UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VIVE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS”
DPT. DE INGENIERÍA MECÁNICA
Laboratorio de Tecnología Mecánica – Sección 2
EL TORNO
Prof. Argenis Pérez
Abrahan Ceballo
Abrahan.Ceballo.2012100023
Caracas, noviembre de 2022
Evolución histórica del Torno.
La existencia de tornos está ligada a menos el año 850 a. C, la imagen más
antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado
Petosiris (siglo IV a. C.).
En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja
de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban
libres para otras tareas. Siguiendo al siglo XV surgieron otras dos mejoras en la
transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica.
En el año 1780 Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas
deslizante y hacia el 1797 Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento
de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
En 1820 Thomas Blanchard inventa el torno copiador y en el año 1840 desarrollo
del torno revólver.
En 1833 Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester y sus diseños y
realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época,
ya que para el 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada
de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación.
Dos de estos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se
conservan en la actualidad, uno de ellos construido en 1843, se conserva en el
Science Museum de Londres, y el otro construido en 1850, se conserva en el
Birmingham Museum y en 1850 se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero
León un torno para tornear los cilindros de laminación de los trenes laminadores.
En 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales, a
finales del siglo XIX este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y
pesos, el diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos
paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las
piezas a roscar.
El torno moderno de control numérico es un ejemplo de automatización
programable, y se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los
productos, y su principal aplicación se centra en volúmenes de producción, medios
de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas
complejas.
El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual
el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos.
Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para
definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor
estadounidense John T. Parsons (Detroit, 1913-2007) junto con su empleado
Frank L. Stulen, en la década de 1940.
Partes principales del Torno.
-Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno, en su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
-Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance, incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
-Contrapunto: es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar
las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes.
-Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial.
En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez
por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas.
-Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar.
Tipos de Torno.
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya
aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.
-Torno paralelo o mecánico: Es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido.
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar
tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
-Torno copiador: Es un tipo de torno que opera con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la
misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
-Torno revólver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición
son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
-El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza, también se
pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
-Torno automático: Es el torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado, la alimentación de la barra es necesaria para cada pieza que se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por
un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
-Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de
mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos
multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza, y como los husillos van cambiando de posición,
el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos
mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
-Torno de cabezal móvil o tipo suizo: En estas máquinas el cabezal retrocede con
la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra
para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente.
-Los tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una
luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas, por este
motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su
diámetro.
-Torno vertical: Es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar
piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
-Torno CNC: Es un torno dirigido por control numérico por computadora, ofrece
una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.
Herramientas de corte.
Son de distintos tipos y se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un
mismo material, se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de
acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno consta principalmente de un
cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante, a
su vez, el cabezal se compone de diversas partes.
Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una
pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado.
Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en un proceso de
arranque de viruta, es decir al haber una elevada diferencia de velocidades entre
la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta.
Estos tipos de herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que
no se pueden tocar con los dedos debido a la gran eliminación de ácidos
biológicos que desprenden nuestros organismos.
Buril: Consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal
donde se encuentra la parte cortante.
Las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una
resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos.
Acero rápido: Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales
como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta
dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC.
Carburo cementado o metal duro: Estas herramientas se fabrican a base de polvo
de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le
otorgan una resistencia de hasta 815°C.
Cerámica: Existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de
aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras y con alta dureza en caliente y no
reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles.
Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes,
donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la
cantidad de piezas fabricadas.
Nitruro de boro cúbico (CBN): Es el material más duro después del diamante.
Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en
general buena estabilidad química durante el mecanizado, es frágil, pero más
tenaz que la cerámica.
Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de
acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a
tope.
Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero
rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada, la soldadura de cada
herramienta requiere tiempo y destreza.
Características internas de la herramienta de corte.
La cuchilla consta del cuerpo (mango o vástago) y de la cabeza (la parte cortante).
El mango sirve para sujetar la cuchilla al torno y en la cabeza de la cuchilla se
diferencian los siguientes elementos:
Cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta. Y caras de incidencia
principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja.
Bordes filos cortantes: Formado por la intersección de la cara de desprendimiento
y la principal de incidencia, auxiliar, formado por la intersección de la cara de
desprendimiento y la auxiliar de incidencia.
El vértice de la cuchilla sea el punto de conjugación de los bordes cortantes
principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.
Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la
precisión y calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y también
una alta productividad del trabajo, es imprescindible la elección acertada de la
geometría de la cuchilla; es decir, la dimensión de los ángulos de la cabeza de la
cuchilla.
Costo de trabajo por torno.
El costo de cualquier pieza fabricada por un torno varía dependiendo el material, el
costo de un eje, de una cuchilla o una bomba de agua esta aproximadamente 30
dólares la pieza.
Angulo de corte de la cuchilla.
El ángulo de inclinación hacia atrás: Es el ángulo entre la cara de la herramienta
de corte de un punto y una línea paralela a la base de la herramienta medida en
un plano perpendicular a través del borde de corte lateral.
Si la cara inclinada es hacia abajo, hacia la nariz, es un ángulo de inclinación
negativo y si es hacia arriba, hacia la nariz, es un ángulo de inclinación positivo.
El ángulo de inclinación lateral: Es el ángulo por el cual la cara de la herramienta
se inclina hacia los lados, es el ángulo entre la superficie del flanco
inmediatamente inferior a la punta y la línea que desciende desde la punta
perpendicular a la base.
El ángulo de inclinación lateral de la herramienta de corte determina el grosor de la
herramienta detrás del filo de corte.
El ángulo de desahogo final: Es el ángulo entre la porción del flanco final
inmediatamente inferior al filo de corte y una línea perpendicular a la base de la
herramienta, medida en ángulo recto con el flanco, este ángulo permite que la
herramienta corte sin rozar la pieza.
ángulo del filo de corte suele estar entre 30° y 90°, y los más utilizados son 45°,
75° y 90°.
El ángulo de corte final evita la interferencia entre la superficie mecanizada y la
herramienta (borde de corte final). Por lo general, entre 5° y 15°.
Normas de seguridad.
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos
para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier
pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada, y para ello
la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección
Los riesgos más comunes asociados al trabajo en el torno son los
siguientes:
-Proyección de partículas y fragmentos (virutas, fragmentos de pieza y/o
herramienta, etc.).
-Atrapamiento por o entre objetos (carros, plato de garras, pieza, engranajes, etc.).
-Golpes y cortes por objetos y herramientas.
-Caída de piezas y/o materiales en su manipulación.
-Caída de personas al mismo nivel (por resbalones, tropiezos, etc.).
-Exposición a sustancias nocivas.
-Emisión de vapores, polvo, gases.
-Exposición a contactos eléctricos.
-Ruido y/o vibraciones.
Medidas para trabajar de forma segura en el torno:
-En cuanto a la ropa de trabajo, equipos de protección individual, etc.
-Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico, en su defecto se
deberán remangar por encima de los codos.
-Usar las gafas de seguridad.
-Usar botas de seguridad con puntera reforzada.
-Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando
prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
En cuanto al manejo del torno:
-No dejar la llave del plato de garras en el plato después de haber apretado una
pieza.
-La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas debe estar bien apretada,
así como los tornillos que sujetan la herramienta.
-Todo resguardo de que disponga el torno debe estar colocado y fijado.
-No manipular directamente la viruta con la mano, utilizar siempre guantes,
ganchos, etc.
-Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo, cuando se trata de
interiores de pequeño diámetro.
-No frenar el plato con la mano, y mucho menos cogiendo la pieza.
-Evitar realizar operaciones manuales como el limado, lijado con la pieza girando.
-No comprobar la aspereza de las superficies con la mano si la pieza está girando.
-Nunca engrasar un mecanismo en movimiento.
Cuidados generales:
-El torno debe disponer de una seta de emergencia al alcance inmediato del
operario y de una pantalla de protección contra impactos tanto en el plato de
garras como en el delantal.
-El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra, así como el cuadro
eléctrico al que esté conectado el torno debe disponer de un interruptor diferencial.
-Parar siempre la máquina antes de tomar medidas.
-Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.
-No dejar que se acumule demasiada viruta en la bandeja inferior.
-Colocar y asegurar las tapas protectoras de la caja de velocidades en su posición
correcta.
Bibliografía
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