“TECNOLÓGICO NACIONAL DE
MÉXICO”
PLC
PROYECTO U2
Alumno: Gerardo Daniel Ortiz Herrera 20360178
Roberto Uriel Vega Figueroa 19361075
Luis Fernando Sánchez Fernández 20360138
Iván Armando Dávila Luna 19360955
Jonatan Azarel Vásquez Morales 19361073
PROFESOR: José Alfredo García Brena.
SEMESTRE AGOSTO - DICIEMBRE 2022
Introducción
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD o FUP) es un lenguaje
gráfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser
cableados entre si de forma análoga al esquema de un circuito. FUP es adecuado
para muchas aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre
componentes de control.
Resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos habituados a trabajar con
circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en ambos es equivalente.
El plano de funciones lógicas (o FUP
en términos de autómatas) se refiere a
la utilización de las puertas lógicas
típicas de la electrónica digital. Tiene
un uso menor que los otros dos
lenguajes en control automático, y se
suele restringir a documentación.
En la Fig. 4.9 se pueden ver los
conectores básicos empleados en FUP y su equivalencia con conectores del
esquema de contactos (en sentido horizontal) y puertas lógicas.
Problema
Selección de piezas por material
Una cinta transportadora realizará una selección de piezas metálicas y de plástico.
En la cinta existe una cortina móvil, que impide el paso de las piezas, hasta que son
autorizadas.
En la cinta existen dos detectores en posición vertical para analizar las piezas que
pasan por debajo, el primero genérico, detecta todo objeto B2 (I2); y el segundo sólo
detecta metales B3 (I3).
Metodología
1. Entra una pieza a la cinta. Es advertida por el detector inicial B1 (I1). La cinta se
pone en marcha sentido directo (Q1) para buscar a los dos detectores verticales.
2. La pieza pasa por debajo del primer detector vertical B2 (I2). Este hecho se
guarda en la memoria (M1). La cinta sigue en marcha y la pieza pasa por debajo del
segundo detector vertical B3 (I3), que también “guarda” el dato en la memoria (M2).
3. Si la pieza es advertida sólo por el sensor B2 (I2), la cinta sigue su curso hasta 4
segundos después, tiempo suficiente para que la pieza caiga a una caja situada en
la parte derecha de la cinta, apta para piezas no metálicas.
4. Si la pieza es advertida por el sensor B2 (I2) y al instante también por el sensor
B3 (I3), síntoma de que la pieza es metálica, la cinta transportadora se detiene, y
pasado un segundo, se inicia la subida de la compuerta de seguridad (Q2), hasta
que es detenida por el sensor de apertura (I4).
5. En el instante en que la subida de compuerta se detiene por (I4), se activa el
motor sentido inverso de la cinta (Q3), para trasladar la pieza metálica a la caja de
piezas metálicas, situada en la parte izquierda de la cinta.
6. A los 6 segundos, tiempo suficiente para que la pieza metálica caiga en la caja,
el motor de la cinta sentido inverso (Q3), se detiene, y en ese instante, se activa la
bajada de la cortina metálica (Q4), hasta que es detenida por el sensor de cierre
(I5).
7. Existe un pulsador de parada general (I6), que detiene todo.
8. Para que el proceso funcione desde el principio, la cortina de seguridad, debe
estar abajo, es decir, el sensor de cierre estará activo (I5=1).
Resultados
TABLA DE LAS VARIABLES
E/S LOGO COMENTARIO
B1 I1 DETECTOR DE LA PIEZA
INICIAL
B2 I2 DETECTOR DE LA PIEZA
METALICA Y NO
METALICAS
B3 I3 DETECTOR DE PIEZAS
METALICAS
B4 I4 DETECTOR DE LA
CORTINA DE ARRIBA
B5 I5 DETECTOR DE LA
CORTINA DE ABAJO
PARO GENERAL I6 PULSADOR DE PARADA
GENERAL
MOTOR GIRO A LA Q1 MOTOR DE LA CINTA
DERECHA TRANSPORTADORA
DERECHA
SUBIDA DE CORTINA Q2 ELECTROVALVULA
SUBIDA DE CORTINA
MOTOR GIRO A LA Q3 MOTOR DE LA CINTA
IZQUIERDA TRANSPORTADORA
IZQUIERDA
BAJADA DE CORTINA Q4 ELECTROVALVULA
BAJADA DE CORTINA
Conclusiones
El uso del lenguaje escalera (LD) es común en los programadores de PLC ya que su
similitud a los circuitos con diagramas de contactos hace que sea sencillo de programar en
comparación con otros lenguajes.
El GRAFCET permite flexibilidad en el tiempo de diseño de automatismos complejos ya que
permite obtener estructuras con facilidad debido a su naturaleza gráfica. Aunque ofrezca
un tiempo de diseño corto, su programación en un PLC gama baja resulta complicada y
demorada sino se cuenta con una metodología que permita obtener una traducción
aceptada por el dispositivo a programar.
Se puede concluir que a partir de la simulación realizada en el programa de Siemens LOGO,
que el proyecto es funcional y se puede implementar, debido a que se incluyen todas las
señales que interviene directamente en el proceso del sistema, estas se determinaron de
acuerdo a la operación actual de la máquina siendo ingresadas como señales al PLC, para
que sea el que con el programa desarrollado determine una respuesta al proceso.
