del molde. En la
fundición a baja presión el metal líquido fluye debido a una presión que se aplica desde abajo y lo
obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja de este procedimiento es que el metal pasa
directamente del crisol al molde sin estar expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad producida
por el gas y los defectos generados por la oxidación. La presión necesaria es de aproximadamente
1 bar y esta se debe mantener hasta que el metal se solidifica en el interior de la cavidad. El método
de fundición a Presión es ciertamente el que está llamado, al menos para piezas en grandes series
de aleaciones no férreas, al más amplio desarrollo.
Mediante este sistema parte del molde se mantiene constante a una presión aproximada de 1 bar, y
a una temperatura también constante de 750º, sin sufrir un notorio enfriamiento como el que
experimenta en el sistema tradicional, dado que el molde se encuentra sumergido en gran parte en
el propio horno donde se encuentra el caldo. El metal líquido se introduce dentro de la cavidad a
una presión aproximada de 0.1 MPa.
Fundición a alta presión: También llamada fundición en dados o matrices es un proceso en molde
permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad de alta presión, las presiones varían
de 7 a 350 MPa. La presión se mantiene durante la solidificación; posteriormente, el molde se abre
para remover la pieza; el molde en la operación de fundición se le llama dados, de allí el nombre
de fundición en dados.
Fundición en cámara fría:
❖ El metal fundido procede de un contenedor externo.
❖ El metal se vierte (mediante una cuchara) en una cámara sin calentar y se usa un pistón para
inyectar el metal a alta presión dentro de la cavidad del molde.
❖ Presión de inyecciones de los 20 a 150 MPa.
❖ Velocidad de ciclo no tan rápida como la de cámara caliente debido al método de vaciado
del metal en la cámara.
❖ Se ocupa para fundir algunos materiales como el latón.
Fundición en cámara caliente: El metal se funde en un recipiente adherido a la máquina y se
inyecta en el dado usando un pistón de alta presión, las inyecciones típicas de presión son de 7 a
350 MPa.
Fundición en hueco: Es un proceso con molde permanente en el que un fundido hueco se forma
por medio de la inversión del molde después de la solidificación parcial de la superficie a fin de
drenar el metal líquido del centro.
Fundición con troquel: Es un proceso de fundición con molde permanente en el que se inyecta a
presión elevada metal fundido a la cavidad del molde. Las presiones comunes son de 7 a 350 MPa.
Fundición real: Se vierte metal fundido a un molde rotatorio para producir una pieza tubular.
Algunos ejemplos de las piezas que se fabrican con este proceso incluyen tuberías, tubos, boquillas
y anillos. Se vierte metal derretido por un extremo del molde horizontal rotatorio. Los fundidos
hechos con fundición centrífuga real se caracterizan por su densidad elevada, en especial en las
regiones exteriores de la pieza, donde F es máxima.}
Fundición centrifugada: Molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada hacia afuera
del eje de rotación, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas por medio
de la fuerza centrífuga.
El proceso se emplea para piezas pequeñas y no es un requerimiento la simetría radial de la pieza,
como sí lo es para los otros dos métodos de fundición centrífuga.
Fundición semicentrífugada: Se emplea la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas, en
vez de piezas tubulares. La velocidad de rotación en la fundición semicentrífugada, por lo general
se establece de modo que se obtengan factores G y los moldes se diseñan con mazarotas en el
centro a fin de suministrar metal.
2.2 FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES Y DESECHABLES
FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que están
diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de acero
o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos
mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial.
Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones
de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado,
1250 ºC a 1500 ºC, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas más altas
de vaciado para el acero hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos
que se hagan en moldes de material refractario.
Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se rocía la cavidad con uno o más
recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a través del sistema de vaciado y de
la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para
separar fácilmente la fundición. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve
la fundición. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, así
que deben abrirse antes de que ocurra la contracción por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo
de grietas en la fundición.
Ilustración 2 Ejemplo de molde permanente
Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho, como ya se mencionó. Además, la solidificación más rápida causada por el
molde metálico genera una estructura de grano más fino, de esta forma pueden producirse
fundiciones más resistentes. El proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de
fusión. La manufactura de formas geométricas más simples que las fundidas en molde de arena
(debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitación, además del costo. Debido al
costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden
automatizarse. Las partes típicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen
pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.
FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES
En los procesos de fundición con moldes desechables, éstos se destruyen para extraer la pieza
fundida.
Existen diferentes materiales para construir moldes desechables, dependiendo del material a fundir
y del proceso utilizado, como pueden ser las papillas cerámicas o las mezclas de arenas silíceas
con yeso utilizadas como recubrimiento de los modelos desechables en los procedimientos de
micro fusión.
El material más utilizado para construir moldes desechables para la fundición por gravedad es la
arena, debido principalmente a que se trata de un material barato y apto para poder ser utilizado
con casi todos los materiales de moldeo. Por ello, nos centraremos únicamente en este material.
Las arenas de fundición (denominadas también arenas o tierras de moldeo), se componen
normalmente de los siguientes elementos:
• Granos de arena de cuarzo (bióxido de silicio). Es el elemento principal de las arenas
(80-90%), es un elemento muy duro y con gran resistencia a altas temperaturas.
• Aglutinantes. Diversas sustancias que se utilizan para dar plasticidad, cohesión y
resistencia.
o Arcilla. en moldeo en verde normalmente se utiliza bentonita (SiO2Al2O3).
o Cemento. Para moldes de gran tamaño. Cuando se utiliza su contenido en peso
suele ser de entre 10-12%.
o Silicato de etilo. Se utiliza con productos cerámicos.
o Aceites minerales. Se utilizan para dar fluidez a las arenas para soplado.
o Silicato de sodio. Se utiliza en la técnica de moldeo al CO2.
o Aceite de linaza. Tras el estufado de la arena mejora la rigidez.
o Almidón, dextrina, melaza. Como complemento de los aceites para lograr un buen
aglutinante.
o Resinas sintéticas. Resinas termoestables fenólicas, furánicas, etc. que se
endurecen con calor o en presencia de catalizadores (ácido fosfórico, ácido
sulfúrico).
Ilustración 3 Fundición en molde desechable
Las arenas de moldeo se pueden clasificar de acuerdo con diferentes criterios.
En función de su contenido de arcilla:
• Arenas secas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%. Tienen gran
cohesión, pero son poco permeables, por lo que se secan en estufas para que aumente la
porosidad de la arena. Se utilizan para piezas grandes o que requieran precisión.
• Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. Arenas comunes, para piezas
de tamaño medio sin requerimientos especiales.
• Arenas verdes o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. Tienen poca
plasticidad, por lo que se utilizan en verde. Se utilizan para piezas pequeñas. El vapor de
agua puede producir sopladuras.
En función de la forma del grano:
• Arenas de grano esferoidal.
• Arenas de grano angulado.
• Arenas de grano compuesto.
En función del tamaño del grano:
• Arenas de grano grueso. A medida que aumenta el tamaño de las piezas a fundir conviene
utilizar arena de grano más grueso, de mayor resistencia y refracción.
• Arenas de grano medio.
• Arenas de grano fino, son las más recomendadas para la fundición de piezas cuya
superficie deben presentar buen aspecto sin necesidad de operaciones de acabado
posteriores. Con este tipo de arena es posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva
a una disminución de los defectos de la pieza.
En función de su aplicación:
• Arenas de revestimiento, son las que se utilizan en contacto con el metal fundido, por lo
que son de buena calidad y de grano fino.
• Arenas de relleno, son arenas reutilizadas de moldeos anteriores, que se utilizan para
completar el relleno de las cajas de moldeo.
• Arenas para machos, con alto contenido en sílice.
En función de su procedencia:
• Arenas de sílice (SiO2), se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para
moldeo ya que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo
costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de grano.
En contrapartida, presenta una expansión elevada cuando está sometida al calor, así como
cierta tendencia a fusionarse con el metal.
La arena sálica pura, no es conveniente para el trabajo de moldeo ya que carece de
propiedades aglomerantes, las cuales se consiguen añadiendo arcilla en un porcentaje de 8
al 16%. Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita
(etsta ultima, la más usada, proviene de cenizas volcánicas).
• Arenas naturales (o semisintéticas), las cuales se han formado por la erosión de las rocas
ígneas. Se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se
requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas
fundidas de hierro y metales no ferrosos.
La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales impiden que sean
lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo
de metales y aleaciones con alto punto de fusión.
• Arenas sintéticas, son las que utilizan resinas sintéticas como aglutinante, y que curan
(endurecen) artificialmente tras moldear, consiguiendo así una mayor dureza de los moldes.
Con las arenas sintéticas se genera menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad
para que desarrolle su resistencia adecuada. Se emplean también para el confecciona miento
de machos o modelos.
2.3 PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN.
Los procesos utilizados para obtener las piezas fundidas dependen de la cantidad a que deba
producirse el metal que se va a fundir, y lo complicado de la parte. Todos los metales se pueden
fundir en moldes de arena, no habiendo restricción en cuanto a tamaño. Casi siempre los moldes
de arena son moldes de un solo propósito y se destruyen completamente después de que el metal
ha solidificado. El uso de un molde permanente tendrá como consecuencia una grande economía
en los costos de fabricación. Un resumen de los diferentes métodos especiales de fundición es los
siguientes:
Fundición en moldes metálicos:
• En matriz
• Baja presión
• Por gravedad o molde permanente
• Fundición hueca
• A presión o Corthias
Fundición centrifuga:
• Centrífuga real
• Semicentrífuga
• Centrifugada
Fundición de precisión:
• Método “Cera perdida”
• Proceso de cáscara en cerámica
• Moldes de yeso
• Moldeo en cáscara
• Proceso de molde endurecido
• Moldes de madera, papel, hule
Fundición de colado continuo:
• Moldes alternativos
• Proceso asarco
• En molde de latón
• Enfriamiento directo
Métodos de fundición en moldes metálicos:
Los moldes permanentes deben estar hechos de metales capaces de resistir altas temperaturas.
Debido a su gran costo recomiendan solamente cuando se van a producir. Se les usa
ventajosamente para piezas no ferrosas de tamaño pequeño y mediano producidos en grandes
cantidades.
Clasificación:
- En matriz
- Baja presión
- Por gravedad – Molde permanente
- Fundición hueca
- A presión o corthias
Fundición en matrices:
Es un proceso en el cual el metal líquido es forzado a entrar a presión en el molde metálico
conocido como matriz. La presión usual es de 10.3 a 14 MPa. La fundición en matriz es el
proceso de molde permanente más ampliamente usado, Y hay dos métodos que se utilizan:
• Cámara caliente
• Cámara fría
La principal distinción entre las dos está determinada por la localización de la olla de fusión. En
el método de cámara caliente, la olla de fusión está incluida con la máquina, y el cilindro de
inyección queda sumergido en el metal liquido todo el tiempo. Las máquinas que se usan en el
proceso de cámara fría tienen un horno separado y el metal se introduce al cilindro inyector, ya
sea a mano o por medios mecánicos
Ilustración 4 Moldes de matrices
Fundición de moldes permanentes de baja presión:
El molde metálico está montado sobre un molde de inducción, el horno está sellado y se le
inyecta gas, bajo presión, que se utiliza para forzar el metal liquido en el horno a través del
refractario calentado en el tallo en la cavidad. El proceso es más económico si el promedio de
producción es en cantidades de 5000 a 50000 piezas por año.
Ilustración 5 Fundición a baja presión
Piezas de fundición en molde permanente por gravedad:
Se utiliza un molde permanente hecho de metal o grafito. Los moldes se recubren usualmente con
una sustancia refractaria y luego con negro de humo, la cual reduce los efectos de enfriamiento en
el metal y facilita la remoción de la pieza de fundición. No se utiliza presión, solo la obtenida por
la altura del metal en el molde.
Fundición hueca:
Es un método de producir piezas huecas en moldes metálicos sin el uso de moldes metálicos
(corazones): El metal liquido se vierte en el molde y se voltea inmediatamente de modo que el
metal liquido salga. El metal solidificado son las paredes de la pieza, su espesor dependerá del
efecto de enfriamiento producido por el molde y el tiempo de la operación. Su uso es ornamental,
juguetes, estatuillas. Los metales utilizados para
estos objetos son: Plomo, zinc, y varias aleaciones de bajo punto de fusión.
Fundición prensada o corthias:
Se vacía una cantidad definida de metal en el interior del molde con un extremo abierto y un
corazón se alimenta de una manera muy ajustada con algo de presión, ocasionando que el metal
sea forzado con cierta presión hacia el interior de los huecos del molde. Tan pronto como el metal
llena las cavidades, se retira el corazón dejando una pieza hueca de paredes delgadas. Es
considerada artesanal
Fundición centrifugada:
Es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal, utilizando así la fuerza
centrífuga para acomodar el metal en el molde. Generalmente no requiere corazones. Se obtienen
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere
propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétrica se prestan particularmente para
este método.
Ilustración 6 Fundición centrifugada
Clasificación:
• Fundición centrífuga real
• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado
Fundición centrifugada real:
Se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos que se vacíen haciendo girar el molde
alrededor de ejes, ya sea el horizontal y el vertical. La velocidad de giro debe ser mayor en
moldes verticales que en los horizontales
Fundición centrifugada:
Es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal, utilizando así la fuerza
centrífuga para acomodar el metal en el molde. Generalmente no requiere corazones. Se obtienen
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere
propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétrica se prestan particularmente para este
método.
Clasificación:
• Fundición centrífuga real
• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado
Fundición centrifugada real:
Se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos que se vacíen haciendo girar el molde
alrededor de ejes, ya sea el horizontal y el vertical. La velocidad de giro debe ser mayor en
moldes verticales que en los horizontales
Fundición con revestimiento o de precisión:
Emplea técnicas que permiten trabajar superficies lisas, mucha exactitud en fundiciones que están
hechas para aleaciones ferrosas y no ferrosas. Se elabora un modelo exacto y se hace el molde en
arena, cerámica, yeso o cáscara de plástico y el metal es vaciado. El proceso es caro, está limitado
para piezas chicas y presenta algunas dificultades cuando tiene corazones.
Clasificación:
• A la cera perdida
• Cáscara en cerámica
• En molde de yeso
• Moldeo en cáscara
• Endurecimiento de moldes de CO2
A la cera perdida:
Se usa un modelo de cera que es fundido una vez que se vacía el metal, dejando una cavidad con
todos los detalles del modelo original.
Cascara en cerámica:
El modelo se hace con cera o con un plástico de bajo punto de fusión, y con frecuencia se juntan
algunos de ellos mediante soldadura de cera en un racimo. Se sumerge en una lechada de
cerámica y se espolvorea con material refractario, este proceso de denomina estucado. El proceso
se repite hasta que la cáscara es de 4.8 a 12.7 mm de espesor. Luego se funde el modelo y se
somete al fuego de 980° a 1095° C. Se vacía el metal y conforme se va enfriando la cáscara se va
rompiendo.
En molde de yeso:
Los modelos se hacen de un bronce fácil de maquinar y se llevan tolerancias precisas. Se usan las
cajas de moldeo y se colocan abajo, atomizándolos con un compuesto separador. Se cubren de
yeso con aditivos, se vibra el molde para cubrir todas las
pequeñas cavidades. Se hornean para retirar toda la humedad.
Moldeo en cascara:
El molde se hace de una mezcla de arena de sílice seca y resina fenólica. En una mitad de la caja
se coloca esta mezcla. Se usa un modelo de metal calentado aprox. 230° C y se coloca en la otra
parte de la caja. Luego se invierte la caja y al contacto con la pieza se forma una cáscara.
Después, este cascarón se coloca en un horno para curarlo.
Endurecimiento de moldes de co2:
Los moldes se endurecen aplicando CO2 en el interior del molde, con una presión ejercida
alrededor de 0.1 MPa. Se da una reacción química que endurece el molde.
• No requieren ser horneados.
• Moldes de otros materiales.
Diversos materiales, tales como hule, el papel y la madera se pueden utilizar para moldes de
metales con bajas temperaturas de fusión. Las joyas y artículos pequeños se vacían con éxito en
moldes de hule.
Fundición continua:
La investigación y los trabajos experimentables han probado que hay muchas oportunidades para
lograr costos económicos en la fundición continua de metales.
En forma breve, el proceso consiste en vaciar continuamente en metal fundido en el interior de un
molde, el cual tiene las facilidades para enfriar rápidamente el metal hasta el punto de
solidificación y enseguida extraerlo del molde.
Clasificación:
• Molde alternativo
• Proceso asarco
• En molde de latón
• Enfriamiento directo
Molde alternativo:
Para este proceso se utilizan moldes que permiten la solidificación rápida del metal. El metal se
vierte en el molde que lo enfría constantemente desde su parte inferior hasta la superior una vez
frío, el molde libera la pieza que se puede transportar mediante rodillos para que termine su
solidificación sin deformarse.
Proceso asarco:
Su característica principal es la integración del molde dentro del horno. Dicho molde se
alimenta del metal por gravedad y va solidificando continuamente el metal que recibe
expulsándolo por la parte inferior del horno con ayuda de rodillos.
En molde de latón:
Es una técnica parecida a las anteriores solo que se usan moldes de latón para crear las secciones
transversales de los perfiles. La ventaja de estos moldes proviene de la alta conductividad del
latón, y aunque sabemos que por esta característica no enfriaría rápidamente, es el enfriamiento
rápido del molde el proceso esencial de este método.
Enfriamiento directo:
Usado principalmente para piezas de aluminio y aleaciones de aluminio, el proceso de
enfriamiento directo consiste en verter el metal líquido en un molde vertical estacionario en el
cual el metal forma una cáscara, la solidificación se complementa debido a que el molde
permanece enfriado por agua.
CONCLUSION
A lo largo y ancho de la historia de los procesos de fabricación, nuevos métodos para la
fabricación de piezas fueron surgiendo, entre ellas los procesos de fundición que fueron y serán
necesarios por tiempo indeterminado, ahora, con la lectura de investigación, pudimos observar
que son métodos y procesos simples que deben manejarse con mucha delicadeza para la
seguridad de las personas, y que el proceso y tipo de moldes serán definidos por los métodos
especiales de fundición de los metales, así como de las propiedades que tendrán los materiales al
estar en proceso de su fundición. También entran otros estándares para definir que proceso y
molde será utilizados, como puede ser el tipo de la empresa, institución o persona que desea
adquirir una pieza final con características específicas, y también si este proceso deberá repetirse
indeterminadas veces o no.
BIBLIOGRAFIAS
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