Instituto

Tecnológico de Zacatepec

Materia: Manufactura Esbelta II

Grupo: YB

Equipo 2

Docente: Villegas Ocampo Efraín

Alumno: Contreras Aguilar Samuel C18090553

Semestre: 7

Tema: 5S y ANDON

Primera Oportunidad

Zacatepec, Morelos a 13 de septiembre de 2022

1.1. Objetivos y fases de 5S.
Objetivos de las 5S
El método de las 5S trae como objetivo principal mejorar los espacios, logrando a su
vez, mejorar la motivación y el bienestar de aquellos que conviven o interactúan en
esos espacios.

Objetivos
1. Mantener áreas de trabajo funcionales, seguras y limpias.
2. Maximizar la eficiencia del proceso.
3. Mejorar la calidad del producto o servicio y de la organización.
4. Generar cultura organizacional y trabajo en equipo.
5. Crear condiciones de seguridad, motivación y productividad.

Fases de 5S

Clasificación (Seiri)

Separar lo innecesario. Con el objetivo de eliminar del espacio en el que se desempeña

el trabajo todo aquello que no sea útil, se debe llevar a cabo una clasificación de los
objetos y elementos presentes en el lugar de trabajo.

Orden (Seiton)

El concepto principal de esta técnica es la de determinar lo que no es necesario. Es

decir, una vez eliminados los elementos u objetos que no son obligatorios para
desempeñar correctamente el trabajo, deben ordenarse aquellos que sí se han
considerado como imprescindibles.

Limpieza (Seiso)

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares de trabajo y alrededores reducirá, entre otras
cosas, los accidentes de trabajo, aumentando exponencialmente la seguridad.

Estandarización (Seiketsu)
La estandarización gira en torno a la necesidad de señalizar anomalías. Con la
intención de prevenir que surja el desorden y la suciedad (ya eliminados mediante las
técnicas anteriores) en el lugar de trabajo, es necesario establecer estrictas normas y
procedimientos.

Disciplina (Shitsuke)

La técnica de la disciplina se centra en el hecho de seguir mejorando. La situamos en

el final de la lista, precisamente porque ha de aplicarse después de las técnicas
anteriores.

La disciplina rígida permite sacar el máximo partido al resto de elementos que

conforman las 5S, pues facilitan su aplicación rigurosa y efectiva.

1.2. AUDITORÍAS 5’S

Para evaluar la eficacia de todas las acciones y estándares adoptados se realizan
auditorías internas o externas, a través de un Auditor 5s. Estas auditorías se basan en
una seria de ítems, de los cuales surgen una serie de preguntas que conducen a una
puntuación de las buenas prácticas y/o requisitos establecidos.

Esta lista de verificación de auditoría de las 5S es una herramienta que utilizan los
supervisores de área o los gerentes de planta para realizar auditorías mensuales o
trimestrales. Como formulario de auditoría de las 5S, la siguiente lista de verificación
puede ayudar a garantizar que los trabajadores sigan y pongan en práctica los
principios de las 5S y los estándares establecidos. La lista de verificación de auditoría
contiene:

 Clasificación: incluya solo el equipo necesario.

 Orden: el equipo está etiquetado para que sea fácil de identificar.
 Limpieza: las áreas de trabajo se mantienen limpias y sin obstrucciones.
 Estandarización: todo se almacena de forma ordenada y coherente.
 Disciplina: se han realizado recientemente auditorías internas y se han realizado
mejoras.
 Conclusión, resumen y certificación.
Una lista de verificación de auditoría de las 5S es una herramienta que utilizan los
auditores cuando realizan auditorías de las 5S periódicas en el lugar de trabajo. Como
guía diseñada de acuerdo con las necesidades específicas de una organización, una
lista de verificación de las 5S puede ayudar a reforzar la conformidad con los principios
de las 5S y ayudar a una organización a obtener los principales beneficios a largo plazo
de los principios de las 5S:

 Seguridad.
 Eliminación de desechos.
 Mayor eficiencia.
 Bajo costo de implementación para un rendimiento de alto impacto.
 Desarrollo de una mentalidad colaborativa entre compañeros de trabajo.

LISTA DE VERIFICACIÓN GENERAL DE LAS 5’S PARA LA GESTIÓN INTERNA.

Se utiliza una lista de verificación general de las 5S para limpieza para organizar los
espacios de trabajo y permitir que los empleados realicen su trabajo de manera
eficiente, eficaz y segura. Utilice esta lista de verificación y comience su inspección de
las 5S siguiendo el procedimiento de auditoría de las 5S siguiente:

1. Describa la naturaleza del trabajo y fotografíe el espacio de trabajo

2. Evalúe cada principio (clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina)
3. Haga y adjunte fotografías de elementos etiquetados en rojo
4. Agregue notas o comentarios sobre elementos que cumplen, o no,
5. Asigne acciones correctivas a los miembros del equipo, proporcione una
descripción y establezca la prioridad y la fecha de vencimiento.
6. Cierre la sesión con una firma digital del empleado asignado.
Hoy en día es posible usar simuladores de auditorías 5’s, en la que simplemente hay
que introducir datos de la organización/lugar a evaluar. Por ejemplo:

Safe culture (lista de verificación de limpieza de las 5 s)

1.3 El sistema andon, sus caracteristicas y beneficios.

INTRODUUCCION
 Andon hace referencia a la aplicación de sistemas visuales para optimizar y
mantener un control absoluto sobre los procesos productivos orientados hacia la
eliminación de desperdicios y de actividades que no aportan valor a la empresa.
 Andon resalta la importancia de contar con señales de alerta en procesos de mejora
continua de la calidad, el Just in time y en general en procesos de flujo continuo, en
los que se obtiene lo que se necesita, cuando se necesita, y se aplican estrategias
de logística lean.

¿Qué es el sistema Andon en lean manufacturing?

Andon en lean manufacturing es una herramienta industrial, un sistema de control
visual que advierte mediante alertas luminosas inconvenientes e imperfecciones que se
presentan durante el desarrollo de procesos de producción y flujos de control de
calidad, para que estos sean atendidos y corregidos de forma inmediata, sin alterar ni
interrumpir significativamente las operaciones.

Andon es un vocablo que significa: linterna. El sistema Andon tiene sus gestores
iniciales en Taylor y Henry Ford en Estados Unidos; tiene gran éxito en Japón en los
70’s con el método Toyota y las estrategias Justo a Tiempo, y llega a su máximo
desarrollo en su aplicación a la cadena de suministro (Lean Supply Chain).

Código de colores en lean manufacturing

Los tipos de sistema andon poseen un código cromático en el que cada color genera
un mensaje acerca del estado actual del proceso productivo.

 Blanco: producción en estado normal.

 Rojo: incidencia de calidad.
 Ámbar: rotura de stock en algún componente.
 Azul: problema de mantenimiento.

¿Cómo funciona Andon Lean Manufacturing?

El Andon Lean Manufacturing, en su versión más básica, cuenta con una alarma
luminosa que señala los problemas dentro de los flujos de calidad y control, así como el
lugar exacto dentro de la cadena de producción en el que se necesita intervenir para
corregirlos.

El sistema se activa mediante un botón, con el que se detiene la producción de manera

automática. Esto permite que el equipo pueda recopilar información, aplicas PDCA y
analizar las causas y el origen de la incidencia. Una vez hecho esto, es el momento de
darle solución.

Forma de proceder ante la señal del Andon

1. Resolución inmediata: en ocasiones, el Andon proporciona la información suficiente

como para que el operario pueda resolver la incidencia por si mismo, sin necesidad
de avisar a nadie más.
2. Solicitud de ayuda en marcha: con frecuencia, el sistema advierte de una incidencia
que indica la posibilidad e un problema mayor. En esos casos, no suele ser
necesario parar los equipos, pero si una reacción inmediata para evitar el problema
se incremente.
3. Solicitud de ayuda en paro: los operarios van a encontrar dispositivos para parar la
maquinaria o, incluso, la linea de producción completa, si el Andon avisa de la
aparición de un problema que se vaya a propagar por otras partes del proceso. Si
se da ese caso, apretar el botón de paro es imprescindible.

Conceptos según autores

1. Andon es un sistema de comunicación visual y auditivo utilizado en la industria que
permite a los trabajadores interactuar de manera simple para la solución de
problemas que se presenten durante la jornada laboral en el momento en que
ocurren (Vera, 2018)

2. La implementación del sistema ANDON no es compleja, pero es importante llevarla

a cabo para la mejora en la línea, conocidos como señales visuales y auditivas que
son colocados estratégicamente en esta misma. Los seres humanos captamos
información por medio de nuestros sentidos, el sentido de la vista con el que más
captamos, con un 80%, seguido del oído con un 10%, el olfato con 5%, el gusto con
3% el tacto con 1% (Socconini, 2008).
3. ANDON era conocido en la antigüedad por los japoneses como “lámpara", la cual
estaba hecha de segmentos de papel colocados alrededor de una base con una
vela en su interior y la tapa descubierta, funcionaba como una señal visual que a la
distancia daba un mensaje para comunicar algo (Socconini, 2008).

4. Andon es un principio y es asimismo una herramienta habitual para aplicar el

principio de Jidoka en la fabricación Lean – Jidoka asimismo se refiere como
autonomation, que significa el resaltar un inconveniente, cuando este ocurre, para
introducir de manera inmediata medidas para prevenir que pase otra vez.

5. Andon es un sistema de gestión visual utilizado por los operarios y directivos de la

fabricación ajustada para determinar y mostrar fácilmente el estado de las líneas de
producción.

6. La palabra Andon es de origen japonés, su significado es lámpara la cual viene

relacionado con el control visual. Viene de la mano con la filosofía Lean
Manufacturing con el propósito de presentar de una forma fácil de comprender el
estado de un sistema de producción, alertando al personal mediante luces y sonidos
cuando aparece un problema o un fallo en el sistema

Beneficios de Andon:
Los principales beneficios de Andon comunes a todos los tipos de Andon en lean
manufacturing son las siguientes:

 Orientación de la medición y de las soluciones hacia los procesos y no hacia el

personal.
 Eliminación del desperdicio, minimizando pérdidas de tiempo, dinero y calidad.
 Generación de una señal de alerta que sirve de advertencia en tiempo real de la
existencia de imperfecciones en los procesos para su inmediata corrección y para
evitar su reiteración.
 Aseguramiento de la eficacia de los grupos de soporte, en su oportuna y exacta
intervención.
 El sistema Andon permite recopilar información sobre el estado de la instalación y
de sus puntos críticos.
 Seguimiento por proceso a las ordenes en producción en inventario.
 Evidencia los problemas encontrados en tiempo real.
 Minimiza el tiempo en supervisar la producción, aumentando el tiempo para dar
solución a fallos.
 Evita la corrección tardía de anormalidades en la producción.
 Acorta los tiempos de inactividad.
 Reportes con la información actual.
 Tablero de desempeño que muestra el rendimiento de trabajo por cada proceso.
 Motiva a los empleados de planta a lograr y exceder las metas a través de la
información visual en tiempo real.

1.4 Colores utilizados en Andon variantes de sistema Andon.

El sistema Andon de Toyota se puede implementar de una manera simple o compleja,
hay multitud de variantes.

Torreta de colores

Quizás la manera más simple es la de una serie de luces de distintos colores, una
torreta de colores. Así si la producción está en una situación normal (sin incidencias de
calidad) se le suele dar un color (blanco). Y si hay problemas o incidencias de diversos
tipos se asigna un color al problema. Un ejemplo de colores típicos puede ser:

 Blanco: Producción en estado normal.

 Rojo: Incidencia de Calidad
 Ámbar: Rotura de stock en algún componente
 Azul: Problema de mantenimiento
 Otra manera bastante simple es simplemente con una alarma. En lugar de una serie
de distintos colores, una alarma de luz, de sonido o mezcla de ambas, nos alertaría
que hay un problema.

Cordón de Andón

El cordón, el cable o la cuerda de Andon suelen estar situados en la parte superior de

los trabajadores de la cadena de montaje. Cuando se tira, significa que un operador de
producción requiere apoyo porque se ha identificado un problema. En algunos
entornos, el cordón se manifiesta como un botón o un interruptor. Sea cual sea el caso,
su objetivo sigue siendo el mismo: alarmar a los demás de un problema que se ha
detectado.

Nivel de líquido o sólido en un depósito.

Otro ejemplo típico de aplicación es la medición de niveles de líquido o de sólidos en

silos, depósitos y tanques. Usando una baliza LA6 conectada a las salidas de un relé
de nivel y ubicándola en un lugar elevado y sin obstáculos podremos observar el nivel
del depósito (o de varios depósitos) de un solo vistazo. Una vez más podemos añadir
sensores que aporten más información como temperatura o humedad, e igualmente
representarlas visualmente para el mejor control in situ del proceso.
 REFERENCIAS

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  Beetrack. (s. f.). ¿Qué es Andon en lean manufacturing? Ejemplos y tipos de
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