INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA
Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
ASIGNATURA: INGENIERIA DE MANUFACTURA I
CICLO ESCOLAR: 2022-2
PRACTICA: FORJA (Laboratorio Forja)
ELABORADO POR: ARELLANO VIDAURRY KEVIN ISAAC
BOLETA: 2020361368 GRUPO:6MM3
FECHA DE ENTREGA: 07 DE OCTUBRE DEL 2022
Objetivo
Conocer el laboratorio de forja y tratamientos químicos que se pueden hacer dentro
del laboratorio, así como las maquinas que lo conforman, la distribución de estas
así mismo la explicación de cómo funcionan cada una de estas, y abordando temas
de la explicación sobre la forja, del acero y de los tratamientos térmicos.
Antecedentes
Historia de la forja
La forja tiene su origen, concretamente, en una de las etapas de la Prehistoria, la
Edad de los metales. Conocida así porque sus habitantes comenzaron a trabajar
los metales para conseguir utensilios de caza, de cocina, armas, herramienta, etc.
Primero comenzaron a forjar el cobre, después el bronce y por último el hierro
(mucho más abundante que los otros metales). Hasta esa época las herramientas
se obtenían de las piedras y rocas.
El salto de la Edad de Piedra a la Edad de los Metales se produjo gracias al
descubrimiento del fuego. Este elemento es fundamental para el arte de la forja. Sin
fuego no existiría la forja.
Los primeros utensilios de hierro descubiertos hasta el momento, datan del año
3000 a.C. y como no podía ser de otra manera, pertenecían a una de las
civilizaciones más avanzadas, enigmáticas e interesantes de la historia: los
egipcios. Además, se sabe que antes de esa época ya se usaban adornos de hierro.
Un poco más adelante en el tiempo, los griegos, hacia el año 1000 a.C. también
conocían la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante
el tratamiento con calor. Y para los romanos, el hierro era fundamental. Tenían un
conocimiento profundo sobre el metal.
En la Edad Media era cada vez mayor la demanda de aplicaciones de hierro (sobre
todo armas y armaduras debido a las continuas guerras) tanto fue así, que
empezaron a surgir especialistas que conseguían mayor precisión y calidad.
Algunos en la construcción de armas, otros en rejas, soportes y elementos de apoyo
a la construcción, herraje de animales, carruajes, etc.
La Revolución Industrial de la segunda mitad del S.XVIII supuso la modernización
y la creación de las primeras fábricas de forja. La demanda de este material creció
y comenzó a fabricarse forja industrial. Los artesanos veían como las grandes
fábricas entraban en el mercado de los productos de forja quedando su labor
destinada a crear auténticas piezas de arte y artículos de máxima calidad.
Con la llegada de nuevos materiales como el acero inoxidable, el vidrio, propios de
estilos de decoración más vanguardistas, la forja ha perdido el esplendor de épocas
pasadas.
Todos conocemos la Torre Eiffel; la construcción más emblemática de la
arquitectura del Hierro del siglo XIX. La torre se construyó completamente
en hierro pudelado, un material que se iba aproximando a la composición del
acero, ya que podía laminarse en caliente. Si se construyese hoy en
día utilizando los recursos en acero nuevos, sería entre tres y cuatro veces
más ligera.
Desarrollo
Forja
El forjado es un proceso de fabricación que da forma al metal utilizando fuerzas de
compresión y un martillo, casi siempre un martillo mecánico o una matriz. El martillo
da lo que llamamos un "golpe". El proceso de forjado se clasifica en función de la
temperatura, como forjado en frío, templado o caliente. Cuando se trabaja a mayor
temperatura, el metal se calienta, normalmente en una fragua.
Las prensas o martillos realizan la forja industrial actual impulsados por aire
comprimido, electricidad, sistema hidráulico o vapor. No son martillos corrientes,
con pesos alternativos de miles de libras. En las herrerías de arte, los martillos más
pequeños tienen un peso alternativo de 230 kg (500 libras) o menos, mientras que
las prensas hidráulicas son habituales. Los martillos de vapor han quedado
obsoletos en su mayor parte, aunque una cantidad mínima sigue siendo necesaria,
con el avance de herramientas más cómodas y potentes.
El forjado es hoy en día una importante industria mundial, pero es uno de los
procesos de trabajo del metal más antiguos que se conocen, realizado por los
herreros a lo largo de los milenios. Tradicionalmente, el forjado era el proceso
preferido para las herramientas de mano, la joyería, los utensilios de cocina, la
ferretería y las armas de filo. Desde la Revolución Industrial, el proceso de forjado
se lleva a cabo siempre que una pieza requiera resistencia, generalmente
mecanizada en una pieza acabada. Aunque las piezas forjadas suelen ser más
robustas que sus equivalentes fundidas o mecanizadas, es necesario un importante
gasto de capital en hornos, maquinaria, utillaje, instalaciones y personal.
La temperatura desempeña un papel crucial en el forjado, aunque los procesos
anteriores pueden realizarse a distintas temperaturas. Se clasifican por encima o
por debajo de la temperatura de recristalización y en una de las tres categorías:
caliente, tibia o fría. El forjado en caliente es más rápido y preciso, mientras que el
forjado en frío suele provocar el endurecimiento de la pieza.
Clasificación de la Forja
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas dependiendo del estado del
material que se va a forjar y de la forma del proceso
La forja en caliente es una técnica en la que la pieza se calienta y luego se golpea
hasta la forma deseada. Al golpear la pieza de trabajo a temperaturas superiores a
la de recristalización, el gas del interior del material se expulsa, refinando la
estructura del grano durante la recristalización, haciéndola más fuerte.
Por otro lado, la forja en frío es una forma de dar forma al material al golpearlo a
temperaturas ambiente. La forja en frío presenta una alta precisión de
procesamiento y una mayor tenacidad.
FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. El proceso de forja de matriz abierta
implica deformar una pieza de metal entre múltiples matrices que no encierran
completamente el material. El material se modifica a medida que las matrices
martillean o estampan el material mediante una serie de movimientos hasta lograr
la forma deseada. En muchos casos, los productos formados mediante este tipo de
forjado requieren un repavimentado o mecanizado secundario para lograr las
especificaciones deseadas.
FORJA DE MATRIZ CERRADA: El forjado con dado impresor o forjado con matriz
de impresión la pieza a fabricar adquiere la forma de los huecos o cavidades al
forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza esta operación algo de
material fluye hacia fuera y forma una rebaba, ésta tiene un papel importante en el
flujo del material en el estampado ya que es delgada, se enfría rápidamente y al
ejercer una resistencia gracias a la fricción que existe entre la rebaba y la matriz,
somete a grandes presiones al material en la cavidad de la matriz causando así el
rellenado de la cavidad.
FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección
transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para
la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada
aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja,
normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en caliente
Acero
El acero no es un metal que se encuentra en la naturaleza en estado puro. Es una
aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,088% y el
2,110%, normalmente se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%.
Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se vuelve
quebradizo y no es posible forjarlo.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
Estas aleaciones, logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia
de otros elementos. Los efectos de las aleaciones son:
• Mayor resistencia y dureza
• Mayor resistencia al impacto
• Mayor resistencia al desgaste
• Mayor resistencia a la corrosión
• Mayor resistencia a altas temperaturas
• Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser
endurecido).
El acero, posee una gran cantidad de propiedades favorables para la construcción,
y por ello después del concreto, es llamado como el esqueleto de las estructuras.
Su plasticidad permite obtener piezas de formas geométricas complejas con relativa
facilidad, la experiencia acumulada en su utilización permite realizar predicciones
de su comportamiento, reduciendo costos de diseño y plazos de puesta en el
mercado.
CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGÚN NORMA UNE 36010
Serie Grupo Propiedades/ Aplicaciones
Finos para 1. Finos al carbono Propiedades: No aleados, más duros cuanto
construcción 2 y3. Aleados de gran más carbón, pero resisten mejor los choques
resistencia Aplicaciones: en construcción
4. Aleados de gran
elasticidad
5 y 6. De Cementación
7.. De nitruración
Para usos 1. De fácil mecanización Propiedades: Son aceros aleados o tratados
especiales 2. De fácil soldadura térmicamente
3. Con propiedades Aplicaciones: 1y 2 Tortillería, tubos y perfiles
magnéticas 3.Nucleos de transformadores y motores
4. Con dilatación térmica eléctricos
especial 4. Uniones entre materiales distintos sometidos
5. Resistentes a la fluencia a elevadas temperaturas
5.Instalaciones químicas y refinerías
Resistentes a la 1. Inoxidables Propiedades: Las debidas a la adición de cromo
oxidación y la 2 y3. Resistentes al y níquel
corrosión calor Aplicaciones: 1. Cuchillería, maquinas
hidráulicas, instalaciones sanitarias, piezas en
ambientes corrosivos
2 y 3. Hornos, piezas de motores de explosión,
en general piezas sometidas a corrosión y
temperatura
Para herramientas 1. Al carbono Propiedades: Aceros aleados y sometidos a
2,3, y 4. Aleados para tratamientos térmicos, dureza, tenacidad,
herramientas resistencia al desgaste y a la deformación por
6. Rápidos calor
Aplicaciones: 1. Maquinaria de trabajos ligeros,
carpintería y agrícola
2,3 y 4. Para maquinaria de trabajos mas
pesados
5. Para trabajos de desbaste y mecanización
rápida
De moldeo 1. De usos generales Propiedades: Maleables, para poder ser
2. De baja radiación vestidos en moldes de arena
3. De moldeo inoxidable Aplicaciones: Piezas de forma geométrica
tortuosa, solo se distinguen de los demás
aceros por su moldeabilidad,
Tratamientos térmicos
El tratamiento térmico es una operación que implica cambios de temperatura sobre
el material que se desea tratar; en general, nos referimos a calentamientos y
enfriamientos de metales, controlando los grados de intensidad, velocidad y medios
en los que se realiza.
Los tratamientos térmicos sirven para modificar las propiedades y características
mecánicas de los materiales, en este caso del acero. Cuando el acero es sometido
a variaciones extremas de temperatura, su estructura interna cambia, haciendo que
adquiera nuevas propiedades como la resistencia, tenacidad, dureza y entre otras.
En fin, cambiar las propiedades de un material, evidentemente crea la posibilidad
de que estos puedan ser utilizados en ciertas aplicaciones que requieran un grado
de propiedades mecánicas específicas.
Por ejemplo, el acero después de un tratamiento térmico puede adquirir mayor
dureza y ser empleado para la fabricación de herramientas de corte para otros
aceros menos duros.
Clasificación de los tratamientos térmicos
1. Temple: es un tratamiento térmico cuyo objetivo es aumentar la dureza
y la resistencia del acero, esto se consigue elevando la presencia de
los constituyentes martensíticos en el acero.
2. Normalizado: es un proceso de recocido con el objetivo de dejar el
material en estado normal, es decir, con ausencia de tensiones
internas y con distribución uniforme del carbono. Para ello, se
mantienen las temperaturas altas hasta la total transformación en
austenita con enfriamiento al aire.
3. Recocido: es un tratamiento térmico que se realiza para ablandar al
acero, básicamente consiste en elevar la temperatura del metal hasta
superar la temperatura de temple, seguidamente se mantiene por un
tiempo controlado a una temperatura constante.
4. Revenido: es un tratamiento térmico que se realiza después de un
tratamiento de temple; esto con la finalidad de reducir las tensiones
internas producidas por el temple. El aumento de dureza y resistencia
obtenida con el temple, trae consigo que el metal adquiera una mayor
fragilidad.
5. Cementación: Este proceso consiste en elevar el contenido de
carbono de un acero en su superficie, de esta manera se obtiene un
acero con mayor contenido de carbono en sus superficies. Mediante
un proceso de temple se conseguirá que la superficie con mayor
contenido de carbono se vuelva más duro y el núcleo tenaz.
6. Cianuración: La cianuración es un tratamiento termoquímico que
consiste en una cementación líquida; el acero es sometido en sales
fundidas, a base de cianuro sódico; de esta manera se consigue
endurecer la superficie del acero, debido a la formación de carburos y
nitruros de hierro
7. Nitruración: Este tratamiento termoquímico se trata de una
cementación gaseosa; el acero es sometido a gases de amoniaco a
temperaturas de entre 400 y 525 grados centígrados para formar
nitruros de hierro en su superficie. Mediante este proceso se puede
conseguir superficies más duras que con la cementación sólida.
Croquis
Tinas de enfriamiento Hornos eléctricos Temperatura Horno de gas T max 2000°
de 1000° a 1600 °
Ariete (martillo) 1 tonelada de impacto
Fragua
Hornos eléctricos o muflas
140 golpes por minuto
Yunque Estampadora – 305 toneladas por medio de impacto
Prensa 45toneladas – por presión
Martillo caído libre 30 toneladas - por medio de impacto
Conclusiones
• Vimos a un principio la historia de la forja y como esta se fue mejorando a lo
largo de los siglos, es por ello recalcar que es una de las actividades
principales de la ingeniería, como lo vimos desde la caza de animales para
la sobrevivencia y así mismo las culturas utilizaban la forja para producir sus
esculturas, armas y llegando a su mejor contribución que seria la llegada de
las guerras mundiales donde se fabricó todo tipo de armas.
• Así mismo la forja vemos como ha cambiado la actualidad en cuestión de
calidad de las herramientas, años atrás veíamos herramientas con mejor
durabilidad y con mayor resistencia al impacto, actualmente su edad
promedio de las herramientas se ha reducido, pero esto a cabo de tener un
volumen mayor
• Vimos que el acero es uno de las principales aleaciones que podemos utilizar
en la forja ya que tiene características particulares, lo cual lo hace el material
mas usado en la materia
• Así mismo vimos los diferentes tipos de procesos térmicos controlando los
grados de intensidad, velocidad y medios en los que se realiza y así
modificar las propiedades y características mecánicas de los materiales
Referencias
• Manufactura, ingeniería y tecnología (Kalpakjian 5ta. edición)
• https://www.dmajum.com/assets/base/img/content/galerias/tuberia-y-
conexiones-de-acero-al-carbon/clasificacion-de-los-aceros.pdf
